Einst war Titan ein Werkstoff, der nur von einigen wenigen ausgewählten Betrieben verwendet wurde und mit dem der durchschnittliche Zerspanungsmechaniker nur selten in Berührung kam, doch heute wird er viel häufiger eingesetzt und von vielen Zerspanungsmechanikern im Laufe ihrer Karriere verwendet. Die Bearbeitung von Titan ist nicht vergleichbar mit der von Standardmaterialien wie Aluminium und Stahl in der Industrie. Aufgrund der enormen Gewinne interessieren sich jedoch immer mehr Betriebe für diese Arbeiten.
In diesem Artikel werden wir erfolgreiche Praktiken für die CNC-Bearbeitung von Titan behandeln, wie man die geeigneten Schneidwerkzeuge auswählt, und Dinge, die von Maschinenbedienern berücksichtigt werden müssen. Hersteller von gedrehten Komponenten Seite.
Titan-Bearbeitung: Wichtige Überlegungen
Die CNC-Bearbeitung von Titan ist aufgrund seiner Festigkeit ein komplexes Verfahren, das sich für die anspruchsvollsten Anwendungen eignet und gleichzeitig schwierig zu bearbeiten ist. Es ist wichtig, die Details des Bearbeitungsprozesses zu verstehen, um das beste Ergebnis zu erzielen und die Lebensdauer des Werkzeugs zu verlängern.
- Auswahl der Schneidwerkzeuge
Die Bearbeitung von Titan erfordert eine sorgfältige Auswahl der Schneidwerkzeuge. Da Titan hitzebeständig und hart ist, ist es wichtig, Werkzeuge zu wählen, die diesen Eigenschaften standhalten können. Werkzeuge aus beschichtetem Schnellarbeitsstahl mit Wolfram, Kohlenstoff und Vanadium sind geeignet, da sie bei Temperaturen von bis zu 600 °C ihre Härte behalten. Diese Werkzeuge ermöglichen eine bessere Zerspanung und verringern die Gefahr von Kantenausbrüchen, was die Bearbeitungsprozesse verbessert.
- Die Bedeutung von Werkzeugbeschichtungen
Die Beschichtung von Schneidwerkzeugen ist von großer Bedeutung, und die Anwendung der richtigen Art von Beschichtung verbessert die Leistung der Schneidwerkzeuge bei der Titanbearbeitung. Beschichtungen wie Titan-Aluminium-Nitrid (TiAlN) verringern die Wärmeentwicklung, indem sie eine Aluminiumoxidschicht auf der Oberfläche des Werkzeugs erzeugen. Diese Schicht minimiert die Wärmeleitung und die chemische Wechselwirkung zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück, wodurch sich die Lebensdauer des Werkzeugs und die Spanabfuhr erhöhen.
- Gewährleistung der Stabilität bei der Bearbeitung
Die Stabilität bei der Titanbearbeitung ist von entscheidender Bedeutung, um Vibrationen zu verringern und die Genauigkeit der Zerspanung zu erhöhen. Aufgrund der Flexibilität von Titan und der hohen Kräfte kann es zu Ratterern kommen, was der Qualität der bearbeiteten Oberfläche abträglich ist. Arbeiten Sie mit Schaftfräsern mit größerem Kerndurchmesser, um die Stabilität zu verbessern und den kürzesten Abstand zwischen Spindelnase und Werkzeugspitze zu gewährleisten. Durch die Verwendung konstanter Vorschübe und Drehzahlen wird auch die Wärme- und Kaltverfestigung des Werkzeugs verringert, so dass die Funktionalität und Haltbarkeit des Werkzeugs erhalten bleibt.
- Vorteile des Steigfräsens
Das Gleichlauffräsen hat mehrere Vorteile, wenn es bei der kundenspezifischen Titanbearbeitung eingesetzt wird. Beim Gleichlauffräsen beginnt die Spandicke mit einer größeren Dicke und nimmt allmählich ab, während beim Abwärtsfräsen das Gegenteil der Fall ist. Dies trägt dazu bei, die Wärmeübertragung auf die Späne und nicht auf das Werkstück zu verbessern, wodurch die thermische Belastung und der Werkzeugverschleiß minimiert werden. Das Gleichlauffräsen verbessert die Scherung und die ordnungsgemäße Spanabfuhr hinter dem Fräser, was die Effizienz der Bearbeitung und der Oberflächengüte erhöht.
Die Kenntnis dieser Strategien ist entscheidend für die erfolgreiche Bearbeitung von Titan. Die Auswahl der richtigen Werkzeuge, geeigneter Beschichtungen, der Stabilität und einer angemessenen Frässtrategie wird es den Bearbeitern ermöglichen, die gewünschten Abmessungen und die Effizienz der Titanbauteile unter den industriellen Anforderungen zu erreichen.
Gängige Sorten für die CNC-Bearbeitung
Lassen Sie uns einige gängige Sorten besprechen, die typischerweise bei der CNC-Titanbearbeitung verwendet werden.
Grad 1: Kommerziell reines Titan, das nicht mehr als 0,3% Sauerstoff enthält.
Zu den gängigsten Typen gehört Titan Grad 1 mit hoher Duktilität und niedrigem Sauerstoffgehalt. Es lässt sich gut bearbeiten, hat eine hohe Schlagzähigkeit und eine hohe Korrosionsbeständigkeit und wird in der Medizin-, Automobil- und Luft- und Raumfahrtindustrie eingesetzt. Titan Grad 1 hat jedoch einige Nachteile: Es hat eine geringere Festigkeit als die anderen Titan-Grade und kann daher nicht in Bereichen eingesetzt werden, in denen es zu Belastungen kommt.
Grad 2 (handelsübliches Reintitan mit einem Standardanteil an Sauerstoff)
Der zweite Titan-Grad wird wegen seines durchschnittlichen Sauerstoffgehalts, seiner hohen Korrosionsbeständigkeit, seiner Formbarkeit, Schweißbarkeit und Duktilität auch als Arbeitstier-Titan bezeichnet. Aufgrund seiner mechanischen Eigenschaften, die es ermöglichen, den angewandten Bedingungen standzuhalten, wird es häufig in der Medizintechnik und der Luft- und Raumfahrtindustrie verwendet, insbesondere für Teile von Flugzeugtriebwerken.
Grad 3 (Reines Titan mit einer mäßigen Menge Sauerstoff)
Titan Grad 3 hat mäßige mechanische Eigenschaften wie Korrosion, Verarbeitbarkeit und Festigkeit. Es wird in kommerziellen Anwendungen nicht so häufig verwendet wie Grade 1 und 2. Dennoch wird es in der Medizin-, Schifffahrts- und Luft- und Raumfahrtindustrie verwendet, wo eine gleichbleibende Leistung von Teilen und Baugruppen erforderlich ist.
Grad 4 (Reintitan mit hohem Sauerstoffgehalt)
Titan Grad 4 ist eines der leistungsstärksten und chemisch stabilsten Materialien für die CNC-Titanbearbeitung. Es wird wegen seiner Fähigkeit, in rauen Umgebungen zu arbeiten, geschätzt. Dennoch hat es einen hohen Sauerstoffgehalt, was seine Bearbeitung erschwert. Es benötigt viel Kühlmittel und hat hohe Vorschubgeschwindigkeiten bei der Bearbeitung. Diese Sorte wird in kryogenen Behältern, chemischen Verarbeitungsanlagen und Flugzeugteilen verwendet, bei denen es auf hohe Festigkeit und Zähigkeit ankommt.
Klasse 5 (Ti6Al4V)
Ti6Al4V ist eine Alpha-Beta-Titanlegierung mit 6% Al und 4% V; dieses Material hat gute mechanische Eigenschaften, einschließlich hoher Festigkeit, angemessener Verformbarkeit und guter Korrosionsbeständigkeit. Es wird in Kraftwerken, Offshore-Plattformen, Schiffen und Schiffsteilen, hochfesten Luft- und Raumfahrtprodukten usw. verwendet. Titan Grad 5 wird in allen Bereichen eingesetzt, in denen hohe Leistung unter verschiedenen Umweltbedingungen erforderlich ist.
Klasse 6 (Ti 5Al-2,5Sn)
Die Titanlegierung Grad 6 hat eine gute Stabilität und hohe Festigkeit und lässt sich schnell fügen, insbesondere bei hohen Betriebstemperaturen. Dies macht sie ideal für den Einsatz in Flugzeugzellen, Düsentriebwerken und anderen Teilen und Komponenten für die Luft- und Raumfahrt, bei denen die Festigkeit des Werkstoffs von größter Bedeutung ist. Aufgrund seiner Fähigkeit, hohen Temperaturen und Belastungen standzuhalten, ist es für harte Bedingungen geeignet.
Grad 7 (Ti-0,15Pd)
Vergleicht man die Sorte 2 mit der Sorte 7, so enthält letztere Palladium zur Verbesserung der Korrosionseigenschaften, insbesondere bei chemischen Anwendungen. Er hat gute Umform- und Schweißeigenschaften und wird aufgrund seiner Beständigkeit gegenüber korrosiven Stoffen häufig in chemischen Verarbeitungsanlagen verwendet, bei denen Festigkeit und Haltbarkeit von entscheidender Bedeutung sind.
Grad 11 (Ti-0,15Pd)
Ähnlich wie das frühere Titan Grade 7 hat die Titanlegierung Grade 11 eine höhere Duktilität und eine geringere Akzeptanz von Verunreinigungen. Sie wird in der Schifffahrt und bei der Herstellung von Chloraten eingesetzt, da sie nicht korrosiv ist und mit Salzwasser kompatibel ist. Grade 11-Titan ist weniger stark als Grade 7-Titan und wird daher dort eingesetzt, wo Flexibilität und Korrosionsbeständigkeit erforderlich sind.
Klasse 12 (Ti 0,3 Mo 0,8 Ni)
Titanlegierung der Güteklasse 12 enthält Molybdän und Nickel und ist schweißbar, hat eine hohe Festigkeit bei hohen Temperaturen und eine gute Korrosionsbeständigkeit. Sie wird aufgrund ihrer mechanischen Festigkeit, die es ihr ermöglicht, der Umwelt zu widerstehen, in Gehäusen und Wärmetauschern, Schiffsteilen, Flugzeugteilen und anderen Industriezweigen verwendet.
Sorte 23 (Ti6Al4V-ELI)
Titan mit besonders geringem Zwischengitteranteil oder Titan Grad 23 ist nicht genau wie Grad 5 und weist eine bessere Biokompatibilität und Bruchzähigkeit als Grad 5 auf. Aufgrund seiner hohen Reinheit kann es für medizinische Anwendungen wie orthopädische Implantate, chirurgische Klammern und kieferorthopädische Geräte verwendet werden, bei denen die Kompatibilität mit dem Körpergewebe und die Festigkeit im Vordergrund stehen.
Vorteile der Wahl von Titan für die CNC-Bearbeitung von Teilen
Von all diesen Werkstoffen kann Titan bei der CNC-Bearbeitung aufgrund seiner Besonderheiten, die es für bestimmte Branchen geeignet machen, hervorgehoben werden. Seine verbesserte Biokompatibilität macht es in der Medizin sehr wichtig, weil es gewährleistet, dass Implantate nicht aus dem Körper ausgestoßen werden. Die hohe Korrosionsbeständigkeit macht Titan zu einem wertvollen Werkstoff für die Schifffahrt und die chemische Industrie, wo die Langlebigkeit des Materials von größter Bedeutung ist.
Eine weitere Eigenschaft von Titan ist sein hohes Festigkeits-Gewichts-Verhältnis, das in der Luft- und Raumfahrt- sowie in der Automobilindustrie sehr nützlich ist, wo eine Gewichtsreduzierung bei gleichzeitiger Erhöhung der Festigkeit für die Verbesserung der Leistung und Effizienz der Ausrüstung von Bedeutung ist. Seine hohe Duktilität ermöglicht komplexe Geometrien und komplexe Profile, die für bestimmte Anwendungen in verschiedenen Branchen erforderlich sind. Titan ist jedoch leicht zu bearbeiten, so dass die Teile mit großer Präzision und hoher Zuverlässigkeit hergestellt werden können, um die gewünschten Toleranzwerte zu erreichen.
Herausforderungen bei der Bearbeitung von Titan
Die Bearbeitung von Titanlegierungen ist nicht einfach, denn bei der Bearbeitung des Werkstoffs sind die folgenden Herausforderungen zu erwarten. Es weist eine hohe chemische Reaktivität und Ablagerungen auf, die zur Bildung von Oberflächenfehlern wie Oxidation und Versprödung während des Bearbeitungsprozesses führen, was die Qualität und Zuverlässigkeit des Bauteils beeinträchtigt.
Die Beherrschung des Temperaturanstiegs und der Kräfte ist von entscheidender Bedeutung, da Titan eine geringe Wärmeleitfähigkeit aufweist; es kommt zu einem Wärmestau in der Schneidzone, der zu einem schnellen Werkzeugverschleiß führt und die Oberflächengüte beeinflussen kann. Außerdem treten nach der Bearbeitung Eigenspannungen und Härtespannungen** auf, die zu einer Instabilität der Abmessungen und manchmal zum Versagen des Teils führen.
Wertvolle Tipps für die effiziente Bearbeitung von Titan
Allerdings müssen einige kritische Faktoren kontrolliert werden, um die Titanbearbeitung zu optimieren, da sie nicht einfach ist. Das Einspannen der Werkstücke trägt zur Minimierung von Vibrationen und Werkzeugrattern bei und verbessert somit die Genauigkeit und Oberflächengüte der Werkstücke. Die Verwendung von hoch vorgespannten Werkzeugen und Kurzschnittwerkzeugen verringert die Durchbiegung, so dass selbst bei problematischen Werkstücken eine hohe Genauigkeit erreicht wird.
Die Auswahl von speziellen Schneidwerkzeugen für Titan mit besseren Beschichtungen wie TiCN oder TiAlN verbessert die Verschleißfestigkeit. Dies erhöht die Haltbarkeit der Werkzeuge und die Effizienz und Kosten des Prozesses. Daher ist es notwendig, den Zustand der Werkzeuge zu kontrollieren und sie bei Bedarf durch neue zu ersetzen, um die hohe Qualität der bearbeiteten Teile zu erhalten und den Werkzeugverschleiß während einer langen Produktion nicht zu erhöhen.
Die Kontrolle der Zerspanungsparameter, wie Vorschub, Spindeldrehzahl und Spanbelastung, ist von entscheidender Bedeutung, um die Wärmeentwicklung und den Werkzeugverschleiß zu minimieren. Eine ausreichende Kühlmittelzufuhr in der Schneidzone fördert den Spänefluss und sorgt für niedrigere Schnitttemperaturen, wodurch der Ausfall von Werkzeugen und die Oberflächenrauheit verringert werden.
Die Optimierung der Schnittparameter, wie z. B. der axialen und radialen Schnitttiefe, erhöht das Abtragsvolumen und verringert die Schnittkräfte und die Wärmeentwicklung, was die Bearbeitung von Titan zu einem zuverlässigen Prozess macht. Man kann also sagen, dass die Bearbeitung von Titan keine leichte Aufgabe ist. Dennoch ist es aufgrund seiner spezifischen Eigenschaften und der richtigen Bearbeitungsmethoden unverzichtbar in Branchen, die hochfeste, hochtemperaturbeständige und äußerst zuverlässige CNC-gefertigte Teile benötigen.
Unterschiede bei der Bearbeitung von Titan gegenüber anderen Werkstoffen
In der Kategorie der Metalle hat Titan eine der bemerkenswertesten Eigenschaften: seine Festigkeit. Daher wird es in allen Branchen eingesetzt, in denen hoch beanspruchte Elemente und Teile unter rauen Bedingungen verwendet werden müssen. Dies macht es aufgrund seiner hohen Hitze- und Korrosionsbeständigkeit in verschiedenen Sektoren noch begehrter.
Stärke und Langlebigkeit
Im Vergleich zu anderen Metallen weist Titan eine höhere Zugfestigkeit auf und wird für Anwendungen verwendet, bei denen eine hohe Festigkeit bei hohen Temperaturen erforderlich ist. Während Stahl nach Legierungselementen kategorisiert werden kann und sich seine Eigenschaften erheblich vom Ausgangsmaterial unterscheiden können, kann Titan in reiner Form oder als Legierung verwendet werden, wobei die gängigste Sorte der Grad 5 (Ti 6Al-4V) ist, auf den 50% des weltweiten Titanverbrauchs entfallen.
Kostenüberlegungen
Dennoch hat Titan einen großen Nachteil - die Kosten sind immer noch deutlich höher als bei anderen Materialien wie Stahl oder Aluminium. Diese Werkstoffe werden in der Regel von Ingenieuren und Herstellern verwendet, bei denen der Kostenfaktor sehr wichtig ist und die Anwendung nicht die höhere Qualität des Materials erfordert. Stahl lässt sich beispielsweise gut schweißen, ist stabil und korrosionsbeständig und eignet sich daher ideal für den Einsatz im Bauwesen und im Haushalt.
Vergleich mit Stahl
Edelstahl und andere Stahllegierungen werden wegen ihrer Schweißbarkeit, ihrer Festigkeit und ihrer vielfältigen Verwendungsmöglichkeiten in allen Bereichen, von Haushaltsgegenständen bis zum Bauwesen, geschätzt. Allerdings ist rostfreier Stahl schwerer als Titan. Daher kann er, wie auch das starke und leichte Titan, nicht verwendet werden, wenn das Gewicht eine wichtige Rolle spielt.
Vergleich mit Aluminium
Aluminium ist dem Titan insofern ähnlich, als es ein gutes Verhältnis zwischen Festigkeit und Gewicht aufweist und sehr korrosionsbeständig ist, obwohl es nicht so teuer ist. Es wird dort bevorzugt, wo umfangreiche Arbeiten zu geringeren Kosten durchgeführt werden sollen und wo die Herstellung von Strukturen einfach ist. Aluminium ist elektrisch und thermisch besser leitfähig als die meisten anderen Metalle. Daher kann es für die Wärme- und Stromübertragung verwendet werden, ist aber nicht so stabil und hitzebeständig wie Titan.
Korrosionsbeständigkeit
Es ist erwähnenswert, dass Titan unter allen bekannten Metallen eine sehr hohe Korrosionsbeständigkeit aufweist, und es wird bevorzugt dort eingesetzt, wo diese Eigenschaft von entscheidender Bedeutung ist. Wenn Titan der Luft ausgesetzt wird, entwickelt es eine Oxidschicht, die seine Haltbarkeit und Beständigkeit gegen korrosive Atmosphären erhöht. Diese selbstreparierende Eigenschaft macht Titan sehr geeignet für den Einsatz in Situationen, in denen eine langfristige Nutzung und wenig oder gar keine Wartung erforderlich sind.
Anwendungen von bearbeiteten Teilen aus Titan
Bearbeitete Teile aus Titan werden bevorzugt, da sie langlebig und korrosionsbeständig sind und ein schönes Aussehen haben. Diese Eigenschaften machen sie für den Einsatz in vielen Branchen und Bereichen geeignet.
Schifffahrt/Navigationsindustrie
Titan ist einer der korrosionsbeständigsten Werkstoffe und eignet sich daher sehr gut für den Einsatz in der Schiffsindustrie. Einige Anwendungsbereiche sind Propellerwellen, Unterwasserroboter, Takelausrüstung, Kugelventile, Schiffswärmetauscher, Feuerlöschsysteme, Pumpen, Auspuffrohre und Kühlsysteme an Bord. Dadurch wird die Haltbarkeit und Effizienz verschiedener Schiffsteile und -zubehörteile gewährleistet.
Luft- und Raumfahrt:
In der Luft- und Raumfahrtindustrie wird Titan wegen seines guten Verhältnisses von Festigkeit zu Gewicht, seiner hervorragenden Korrosionsbeständigkeit und seiner Fähigkeit, extremen Temperaturen standzuhalten, sehr geschätzt. Aufgrund dieser Eigenschaften eignet es sich für kritische Teile in der Luft- und Raumfahrt, darunter Sitze, Turbinen, Wellen, Ventile, Gehäuse, Filterteile und die Sauerstofferzeugung. Bei diesen Anwendungen bietet Titan die Vorteile einer geringen Dichte, einer hohen Festigkeit und einer akzeptablen Leistung bei hoher Belastung.
Automobilindustrie:
Obwohl Aluminium in der Automobilindustrie aufgrund seiner Verfügbarkeit und Kosteneffizienz häufig bevorzugt wird, spielt Titan nach wie vor eine wichtige Rolle bei der Herstellung von Hochleistungs-Autoteilen. In Verbrennungsmotoren werden aus Titan und seinen Legierungen Ventile, Ventilfedern, Käfigträger, Haltebügel, Hängeohrmuttern, Motorkolbenbolzen, Aufhängungsfedern, Bremssattelkolben, Motorkipphebel und Pleuelstangen hergestellt. Titan in diesen Teilen erhöht die Effizienz und Haltbarkeit von Kraftfahrzeugen und wird daher in den Herstellungsprozess einbezogen.
Medizin und Zahnmedizin:
In der Medizin- und Dentalindustrie wird Titan wegen seiner hervorragenden Korrosionsbeständigkeit, seiner geringen elektrischen Leitfähigkeit und seiner Verträglichkeit mit physiologischen pH-Werten eingesetzt. Titan wird bei der Herstellung einer Vielzahl von medizinischen Geräten und Implantaten verwendet, darunter konische, gerade oder selbstschneidende Knochenschrauben für orthopädische und zahnmedizinische Anwendungen, Schädelschrauben für Schädelfixationssysteme, Wirbelsäulenfixationsstangen, -verbinder und -platten sowie orthopädische Stifte. Titan wird für diese lebenswichtigen Funktionen aufgrund seiner Verträglichkeit mit dem menschlichen Körper und seiner Festigkeit verwendet, die die Sicherheit des Patienten und die Langlebigkeit der Geräte gewährleistet.
Fazit
Aus den obigen Ausführungen lässt sich schließen, dass Titan zwar ein nicht einfach zu bearbeitendes Material ist, die damit verbundenen Probleme jedoch mit geeigneten Werkzeugen und Techniken überwunden werden können. CNM bietet Beratung und Dienstleistungen in folgenden Bereichen an MagnesiumbearbeitungTitanbearbeitung, damit Ihre Arbeitsabläufe praktisch und effizient sind. Wählen Sie CNM für Ihre zuverlässige China Titanbearbeitung Partner bei der Bewältigung der Eigenheiten der Titan Bearbeitung und Verbesserung der Arbeitsergebnisse.
Polieren von Aluminium ist ein Verfahren, das Aluminium glänzend und neu aussehen lässt. Es gibt zwei Hauptmethoden zum Polieren von Aluminium: mechanisches Polieren und chemisches Polieren. Beide Verfahren können von Hand oder mit Maschinen durchgeführt werden. Das Polieren von Aluminium wird häufig in der Automobil- und Luft- und Raumfahrtindustrie eingesetzt.
In diesem Leitfaden erfahren Sie, wie Sie stumpfes Aluminium in eine spiegelglatte Oberfläche verwandeln können. Wir behandeln die Vorbereitung der Oberfläche, Werkzeuge und Techniken. Machen Sie sich bereit, Ihr Aluminium zum Glänzen zu bringen.
Die Bedeutung der Oberflächenvorbereitung
Die Oberflächenvorbereitung der Gegenstände führt zu einer makellosen Aluminiumpolitur. Diesen Schritt auszulassen, ist nicht von Vorteil. Denn es kann zu ungleichmäßigen, stumpfen oder uneinheitlichen Oberflächen führen. Entdecken Sie die wichtigsten Faktoren, warum sie wichtig sind und wie Sie es richtig machen.
Warum Oberflächenvorbereitung wichtig ist
- Sorgt für ein glattes Finish
- Verhindert Schäden
- Erhöht die Effektivität
Sorgt für ein glattes Finish
Durch die richtige Vorbereitung werden Verunreinigungen und Unvollkommenheiten entfernt. Dieser Schritt trägt dazu bei, einen spiegelnden Glanz zu erzielen.
Verhindert Schäden
Eine ordnungsgemäße Vorbereitung der Oberfläche verhindert weitere Schäden beim Polieren. So werden Kratzer vermieden und die Integrität des Aluminiums bleibt erhalten.
Erhöht die Effektivität
Eine saubere, gut vorbereitete Oberfläche ermöglicht Aluminium-Polierpasten um effizient zu arbeiten. Es sorgt für eine gleichmäßige Anwendung und bessere Ergebnisse.
Auswirkungen einer unzureichenden Vorbereitung
- Ungleichmäßiges Finish
- Erhöhte Anstrengung
- Reduzierte Langlebigkeit
Ungleichmäßiges Finish
Staub, Schmutz oder alte Beschichtungen können ein fleckiges Aussehen erzeugen. Diese ungleichmäßige Oberfläche führt zu einem stumpfen Glanz.
Erhöhte Anstrengung
Eine unzureichende Vorbereitung zwingt Sie dazu, in der Polierphase härter zu arbeiten. Das kann zu einer uneinheitlichen Oberfläche führen.
Reduzierte Langlebigkeit
Die Politur kann bei ordnungsgemäßem Reinigen und Schleifen nur kurz anhalten. Die Vorbereitung kann verhindern, dass die Politur schneller abgebaut wird.
Vorbereitung vor dem Polieren von Aluminium
Die Vorbereitung vor dem Polieren ist entscheidend für ein optimales Ergebnis. Befolgen Sie diese Schritte, um Ihre Aluminiumoberfläche vorzubereiten.
Erforderliche Werkzeuge und Materialien
- Reinigungsmittel
- Schleifpapiere
- Scheuerschwämme
- Reinigungstücher
- Metallpolitur
- Mikrofaser-Tücher
- Eimer und sauberes Wasser
Reinigungsmittel
Verwenden Sie entfettende Reinigungsmittel, um Fett und Schmutz zu entfernen. Dadurch wird sichergestellt, dass keine Verunreinigungen den Polierprozess beeinträchtigen.
Schleifpapiere
Glätten Sie die Oberflächen der Teile mit verschiedenen Schleifpapierkörnungen. Sie helfen Ihnen, Kratzer und alte Beschichtungen effektiv zu entfernen.
Schleifklötze
Schleifklötze oder -pads helfen, einen gleichmäßigen Schleifdruck zu erzielen. Sie sorgen für eine gleichmäßige Oberfläche, indem sie sich der Form des Aluminiums anpassen.
Scheuerschwämme
Verwenden Sie bei Oxidation und Korrosion nicht-metallische Pads. Sie eignen sich für die Vorbereitung größerer, flacher Flächen.
Reinigungstücher
Wischen Sie die Oberfläche nach dem Reinigen und Schleifen mit einem fusselfreien Lappen ab und entfernen Sie alle verbleibenden Rückstände.
Metallpolitur
Auch die Metallpolitur ist technisch gesehen Teil der Polierphase. Sie dient der Überprüfung des Oberflächenzustands während der Vorbereitung.
Mikrofaser-Tücher
Die Mikrofaser zerkratzt die Aluminiumoberfläche nicht. Weich und praktisch, diese Tücher funktionieren am besten für die Reinigung und Trocknung.
Eimer und sauberes Wasser
Füllen Sie einen Eimer mit sauberem Wasser zum Abspülen. Verwenden Sie frisches Wasser, um zu vermeiden, dass erneut Schmutz auf die Oberfläche gelangt.
Oberflächeninspektion
- Überprüfung auf Mängel
- Problembereiche identifizieren
- Testen Sie die Oberfläche
Überprüfung auf Mängel
Prüfen Sie die Oberfläche auf Dellen, Kratzer oder oxidierte Stellen. Verwenden Sie ein helles Licht, um kleinere Unvollkommenheiten zu erkennen.
Problembereiche identifizieren
Markieren Sie alle Unvollkommenheiten, die beachtet werden müssen. Planen Sie ein gründlicheres Schleifen oder Reinigen dieser Bereiche.
Testen Sie die Oberfläche
Fahren Sie mit der Hand über das Aluminium. Prüfen Sie, ob es raue Oberflächen oder erhabene Stellen gibt, die extra bearbeitet werden müssen.
Arten von Aluminiumpolituren
Die Wahl der geeigneten Aluminiumpolitur ist entscheidend für das richtige Finish. Im Folgenden finden Sie einen Überblick über die verschiedenen Arten von Polituren.
Creme-Polituren
Cremepolituren sind dickflüssig und lassen sich leicht auftragen. Sie verleihen einen tiefen Glanz und sind ideal für kleine Flächen. Verwenden Sie sie, um kleine Kratzer und Oxidation zu entfernen.
Flüssige Poliermittel
Flüssigpolituren sind vielseitig und schnell aufzutragen. Sie decken große Flächen gut ab und trocknen schnell. Wählen Sie Flüssigpolituren für die regelmäßige Pflege und ein glänzendes Finish.
Pastenpolituren
Pastenpolituren sind dicht und lang anhaltend. Sie bieten hervorragenden Glanz und Schutz. Sie eignen sich besonders für das Polieren von hartnäckigen Beschlägen.
Spray-Polituren
Sprühpolituren sind praktisch und schnell. Sie erreichen enge Stellen leicht und hinterlassen eine glatte, gleichmäßige Schicht. Sie können Sprays für kleinere Korrekturen und schwer zugängliche Stellen verwenden.
Polierwachse
Polierwachse kombinieren Polieren und Schutz. Sie sorgen für einen dauerhaften Glanz und eine Schutzschicht. Wenden Sie sie für eine dauerhafte Oberfläche an, die Schmutz und Feuchtigkeit widersteht.
Poliersätze für Metall
Polieren von Metall Kits enthalten alles Wesentliche für einen kompletten Polierprozess. Sie bieten eine Kombination von Werkzeugen und Poliermitteln für unterschiedliche Bedürfnisse. Verwenden Sie die Kits für eine umfassende Pflege und ein professionelles Finish.
Die Wahl der richtigen Politur
Die Wahl des richtigen Poliermittels hängt von Ihrer spezifischen Anwendung ab. Hier ist ein Vergleich, der Ihnen bei der Auswahl helfen soll:
Arten von Polnisch | Beste Verwendung | Methode der Anwendung | Profis | Nachteile |
Creme-Polituren | Starke Oxidation und Tiefenreinigung | Verwenden Sie zum Auftragen ein Tuch oder ein Pad. | Lang anhaltender Glanz, Tiefenreinigung | Es erfordert mehr Anstrengung, um zu polieren |
Flüssige Poliermittel | Regelmäßige Wartung | Tragen Sie es mit einem weichen Tuch auf. | Einfache Anwendung, schnelle Ergebnisse | Es kann eine häufige Anwendung erfordern. |
Pastenpolituren | Hartnäckige Flecken und Oxidation | Mit einem Pad oder Pinsel auftragen. | Starke Reinigungskraft | Es kann abrasiv und schwieriger zu bearbeiten sein. |
Spray-Polituren | Große Flächen, schnelles Ausbessern | Direkt aufsprühen und abwischen. | Schnelle Anwendung, gleichmäßige Abdeckung | Es sorgt für ein leichteres Finish. |
Polierwachse | Schutz und Glanz | Mit einem Tuch oder Pad auftragen. | Poliert und schützt in einem Schritt | Starke Oxidation kann damit nicht entfernt werden. |
Poliersätze für Metall | Umfassendes Polieren | Befolgen Sie die Anweisungen des Bausatzes. | All-in-One-Lösung, vielseitig | Sie ist teurer und erfordert mehrere Schritte. |
Kommerzielle vs. selbstgemachte Poliermittel
Faktor | Kommerzielle Poliermittel | Hausgemachte Poliermittel |
Inhaltsstoffe | Speziell formuliert für spezifische Ergebnisse | Hergestellt aus Haushaltsgegenständen wie Backpulver, Essig oder Zitronensaft |
Benutzerfreundlichkeit | Gebrauchsfertige, konsistente Ergebnisse | Erfordert Vorbereitung, und die Ergebnisse können variieren. |
Kosten | Sie kann teuer sein, ist aber oft sehr wirksam. | In der Regel billiger und kosteneffektiver für kleine Aufgaben |
Leistung | Entwickelt für maximalen Glanz und Schutz | Es eignet sich gut für kleinere Reinigungsarbeiten, hält aber nur kurze Zeit an. |
Verfügbarkeit | Weithin in Geschäften und online erhältlich. | Es muss zu Hause hergestellt oder gemischt werden. |
Auswirkungen auf die Umwelt | Einige können scharfe Chemikalien enthalten. | In der Regel aus umweltfreundlichen, natürlichen Komponenten hergestellt |
Vielseitigkeit | Es gibt eine große Auswahl an Produkten für verschiedene Bedürfnisse. | Beschränkung auf grundlegende Reinigungs- und Polieraufgaben |
Sicherheit | Möglicherweise sind Handschuhe und Belüftung erforderlich. | Im Allgemeinen sicherer, da haushaltsübliche Zutaten verwendet werden |
Lagerung und Haltbarkeit | Lange Haltbarkeitsdauer, praktische Verpackung | Es kann eine kürzere Haltbarkeit haben und muss richtig gelagert werden. |
Schritt-für-Schritt-Polierverfahren
Das Polieren von Aluminiumteilen umfasst mehrere Schritte, um eine spiegelglatte Oberfläche zu erhalten. Befolgen Sie diesen Prozess, um die besten Ergebnisse zu erzielen.
- Schritt 1: Erstes Schleifen
- Schritt 2: Auftragen der Politur
- Schritt 3: Schwabbeln
- Schritt 4: Letzte Handgriffe
Schritt 1: Erstes Schleifen
Die Bedeutung des Schleifens
Durch Schleifen werden Unvollkommenheiten entfernt. Ohne Schleifen haftet die Politur nicht gut. Es bereitet das Aluminium auf das Polieren vor.
Auswahl der richtigen Korngröße
Wählen Sie die grobe Körnung 400, um den Vorgang zu beginnen. Gehen Sie dann zu den feineren Körnungen (800 und 1200) über. Eine glattere Oberfläche führt zu einer besseren Politur.
Schritt 2: Auftragen der Politur
Techniken zum Auftragen der Politur
Tragen Sie die Politur in kleinen Mengen auf. Verteilen Sie sie mit einem weichen Tuch oder Applikator.
Kreisförmige Bewegung und Druckanwendung
Führen Sie kreisende Bewegungen aus und üben Sie gleichmäßigen Druck aus. Das hilft, die Politur in das Metall einzuarbeiten. Vermeiden Sie zu starkes Drücken, um Kratzer zu vermeiden.
Schritt 3: Schwabbeln
Die Rolle von Schwabbelscheiben und Compounds
Polieren bringt Glanz. Verwenden Sie eine Schwabbelscheibe mit einer für Aluminium geeigneten Mischung. Die Mischung glättet die Oberfläche und erhöht den Glanz.
Handpolieren vs. Maschinenpolieren:
Beim Handpolieren haben Sie mehr Kontrolle. Dieses Verfahren eignet sich besser für kleine Flächen oder detaillierte Arbeiten. Allerdings erfordert es mehr Zeit und Mühe.
Das maschinelle Polieren geht schneller und ist für große Flächen geeignet. Es liefert ein gleichmäßiges Ergebnis, erfordert aber eine sorgfältige Handhabung.
Schritt 4: Letzte Handgriffe
Abwischen der Oberfläche
Wischen Sie das Aluminium mit einem sauberen Mikrofasertuch ab. Dadurch werden Reste der Politur entfernt.
Sicherstellung einer spiegelglatten Oberfläche
Prüfen Sie die Oberfläche bei gutem Licht. Falls erforderlich, polieren Sie die Oberfläche nach. Polieren Sie erneut, um eine reflektierende, spiegelähnliche Oberfläche zu erhalten.
Die häufigsten Fehler, die beim Polieren von Aluminium vermieden werden sollten
Die Technik des Polierens von Aluminium erfordert oft Hilfe. Zum Schutz Ihrer Arbeit sind bei diesem Prozess mehrere Schritte entscheidend. Vermeiden Sie diese häufigen Fehler, um die gewünschten Ergebnisse zu erzielen.
Überpolieren
Übermäßiges Polieren kann die Aluminiumoberfläche beschädigen. Es kann zu viel Material abgetragen werden, wodurch die Oberfläche dünn und schwach wird. Polieren Sie immer mit Bedacht. Hören Sie auf, wenn die Oberfläche glatt und glänzend ist.
Verwendung der falschen Art von Politur
Nicht alle Poliermittel sind für jede Aluminiumlegierung geeignet. Die Verwendung des falschen Typs kann zu Stumpfheit oder sogar Schäden führen. Wählen Sie eine Politur, die zu Ihrer spezifischen Aluminiumlegierung passt.
Überspringen des Schleifvorgangs
Schleifen ist wichtig, um Unvollkommenheiten zu entfernen. Es bereitet die Oberfläche auf das Polieren vor. Ein Verzicht auf diese Phase kann zu einem schlechten Ergebnis führen. Vergessen Sie nicht zu schleifen, bevor Sie polieren.
Pflege von poliertem Aluminium
Zum Polieren von Aluminiumteilen ist eine regelmäßige Pflege erforderlich. Hier haben wir ein paar Tipps genannt.
Regelmäßige Reinigung
- Routine
- Frequenz
Routine
Reinigen Sie Ihr Aluminium regelmäßig. Verwenden Sie eine einfache Mischung aus Reinigungsmittel und einem weichen Tuch. Dieser Schritt verhindert, dass Schmutz und Dreck den Glanz trüben. Regelmäßige Reinigung lässt das Aluminium frisch und glänzend aussehen.
Frequenz
Reinigen Sie das Aluminium mindestens einmal pro Woche. Erhöhen Sie die Häufigkeit, wenn das Aluminium rauen Umgebungen oder starker Beanspruchung ausgesetzt ist.
Verwendung von Schutzbeschichtungen
- Schutz
- Wiederbewerbung
Schutz
Tragen Sie nach dem Polieren eine Schutzschicht auf. Verwenden Sie Wachs oder eine Versiegelung aus Aluminium. Dies bildet eine Barriere gegen Oxidation, Schmutz und Kratzer. So bleibt die polierte Oberfläche länger erhalten.
Wiederbewerbung
Tragen Sie die Beschichtung alle paar Monate erneut auf. So bleibt der Schutz stark und die Oberfläche sieht am besten aus.
Handhabung des Nachpolierens
- Wann wird neu poliert?
- Wie man neu poliert
Wann wird neu poliert?
Polieren Sie nach, wenn die Oberfläche beginnt, ihren Glanz zu verlieren. Das kann mit der Zeit passieren, vor allem an exponierten Stellen.
Wie man neu poliert
Reinigen Sie die Oberfläche zuerst. Tragen Sie die Politur mit den gleichen Techniken wie zuvor auf. Polieren Sie die Oberfläche, um ihren Glanz wiederherzustellen. Das Nachpolieren ist weniger intensiv als das erste Polieren, lässt das Aluminium aber wie neu aussehen.
Spezialisierte Poliertechniken
Einige Aluminiumoberflächen benötigen besondere Pflege. Wenden Sie diese Techniken für verschiedene Arten von Aluminium an.
Eloxiertes Aluminium
Aluminium ist durch Eloxieren mit einer Schutzschicht versehen. Scharfe Schleifmittel können die Beschichtung beschädigen. Verwenden Sie eine milde Politur, die für eloxierte Oberflächen geeignet ist. Reinigen Sie vorsichtig, um die Eloxalschicht zu erhalten.
Restaurierung von gealtertem Aluminium
Gealtertes Metall zeigt Anzeichen von Oxidation und Verschleiß. Reinigen Sie die Oberfläche gründlich, um Schmutz zu entfernen. Verwenden Sie ein Schleifpapier mit stärkerer Körnung, um die Oxidation zu entfernen. Anschließend mit einer geeigneten Politur nachbehandeln. Polieren Sie die äußere Schicht, um ihren ursprünglichen Glanz wiederherzustellen. Bei stark gealterten Oberflächen kann wiederholtes Polieren erforderlich sein.
Polieren von Aluminiumrädern und Autoteilen
Aluminiumräder und Autoteile erfordern eine besondere Pflege. Reinigen Sie die Teile gründlich, um Bremsstaub und Verschmutzungen zu entfernen. Verwenden Sie eine Politur, die für Autoaluminium geeignet ist. Verwenden Sie ein weiches Tuch und führen Sie kreisende Bewegungen aus. Polieren Sie die Teile auf Hochglanz. Regelmäßiges Polieren lässt diese Teile scharf aussehen und verhindert Korrosion.
Schlussfolgerung
Das Polieren von Aluminium ist für ein hervorragendes Finish unerlässlich. Es sorgt für ein helles, glänzendes Aussehen und trägt dazu bei, dass das Metall länger hält. Befolgen Sie sorgfältig die Anweisungen, um das beste Ergebnis zu erzielen. Regelmäßige Reinigung und Pflege sorgen dafür, dass es wie neu aussieht. Schützen Sie die polierte Oberfläche mit Beschichtungen und polieren Sie sie bei Bedarf nach. Mit der richtigen Pflege erhalten Sie die Schönheit und verlängern die Lebensdauer Ihres Aluminiums.
CNM TECH Die Casting bietet die besten Dienstleistungen für das Polieren von Aluminium und Druckguss. Zusammen mit ihm, können Sie auch bekommen Aluminiumdruckguss Teile in loser Schüttung, ich möchte mehr wissen über Was ist Alumiumpolieren?Wenn Sie Aluminiumgussteile haben, die poliert werden müssen oder eine andere Oberflächenbehandlung benötigen, können Sie uns gerne kontaktieren.
Drehteile sind Produkte, die durch CNC-Drehen hergestellt werden, ein Verfahren, bei dem Drehbänke oder Dreh-Fräszentren Werkstücke mit Hilfe von Drehmeißeln in Form bringen. Diese Meißel drehen sich mit einer Geschwindigkeit von mehr als 1.000 Umdrehungen pro Minute und rasieren das Werkstück, um das unerwünschte Material zu entfernen. Die Drehgeschwindigkeit und der Vorschub hängen von dem zu bearbeitenden Material, der Art des Schneidwerkzeugs und dem Durchmesser des Werkstücks ab. Sie ist entscheidend für die Herstellung rotationssymmetrischer Teile mit hoher Genauigkeit und Produktivität.
In diesem Artikel finden Sie Informationen über CNC-Hersteller von Drehteilen.
in der Medizin-, Luft- und Raumfahrt-, Steckverbinder- und Verteidigungsindustrie und die Besonderheiten ihrer Produktion.
Spezialist für die Lieferung von Drehteilen für medizinische Anwendungen
CNM konzentriert sich auf CNC-Bearbeitung Medizinische Komponenten mit engen Toleranzen für chirurgische Werkzeuge, Apparate und Geräte. CNM verfügt über mehr als dreißig Jahre Erfahrung in der Fertigung und kann sicherstellen, dass die Toleranz jedes Teils präzise und sehr, sehr eng ist. Zu unseren Spezialgebieten gehören Ventrikelunterstützungsgeräte (VADs), Geräte für die Lasik-Augenchirurgie, CT- und MRT-Scanner sowie chirurgische Geräte, einschließlich Trokar-/Kanülensysteme und Biopsieschneider.
Zu unseren Kernkompetenzen gehören das 5-Achsen-Fräsen und die Funkenerosion (EDM), weshalb wir der bevorzugte Partner für kardiovaskuläre Geräte, orthopädische Implantate und zahnmedizinische Geräte sind. Unsere Metalle und Legierungen sind Titan, Edelstahl, Invar, Kovar und Inconel; daher sind alle unsere Teile, wie medizinische Schrauben, Implantatprototypen und kundenspezifische Formen, präzise. Unsere saubere, temperatur- und staubkontrollierte Umgebung gewährleistet, dass wir die engsten Toleranzen einhalten können, die für den medizinischen Einsatz erforderlich sind.
Zu den von dem Unternehmen angebotenen Präzisionsbearbeitungsdienstleistungen gehört auch die Herstellung von chirurgischen Scheren, Kanülen, Biopsieröhrchen und Sägeführungen für die Knochenchirurgie, die die Einhaltung medizinischer Standards erfordern. Unabhängig davon, ob es sich um die Mikrobearbeitung oder die Herstellung von chirurgischen Instrumenten handelt, bietet CNM zuverlässige und hochwertige medizinische Bearbeitungsdienstleistungen für Ihren Bedarf weltweit.
CNC-Drehen Luft- und Raumfahrtteile Hersteller
CNM ist auf die Herstellung von CNC-gedrehten Teilen für die Luft- und Raumfahrt, die Automobilindustrie, die Elektronik, mechanische, medizinische und zahnmedizinische Instrumente, Militär und Verteidigung, die Jagd und die Fischerei spezialisiert. Wir arbeiten mit Materialien wie Messing, Edelstahl, Kunststoff, Aluminiumlegierungen, Stahl und Titan und stellen Teile wie Rohrverbindungen, Verbindungsstücke, Servomotorwellen und eloxierte Aluminiumrohre her.
Im Bereich der CNC-Bearbeitung in der Luft- und Raumfahrt kann CNM Teile herstellen, die in verschiedenen Arten von Flugzeugen verwendet werden: Militär-, Verkehrs- und Segelflugzeuge. Wir legen großen Wert auf Themen wie Haltbarkeit, Einhaltung der deklarierten Eigenschaften und Chargenkennzeichnung, um die für die Luftfahrt typischen hohen Leistungs- und Schutzraten zu erreichen.
Unterstützt durch fortschrittliche Technologie und ein strenges Bearbeitungssystem sorgt CNM für Präzision mit engen Toleranzen und bietet umfassende Dienstleistungen im Rahmen der ISO9001:Zertifizierung im Jahr 2015. Dazu gehören die Art des zu verwendenden Materials, die Qualität des Materials, die Kennzeichnung aller in der Produktion verwendeten Materialien und die Lieferfrist nach Kundenwunsch.
CNM hat eine gute Bilanz und glaubwürdige Partner auf der ganzen Welt: Amerika, Europa, Naher Osten, Südostasien, Japan und viele mehr. Das Unternehmen ist stolz auf Qualität und Zuverlässigkeit in all seinen Aktivitäten, um die Kunden zufriedenzustellen und eine hohe Leistung bei Luft- und Raumfahrtteilen zu erreichen.
Hersteller von gedrehten Komponenten für die Steckverbinderindustrie
CNM ist ein Hersteller von Präzisionsdrehteilen, die besonders für die Steckverbinderindustrie geeignet sind. Als qualitätsbewusstes Unternehmen, das sich auf Kosten und Zeit konzentriert, nutzen wir unsere große Erfahrung in der Branche und hochentwickelte Bearbeitungstechnologie, um Teile nach Ihren Anforderungen zu fertigen.
Wir verfügen über CNC-Maschinen mit beweglichem Spindelstock für die Abmessungen von Ø5 mm bis Ø36 mm, und für einige besondere Arten von Steckern haben wir Maschinen mit festem Spindelstock. Aber auch Abmessungen bis zu Ø80 mm sind möglich. Die Bearbeitung komplexer Geometrien ist eine unserer Stärken, da wir Maschinen mit bis zu 10 numerischen Achsen, einschließlich B-Achsen, einsetzen.
CNM ist in der Lage, Chargengrößen von 500 bis 20.000 und mehr zu produzieren und damit den Anforderungen kleiner und großer Projekte gerecht zu werden. Zu unseren Werkstoffen gehören Aluminium, Kupferlegierungen, Kupfer, Messing und Decken, wodurch wir flexibel sind und den Anforderungen der Steckverbinderindustrie gerecht werden.
Zu den Präzisionsteilen, die wir anbieten, gehören Klemmen, Steckverbinder, Adapter, Sensorkörper, Anschlussstecker und -buchsen, die alle nach präzisen Industrienormen gefertigt werden. Neben der maschinellen Bearbeitung bietet die CNM mit Hilfe zuverlässiger Zulieferer eine breite Palette zusätzlicher Dienstleistungen an: Versilberung, Vergoldung, Glühen, Lasergravur, Tribofinishing und Entgraten. Außerdem bieten wir die Montage von Bausätzen an, was unsere Fähigkeit, gebündelte Dienstleistungen anzubieten, verstärkt.
Angenommen, Sie sind in der Steckverbinderindustrie tätig und benötigen hochwertige Drehteile für Ihre Drehteile. In diesem Fall ist CNM bereit, Ihnen zu helfen. Setzen Sie sich noch heute mit uns in Verbindung, um zu erfahren, wie wir Ihnen bei Ihren Fertigungsprojekten helfen und diese verbessern können.
Hersteller von gedrehten Komponenten für die Verteidigungsindustrie
CNM TECH.CO.,LTD ist eines der Top 10 CNC-Bearbeitungsdienstleistungen in der Welt, sind wir auf die CNC-Bearbeitung von präzisen und hochwertigen Teilen und Komponenten für die Verteidigung spezialisiert. Die Autoren sind stolz auf das Team professioneller Mitarbeiter und das effektive Kontrollsystem des Unternehmens. CNM ist mit modernen technologischen Werkzeugen ausgestattet, CNM ist nach ISO 9001, AS 9100D und ITAR für die Lieferung von Teilen für die Luft- und Raumfahrt und die Verteidigung registriert.
Umfassende Programm-Management-Dienstleistungen
CNM bietet neben der CNC-Bearbeitung zahlreiche Dienstleistungen im Bereich der Programmverwaltung an. Wir verfügen über gut ausgebildete Mitarbeiter, die den hohen Anforderungen der Partner in der Lieferkette gerecht werden können. Daher sind die Beziehungen zu unseren Kunden und deren Feedback von großer Bedeutung für die Entwicklung eines soliden Programmmanagementsystems. Unsere ISO 9001:2000-, AS9100D- und ITAR-Zertifizierungen belegen das Engagement des Unternehmens für eine pünktliche, professionelle und zielgerichtete Arbeit.
Wir kontrollieren unseren Produktionsprozess sehr genau mit Hilfe der Epicor ERP/MRP-Systemsoftware. Das bedeutet, dass wir Teile in diesem integrierten System von der Werkstatt aus planen und verfolgen können, wie unten dargestellt. Es verwaltet effektiv verschiedene Aspekte, einschließlich Es hilft bei der Verwaltung verschiedener Aspekte wie:
- Technische Unterstützung
- Kanban-Pull-Systeme
- Die ersten Artikelkontrollen, kurz FAI genannt.
- AOGs (Aircraft on the Ground - Luftfahrzeuge am Boden)
- DX/DO-Anforderungen
- Prognosen sind mit Lieferantenportalen verbunden
- Beschaffung von Rohstoffen
- Bearbeitung von Teilen
- Besonderes Prozessmanagement
- Sicherung der Qualität
- Dokumentation
- Verpackung und Versand
CNM verwaltet diese Prozesse gut, was zu einer Verkürzung der Durchlaufzeiten und der Kosten führt.
Staatliche Regulierung & Compliance
CNM verfügt über große Erfahrung in der Herstellung von Teilen, die den ITAR-Bestimmungen entsprechen. ITAR-Konformität bedeutet, dass bearbeitete Teile mit anderen erforderlichen Papieren und Zertifikaten geliefert werden, um die staatlichen Standards zu erfüllen.
CNM ist auf CNC-Bearbeitungsdienstleistungen für die Verteidigungsindustrie spezialisiert und bietet Zuverlässigkeit und Produktivität für Anwendungen mit hohen Anforderungen. Wir verfügen über langjährige Erfahrung und die beste Ausrüstung, um individuelle Lösungen anbieten zu können, die für das Funktionieren der Verteidigungsindustrie unerlässlich sind. Wir verwenden fortschrittliche Technologie in unseren Werkzeugen und hochwertige Materialien entsprechend den Qualitätsanforderungen.
Die CNC-Werkzeugmaschinen, über die wir verfügen, sind komplex geformt und erfordern die gleichzeitige Bearbeitung in mehreren Achsen bei geringem Eingriff des Bedieners. Dies ist besonders hilfreich, wenn das Unternehmen Produkte mit einer großen Vielfalt und geringen Stückzahlen herstellt, wie in der Luft- und Raumfahrt- sowie der Verteidigungsindustrie. In der jüngsten Vergangenheit gab es neue Verbesserungen bei der Reduzierung der Rüstzeiten. Viele unserer Dreh-/Fräsmaschinen sind mit zwei Spindeln ausgestattet, was den Teiletransfer erleichtert und die Anzahl der Umrüstungen reduziert, was die Anhäufung von Toleranzen minimiert und die Qualität der Teile sowie die Betriebseffizienz verbessert.
5-Achsen-CNC-Maschinen mit ATC sind in der Lage, Umdrehungen zu aktualisieren, Losgrößen zu ändern, Lagerbestände zu begrenzen und kurze Durchlaufzeiten zu gewährleisten. Diese fortschrittlichen Werkzeuge bieten Eigenschaften, die bei herkömmlichen Werkzeugmaschinen nicht zu finden sind.
Kontaktieren Sie CNM für weitere Informationen
Für weitere Informationen über uns und unsere Dienstleistungen, kontaktieren Sie uns bitte. CNM hat sich der Präzisionsbearbeitung für die Verteidigungs-, Luft- und Raumfahrtindustrie verschrieben. Rufen Sie uns noch heute an und erfahren Sie, wie wir Sie mit unseren hervorragenden CNC-Bearbeitungsdienstleistungen unterstützen können.
Magnesium hat außergewöhnliche Eigenschaften, insbesondere eine niedrige Dichte und eine gute Bearbeitbarkeit, um durch CNC-Bearbeitung Korrosionsbeständigkeit in hochfesten Teilen zu erreichen. Allerdings ist die Bearbeitung von Magnesium aufgrund der Entflammbarkeit des Materials eine ziemliche Herausforderung. Beim Umgang mit Magnesium werden Sicherheitsmaßnahmen ergriffen, um die damit verbundenen Risiken zu verringern.
Bei der Bearbeitung von Magnesium entstehen Späne und Staub, die leicht entzündet werden können, was eine große Gefahr für CNC-Bearbeiter darstellt. Wenn der Bearbeitungsprozess nicht gut kontrolliert wird, kann es zu Bränden oder Explosionen in der Werkstatt kommen. In diesem Artikel werden die wichtigsten Sicherheitsmaßnahmen für die korrekte Arbeit mit Magnesium und anderen brennbaren Metallen beschrieben. Er befasst sich mit den richtigen Methoden der Spanabfuhr sowie mit Maßnahmen und Vorsichtsmaßnahmen zur Vermeidung von Bränden in einer Maschinenwerkstatt.
Herausforderungen bei der Magnesium-Bearbeitung
Die Arbeit mit Magnesiumlegierungen ist immer mit Risiken verbunden, die angemessen gehandhabt werden müssen. Dies sind einige der Risiken, die man kennen sollte, wenn man sich mit der CNC-Bearbeitung von Magnesium.
Brandgefahr
Eines der größten Probleme bei der Bearbeitung von Magnesiumlegierungen ist die Entflammbarkeit der feinen Späne und Stäube, die während des Prozesses entstehen. Diese Partikel sind leicht entzündlich, und schon winzige Funken oder übermäßige Hitze können sie leicht in Brand setzen, was eine große Gefahr in der Werkstatt darstellt.
Werkzeugverschleiß
Aufgrund seiner weichen und abrasiven Beschaffenheit kann der Werkstoff Magnesium bei der CNC-Bearbeitung das Schneidwerkzeug verschleißen. Dies führt zu einer geringeren Bearbeitungsrate und zu mehr Werkzeugen, die häufiger gewechselt werden müssen als andere.
Wärmeerzeugung
Es ist auch klar, dass Magnesiumlegierungen eine niedrige Wärmeleitfähigkeit haben und daher die Wärme in der Schneidzone lokalisiert wird. Diese hohe Schnitttemperatur wirkt sich auch negativ auf die Lebensdauer des Werkzeugs aus. Außerdem erhöht sich dadurch die Wahrscheinlichkeit, dass sich das Werkstück verzieht und der Werkzeugverschleiß beschleunigt wird.
Herausforderungen bei der Oberflächenbearbeitung
Die Erzielung einer hohen Oberflächengüte bei Magnesiumlegierungen ist aufgrund des Vorhandenseins von Graten und Bearbeitungsdeformationen eine Herausforderung. All diese Probleme müssen durch die Anwendung der richtigen Bearbeitungsmethoden und die Auswahl der richtigen Werkzeuge angegangen werden, um die gewünschte hochwertige Oberflächengüte zu erzielen. Um diese Probleme zu lösen, müssen alle Sicherheitsmaßnahmen, der richtige Einsatz von Werkzeugen und Informationen über die Eigenschaften von Magnesium und seine Bearbeitung beachtet werden, um Sicherheit und Effizienz zu gewährleisten.
Enorme Vorteile der CNC-Magnesium-Bearbeitung
Es gibt jedoch einige Vorteile bei der Verwendung von CNC-Bearbeitung von Magnesium trotz der genannten Risiken. Aus diesem Grund eignet sich Magnesium für die Verwendung in Branchen, die ein geringes Gewicht benötigen, wie z. B. die Luft- und Raumfahrt- sowie die Automobilindustrie, da es die Effizienz und den Kraftstoffverbrauch verbessert. Es ist ein sehr leichtes Material, hat aber gleichzeitig eine hohe Festigkeit. Daher können die Strukturen solide und schlank sein und benötigen weniger Material.
Magnesium ist leicht zu bearbeiten und kann daher in großen Mengen hergestellt werden. Die verwendeten Werkzeuge werden nicht leicht beschädigt, was die Kosten senkt. Aufgrund seiner guten Wärmeleitfähigkeit eignet es sich für Anwendungen, bei denen die Wärme vom Produkt weggeleitet werden muss, wie z. B. bei Gehäusen von elektronischen Geräten. Außerdem hat Magnesium inhärente EMI-Dichtungseigenschaften, die empfindliche Elektronik vor Störungen schützen.
Aus ökologischer Sicht ist Magnesium im Überfluss vorhanden. Es kann recycelt werden, und bei den Bearbeitungsprozessen ist die Menge der Emissionen vernachlässigbar. Außerdem ist der Energieaufwand geringer als bei anderen Metallen. Diese Nachhaltigkeit in Verbindung mit der Flexibilität bei der Art der Oberflächenbehandlung wie Lackieren oder Eloxieren macht Magnesium zu einem bevorzugten Werkstoff für Hersteller, die hohe Leistungen wünschen und gleichzeitig die Auswirkungen ihrer CNC-Bearbeitung auf die Umwelt verringern wollen.
Sicherheitsmaßnahmen für die CNC-Bearbeitung von Magnesiumlegierungen
Die CNC-Bearbeitung von Magnesiumlegierungen kann sicher sein, wenn die folgenden Maßnahmen zur sicheren Bearbeitung von Magnesium beachtet werden: Hier finden Sie wichtige Tipps für eine sichere Bearbeitung von Magnesium.
- Werkzeuge scharf halten:
Eine der Herausforderungen bei der Bearbeitung von Magnesium ist die Wärmeentwicklung - die Verwendung scharfer Werkzeuge beim Schneiden ist ebenfalls wichtig, um einen Wärmestau zu vermeiden. Stumpfe Werkzeuge erzeugen wahrscheinlich viel Reibung und können Funken verursachen, die zur Entzündung von Magnesiumspänen führen. Hartmetallbestückte Werkzeuge sind vorzuziehen, da sie hart sind und bei hohen Temperaturen nicht so schnell Funken schlagen.
- Vermeiden Sie enge Freiwinkel:
Einer der wichtigsten Punkte, die bei der Bearbeitung von Magnesiumlegierungen zu beachten sind, ist die Vermeidung von engen Toleranzwinkeln. Hohe Schnittwinkel führen zu massiven und aufeinanderfolgenden Spänen, die aufgrund der Beschaffenheit des Elements Magnesium die Hitze und die Möglichkeit eines Brandausbruchs erhöhen.
- Gebrochene Chips produzieren:
Richten Sie Ihre CNC-Maschine so ein, dass sie kleine und intermittierende Späne erzeugt. Dadurch wird die Wärme vom Schneidwerkzeug und dem Werkstück abgeleitet, so dass die Gefahr, dass das Material in eine offene Flamme gerät, minimal ist. Dies sollte durch kleine Spanwinkel, niedrige Vorschubgeschwindigkeiten und mittlere bis hohe Schnittgeschwindigkeiten erreicht werden.
- Verwenden Sie Kühlmittel auf Mineralölbasis:
Bei der Bearbeitung von Magnesium empfiehlt es sich, anstelle von Wasser Mineralöl als Kühlmittel zu verwenden. Mineralöl verringert das Brand- und Explosionsrisiko und verbessert die Oberflächengüte. Wässrige Lösungen von Kühlmitteln können Magnesium korrodieren und die Bildung von brennbarem Wasserstoffgas verursachen.
- Explosionsgeschützte Vakuumsysteme einsetzen:
Setzen Sie explosionsgeschützte Vakuumsysteme ein, um Magnesiumspäne und -staub aus den CNC-Maschinen zu entfernen. Auch diskontinuierliche Magnesiumspäne sind brennbar; ihre Beseitigung in der Werkstatt ist entscheidend, ohne einen Brand auszulösen.
- Vermeiden Sie Wasser im Falle eines Brandes:
Versuchen Sie bei einem Magnesiumbrand nicht, das Feuer mit Wasser zu löschen, da dies den Brand nur verschlimmern würde. Magnesiumbrände sollten mit trockenen Klasse-D-Feuerlöschern oder trockenem Sand bekämpft werden. Wenn die oben genannten Maßnahmen befolgt werden, kann die CNC-Bearbeitung von Magnesium sicher und mit geringerem Risiko am Arbeitsplatz durchgeführt werden.
Auswahl des richtigen Schneidwerkzeugs für die CNC-Bearbeitung von Magnesiumlegierungen
Die Auswahl der geeigneten Schneidwerkzeuge ist entscheidend, um beste Ergebnisse und Sicherheit bei der CNC-Bearbeitung von Magnesiumlegierungen zu erzielen. Im Folgenden finden Sie eine Kategorisierung der häufig verwendeten Werkzeuge:
Werkzeuge aus Hochgeschwindigkeitsstahl (HSS):
Werkzeuge aus Schnellarbeitsstahl sind einfach zu handhaben und relativ billiger als andere Werkzeuge. Aufgrund ihrer Härte und ihrer Fähigkeit, unterbrochene Schnitte auszuführen, sind sie leicht zu schleifen und daher für verschiedene Bearbeitungsvorgänge geeignet.
Hartmetallbestückte Werkzeuge:
Hartmetallwerkzeuge sind für ihre Härte bekannt und verschleißen daher kaum und haben eine lange Lebensdauer. Sie behalten ihre Schärfe gut, was zu einer verbesserten Oberflächengüte, höheren Bearbeitungsgeschwindigkeiten und damit zu einer höheren Produktivität führt.
Beschichtete Hartmetallwerkzeuge:
Beschichtete Hartmetallwerkzeuge haben Hartmetall als Trägermaterial, wobei andere Materialien wie Titannitrid mit dem Trägermaterial beschichtet werden. Diese Beschichtungen verbessern die Härte und die Wärmestabilität, was zu einer längeren Lebensdauer des Werkzeugs und gleichzeitig zu einer höheren Bearbeitungseffizienz führt.
Werkzeuge aus polykristallinem Diamant (PCD):
PKD-Werkzeuge gehören zu den stabilsten Schneidstoffen auf dem Markt und bieten die beste Verschleißfestigkeit und Standzeit. Sie sind für Hochgeschwindigkeitsbearbeitungen geeignet, um die Schärfe länger zu erhalten und viele Teile präzise zu fertigen.
Warum Magnesium für die CNC-Bearbeitung?
Dennoch wird Magnesium aufgrund seiner wünschenswerten Eigenschaften bei der CNC-Bearbeitung eingesetzt, sofern die Sicherheitsmaßnahmen eingehalten werden. Hier sind überzeugende Gründe, Magnesium in Betracht zu ziehen:
Außergewöhnliche Bearbeitbarkeit:
Magnesiumlegierungen sind leicht zu bearbeiten und können mit Hilfe der Computer Numerical Control (CNC) leicht bearbeitet werden. Diese Eigenschaft reduziert die Schnittkräfte und verbessert somit das Werkzeug und die richtige Bearbeitung.
Komplexe Geometrien:
Das Material ist für Maschinen leichter zugänglich als andere Metalle, was die Herstellung komplexer Teileformen ermöglicht. Die CNC-Bearbeitung ermöglicht die Herstellung von Magnesiumteilen nach präzisen technischen Spezifikationen, die in der heutigen Industrie unerlässlich sind.
Präzision und Konsistenz:
Die CNC-Technologie gewährleistet, dass die Entwürfe bis ins kleinste Detail und sogar die Mikrostrukturen reproduziert werden. Die mehrachsige Bearbeitung ist sehr nützlich, da sie die Konturierung von Magnesiumlegierungen in alle Richtungen ermöglicht, um den Anforderungen der verschiedenen Projekte gerecht zu werden.
Wiederverwertbarkeit:
Es ist wichtig zu erwähnen, dass Magnesium und seine Legierungen recycelbar sind, was den Umweltfaktor bei der Herstellung deutlich erhöht. Bei der CNC-Bearbeitung entsteht recycelbares Magnesium, was die Auswirkungen auf die Umwelt verringert.
Vorteile für die Umwelt:
Magnesium ist nicht umweltgefährdend und kann recycelt werden, was es besser macht als andere Materialien. Es ist umweltfreundlich, da es den globalen Trends zur Minimierung der Auswirkungen der Produktion auf die Umwelt entspricht.
Einzigartige Materialvorteile:
Es lässt sich nicht nur leicht bearbeiten, sondern ist auch ein leichtes Material mit hoher Festigkeit, das die Treibstoffeffizienz in der Automobil- und Flugzeugindustrie verbessert. Dies gilt insbesondere für die Oberflächengüte, wodurch das Werkzeug leistungsstarke Teile liefern kann.
Verschiedene Methoden der CNC-Bearbeitung von Magnesium
Bei der CNC-Bearbeitung werden verschiedene spezialisierte Verfahren eingesetzt, um Magnesiumteile für unterschiedliche Anwendungen effektiv herzustellen.
CNC-Bohren:
CNC-Bohren ist das Bohren von Löchern in Magnesiumwerkstücken mit rotierenden Fräsern oder Bohrern bei kontrolliertem Vorschub. Diese Methode ist vorteilhaft bei Anwendungen, die eine hohe Genauigkeit bei der Positionierung von Löchern und der Tiefe, in der sie gebohrt werden sollen, in Materialien wie Luft- und Raumfahrt und Automobilteilen erfordern.
CNC-Fräsen:
Beim CNC-Fräsen schneidet ein rotierender Fräser die gewünschte Form und das Profil von Magnesium heraus. Er eignet sich auch gut für die Herstellung von Merkmalen mit dünnen Verrundungen und geringen Abständen, was für Anwendungen, die Strukturen wie Elektronik, medizinische Geräte und Industrieanlagen erfordern, unerlässlich ist.
CNC-Drehen:
Beim CNC-Drehen hält ein Spannfutter das Werkstück aus einer Magnesiumlegierung, während das Werkstück gedreht wird, und ein Einpunktwerkzeug wird zum Schneiden des Werkstücks verwendet. Dieses Verfahren ist ideal für die Herstellung zylindrischer Teile wie Wellen, Stifte und Armaturen mit feinen Grenzen und glatten Oberflächen. Es wird für Teile von Kraftfahrzeugmotoren und hydraulischen Geräten verwendet.
Laserschneiden:
Beim CNC-Laserschneiden werden Magnesiumbleche oder -platten nach einem festgelegten Schneideweg geschmolzen oder verdampft. Diese Methode wird bevorzugt, weil sie ohne direkte Berührung auskommt, scharfe Kanten und empfindliche Merkmale erzeugen kann und häufig für Paneele in der Luft- und Raumfahrt, dekorative Teile und Elektronikgehäuse eingesetzt wird.
Klopfen:
CNC-Gewindeschneiden ist ein Gewindeschneidwerkzeug zur Herstellung von Innengewinden in Magnesiumteilen. Es bietet auch eine vernünftige Kontrolle der Steigung und Tiefe der Gewinde, die in Verbindungselementen und Gewindeeinsätzen in Luft- und Raumfahrtstrukturen, Automobilbaugruppen und Unterhaltungselektronik wesentlich ist.
Resümee
Die Verwendung der CNM von CNC-Bearbeitung Die Bearbeitung von Magnesium führt zur Herstellung von leichten und dauerhaften Teilen mit genauen Abmessungen und guter Schlagfestigkeit. Die relativ gute Bearbeitbarkeit von Magnesium kann durch verschiedene CNC-Bearbeitungen auf eine breite Palette von Produkten angewendet werden. Bei der Magnesiumbearbeitung ist jedoch die Betriebssicherheit von größter Bedeutung, da dies ein angemessenes Verständnis und die Umsetzung von Sicherheitsmaßnahmen erfordert, um eine qualitativ hochwertige Produktion bei CNM zu erreichen.
Kupfermetalle werden wegen ihres Aussehens sehr geschätzt. Es wird vor allem in der Alltagskunst und bei Gebrauchsgegenständen verwendet. Kupfer hat bessere materielle und elektrische Eigenschaften als andere Metalle. Aluminium oder Aluminium. Dies macht die Herstellung komplexer Teile unerlässlich. Diese Teile werden z. B. für EDM-Elektroden verwendet.
Kupfer ist jedoch in der Regel schwierig zu bearbeiten. Diese Härte wirft mehrere Probleme auf, wie z. B. Zu den Zusatzstoffen gehören Aluminium, Zink, Silizium und Zinn. Diese Kombinationen führen zur Bildung von Legierungen wie Messing und Bronze. Für besondere Anforderungen werden auch Nickel-Silber-Legierungen hergestellt.
Jede der Legierungen ist daher für genaue Bearbeitungsanwendungen ausgelegt. Daher spielen sie in vielen Bereichen eine wichtige Rolle. Die Bearbeitung von Teilen aus Kupferlegierungen wird leichter zugänglich und ermöglicht eine effizientere Produktion. Dies wiederum ermöglicht eine effizientere Produktion. Kupfer ist aufgrund seiner Vielseitigkeit nach wie vor für alle Bereiche wertvoll. In Kombination mit anderen Metallen ist es sogar noch nützlicher. Dennoch ist Kupfer unersetzlich, und die Industrie wird auch in Zukunft damit zu tun haben.
Dieser Artikel befasst sich mit den Methoden der CNC-Bearbeitung von Kupfer, den wichtigsten zu berücksichtigenden Faktoren, den verschiedenen Verwendungsmöglichkeiten von Kupfer und den erforderlichen Bearbeitungsdienstleistungen. Lassen Sie uns Ihnen helfen, die Informationen zu entschlüsseln, die Sie benötigen, um das Beste aus diesem Metall zu machen.
CNC-Bearbeitung von Kupfer:
Wenn es darum geht CNC-Bearbeitung von Kupfergibt es zwei entscheidende Faktoren, die für optimale Ergebnisse zu beachten sind:
- Optimale Auswahl des Werkzeugmaterials:
Der Umgang mit Rohkupfer ist problematisch, da das Material sehr weich ist, wodurch sich die Werkzeuge sehr schnell abnutzen und die Späne schwer zu entfernen sind. Eines der Probleme, mit denen man häufig konfrontiert wird, ist die Entstehung einer Aufbauschneide, d. h. eines Zustands, bei dem Kupferpartikel am Werkzeug haften bleiben und unebene Oberflächen erzeugen. Um diese Probleme zu beseitigen, müssen Schneidwerkzeuge eingesetzt werden, die aus Materialien wie Hochgeschwindigkeitsstahl (HSS) gefertigt sind. HSS-Werkzeuge sind besonders für das Schneiden von Kupfer bekannt, da es sich um ein weiches Metall handelt und HSS-Werkzeuge beim Einsatz von CNC-Maschinen nicht so schnell stumpf werden.
- Einstellung der idealen Vorschubgeschwindigkeit:
Die Vorschubgeschwindigkeit bestimmt die Geschwindigkeit, mit der sich das CNC-Schneidwerkzeug auf dem Kupferwerkstück bewegt. Bei der Kupferbearbeitung ist es ratsam, die Vorschubgeschwindigkeit zwischen moderat und niedrig zu halten. Hohe Vorschubgeschwindigkeiten können viel Wärme erzeugen, was bei Präzisionsbearbeitungsanwendungen nicht erwünscht ist.
Einer der kritischen Aspekte bei der Steuerung der Vorschubgeschwindigkeit ist, dass sie für die Präzision und Oberflächengüte bei der Bearbeitung entscheidend ist. Wenn in Ihrem Projekt höhere Vorschubgeschwindigkeiten erforderlich sind, ist die Verwendung von Kühlschmierstoffen obligatorisch, da die Wärme für eine bessere Präzision bei der Bearbeitung abgeführt werden muss.
- Auswahl der richtigen Materialsorte
Die Wahl der richtigen Kupfersorte ist eine der wichtigsten Entscheidungen bei der Planung eines jeden Projekts. Elektrolytisches Hartkupfer (ETPC), auch bekannt als reines Kupfer (C101), hat einen Reinheitsgrad von 99%. Die Zuverlässigkeit von 99% kann problematisch und teuer sein, insbesondere bei mechanischen Komponenten.
Vergleicht man die beiden Materialien, so ist C110 leitfähiger als C101, für Maschinen besser zugänglich als C101 und manchmal auch billiger. Die Wahl der richtigen Materialqualität ist entscheidend für die ordnungsgemäße Erfüllung der Konstruktionsanforderungen.
Die Herstellbarkeit sollte unabhängig von der Art des bei der Entwicklung eines Produkts verwendeten Materials berücksichtigt werden. Um ein optimales Ergebnis zu erzielen, müssen die DFM-Grundsätze buchstabengetreu befolgt werden. Zu den Empfehlungen gehören die genaue Kontrolle der Leistungstoleranzen und die Überprüfung der Dimensionen. Machen Sie keine dünnen Wände mit kleinen Radien für eine bessere Bearbeitung. Die Wandstärken sollten auf ein Minimum von 0,5 mm begrenzt werden, um die strukturelle Festigkeit zu gewährleisten.
Beim CNC-Fräsen liegt die Größenbegrenzung bei 1200 mm x 500 mm x 152 mm, beim CNC-Drehen bei 152 mm x 394 mm. Entwerfen Sie Hinterschneidungen mit quadratischen Profilen, vollen Radien oder Schwalbenschwänzen, um den Bearbeitungsaufwand zu verringern. Diese Richtlinien gelten speziell für Kupferbauteile und tragen wesentlich zur Steigerung der Produktivität und Qualität der Bauteile bei.
Die Kupferlegierungen für die spanende Bearbeitung
Zu den Kupferwerkstoffen gehören verschiedene Handelsmetalle, die je nach den für eine bestimmte Anwendung erforderlichen Eigenschaften in unterschiedlichen Branchen verwendet werden.
- Reines Kupfer:
Kupfer ist dafür bekannt, dass es in der reinsten Form weich ist und sich leicht formen lässt. Es kann einen geringen Prozentsatz an Legierungszusätzen enthalten, um seine Eigenschaften zu verbessern, z. B. eine höhere Festigkeit. Hochreines Kupfer wird in der Elektrotechnik verwendet, z. B. in Kabeln, Motoren, anderen Geräten und industriellen Anwendungen wie Wärmetauschern.
Die handelsüblichen Sorten reinen Kupfers werden unter den UNS-Nummern C10100 bis C13000 geführt. Für Anwendungen, die eine höhere Festigkeit und Härte erfordern, wie z. B. die Bearbeitung von Berylliumkupfer, ist die Legierung von reinem Kupfer mit Beryllium eine gängige Praxis.
- Elektrolytisches Kupfer:
Elektrolytisches Zähkupfer wird aus Kathodenkupfer gewonnen, das durch Elektrolyse raffiniert wird und mangelhafte Verunreinigungen enthält. Die am weitesten verbreitete Sorte ist C11000, die eine elektrische Leitfähigkeit von bis zu 100% IACS und eine hohe Flexibilität aufweist, wodurch sie sich für elektrische Anwendungen wie Wicklungen, Kabel und Stromschienen eignet.
- Sauerstofffreies Kupfer:
Aufgrund ihres geringen Sauerstoffgehalts zeichnen sich sauerstofffreie Kupfersorten wie C10100 (Oxygen-free electronic) und C10200 (Oxygen-free) durch einen geringen Sauerstoffgehalt und hohe elektrische Leitfähigkeit aus. Diese Kupfersorten werden unter nicht-oxidierenden Bedingungen hergestellt und in der Hochvakuum-Elektronik verwendet, z. B. für Senderöhren und Glas-Metall-Dichtungen.
- Frei bearbeitendes Kupfer:
Diese Kupferbasislegierungen enthalten Zusätze von Nickel, Zinn, Phosphor und Zink, die die Bearbeitbarkeit verbessern sollen. Zu den bekannten Legierungen gehören Bronze, Kupfer-Zinn-Phosphor, Messing und Kupfer-Zink, die sich durch hohe Härte, Schlagfestigkeit, Bearbeitbarkeit und Korrosionsbeständigkeit auszeichnen. Sie werden bei verschiedenen Bearbeitungsvorgängen eingesetzt, z. B. bei der Bearbeitung von Münzen, elektrischen Teilen, Zahnrädern, Lagern und Hydraulikteilen für Kraftfahrzeuge.
Techniken der Bearbeitung von Kupfer
Im Folgenden finden Sie einige der effizientesten Methoden zur Bearbeitung von Kupfer:
Die maschinelle Bearbeitung des Werkstoffs Kupfer ist ein Verfahren, das aufgrund der Flexibilität, Biegsamkeit und Haltbarkeit des Materials mit einigen Schwierigkeiten verbunden ist. Kupfer kann jedoch mit anderen Elementen wie Zink, Zinn, Aluminium, Silizium und Nickel legiert werden, was die Möglichkeiten der Bearbeitung von Kupfer verbessert. Solche Legierungen lassen sich in der Regel leichter schneiden als Materialien ähnlicher Härte und erfordern in der Regel eine geringere Schnittkraft. Nachfolgend finden Sie einige häufig eingesetzte Bearbeitungstechniken für Kupfer, die eine präzise Produktion in professionellen Kupferbearbeitungsdiensten gewährleisten:
CNC-Fräsen für Kupferlegierungen
Das Fräsen gehört zu den effektivsten Techniken für das Schneiden von Kupferlegierungen mit Hilfe der numerischen Computersteuerung. Dies geschieht automatisch mit Hilfe eines computergesteuerten Rotationsschneidwerkzeugs, um das Werkstück auf die gewünschte Größe zu bringen. Durch CNC-Fräsen können Kupferteile mit Nuten, Konturen, Löchern, Taschen und ebenen Flächen hergestellt werden.
Beim CNC-Fräsen von Kupfer oder seinen Legierungen sind folgende Punkte zu beachten:
- Auswahl des geeigneten Schneidstoffs wie Hartmetall N10 & N20 oder HSS-Sorten.
- Eine Verlangsamung der Schnittgeschwindigkeiten um ca. 10% verbessert die Standzeit der Werkzeuge.
- Zusätzliche Reduzierung der Schnittgeschwindigkeiten (um 15% für Hartmetallwerkzeuge und 20% für HSS-Werkzeuge) bei der Bearbeitung von Kupfergusslegierungen mit Gusshaut.
CNC-Drehen für Kupfer
Das CNC-Drehen eignet sich für die Kupferbearbeitung, da sich das Werkstück dreht, während das Werkzeug stehen bleibt und die erforderlichen Schnitte ausführt. Diese Technik wird in großem Umfang bei der Herstellung von mechanischen und elektronischen Produkten eingesetzt. Im Folgenden finden Sie einige der wichtigsten Empfehlungen für das Drehen von Kupfer und seinen Legierungen mit dem CNC-Drehverfahren:
- Der Schneidenwinkel des Werkzeugs sollte zwischen 70 und 95 Grad liegen.
- Beim Schneiden der weicheren Kupfersorten sollte der Schneidenwinkel des Schneidwerkzeugs etwas weniger als 90 Grad betragen, um ein Verschmieren zu vermeiden.
- Verringern Sie den Winkel des Schneidwerkzeugs und halten Sie die Schnitttiefe konstant, damit das Werkzeug länger hält, die Schnittgeschwindigkeit erhöht und der Druck auf das Werkzeug verringert wird.
- Die Position der ersten Schneide sollte kontrolliert werden, um die beim Schneiden entstehenden Kräfte und die Hitze zu kontrollieren.
Die oben genannten Methoden zeigen die Effizienz der CNC-Bearbeitung von Kupfer und seinen Legierungen bei der Herstellung von Teilen für verschiedene Branchen.
Überlegungen zur Oberflächenveredelung von Kupfer
Die Oberflächengüte ist bei der CNC-Bearbeitung von Kupfer von entscheidender Bedeutung, um die erforderlichen Qualitätsstandards für die Teile in ihren jeweiligen Anwendungen zu erfüllen. Ausgehend von den oben genannten Forschungszielen wurden im Rahmen der vorliegenden Arbeit die folgenden spezifischen Ziele entwickelt, um das Hauptziel der Verbesserung der CNC-Bearbeitungsparameter für Kupfer zu erreichen:
Die erste Strategie zur Kontrolle der Oberflächengüte besteht darin, die Bearbeitungsparameter zu ändern. Der spezifische Ansatz zur Kontrolle der Oberflächenrauheit ist von grundlegender Bedeutung. Achten Sie besonders auf den Eckenradius der Schneide oder des Werkzeugs: Auch dem Eckenradius der Schneide oder des Werkzeugs sollte man viel Aufmerksamkeit schenken. Außerdem;
- Verringern Sie den Nasenradius bei den weicheren Kupferlegierungen und polieren Sie keine raue Oberfläche.
- Wiper-Wendeschneidplatten sind besser geeignet, um die gewünschte saubere Schnittfläche zu erzielen und gleichzeitig die Vorschubgeschwindigkeit beizubehalten.
Nachbearbeitungsoptionen für die CNC-Bearbeitung von Messing
Neben der Optimierung der Bearbeitungstechniken sollten auch Nachbearbeitungsmethoden in Betracht gezogen werden, um die gewünschten Oberflächengüten zu erzielen. Neben der Verbesserung der Bearbeitungsstrategien müssen auch die Nachbearbeitungserfordernisse berücksichtigt werden, um die gewünschte Oberflächengüte zu erzielen.
- Handpolieren: Dies ist zwar recht zeitaufwändig, verleiht der Oberfläche aber eine glatte und glänzende Textur.
- Media Blasting: Er verleiht ein mattes Finish und kann leichte Unebenheiten der Oberfläche gut kaschieren.
- Elektropolieren: Es eignet sich für Kupfer, da es die Leitfähigkeit und damit den Glanz und das Aussehen verbessert und ihm ein poliertes Aussehen verleiht.
Diese Techniken sorgen dafür, dass die aus Kupfer hergestellten Produkte nicht nur nützlich sind, sondern auch das richtige Aussehen haben und die gewünschte Funktion erfüllen. Gehen Sie zu Bearbeitung von Bronze Seite, um mehr zu erfahren.
Vielfältige Anwendungen der CNC-Bearbeitung von Kupfer
Die maschinelle Bearbeitung von Kupfer wird in verschiedenen Bereichen eingesetzt und bietet Vorteile hinsichtlich der Materialeigenschaften und der Möglichkeiten. Hier einige Schlüsselbereiche, in denen maschinell bearbeitete Kupferteile zum Einsatz kommen: Kupfer in mechanischen Anwendungen hat eine sehr hohe Wärmeleitfähigkeit und eine hohe Korrosionsbeständigkeit. Es ist weit verbreitet in: Hier sehen Sie, wie es verwendet wird:
- HVAC-Systeme (Heating, Ventilation, and Air Conditioning) für Wärmetauscher werden eingesetzt, um den optimalen Wärmeaustausch zu bestätigen.
- In der Automobilindustrie werden Kühler aufgrund der Stärke und Effizienz der Wärmeübertragung zur Steigerung der Motorleistung eingesetzt.
- Elektrizität wird bei der Herstellung von Lagern verwendet, wo die Maschinen aufgrund der Antihaftwirkung von Kupfer länger halten und weniger Reibung aufweisen.
- Hohe Genauigkeit bei der Fertigstellung der Gasschweißdüsen, was für den Schweißprozess sehr wichtig ist.
- Sanitärindustrie für Produkte, die nicht von Korrosion betroffen sind und somit die Garantie für Sanitärzubehör bieten können.
- In der Elektro- und Elektronikindustrie wird die hervorragende elektrische Leitfähigkeit von Kupfer sehr geschätzt.
- Elektrische Ausrüstungen für Stromschienen werden für die Stromverteilung in den Verteilernetzen hergestellt.
- Motoren und Wicklungen für den Elektroniksektor, wo die Leitfähigkeit von Kupfer bevorzugt wird, sowie Klemmen.
- Kupferkabel werden in Privathaushalten, Büros und Fabriken häufig wegen ihrer Effizienz und Sicherheit verwendet.
Neben diesen Verwendungszwecken wird Kupfer aufgrund seiner nichtmagnetischen Eigenschaften und seiner Flexibilität auf vielfältige Weise in verschiedenen Branchen eingesetzt:
- Die Kupferbearbeitung wird in der verarbeitenden Industrie vor allem zur Herstellung präziser Teile für den Maschinen- und Anlagenbau eingesetzt.
- Kupfer wird in der Luft- und Raumfahrtindustrie für die Produkte verwendet, auf die man sich am ehesten verlassen kann und von denen man erwartet, dass sie optimal funktionieren, wie z. B. Flugzeugelektronik und -teile.
- Bearbeitetes Kupfer wird auch in der Automobilindustrie in den elektrischen Systemen und Teilen der Motoren verwendet, um deren Leistung und Energie zu erhöhen.
- Zu den Technologien für erneuerbare Energien gehören Sonnenkollektoren, Windturbinen und andere Maschinen, die aufgrund ihrer Leitfähigkeit Kupfer verwenden und so die Energieerzeugung und -übertragung verbessern.
Diese Beispiele belegen die Vielseitigkeit und die Notwendigkeit der Kupferbearbeitung in verschiedenen Bereichen, da sie die beabsichtigte Funktion erfüllt, die erforderlich ist, um die technischen und funktionellen Spezifikationen zu erreichen, die für die notwendige Zuverlässigkeit, Produktivität und Leistung in verschiedenen Anwendungen erforderlich sind.
Entdecken Sie die Kupferbearbeitungsdienste bei CNM.
CNC-gefertigte Kupferteile werden in der heutigen Gesellschaft in zahlreichen Branchen eingesetzt. Qualitativ hochwertige Kupferbearbeitungsdienstleistungen müssen jedoch den genauen Konstruktionsspezifikationen und Produktanforderungen entsprechen.
CNM Tech ist eine der Top 10 CNC-Bearbeitungsdienstleistungen in der Welt verfügen wir über Mitarbeiter mit ausreichender Erfahrung, um Ihnen die besten CNC-Fräs- und Drehdienstleistungen auf der Grundlage Ihrer Entwürfe anzubieten. Ganz gleich, ob Sie eine komplizierte Geometrie in Ihrer Anwendung oder enge Toleranzanforderungen bei industriellen Komponenten haben, wir setzen alles daran, Ihre Erwartungen zu übertreffen. Wenden Sie sich jetzt an CNM, um professionelle Hilfe bei der Kupferbearbeitung zu erhalten.
Zahlreiche Ingenieure in verschiedenen Branchen schätzen die Rolle von Metallteilen, von denen ein bestimmtes Maß an Präzision und Effizienz erwartet wird. Dies ist insbesondere in Branchen wie der Luft- und Raumfahrt und dem Transportwesen der Fall, wo die Qualität, Sicherheit und Funktionalität der Komponenten von größter Bedeutung sind.
Unter diesen Umständen, CNC-gefertigte Komponenten sind unvermeidlich. Aus diesen Gründen ist die CNC-Bearbeitung weit verbreitet; sie ist schnell, genau und präzise, was sie in der ganzen Welt berühmt gemacht hat. Im Folgenden finden Sie einige Faktoren, die Sie bei der Auswahl von CNC-gefertigten Teilen für heikle Arbeiten berücksichtigen sollten.
Einsatz der CNC-Bearbeitung bei der Entwicklung von komplizierten Teilen
CNC-Maschinen (Computer Numerical Control) arbeiten mit Hilfe von Anweisungen eines Computers, der die Position der Schneidwerkzeuge steuert. Die beiden häufigsten Kategorien von CNC-Maschinen sind 3-Achsen- und 5-Achsen-Maschinen, aber moderne CNC-Systeme können bis zu 12 Achsen haben.
Diese mehreren Achsen ermöglichen die Herstellung komplexer Metallteile. Eine 3-Achsen-CNC-Maschine zum Beispiel bewegt das Schneidwerkzeug in drei Hauptrichtungen: Die erste ist die X-Achse, die auch als Längsbewegung bezeichnet wird; die zweite ist die Y-Achse, die auch als Breitenbewegung bezeichnet wird, und die dritte ist die Z-Achse, die für die Tiefensteuerung verwendet wird.
Mit diesen Achsen ist es möglich, die gewünschten Teile mit hoher Geschwindigkeit und Formgenauigkeit zu schneiden. Darüber hinaus können aufgrund von Merkmalen wie dem automatischen Werkzeugwechsel mehrere Arbeitsgänge in einer Aufspannung durchgeführt werden. Diese Fähigkeit ermöglicht dem Unternehmen die Herstellung von cnc-präzisionsbearbeitete Komponenten schneller und billiger. Außerdem ist das Unternehmen seit jeher in der Lage, komplexe Teile mit engen Toleranzen herzustellen.
Toleranzen für CNC-bearbeitete Teile
Bei CNC-gefertigten Teilen müssen Ingenieure jedoch neben ihrer Funktionalität und Haltbarkeit noch weitere Faktoren berücksichtigen. Bei der Konstruktion für den Fertigungsprozess sollten die folgenden Faktoren berücksichtigt werden:
Kosteneffizienz: Zu den Faktoren, die sich auf die Kosten der CNC-gefrästen Teile auswirken, gehören Einrichtungskosten, Programmierkosten, Materialkosten, die Komplexität des Teiledesigns und die Anzahl der herzustellenden Teile. Diese Aspekte sollten während der Entwurfsphase eines Produkts kontrolliert werden, da zu diesem Zeitpunkt die besten Produktionsmethoden mit den geringsten Kosten festgelegt werden.
Vorlaufzeit: Je nach Toleranz, Komplexität des Teils, Zeitaufwand für das Einrichten der CNC-Maschine und je nachdem, ob Standard- oder Spezialwerkzeuge verwendet werden, variiert der Zeitaufwand für den Bearbeitungsprozess. Es ist auch wichtig zu erkennen, dass eine detaillierte Planung die Vorlaufzeit und die Gesamtproduktivität reduziert.
Durchführbarkeit des Entwurfs: Stellen Sie sicher, dass Ihr Teil für die CNC-Bearbeitung geeignet ist. Es ist wichtig darauf hinzuweisen, dass bei der Herstellung von Löchern mit einem Durchmesser von 5 mm und darunter von Mikrobearbeitung gesprochen werden kann und möglicherweise spezielle Werkzeuge erforderlich sind. Bei der CNC-Bearbeitung müssen die Gestaltungsmöglichkeiten berücksichtigt werden, um die CNC-gefertigten Teile zu formen.
Toleranzen: Die Toleranzen hängen vom Konstruktionsmaterial, von den Werkzeugen zur Herstellung des betreffenden Teils und von dem spezifischen Teil ab, das hergestellt wird. Daher kann die CNC-Bearbeitung bis auf winzige Toleranzen genau sein, was wiederum mehr kostet als Teile mit weniger Toleranz.
Vor- und Nachteile von CNC-gefrästen Teilen
CNC-gefertigte Teile sind unter bestimmten Bedingungen ideal: CNC-gefertigte Teile sind jedoch unter den folgenden Umständen geeignet:
Geringe bis mittlere Produktionsmengen: Die CNC-Technik eignet sich am besten für die Produktion von kleinen bis mittleren Stückzahlen, da die Kosten für die Einrichtung und die Werkzeuge durch die Zeit, die für die Herstellung jedes Teils benötigt wird, wieder hereingeholt werden.
Komplexe Geometrien: Aufgrund der Technologie, die bei der CNC-Bearbeitung zum Einsatz kommt, ist sie ideal für die Herstellung von Teilen mit komplexen Formen.
Vorrang für kurze Vorlaufzeiten: Dies bedeutet, dass in einem Zyklus der CNC-Bearbeitung mehrere Arbeitsgänge durchgeführt werden können, was sich im Vergleich zu anderen Methoden sehr vorteilhaft auf die Fertigungszeit auswirken kann.
Wenn die oben genannten Konstruktions- und Toleranzfaktoren sowie die Umstände, unter denen die CNC-Bearbeitung eingesetzt werden soll, berücksichtigt werden, können die Ingenieure sicher sein, dass sie präzise, hochwertige und relativ kostengünstige CNC-Bauteile herstellen werden.
CNC-Bearbeitung und ihre Alternativen
Die CNC-Bearbeitung ist ein sehr effizientes und genaues Fertigungsverfahren, das jedoch nicht immer für alle Projekte geeignet ist. Auch wenn Techniken wie das Stanzen von Metall für umfangreiche Produktionsanforderungen, wie z. B. die Massenproduktion, angemessener und kostengünstiger sind.
Wenn die Kosten ein Problem darstellen, müssen Sie sich vielleicht für Fertigungsverfahren entscheiden, die nicht unbedingt viel Kapital erfordern, wie z. B. Stanzen oder Blechumformung. Diese Verfahren können sehr kostengünstig sein und gleichzeitig gute Ergebnisse liefern.
Es ist auch wichtig zu wissen, dass die CNC-Bearbeitung nicht starr ist, was die Art des zu bearbeitenden Materials angeht, aber einige der Materialien sind möglicherweise nicht sehr geeignet, da Wärme eingesetzt wird. Die Bewertung der Eignung des Materials ist sehr wichtig, wenn es um die Herstellung geht, um die besten Ergebnisse zu erzielen und gleichzeitig die Kosten zu minimieren.
Bearbeitende Industrie und ihre Funktion
CNC-Bearbeitungsunternehmen liefern nicht nur Präzisionsteile, sondern auch Werkzeuge und Vorrichtungen, die von anderen Branchen der Präzisionsfertigung benötigt werden. Im Folgenden finden Sie eine Aufschlüsselung der CNC-bearbeiteten Teile: Bei diesem Fertigungsverfahren wird Material aus dem Rohmaterial entfernt, um hochpräzise Teile zu erhalten.
CNC-Bohrer
CNC-Bohrer werden zum Mattieren, Fräsen und für jede andere gewünschte Form des Werkstücks verwendet. Sie schneiden mit der zuvor eingestellten Tiefe durch das Material. Dies ermöglicht eine genaue Positionierung und Dimensionierung der Löcher, insbesondere für die Montage und den Einbau in große Strukturen. CNC-Bohrmaschinen sind flexibel, da sie je nach Aufgabenstellung in verschiedene Materialien bohren können. Sie sind für die Entwicklung der Präzision und Genauigkeit der hergestellten Teile von wesentlicher Bedeutung.
CNC-Bohrer sind präzise und sorgen dafür, dass die Löcher nach Norm gebohrt werden. Diese Methode eignet sich für zahlreiche Produktionsläufe. CNC-Bohrer werden in Branchen eingesetzt, in denen Löcher an einer bestimmten Position gebohrt werden müssen. Dazu gehören die Luft- und Raumfahrt-, die Automobil- und die Elektronikindustrie.
CNC-Drehmaschinen
CNC-Drehmaschinen formen das Material in der gewünschten Weise, indem sie es rotieren lassen, während die Messer die Schnitte ausführen. Diese Methode eignet sich besser für die Herstellung von zylindrischen Teilen und anderen ähnlichen Formen. CNC-Drehmaschinen sind präzise und können daher für die Herstellung von Teilen mit komplizierten Designs verwendet werden. Durch die in den Schnittprozess integrierte Rotation wird der Schnitt gleichmäßig und glatt. Dies führt zur Herstellung von Teilen mit guter Oberflächengüte.
CNC-Drehmaschinen können für alle Materialien verwendet werden, einschließlich Metalle, Kunststoffe usw. Sie werden häufig zur Herstellung von Wellen, Bolzen und anderen runden Teilen verwendet. Die Automatisierung in CNC-Drehmaschinen trägt zur Standardisierung der hergestellten Teile bei. Diese Methode ist ideal, wenn es um die Herstellung von Formen mit hoher Genauigkeit geht, insbesondere wenn es sich um Formen mit komplizierten Mustern handelt. CNC-Drehmaschinen sind in Produktionsprozessen in verschiedenen Branchen weit verbreitet, unter anderem in der Automobil- und Luft- und Raumfahrtindustrie.
CNC-Fräsen
CNC-Fräsen wird in 3-, 4- und 5-Achsen-Maschinen zur Herstellung komplexer Teileformen eingesetzt. Bei dieser Methode wird das Schneidewerkzeug zu gleichen Teilen in der x-, y- und z-Ebene eingesetzt. Sie ermöglicht es, komplizierte Formen und Designs zu entwerfen. Beim CNC-Fräsen können viele Geometrien bearbeitet werden, die mit anderen Verfahren nicht möglich sind. Dadurch kann es in vielen Bereichen eingesetzt werden, da es nicht auf einen bestimmten Ort beschränkt ist. Mit Hilfe der Mehrachsen können Schnitte aus verschiedenen Richtungen ausgeführt werden.
CNC-Fräsen ist vorteilhaft, wenn es um die Herstellung von Teilen mit komplexen Oberflächenbegrenzungen geht. Diese Methode ist in der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie und der Medizintechnik weit verbreitet. Auch Metalle und Verbundwerkstoffe können damit bearbeitet werden. CNC-Fräsen ist aufgrund der Präzision und Flexibilität, die es erreichen kann, unübertroffen.
CNC-Fräser
CNC-Fräsen werden zum Schneiden und Bohren von Materialplatten verwendet. Diese Methode eignet sich am besten für große und flache Werkstücke. CNC-Fräsen können verschiedene Materialien wie Holz, Kunststoff und Metall bearbeiten. Sie sind für die Herstellung wichtiger Teile mit hoher Genauigkeit unerlässlich und werden in der Automobilindustrie eingesetzt.
CNC-Fräsen sind automatisiert und tragen zur Einhaltung von Qualitätsstandards bei. Diese Methode ist schnell, wenn es um das Schneiden komplizierter Designs und Formen auf dem Stoff geht. CNC-Fräsen sind in der Möbel- und Schilderindustrie weit verbreitet. Sie können auch Bauteile für Automobile und Flugzeuge herstellen. CNC-Router sind aufgrund ihrer Flexibilität in vielen Fertigungsprozessen hilfreich.
CNC-Laserschneiden
Das CNC-Laserschneiden eignet sich zum Schneiden großer Materialbahnen, vor allem in dünneren Stärken. Bei dieser Methode wird ein fokussierter Laserstrahl verwendet, um Materialien mit großer Genauigkeit zu schneiden. Das CNC-Laserschneiden eignet sich für die Erstellung komplizierter Designs auf den zu schneidenden Materialien. Das Verfahren eignet sich für alle Materialien, von Metallen bis hin zu Kunststoffen. Das CNC-Laserschneiden bietet eine hohe Genauigkeit, d. h. die Kanten sind sauber und die Oberfläche ist glatt.
Diese Methode eignet sich für große Produktionsmengen, vor allem wenn viele Teile hergestellt werden. Das Laserschneiden mit CNC-Technik ist in der Elektronik-, Automobil- und Medizinbranche weit verbreitet. Die Automatisierung trägt auch dazu bei, dass verschiedene Teile die gleiche Qualität aufweisen. Die Effizienz des CNC-Laserschneidens kann gar nicht hoch genug eingeschätzt werden, da es schnell und genau ist.
CNC-Plasmaschneiden
Das CNC-Plasmaschneiden wird in industriellen Prozessen angewandt und ist in der Lage, verschiedene Materialien zu schneiden. Bei diesem Verfahren wird ein Hochgeschwindigkeitsstrahl aus ionisiertem Gas verwendet, um Metalle zu schmelzen und zu schneiden. Das CNC-Plasmaschneiden wird für die Herstellung großer und dicker Teile empfohlen. Es kann mit verschiedenen Materialien wie Stahl und Aluminium arbeiten.
Das CNC-Plasmaschneiden zeichnet sich durch hohe Genauigkeit aus. Daher sind die erzeugten Kanten sauber und die Oberflächen glatt. Es ist ideal für die Großserienproduktion, da es nicht viel Zeit für die Fertigstellung des Produktionslaufs benötigt. Das CNC-Plasmaschneiden findet in der Bau-, Automobil- und Fertigungsindustrie breite Anwendung. Der Grund dafür ist, dass die Automatisierung eines bestimmten Teils die gleiche Qualität für andere Teile garantiert. Das CNC-Plasmaschneiden ist schnell und leistungsfähig; es ist nicht wegzudenken.
CNC-Wasserstrahl
CNC-Wasserstrahlschneiden ist ein Verfahren, bei dem Materialien mit Hochdruckwasser und Abrasivmitteln geschnitten werden, ohne das Material zu erhitzen. Diese Methode eignet sich für die Herstellung empfindlicher und komplexer Designs. Das CNC-Wasserstrahlschneiden ist vielseitig und kann viele Materialien schneiden, z. B. Metalle und Verbundwerkstoffe. Das CNC-Wasserstrahlschneiden ist präzise und hinterlässt eine saubere Kante und eine glatte Oberfläche. Dieses Verfahren eignet sich für große Produktionsserien, da es effektiv arbeitet.
Das CNC-Wasserstrahlschneiden ist in der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie und der verarbeitenden Industrie weit verbreitet. Dies ist wichtig, da die Automatisierung eines Teils garantiert, dass auch die anderen Teile von guter Qualität sind. Das CNC-Wasserstrahlschneiden ist aufgrund seiner Flexibilität in vielen Bereichen hilfreich. Das Fehlen wärmebeeinflusster Zonen ist ein Plus für die Materialeigenschaften.
CNM Engineering kontaktieren: Die besten Lieferanten für CNC-bearbeitete Komponenten
CNM TECH ist eine der Top 10 Hersteller von Aluminium-Druckguss in China, die sich mit DruckgussWir fertigen CNC-gefertigte Komponenten mit den besten Geräten und Qualitätsmaterialien. Ob es sich um hochpräzise Komponenten oder einfache Schrauben und Bolzen handelt, wir können Ihnen die besten Lösungen für Ihre Anforderungen in unseren hochmodernen Fabriken anbieten.
Zu unseren Vorräten gehören Zirkonium, Titan, Nickel, Kobalt, Nitronlegierungen und rostfreier Stahl, die sich aufgrund ihrer Zuverlässigkeit für verschiedene Anwendungen eignen. Die Produkte werden in einer modernen Fabrik mit manuellen Drehbänken, CNC- und Fräsmaschinen bearbeitet. Jedes einzelne Teil wird auf die von den Kunden erwartete Qualität und die Anforderungen der Spezifikationen hin überprüft.
Bei CNM Engineering haben wir uns auf die Präzisionsbearbeitung konzentriert, und unsere Produkte sind erschwinglich und dennoch von hoher Qualität. Es umfasst Kraftstoffpumpenteile, Mikroskopteile, Andockplatten und kubische Teile; der Zusammenbau der Kunststoff- und Metallteile gewährleistet Zuverlässigkeit und Kundenzufriedenheit.
Eine der bevorzugten Oberflächenbehandlungsmethoden in der Rapid-Prototyping-Industrie ist die Pulverbeschichtung, die den individuell bearbeiteten Teilen verbesserte physikalische und mechanische Eigenschaften verleiht. Diese Beschichtungstechnik, die ihren Ursprung in der frühen Entwicklung der Pulvermetallurgie hat, hat in der jüngeren Vergangenheit eine große Akzeptanz erfahren. Sie wird in der modernen Industrie aufgrund der folgenden Vorteile weithin eingesetzt: hoher Korrosionsschutz, feine Oberflächenbeschaffenheit und lang anhaltende, umweltfreundliche Wirkung.
In diesem Artikel werden die verschiedenen Arten der Pulverbeschichtung, der Ablauf des Verfahrens und einige nützliche Tipps für eine perfekte Pulverbeschichtung näher beleuchtet. Hier finden Sie alle Antworten auf folgende Fragen Schwarz-Chrom-Pulverbeschichtungund Sprays.
Was ist eine schwarze Pulverbeschichtung?
Die Pulverbeschichtung ist ein Verfahren, bei dem trockenes Pulver auf die Oberfläche des Materials aufgetragen und dann durch Hitze ausgehärtet wird. Das verwendete Pulver kann ein thermoplastisches oder ein duroplastisches Polymerpulver sein. Diese Methode bildet eine starke und dauerhafte Schicht, die stärker ist als Flüssiglack und sich ideal für die Verwendung auf Kunststoff, Glas und Metall eignet.
Die Pulverbeschichtung erfolgt in der Regel durch elektrostatische Sprühbeschichtung (ESD) oder Wirbelschichttechnik. Beide Verfahren bieten hohen Glanz, verschiedene Oberflächenarten, eine breite Farbpalette und eine hohe Qualität der Oberfläche. Aufgrund dieser Eigenschaften wird die Pulverbeschichtung in vielen Branchen eingesetzt, z. B. in der Medizintechnik, der Architektur, der Automobilindustrie, der Faserplatten-Luftfahrttechnik und vielen anderen.
Die verschiedenen Arten von Pulverbeschichtungen
Eine weitere wirksame Anstrichtechnik, die einen sehr guten und recht haltbaren Anstrich ergibt, heißt Pulverbeschichtung. Egal, ob Sie zum ersten Mal Pulverbeschichtungen verwenden oder schon lange damit arbeiten, Sie werden feststellen, dass sie sehr leistungsfähig und vielseitig sind. Von einer Spritzpistole und einem kleinen Ofen bis zum Betrieb einer großen Anlage mit Automatisierung bleibt alles gleich. Und so funktioniert es:
Mit einer Pulversprühpistole werden die Pulverpartikel versprüht und gleichzeitig elektrostatisch aufgeladen. Die geerdeten Flächen ziehen das geladene Pulver an, so dass eine gleichmäßige Schicht des Pulvers erreicht wird. Nach dem Auftragen des Pulvers werden die Teile in einen Ofen gebracht, wo das Pulver schmilzt und mit der Oberfläche verschmilzt, wodurch das Teil eine harte, kratzfeste und ästhetisch ansprechende Oberfläche erhält.
Es wird meist auf Metallen verwendet und ist daher sehr nützlich. Einige der Bereiche, die gelten schwarze Pulverbeschichtung Sprühfarbe sind u. a. Industrieteile, medizinische Geräte, architektonische Strukturen, Autos, Fahrräder, Haushaltsgeräte, Möbel, Gehäuse, Anhänger und Beleuchtung. Die Möglichkeiten sind endlos!
Es gibt verschiedene Arten von Pulverbeschichtungen, und jede Art hat ihre eigenen Merkmale und Verwendungszwecke. Die Art des zu verwendenden Pulvers sollte vor der Wahl der Farbe ausgewählt werden. Daher ist es notwendig, dass man die Eigenschaften der verschiedenen Pulversorten kennt, um die besten Ergebnisse zu erzielen.
Der letzte Vorteil von Pulverbeschichtungen besteht darin, dass sie überhaupt keine Lösungsmittel in ihrer Formulierung enthalten. Das bedeutet, dass keine flüchtigen organischen Verbindungen (VOC) freigesetzt werden, was die Anwendung, die Entsorgung und den Transport von Pulverlacken sicherer macht als bei Flüssiglacken. Dies ist ein grüner Faktor, der sowohl für den Benutzer als auch für den Kunden viele Vorteile für die Umwelt mit sich bringt.
Epoxide
Epoxidharze waren die ersten Pulver auf dem Markt und werden aufgrund ihres hohen Härtegrades immer noch häufig verwendet. Sie bieten eine ausgezeichnete Härte und sind Berichten zufolge chemisch und korrosionsbeständiger als die anderen verfügbaren Pulver. Ein weiterer Vorteil von Epoxidpulvern ist, dass sie sich leicht auftragen lassen und in vielen Aushärtungszeitplänen erhältlich sind. Epoxidharze härten sehr gut auf Metallen aus, insbesondere wenn das Metall durch Methoden wie Phosphatierung und Sandstrahlen vorbereitet wurde.
Einer der Hauptnachteile von Epoxidpulvern ist jedoch ihre eher geringe Widerstandsfähigkeit gegenüber den Auswirkungen natürlicher Faktoren. Wenn Epoxidharze im Freien verwendet werden, verblassen sie in der Sonne und kreiden aus, und die Oberfläche wird innerhalb weniger Monate schlecht. Aus diesem Grund sind Epoxidharze eher für den Innenbereich geeignet, wo sie vor UV-Licht geschützt sind.
Wegen der hohen Haftung und der guten Korrosionsbeständigkeit basieren jedoch viele Grundierungen auf Epoxiden. Wenn sie als Grundierung auf eine andere Art von Farbe aufgetragen werden, bieten sie eine starke Basis, wobei ihre Vorteile genutzt und gleichzeitig ihre Anfälligkeit gegenüber Sonnenlicht minimiert wird.
Polyester
Polyester sind die beliebtesten Pulver für die Pulverbeschichtung, da sie billig sind und für die meisten Anwendungen verwendet werden können. Es gibt zwei Haupttypen: TGIC und TGIC-frei, Primid" genannt. Beide Typen haben im Allgemeinen gute mechanische Eigenschaften wie Flexibilität und Schlagfestigkeit sowie eine gute chemische Beständigkeit. Polyesterpulver haben außerdem den Vorteil, dass sie bei niedrigen Temperaturen aushärten, was sie ideal für Gegenstände macht, die keinen hohen Temperaturen ausgesetzt werden dürfen.
Polyester brennen auch nicht über, vergilben nicht und lassen sich leicht auf verschiedenen Oberflächen auftragen. Standard-Polyester haben eine UV-Beständigkeit von 1 bis 3 Jahren und werden sowohl für Innenanwendungen als auch für einige Außenanwendungen verwendet. Ein weiterer wesentlicher Aspekt von Polyesterpulvern ist die Möglichkeit, Farbe, Glanz und Spezialeffekte zu variieren, so dass die Liste fast endlos ist. Aufgrund ihrer guten allgemeinen Eigenschaften werden Polyester am häufigsten in verschiedenen Beschichtungsverfahren eingesetzt.
Fluorpolymere
In der Architektur werden Fluorpolymere wegen ihrer hohen Witterungsbeständigkeit, ihrer hervorragenden Farbstabilität und ihres hohen Oberflächenglanzes eingesetzt. Sie werden bei Außenanwendungen wie Vorhangfassaden, Fenstern und Türen sehr geschätzt. Die beiden wichtigsten Arten von Pulverbeschichtungen, die üblicherweise verwendet werden, sind FEVE und PVDF. PVDF-Fluorpolymere benötigen immer eine Grundierung, entweder in flüssiger Form oder als Pulver, und lassen sich bei der Entwicklung von Metallpulvern nur schwer verbinden. Die FEVE-Harze werden von den Pulverbeschichtern aufgrund ihrer Außenbeständigkeit in einer einzigen Schicht bevorzugt. Fluorpolymer-Metallics auf FEVE-Basis wurden entwickelt, um eine gleichmäßige Dispersion der Metallpartikel im Pulver zu erreichen, so dass die Oberfläche des Pulvers gleichmäßig aufgetragen werden kann.
Polyurethane
Polyurethane sind chemisch den Polyestern sehr ähnlich, aber die Aushärtemittel sind anders als bei den Polyestern. Sie bieten eine sehr glatte Oberfläche und einen guten Schutz gegen Umwelteinflüsse und sind sehr immun gegen Chemikalien und Korrosion. Aufgrund dieser Eigenschaften eignen sie sich für den Einsatz in Bereichen wie Kraftstofftanks. Sie werden auch in Traktoren, Klimaanlagen, Autorädern und Türen verwendet, wo der geringe Fingerabdruckfaktor des Materials geschätzt wird.
Polyurethanlacke haben jedoch einige Nachteile: Bei hoher Schichtdicke geben sie Gase ab und werden zu einer harten Substanz. Bei der Verarbeitung und Aushärtung kann es zu Geruchsbildung kommen, und während der Aushärtung besteht die Wahrscheinlichkeit von Rauchbildung, so dass es ratsam ist, die Verarbeitungs- und Aushärtungsbedingungen zu kontrollieren. Polyurethane sind im Allgemeinen teurer als andere Pulverarten, was hauptsächlich auf die Kosten des Harzes zurückzuführen ist.
Vorteile der schwarzen Pulverbeschichtung
Langlebigkeit:
Pulverbeschichtete Oberflächen sind extrem kratzfest, sie bilden keine Blasen, bekommen keine Risse, blättern nicht ab und nutzen sich nicht so schnell ab wie lackierte Oberflächen. Dies macht sie ideal für die Anwendung an Orten, wo Kraft und strapazierfähige Abdeckung erforderlich ist, wie in der Automobil- und Flugzeugindustrie.
Kostenwirksamkeit:
Die Pulverbeschichtung ist in der Anfangsphase der Lackierung etwas teurer als die Nasslackierung, aber auf lange Sicht ist sie billiger. Sie muss nicht häufig nachgearbeitet werden und hält auf Dauer länger als lackierte Produkte.
Hochwertige Verarbeitung:
Die Pulverbeschichtung ist ein Verfahren, das hochwertige und dauerhafte Beschichtungen mit einer glänzenden Oberfläche bietet. Es sorgt für eine bessere Oberfläche der Produkte und bietet einen besseren Schutz gegen Korrosion und Witterungseinflüsse, so dass sie länger haltbar und attraktiv sind.
Umweltverträglich:
Die Pulverbeschichtung ist umweltfreundlich, da sie keine Lösungsmittel erfordert und keine gefährlichen Gase, Chemikalien oder flüchtigen organischen Verbindungen freisetzt. Die Anwendung der Beschichtung ist in keiner Weise eine Bedrohung für die Umwelt, und das einzige Nebenprodukt, das entsteht, ist das Pulver, das wiederverwendet werden kann.
Vielseitigkeit:
Die Pulverbeschichtung bietet eine sehr große Auswahl an Farben und Oberflächen, die einzigartige Designs ermöglichen. Sie kann auf Metallen, Kunststoffen und Verbundwerkstoffen verwendet werden und ist daher für viele Branchen und Produkte geeignet.
Nachteile der schwarzen Pulverbeschichtung
Zu den Einschränkungen der schwarzen Pulverbeschichtung gehören;
Höhere Anfangskosten:
Die Einrichtung einer Pulverbeschichtungsanlage erfordert aufgrund der Art der verwendeten Geräte und Materialien hohe Investitionen. Die Kosten für pulverbeschichtete Oberflächen sind jedoch etwas höher als die Kosten für nasslackierte Oberflächen. Dies wird jedoch dadurch ausgeglichen, dass pulverbeschichtete Oberflächen haltbarer sind als nasslackierte.
Farbliche Beschränkungen:
Daher können die Pulver nicht vor Ort gemischt werden, um neue Farben zu erzeugen, wie es bei den Nasslacken der Fall ist. Das bedeutet, dass jede Farbe einzeln aufgetragen werden muss, was die sofortige Verfügbarkeit von Farben etwas behindert. Pulverbeschichtungen sind jedoch in Standardfarben erhältlich, die für die meisten Gestaltungsanforderungen ausreichen.
Mindestschichtdicke:
Die Dicke von Pulverbeschichtungen sollte mindestens 40-60 Mikrometer betragen, um ein optimales Ergebnis zu erzielen. Daher eignen sie sich weniger für Bereiche, in denen sehr dünne Farbschichten erforderlich sind, da die Nasslacke eine bessere Kontrolle über die Dicke und den Auftrag der Farbe ermöglichen können.
Touch-Up-Herausforderungen:
Es ist wichtig zu wissen, dass es relativ schwierig ist, pulverbeschichtete Oberflächen auszubessern, verglichen mit nasslackierten Oberflächen. Es handelt sich in der Regel um eine vollständige Neulackierung und nicht um eine punktuelle Neulackierung, da die Ausbesserung normalerweise eine angemessene Vorgehensweise erfordert, die geeignete Werkzeuge und Ausrüstung voraussetzt.
Komplexe Anwendung:
Der Prozess der Pulverbeschichtung muss kontrolliert und auf bestimmte Parameter wie Temperatur und Feuchtigkeit abgestimmt werden. Dies bedeutet, dass Probleme wie Schwankungen in der Schichtdicke oder Haftungsprobleme auftreten können, wenn sie nicht gut gehandhabt werden, und dies erfordert professionelles Personal.
Auswählen einer Farbe für Ihr Industrieobjekt
Die Wahl der richtigen Farbe für Ihr industrielles Produkt mag kein großes Problem sein, wenn Sie sich bereits auf eine bestimmte Markenfarbe eingestellt haben. Allerdings ist die Zahl der verfügbaren Pulverbeschichtungen recht groß, was verwirrend sein kann. Doch keine Sorge! Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Beschreibung von Glanz und Textur speziell für schwarze Beschichtungen mit Hilfe unseres Beraters von CNM
Schwarze Pulverbeschichtung Glänzende Oberflächen
- Matt
Ein mattschwarzer Glanz, der auch als "flach" bezeichnet wird, hat nur sehr wenig bis gar keinen Glanz. Diese Oberfläche "frisst" das Licht, anstatt es zurückzustrahlen, und lässt die Oberfläche ein wenig edel aussehen. Sie eignet sich am besten für Anwendungen, bei denen das Produkt matt sein muss und das Licht nicht reflektieren soll, z. B. bei einigen Autoteilen oder Industriemaschinen. Das Fehlen von Glanz hilft auch dabei, kleine Oberflächenfehler zu verdecken, und sorgt für eine einheitliche Oberflächentextur.
- Satin
Satinschwarz glänzend ist etwas weniger flach als matt. Es hat einen stumpfen, unscharfen Glanz und ist nicht so glänzend wie eine Hochglanzoberfläche, sondern wirkt eher edel. Diese Oberfläche ist ideal für Produkte, die einen Mittelweg zwischen Aussehen und Funktionalität erfordern, wie z. B. Elektronik oder Haushaltsgeräte. Der Glanz ist nicht zu auffällig und verleiht dem Raum ein modernes Gefühl, und die Reinigung ist nicht übermäßig schwierig.
- Mittelglanz
Sie ist dunkler als die beiden vorherigen und hat einen klaren, reflektierenden Glanz, aber nicht so glänzend wie das hochglänzende Schwarz. Dieses Finish liegt in Bezug auf den Reflexionsgrad zwischen Satin und Vollglanz. Sie ist ideal für Anwendungen, bei denen ein mittlerer Glanz für Möbel und Einrichtungsgegenstände in Büros und Geschäftsgebäuden erforderlich ist. Der mittlere Glanz verbessert das Aussehen des Materials und sorgt für eine angemessene Abnutzung, außerdem zieht er nicht so leicht Fingerabdrücke und Flecken an.
- Voller Glanz
Schwarz glänzend ohne Zwischenschicht ist sehr glänzend und reflektierend, vergleichbar mit einem Spiegel. Dieser Glanzgrad wird in der Regel für Produkte verwendet, die ins Auge fallen und ein Statement abgeben sollen, wie z. B. Autozubehör, Zierleisten und -griffe, Ziergegenstände und andere hochwertige Produkte. Die klaren Reflexionen verbessern die Ästhetik, allerdings ist diese Oberfläche anfälliger für Oberflächenfehler, so dass die Oberfläche gut vorbereitet und gepflegt werden muss.
Schwarze Pulverbeschichtung Texturen:
- Sand Textur
Eine Textur in schwarzem Pulverlack, die wie Sand aussieht, ist rau wie Sandpapier; sie hat eine körnige Oberfläche, die man fühlen kann. Diese Textur ist auf niedrige Glanzgrade beschränkt und liegt im Allgemeinen nicht über 20 auf dem Glanzmessgerät. Sie eignet sich am besten für Produkte, die die Lichtreflexion verringern und gleichzeitig eine markante und widerstandsfähige Oberfläche bieten sollen. Die Sandtextur bietet auch eine gute Haptik und Oberflächenhaftung und kann für Werkzeuge, Außengeräte oder Industrieanlagen verwendet werden.
- Hammer Textur
Das schwarze Finish mit Hammerschlagstruktur hat eine raue Oberfläche mit einer Vertiefung, die an gehämmertes Metall oder Orangenschalen erinnert. Diese Textur wird in der Regel in Verbindung mit höheren Glanzgraden verwendet, aber die Textur selbst verringert die reflektierende Klarheit. Sie wird häufig für dekorative Anwendungen verwendet, bei denen eine dauerhafte, glänzende Oberfläche erforderlich ist, wie bei Baumaschinen, Außenmöbeln oder Autoteilen. Die Hammerschlagtextur verleiht dem Gebäude Persönlichkeit und kaschiert auch kleine Unregelmäßigkeiten auf der Oberfläche.
- Textur der Falten
Eine Faltenstruktur in der schwarzen Beschichtung ist etwas fester und rauer als die Sandstruktur. Diese Textur verleiht dem Produkt eine andere Haptik und erhöht außerdem seine Griffigkeit und Lebensdauer. Faltenstrukturen können jedoch nicht in Verbindung mit hohen Glanzgraden verwendet werden und kommen normalerweise bei Anwendungen zum Einsatz, die eine widerstandsfähige, nicht glänzende Oberfläche erfordern. Sie ist ideal für elektronische Gehäuse, Schalttafeln und andere Produkte, die ein professionelles und robustes Aussehen erfordern.
Auf diese Weise kann der Verbraucher die richtige Entscheidung darüber treffen, welcher der verfügbaren Glanzgrade und Texturen der schwarzen Pulverbeschichtung für ein bestimmtes Produkt im Hinblick auf seine Funktion und sein Aussehen am besten geeignet ist. Wenn Sie ein glänzendes, glattes oder ein mattes, raues Aussehen benötigen, dann gibt es eine schwarze Pulverbeschichtungslösung für Sie.
Tipps für ein optimales Black Coat Finish
Um eine perfekte Pulverbeschichtung zu erhalten, muss man sehr vorsichtig sein und die empfohlenen Verfahren befolgen. Hier sind fünf wichtige Tipps, die sicherstellen, dass Ihr Pulverbeschichtungsverfahren zu einer dauerhaften und attraktiven Oberfläche führt:
Vorbereitung der Oberfläche
Die Vorbereitung der Oberfläche ist der Schlüssel zur Erzielung der besten Pulverbeschichtung. Jede Form von Schmutz, Fett oder Rost auf der Oberfläche des Materials behindert die richtige Haftung des Pulvers. Waschen Sie die Oberfläche zunächst sorgfältig und schleifen Sie sie dann ab, um sie eben und frei von Verunreinigungen zu machen. Die Vorbereitung ist von entscheidender Bedeutung, da sie die Haftung und die Lebensdauer der Pulverbeschichtung erheblich verbessert.
Die Auswahl des richtigen Pulvers
Es ist zu beachten, dass für verschiedene Projekte unterschiedliche Arten von Pulverbeschichtungen erforderlich sind. Je nach Anwendung des Endprodukts muss man das richtige Pulvermaterial wählen. Zu den Bedingungen, die berücksichtigt werden müssen, gehören die Art der Umgebung, der das beschichtete Produkt ausgesetzt sein wird, und die Eigenschaften der gewünschten Oberfläche. Wenn Sie sich nicht sicher sind, welches Pulver Sie verwenden sollen, lassen Sie sich von einem Fachmann beraten, welches Material Sie verwenden sollten.
Vermeiden von Kantenbildung
Kantenanhäufung, auch bekannt als Bilderrahmen, ist ein Zustand, bei dem es zu einer übermäßigen Anhäufung von Pulver an den Kanten des Bauteils kommt. Um dem entgegenzuwirken, stellen Sie sicher, dass die Einstellungen und die Bewegung der Spritzpistole gleichmäßig sind, um eine gleichmäßige Beschichtung zu erreichen. Richten Sie die Sprühpistole nicht auf die Kanten und versuchen Sie, einen festen Abstand und ein gleichmäßiges Bewegungsmuster einzuhalten.
Richtige Handhabung der Beschichtungspistole
Es ist auch wichtig, die Pulverbeschichtungspistole richtig zu benutzen, um eine gleichmäßige Beschichtung zu erhalten. Vergewissern Sie sich, dass die Düse der Pistole für den Auftrag geeignet ist - die Düse sollte klein genug sein, um zu verhindern, dass das Pulver ungleichmäßig ausfließt, aber groß genug, um ein Übersprühen zu vermeiden. Die richtige Spannungseinstellung trägt außerdem dazu bei, dass das Pulver an der Oberfläche haftet und nicht abperlt oder eine unzureichende Deckkraft hat.
Effektiver Aushärtungsprozess
Das Einbrennen ist ein wichtiger Prozess, der die Pulverbeschichtung härtet und ihr eine dauerhafte Schicht verleiht. Wenn Sie die vom Hersteller angegebenen Aushärtungszeiten und -temperaturen verwenden, halten Sie sich unbedingt genau daran. Dazu wird der beschichtete Gegenstand in der Regel in einem Ofen bei einer bestimmten Temperatur über einen bestimmten Zeitraum erhitzt. Nach Abschluss des Aushärtungsprozesses ist es ratsam, die Oberfläche der Pulverbeschichtung auf Fehler oder Unregelmäßigkeiten zu untersuchen.
Einpacken
Bei der Trockenfilmveredelung gibt es zwei Arten, zum einen Pulverbeschichtung Sie beinhaltet die Verwendung von fein pulverisierten Pigmenten und/oder Harzen, um den gewünschten Glanzgrad und die gewünschte Glätte zu erzielen. Diese Methode ist haltbarer als das Streichen und wird in vielen Farben und Ausführungen angeboten. Allerdings ist es keine leichte Aufgabe, Arbeit, Fähigkeiten und Erfahrung, um die Kunst der Pulverbeschichtung zu meistern, aber Sie müssen sich keine Sorgen machen.
Bei CNM bieten wir professionelle Ausbesserungsarbeiten an, mit denen Sie das Beste aus der Pulverbeschichtung herausholen können. Unser professionelles Team bietet mit seiner Erfahrung die besten und günstigsten Dienstleistungen im Bereich der Oberflächenveredelung für verschiedene Branchen. Lassen Sie uns den ästhetischen Wert Ihrer Teile erhöhen und gleichzeitig ihre Funktionalität verbessern. Um Ihr Projekt mit CNM zu beginnen, fügen Sie bitte Ihre CAD-Dateien bei, und erhalten Sie ein sofortiges Angebot.
Das Aluminium-Strangpressverfahren verstehen
Bearbeitung von Aluminium-Strangpressprofilen ist ein Verfahren zur Herstellung von Produkten mit einem Querschnittsprofil, bei dem das Material durch eine Matrize gepresst wird. Dieser Prozess kann mit dem Abfüllen von Zahnpasta in eine Tube verglichen werden. In diesem Fall ist die Zahnpasta die erhitzte zylindrische Aluminiumstange, auch Barren genannt, und die Tube ist die Matrize.
Hier ist eine schrittweise Aufschlüsselung:
- Erhitzen und Pressen: Der Aluminiumbarren wird dann erhitzt und durch die Matrize geführt, die ihm das gewünschte Profil des Produkts verleiht.
- Kühlung: Nachdem das geformte Material aus der Form gekommen ist, wird es mit Luft oder Wasser abgekühlt.
- Dehnen: Obwohl die Profile nicht vollständig ausgehärtet sind, werden sie gezogen, um die inneren Spannungen abzubauen und die richtigen Abmessungen zu erreichen.
- Schneiden und Altern: TDie Profile werden geschnitten und dann warm oder kalt gelagert, um ihre endgültige Festigkeit zu erreichen.
- Endbearbeitung und Oberflächenbehandlung: Zu den letzten Verfahren gehören das Polieren oder andere Behandlungen, die das Aussehen verbessern und vor Korrosion schützen sollen.
Was ist ein Bearbeitungszentrum für die Aluminiumextrusion?
Ein Strangpress-Bearbeitungszentrum ist eine spezielle Art von Bearbeitungszentrum, das für die präzise Bearbeitung von stranggepressten Aluminiumprofilen zu den gewünschten Endteilen verwendet wird. Sägen, Entgraten, Bohren, Drehen, Fräsen und Gewindeschneiden sind einige der Techniken, die eingesetzt werden, um die gewünschte Form mit Merkmalen wie Taschen und Löchern zu erhalten.
Bei CNM verfügen wir über verschiedene Arten von Extrusionsbearbeitungszentren, die hochpräzise, schnell und sehr zuverlässig sind. Diese Maschinen sind sehr effizient, wenn es darum geht, die Produktionszeit zu verkürzen und den Ausschuss bei der Verarbeitung der Produkte zu minimieren, und eignen sich daher sehr gut für den Einsatz durch Hersteller. Die Strangpressbearbeitungszentren von CNM erleichtern den Herstellungsprozess und produzieren Qualitätsarbeit, die garantiert, dass die Aluminium-Strangpressprofile gemäß den erforderlichen Spezifikationen geschnitten und profiliert werden.
Faktoren, die bei der Bearbeitung von Aluminium und Aluminiumlegierungen zu berücksichtigen sind
Die nachstehend genannten Faktoren haben großen Einfluss auf die cnc-Bearbeitung der Extrusion von Aluminiumlegierungen.
Schnittkraft
Die bei der Bearbeitung von Aluminiumlegierungen erforderliche Zerspanungskraft ist im Vergleich zu der bei der Bearbeitung von Stahl erforderlichen Kraft sehr viel geringer. So beträgt die für die Bearbeitung von Aluminium erforderliche Kraft etwa ein Drittel der für kohlenstoffarmen Stahl erforderlichen Kraft, so dass die Spanabfuhr dreimal effizienter ist. Die Aluminiumlegierung 2017A beispielsweise hat die gleiche Zerspanungskraft wie kohlenstoffarmer Stahl, weist aber ähnliche mechanische Eigenschaften auf wie letzterer.
Werkzeugbau
Die Schneidwerkzeuge, die bei der Bearbeitung von Aluminiumlegierungen eingesetzt werden, müssen eine bestimmte Geometrie aufweisen. Die Schneiden sollten so scharf wie möglich sein und die Werkzeugflächen müssen glatt sein, damit sie die Späne abtransportieren können und nicht an ihnen haften bleiben. Die Schnittwinkel sind je nach Legierungsart unterschiedlich, aber der Spanwinkel sollte mehr als 6° betragen und kann sogar 12° betragen. Bei Legierungen mit einem Siliziumgehalt von bis zu 7% wird empfohlen, die Werkzeuge mit TiN- oder TiCN-Beschichtungen durch PVD-Beschichtung zu versehen.
Für diamantbeschichtete Hartmetallwerkzeuge und Werkzeuge aus polykristallinem Diamant (PKD) beträgt der empfohlene Spanwinkel 15 Grad. Er ist viel größer als bei der Stahlbearbeitung, da für dieses Verfahren geeignete Werkzeuge verwendet werden. In den Spezialmaschinen können die Hochgeschwindigkeitsspindeln eine Bearbeitungsgeschwindigkeit von 2000 bis 3000 m/min für die Legierungen der Serien 2000 und 7000 erreichen. Ein Werkzeug mit einem Durchmesser von 12 mm kann zum Beispiel eine Schnittgeschwindigkeit von 50.000 U/min bei einem Vorschub von 10 m/min erreichen, was zu sehr dünnen Blechen und leichten Bauteilen führt.
Schnittgeschwindigkeit und Vorschubgeschwindigkeit
Wegen des geringen Elastizitätsmoduls von Aluminiumlegierungen wird empfohlen, auch bei Schruppbearbeitungen hohe Vorschubgeschwindigkeiten zu vermeiden. Die Vorschubgeschwindigkeit sollte auf 0,3 mm pro Umdrehung begrenzt werden. Bei der Schlichtbearbeitung wird die Vorschubgeschwindigkeit durch die gewünschte Oberflächengüte beeinflusst. Die Schnitttiefe hängt von der erforderlichen Genauigkeit des Endprodukts ab.
Schmierung
Die Schmierung ist bei der Bearbeitung von Aluminiumlegierungen aus mehreren Gründen von entscheidender Bedeutung: Sie senkt die Temperatur im Schnittbereich, verhindert, dass Späne an den Werkzeugen haften bleiben, und räumt die Späne aus dem Bearbeitungsbereich. Es gibt drei Hauptarten der Schmierung: Die drei Arten von Kühlschmierstoffen sind Sprühnebel, Vollschneidöl und Ölemulsionen, wobei die Ölemulsionen wegen der Wärmeabgabe von etwa 200 kg/J am häufigsten verwendet werden. Kühlschmierstoffe tragen zur Verringerung der Reibung bei und helfen auch beim Gewindeschneiden.
Sprühnebel sind nicht sehr effektiv, wenn hohe Hitze im Spiel ist. Die Zusammensetzung der Schneidflüssigkeit sollte nicht mit Aluminiumlegierungen reagieren, keine Flecken oder Korrosion verursachen, antibakterielle Wirkstoffe enthalten, um das Wachstum von Pilzen zu verhindern, und umweltfreundlich sein.
Vorteile der Aluminium-Strangpressbearbeitung:
Nachfolgend sind die Vorteile der maschinell bearbeiteten Aluminiumextrusion aufgeführt:
Das Strangpressen von Aluminium ist ein Verfahren, das in der heutigen Generation aufgrund der folgenden Vorteile häufig angewandt wird. Es ermöglicht die Herstellung komplexer und präziser Formen, die für den jeweiligen Verwendungszweck geeignet sind, was die Produktivität erhöht und Kosten spart.
Das Ergebnis sind stabile und leichte Strukturen, die sich für Branchen eignen, die leichte Strukturen benötigen, wie die Luftfahrt-, Automobil- und Bauindustrie. Außerdem handelt es sich um ein effizientes Verfahren, bei dem nicht viel Material und Energie benötigt wird und nur wenig Abfall anfällt. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass das maschinelle Strangpressen von Aluminium kosteneffizient und nachhaltig ist und die Qualität des Endprodukts und des Produktionsprozesses verbessert.
Eignung von Aluminium für das Kaltfließpressen
Beim Kaltfließpressen wird Aluminium bei einer Temperatur von nicht mehr als 150°C (300°F) durch eine Form gepresst. Das Aluminium bleibt starr und es können dünnwandige Teile hergestellt werden, wie z. B. Heizkörper, Fenster und Türrahmen. Dieses Verfahren ist langsamer als das Warmstrangpressen, aber die Oberflächenqualität ist hoch und die Formen sind genauer, so dass weniger Nachbearbeitung erforderlich ist.
Warmes Aluminium Strangpressen
Das Warmstrangpressen erfolgt bei moderaten Temperaturen, während die Geschwindigkeit des Warmstrangpressens und die Genauigkeit des Kaltstrangpressens dazwischen liegen. Die genaue Temperatur richtet sich daher nach den Eigenschaften des Materials und den Anforderungen, die das Endprodukt erfüllen soll. Diese Methode ist eine Zwischenform der beiden, sie ist schnell und gleichzeitig genau.
Vielfalt an Formen und Größen
Durch Strangpressen von Aluminium kann eine breite Palette von Produkten hergestellt werden, darunter Rohre, Profile, Drähte, Bleche und Platten. Sie können einfach sein, wie kreisförmig, quadratisch oder rechteckig, oder sie können komplex sein. Das liegt daran, dass die Form des Auslasses und der Druck, der auf den Kolben ausgeübt wird, bestimmen, ob dünne oder dicke Abschnitte der Produkte hergestellt werden. Mit diesem Verfahren können sehr lange Abschnitte von bis zu 100 Metern oder sogar mehr hergestellt werden, die sich für große Strukturen eignen. Zusätzliche Möglichkeiten zur Diversifizierung von Formen und Größen können erreicht werden, wenn das Strangpressen in Kombination mit anderen Metallbearbeitungsverfahren eingesetzt wird.
Verknüpfung mit anderen Metallbehandlungsverfahren
Dieses Verfahren des Aluminiumstrangpressens kann zusammen mit anderen Verfahren eingesetzt werden, um das Endprodukt zu verbessern. Zusätzliche Arbeiten wie Schneiden, Bohren, Biegen, Stanzen und Pressen werden an den stranggepressten Formen durchgeführt, um die gewünschten Eigenschaften zu erhalten. Das Polieren der Oberfläche verbessert die Glätte, aber die Aluminiumoberfläche ist glänzend und rostet, da es sich um ein oxidiertes Material handelt. CNC-Fräs- und Drehmaschinen können auf komplexe Weise modifiziert werden, und der Umfang der Formänderungen ist hoch, während die Abmessungen genau sind.
Machined Aluminium-Extrusion Verwendungen
Im Transportwesen, im Bauwesen und in der Konsumgüterindustrie wird bearbeiteter Aluminiumstrangpressstoff verwendet. Im Baugewerbe wird es für die Herstellung von dauerhaften Vorrichtungen wie Säulen und Stützen verwendet, da es trotz seines geringen Gewichts sehr stabil ist. Im Automobilbau wird es für Karosserierahmen, Motorteile und andere Teile verwendet, die solche Formen benötigen, um die Leistung und den Kraftstoffverbrauch zu erhöhen.
In der Luft- und Raumfahrt wird es zur Herstellung leichter und stabiler Strukturen wie Tragflächen, Rumpf und Fahrwerk von Flugzeugen verwendet. Auch in der Elektronik, bei Möbeln und Sportartikeln kommt dieses Material zum Einsatz. Da immer neue Verwendungszwecke gefunden werden, nimmt die Verwendung von stranggepresstem Aluminium auch heute noch zu.
Neue Entwicklung in der maschinellen Aluminium-Extrusion
Das maschinelle Strangpressen von Aluminium hat eine glänzende Zukunft, denn es werden ständig Verbesserungen vorgenommen, um das Verfahren effizienter zu machen. Es werden neue Materialien zur Verbesserung der Festigkeit, Korrosion und Wärmebehandlung entwickelt und hergestellt. Wenn das Strangpressen von Aluminium mit dem 3D-Drucken kombiniert wird, können noch kompliziertere und individuellere Formen geschaffen werden, die in der Robotik und der Medizintechnik Anwendung finden. Das Verfahren konzentriert sich auch auf die Idee des Recyclings und die Verwendung recycelter Materialien sowie die Verringerung des anfallenden Abfalls, wodurch es umweltfreundlich wird.
Ein Vergleich von CNC-Bearbeitung und Aluminium-Strangpressen für die Effizienz von Kühlkörpern
Die CNC-Bearbeitung und das Aluminiumstrangpressen haben beide ihre Vor- und Nachteile bei der Herstellung von Kühlkörpern. Die CNC-Bearbeitung wird bei der Herstellung sehr komplexer und spezifischer Kühlkörper eingesetzt, kann aber sehr zeitaufwändig und kostspielig sein, insbesondere wenn der Kühlkörper in großen Mengen hergestellt werden soll. Das Strangpressen von Aluminium hingegen eignet sich besser für die Herstellung von Kühlkörpern in großen Mengen, auch wenn es in Bezug auf das Design nicht so flexibel ist wie das erstgenannte Verfahren.
CNC-Bearbeitung von Aluminium und Aluminiumstrangpressen haben beide ihre Stärken und Schwächen, und die Wahl des Verfahrens hängt von der Konstruktion, der Menge und den thermischen Eigenschaften der jeweiligen Anwendung ab. Alle genannten Methoden sind in der Fertigung anwendbar, und die Auswahl hängt vom Kontext des Projekts ab.
Die am häufigsten verwendeten Aluminiumsorten für das Strangpressen
Zu den üblicherweise für die Bearbeitung verwendeten Aluminiumsorten gehören;
6063-Aluminium-Legierung
Die Aluminiumlegierung 6063 zeichnet sich durch sehr gute Strangpress-Eigenschaften aus. Sie bietet eine angemessene Festigkeit und ist korrosionsbeständig. Diese Legierung hat eine gute Oberflächengüte. Eignet sich zum Eloxieren und für architektonische Zwecke. Wird für Fenster- und Türrahmen verwendet. Geeignet für Automobil- und Möbelteile. Weiter zu 6063 Aluminiumguss Seite, um mehr zu erfahren.
6061 Aluminium-Legierung
Die Aluminiumlegierung 6061 enthält Magnesium und Silizium als Hauptbestandteile der Legierung. Sie bietet Festigkeit, Haltbarkeit und Schutz vor Rost und Korrosion. Sie ist schweißbar und bearbeitbar. Sie wird in der Luft- und Raumfahrt, für LKW-Rahmen und Schiffsarmaturen verwendet. Ideal für strukturelle Anwendungen. Gleicht robuste Eigenschaften effektiv aus.
6005A Aluminium-Legierung
Die Aluminiumlegierung 6005A enthält mehr Magnesium und Silizium. Bietet eine bessere Festigkeit als die Legierung 6063. Behält gute Korrosionsbeständigkeit und Bearbeitbarkeit bei. Empfohlen für Leitern, Plattformen und Handläufe. Anwendbar für schwere Bauarbeiten und andere industrielle Anwendungen. Verbessert die mechanischen Eigenschaften.
6101 Aluminium-Legierung
Die Aluminiumlegierung 6101 hat eine hohe elektrische Leitfähigkeit. Sie hat eine mittlere Festigkeit und eine gute Korrosionsbeständigkeit. Wird für elektrische Busleitungen verwendet. Am besten geeignet für Stromübertragungsleitungen. Überträgt Elektrizität in verschiedenen Anwendungen effektiv. Bekanntlich verfügt es über ausgezeichnete Eigenschaften.
6082 Aluminium-Legierung
Der Mangangehalt in der Aluminiumlegierung 6082 ist höher. Hohe Festigkeit und gute Korrosionsbeständigkeit. Gut schweißbar und wärmebehandelbar. Geeignet für Brücken und Kräne. Einsatz im Transportwesen und in Offshore-Anlagen. Spannungsfest und langlebig für beanspruchte Anwendungen.
7075-Aluminium-Legierung
7075 Aluminiumlegierung ist stark. Besteht in erster Linie aus Zink. Außergewöhnliches Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht. Wird in der Luft- und Raumfahrtindustrie und bei der Herstellung von Sportgeräten verwendet. Wird in hoch beanspruchten Komponenten verwendet. Militärische Ausrüstungen und Flugzeugstrukturen basieren auf dieser Legierung.
1100 Aluminium-Legierung
Die 1100er Aluminiumlegierung kommt einem reinen Aluminiummaterial sehr nahe. Hohe Korrosionsbeständigkeit und gute elektrische Leitfähigkeit. Thermische und elektrische Leitfähigkeit auf hohem Niveau. Gute Verarbeitbarkeit für die verschiedenen Anwendungen. Anwendung in der Chemie- und Lebensmittelindustrie. Anwendbar in Wärmetauschern und anderen spezifischen Anwendungen.
Technische Überlegungen
Die Wärmebehandlung verbessert die mechanischen Eigenschaften eines Werkstoffs. 6061 und 7075 meist im Zustand T6. 6063 für Eloxierung und Oberflächenbehandlung bevorzugt. Die Zerspanbarkeit steigt mit zunehmendem Siliziumgehalt. 6061 und 6082 sind auch gut schweißbar. Die Wahl des Werkstoffs ermöglicht es, die besten Ergebnisse zu erzielen.
Fertigungsmöglichkeiten der Aluminiumextrusion
CNM ist ein führendes Unternehmen der Aluminiumextrusion in China, das alle Dienstleistungen rund um die Extrusion anbietet. Wir decken Ihren Bedarf an Aluminiumprodukten, einschließlich Aluminiumstrangpressen, Herstellung, CNC-Strangpressen, Bearbeitung und Endbearbeitung. Wir verkaufen Aluminium an verschiedene Branchen, von der Flugzeug- bis zur Automobilbranche.
Design-Unterstützung
Bei CNM arbeiten unsere Extrusionstechniker mit den Kunden zusammen, um sicherzustellen, dass die Entwürfe der Extrusionsprofile im Hinblick auf die Herstellung und den Werkzeugbau realisierbar sind. Diese technische Unterstützung ist sehr wichtig bei der Umsetzung von Ideen in konkrete Produkte.
Aluminium-Strangpressen
CNM ist seit fast zwanzig Jahren im Bereich der Aluminium-Strangpressen tätig und befasst sich sowohl mit Standard- als auch mit speziellen Aluminium-Strangpressen. Unsere Strangpressen reichen von 1250TON bis 4500TON, was bedeutet, dass wir die höchsten Erwartungen unserer Kunden erfüllen können. Das Strangpressen Aluminium Die Formen können so unterschiedlich sein wie die Anwendung, für die die jeweilige Form verwendet werden soll.
Oberflächenveredelung
Zusätzlich zu den ästhetischen architektonischen Ornamenten oder zum Schutz vor Korrosion in verschiedenen industriellen Anwendungen, hat CNM viele Möglichkeiten der Endbearbeitung. Wir bieten Pulverbeschichtung in RAL-Farben, Eloxieren, Holzmaserung, PVDF-Lackierung und Nasslackierung. CNM bietet das richtige Finish und Aussehen für Ihre Projekte.
Für Verarbeiter werden die Metallbearbeitung und das Gießen manchmal als binäre Alternativen dargestellt. Es gibt jedoch viele Situationen, in denen sowohl das Gießen als auch die spanabhebende Bearbeitung die effizientesten Produktionsverfahren sind, wie der kürzlich erschienene Aufsatz über Gießen vs. spanabhebende Bearbeitung deutlich macht. Die Vorteile der maschinellen Bearbeitung von Gussteilen werden in diesem Artikel behandelt, und die Anwendung dieser Produktionstechniken bei Ihrem nächsten Projekt wird erörtert.
Was ist Guss-CNC-Bearbeitung?
Bearbeitete Gussteile sind Bauteile, die zunächst durch Gießen hergestellt und anschließend durch CNC-Bearbeitung veredelt werden. Zur Herstellung des ersten Gussteils können Druckguss, Feinguss oder Sandguss verwendet werden. Jedes Gussverfahren hat Nachteile, wie z. B. eine schlechte Oberflächengüte oder eine eingeschränkte Formgebung. Die CNC-Bearbeitung löst die oben genannten Probleme, indem sie die Qualität der Produkte verbessert und komplexere Designs ermöglicht.
Zu den möglichen Bearbeitungen gehören computergesteuertes Fräsen, Drehen, Bohren, Sägen und andere nicht-konventionelle Bearbeitungen. bearbeitete Gussteile Operationen, um eine hochwertige Oberfläche zu erhalten.
Spanende Bearbeitung von Gussteilen Vorteile.
Maschinell gießbare Teile haben mehrere Vorteile. Einige der häufigsten sind;
1. Ändern von Teilen im Gusszustand
Diese gussbearbeitet Teile, die direkt aus den Gussformen hergestellt werden, werden als "wie gegossen" bezeichnet. Diese Teile enthalten zusätzliches Material aus dem Anschnittsystem, Trennlinien und anderen Gussmerkmalen. Um die Qualität zu verbessern, müssen die Verarbeiter dieses unerwünschte Material entfernen, was mit einer einfachen Metallsäge zum Schruppen oder durch den Einsatz von CNC-Systemen zur Erhöhung der Genauigkeit geschehen kann. Zum Beispiel im Fall von Aluminium Gussbearbeitung, CNC-Bearbeitung von Aluminium hilft, hohe Dimensionen und Genauigkeit zu erreichen.
Gussfehler lassen sich durch CNC-Bearbeitung leicht kaschieren, und die Qualität des Endprodukts kann erheblich verbessert werden. Außerdem können Merkmale entwickelt werden, die sich mit Guss allein nicht realisieren lassen, wie z. B. die gekrümmten Rippen einer Turbine. Einige der Designprobleme können durch Techniken wie Feinguss gelöst werden, aber in den meisten Fällen sind die durch maschinelle Bearbeitung hergestellten Löcher, Rillen und Gewinde von besserer Qualität.
2. Verbesserung der Qualität der Endprodukte
Wenn jedoch Gießen und Bearbeitung keine zusätzlichen Merkmale benötigen und das zu entfernende Material leicht zu entfernen ist, ist es dennoch wichtig, eine präzise CNC-Bearbeitung durchzuführen, um qualitativ hochwertige Teile zu erhalten. Einige Verfahren, wie z. B. das Druckgussverfahren, können relativ glatte Oberflächen liefern, die nur geringfügig bearbeitet werden müssen. Bei Teilen, die im Sand- oder Feingussverfahren hergestellt werden, ist jedoch ein erheblicher Bearbeitungsaufwand erforderlich, um eine ebene Oberfläche zu erhalten.
Die CNC-Bearbeitung verbessert auch die Qualität der Teile, die enge Toleranzen aufweisen. Das Gießen kann wirtschaftlich sein, wenn die Produktion umfangreich ist, und die CNC-Bearbeitung garantiert, dass jedes Teil korrekt geformt ist. Bearbeitungszugaben müssen während der Gussphase berücksichtigt werden, um eine reibungslose Integration zu ermöglichen.
Es ist ratsam, die Blechbearbeitung in Ihre Produktionslinie einzubeziehen. Der Hauptvorteil besteht darin, dass leichte Teile aus zahlreichen Materialien und mit verschiedenen Techniken schnell und präzise hergestellt werden können. Die Kenntnis dieser Techniken und ihrer spezifischen Anwendung ist entscheidend, um die besten Ergebnisse zu erzielen und die Produktionszeit zu verkürzen.
Wie bearbeitet man Gussteile?
Bei der maschinellen Bearbeitung wird überflüssiges Material vom Gussteil entfernt, um es maßhaltiger zu machen. Dieses Verfahren ist nützlich, um überschüssiges Material an Gussteilen nach dem Gießen und vor der Endbearbeitung zu entfernen. Die maschinelle Bearbeitung ist hilfreich, da es fast unmöglich ist, bei einem komplexen Gussteil winzige Abweichungen zu erzielen, so dass das Endprodukt entsprechend den erforderlichen Spezifikationen bearbeitet werden muss. Sie erfolgt in der Regel nach der Wärmebehandlung, aber vor der abschließenden Oberflächenbehandlung wie Lackieren, Eloxieren oder Beschichten.
In der heutigen Welt wird bei der Bearbeitung von Gussteilen die numerische Computersteuerung (CNC) eingesetzt. Die maschinelle Bearbeitung kann in viele Unterkategorien eingeteilt werden, darunter die folgenden:
Bohren
Unter Bohren versteht man die Herstellung von Löchern in Gussteilen mit Hilfe eines Bohrers. Es können auch Drehbänke und Schneidemaschinen verwendet werden, aber Bohrmaschinen sind die wichtigsten Werkzeuge, die bei diesem Verfahren eingesetzt werden. Dieses Verfahren ist für den Gießprozess von entscheidender Bedeutung, da es zur Herstellung von Löchern im Gussteil beiträgt.
Fräsen
Ein Fräser, eine Vorrichtung, ein Objekt und eine Fräsmaschine sind alles Dinge, die zum Fräsen verwendet werden. Während des Fräsens wird das Werkstück eingespannt, und der Fräser der Fräsmaschine trägt das überschüssige Material ab. Man kann sagen, dass es sich um eine der am häufigsten angewandten Methoden zur nachträglichen Anpassung von Form und Größe der Gussteile handelt.
Wenden
Beim Drehen dreht sich das Werkstück um seine Achse, während das Schneidwerkzeug stillsteht oder sich nicht bewegt. Die wichtigste Ausrüstung für dieses Verfahren ist die Drehmaschine. Das Drehen eignet sich für die Herstellung der Innen- und Außenprofile von Gussteilen und ist sehr präzise.
Andere Bearbeitungsverfahren
Neben dem Bohren, Fräsen und Drehen kommen bei der Veredelung von Gussteilen mehrere andere Bearbeitungsverfahren zum Einsatz: Neben dem Bohren, Fräsen und Drehen werden bei der Veredelung von Gussteilen mehrere andere Bearbeitungsverfahren eingesetzt:
Langweilig:
Es vergrößert und erhöht die Genauigkeit der vorgebohrten Löcher in einem Teil. Es ist nützlich, um die richtigen Maß- und Positionstoleranzen für Teile zu erreichen, die hohe Präzision und polierte Oberflächenstrukturen erfordern.
Räumen:
Räumen ist ein Verfahren zum Schneiden von Formen und Designs in Gussteile mit Hilfe eines Schneidwerkzeugs mit Zähnen. Die Räumnadel hat progressive Zähne, die das Material schaben und Innen- und Außenformen herstellen können. Daher eignet es sich ideal für Keilnuten, Verzahnungen und andere Formen.
Schleifen:
Beim Schleifen wird eine Schleifscheibe verwendet, die sich dreht und die Oberfläche des Werkstücks in die gewünschte Position bringt. Dieses Verfahren ist hilfreich, um eine hohe Oberflächenqualität und eine geringe Toleranz zu erreichen. Die Schneidspitzen der Schleifscheibe schleifen die Oberfläche ab, rasieren die Unebenheiten und sorgen für eine polierte Oberfläche.
Alle diese Bearbeitungsmethoden sind wichtig, um sicherzustellen, dass die Gussteile die richtige Qualität und Größe für die Verwendung oder andere Verfahren haben.
Vorteile der maschinellen Bearbeitung nach dem Gießen
Maschinell bearbeitete Gussteile bieten zahlreiche Vorteile, wie z. B. Maschinell bearbeitete Gussteile haben daher die folgenden Vorteile:
Verbesserte Präzision
Die Verfahren Druckguss und Sandguss reichen nicht aus, um sehr genaue Teile herzustellen. Daraus lässt sich schließen, dass selbst bei einem streng regulierten Gussverfahren immer etwas Material am Gussstück haften bleibt. Die maschinelle Bearbeitung erleichtert die Entfernung dieses Überschusses und erhöht die Präzision der Bauteile.
Herstellung komplexer Teile
Manche Entwürfe sind zu kompliziert für Gussformen. Die maschinelle Bearbeitung macht diese Formen möglich. Bohren oder Aufbohren ist beispielsweise die einzige Möglichkeit, komplexe Löcher in Gussteilen zu schaffen.
Kostenreduzierung
Bei der CNC-Bearbeitung handelt es sich um die Herstellung von Waren mit Hilfe von Computern und computergesteuerten Werkzeugen. Mit einer CNC-Maschine können Teile bearbeitet werden, ohne dass manuelle Eingriffe erforderlich sind, sobald die passenden Computeranweisungen programmiert sind. Durch diese Effizienz wird der Zeitaufwand für die Produktion reduziert und sichergestellt, dass alle Produkte standardisiert sind, wodurch die Produktionskosten gesenkt werden. Die moderne CNC-Bearbeitung trägt also dazu bei, die allgemeinen Kosten zu senken.
Vorteile des bearbeiteten Gusses gegenüber dem reinen Guss oder der maschinellen Bearbeitung
Gussverfahren sind sehr effektiv, da sie die Herstellung vieler Teile in kurzer Zeit und zu relativ geringen Kosten ermöglichen. Es reicht jedoch nicht aus, nur zu gießen, um das richtige Maß an Genauigkeit und Oberfläche des Produkts zu erreichen. Die erhaltenen Gussteile können überschüssiges Metall und eine dünne Metallhaut, den so genannten Gussgrat, entlang der Trennfuge aufweisen, die eventuell gesägt, getrimmt oder bearbeitet werden muss.
Andererseits liefert die CNC-Bearbeitung sehr genaue Teile, aber die Geschwindigkeit, mit der sie hergestellt werden, ist sehr langsam und teuer, so dass sie sich nicht für die Massenproduktion eignet. Das maschinelle Gießen ist eine Kombination aus beiden Verfahren mit den Vorteilen beider Prozesse. Dabei wird das Gießverfahren zusammen mit der CNC-Bearbeitung eingesetzt, um präzise, hochwertige und vergleichsweise kostengünstige Teile herzustellen.
Grenzen der maschinell bearbeiteten Gussteile
Es gibt jedoch einige Nachteile des maschinell bearbeiteten Gusses, wie zum Beispiel
- Die Maschinen dürfen nur von Personen bedient werden, die dafür geschult wurden, und das sind Profis.
- Die Maschinen werden häufig gewartet, was mit einigen Kosten verbunden ist.
- CNC-Maschinen, die zum Bohren, Fräsen und Drehen eingesetzt werden, gehören zu den teuersten in der Anschaffung und Umsetzung.
Dies sind jedoch die Erst- und Folgekosten des maschinell bearbeiteten Gusses, der auf lange Sicht wirtschaftlicher und zeitsparender ist.
Bearbeitungszugaben in Ihre Entwürfe einbeziehen
Bei der Konstruktion von Formen für maschinell bearbeitete Gussteile sollten Bearbeitungszugaben berücksichtigt werden. Dadurch erhalten die gegossenen Teile ausreichend Material für die Präzisionsbearbeitung.
Dies kann der Fall sein, wenn ein Teil mit einer schmalen Lippe oder einem Vorsprung eine enge Toleranz benötigt. Wenn die Formkonstruktion auf den Vorsprung abgestimmt ist, kann die Größe des Vorsprungs durch Schrumpfung oder Porosität verringert werden. Stellen Sie sich vor, die Oberfläche oder die Form des Vorsprungs zu bearbeiten, um ihn zu verbessern. Wenn dies der Fall ist, müssen die Bearbeiter möglicherweise mehr Material abtragen, so dass ein unbearbeiteter Teil übrig bleibt.
In die Konstruktion werden Bearbeitungszugaben eingebaut, die die Größe der gegossenen Teile oder der Bereiche, die mit CNC bearbeitet werden sollen, leicht erhöhen. Durch diese Toleranzen wird sichergestellt, dass das Endprodukt die Toleranzwerte einhält, so dass weniger Teile zurückgewiesen werden und mehr Zeit für den Bearbeitungsprozess zur Verfügung steht.
Herstellung von bearbeiteten Gussteilen mit CNM
CNM TECH ist eine der Top 10 Hersteller von Aluminium-Druckguss in China die sich auf die Herstellung von hochpräzise bearbeiteten Gussteilen spezialisiert hat. Unser Personal ist sehr kompetent in der Herstellung, um die niedrigsten Kosten und in kürzester Zeit zu erreichen. Unser Unternehmen mit Sitz in China bietet unseren Kunden in unseren hochmodernen Werkstätten Guss- und CNC-Bearbeitungsdienstleistungen von höchster Qualität. Unsere Versanddienste gewährleisten, dass Ihre bearbeiteten Gussteile in kürzester Zeit an Sie geliefert werden, unabhängig vom Standort. Lassen Sie CNM für Sie arbeiten, wenn Sie das nächste Mal bearbeitete Gussteile benötigen!
Wie viel kostet die Verchromung
In Industrie- und Fertigungskomplexen werden verschiedene Teile verwendet, damit die Strukturen optimal funktionieren. Meistens sind Aluminium-, Edelstahl- und Kupferteile geeignet, um den Bearbeitungsbedarf zu decken. In Branchen wie der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrt und der Elektronik werden Hartmetallwerkstoffe für die Herstellung von Innen- und Außenteilen verwendet. Aber sie können nicht in ihrer reinen, bearbeiteten Form verwendet werden. An dieser Stelle kommt die Verchromung ins Spiel. Verchromte Stäbe sind aufgrund ihrer Funktion besonders wichtig. Die oben genannten Stäbe sind in Indien erhältlich, und die Kosten variieren je nach Material, Abmessungen, Form, Länge und Qualität der Beschichtung.
Diese hartverchromten Stangen werden aufgrund ihrer hohen Festigkeit, Flexibilität, Abriebfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit in vielen Bereichen eingesetzt. Die Tatsache, dass sie weiter angepasst werden können, macht sie noch wertvoller, insbesondere in vielen Branchen, die als schwer gelten. Diese Stangen werden in der Pneumatik, im Automobilbau, in der Hydraulik, in der Druckindustrie, in der Textilindustrie und in vielen anderen Bereichen eingesetzt. Viele Unternehmen bevorzugen sie, weil sie widerstandsfähig sind und in jedes Klima passen.
CNM verfügt über eine große Produktionskapazität für alle seine Produkte und arbeitet nach indischen und internationalen Normen und Gesetzen. Dadurch ist es möglich, hochwertige hartverchromte Stäbe herzustellen, die den Anforderungen der Kunden entsprechen und gleichzeitig relativ kostengünstig sind. Dieser Artikel behandelt Wie viel kostet die Verchromungdie Einflussfaktoren und Techniken der Verchromung.
Faktoren, die die Kosten der Verchromung beeinflussen
Die Kosten für die Verchromung eines bestimmten Gegenstands hängen von den folgenden wichtigen Faktoren ab. Der erste ist die Größe und der Grad der Komplexität des zu transportierenden Gegenstandes. Große Gegenstände benötigen in der Regel mehr Material und Zeit, was das Verchromen teuer macht. Darüber hinaus können Gegenstände mit einem komplexen oder asymmetrischen Design zusätzliche Arbeit während der Vorbereitungsphase und während des Verchromungsprozesses erfordern, was die Kosten weiter erhöht.
Ein weiterer Faktor, der berücksichtigt werden muss, ist die Art der Verchromung, die vorgenommen wird. Es gibt zwei Haupttypen: dekorative Verchromung und Hartverchromung. Diese Art der Verchromung wird in dünneren Schichten aufgetragen und ist eher eine Zieranwendung, die u. a. auf Autoverkleidungen und Haushaltsgeräten verwendet wird. Diese Art der Verchromung ist relativ billig im Vergleich zur Hartverchromung, bei der eine dickere Chromschicht aufgetragen wird, um eine harte und korrosionsbeständigere Oberfläche zu schaffen. Die Hartverchromung wird häufig in der Industrie angewandt und kann aufgrund des komplexen Verfahrens und der Art der verwendeten Materialien teurer sein.
Die Kosten können auch von der Qualität des Chroms beeinflusst werden, das bei der Beschichtung des Ventils verwendet wird. Hochwertigeres Chrom kann reiner sein und eine bessere Oberfläche aufweisen, was in der Anfangsphase teurer sein kann. Dies kann jedoch Vorteile wie eine längere Lebensdauer des Produkts, ein besseres Aussehen und eine geringere Anfälligkeit für Verblassen oder Rissbildung mit sich bringen. Die Verwendung einer hochwertigeren Verchromung verleiht Ihrem Produkt im Vergleich zu einer minderwertigen Verchromung eine bessere und länger anhaltende Oberfläche.
Vor dem eigentlichen Beschichtungsprozess muss jedoch die Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstands vorbereitet werden. Diese Vorbereitung umfasst in der Regel das Entfernen alter Schichten, das Glätten der Oberfläche, um etwaige Mängel zu beseitigen, und das Waschen der Oberfläche, um der Chromschicht eine geeignete Oberfläche zum Anhaften zu geben. Der Zustand der Oberfläche bestimmt auch den Grad der Vorbereitung, die aufgrund vorhandener Risse oder Rost vorgenommen werden muss. Produkte, die sich in einem schlechten Zustand befinden, müssen unter Umständen stärker vorbereitet werden als solche in einem guten Zustand. Daher können die Kosten für die Verchromung hoch sein.
Auch die Anzahl der zu veredelnden Artikel und die Größe der Charge können die Kosten beeinflussen. Wenn mehrere Artikel gleichzeitig verchromt werden, sind die Kosten pro Artikel in der Regel niedriger als bei der Verchromung eines einzelnen Artikels. Da die Verchromungsdienstleister die Materialien möglicherweise in großen Mengen einkaufen können, sind sie in der Lage, sie zu günstigeren Preisen anzubieten. Bei der Einholung von Angeboten für Verchromungsdienstleistungen sollte die benötigte Menge berücksichtigt werden.
Der Ort, an dem die Verchromung durchgeführt werden soll, und die Glaubwürdigkeit des Dienstleisters sind weitere Faktoren, die den Preis bestimmen. Die Preise können je nach den Lohnsätzen, Umweltgesetzen und anderen Gemeinkosten in den Regionen, in denen der Betrieb tätig ist, unterschiedlich sein. Außerdem sollte man sich darüber im Klaren sein, dass die höhere Qualität der Arbeit und die längere Erfahrung des Dienstleisters zu höheren Preisen für die Dienstleistungen führen können. Es wird empfohlen, so weit wie möglich verschiedene Anbieter von Verchromungsdienstleistungen zu vergleichen, um ein besseres Verständnis für die Qualität der Dienstleistungen zu erhalten, die sie im Verhältnis zu den Kosten anbieten können.
Es gibt jedoch noch weitere Dienstleistungen, die von den Dienstleistern angeboten werden können und die sich auf die Kosten des gesamten Verchromungsprozesses auswirken können. Dazu gehören selektives Abdecken, das Aufbringen von Schutzfolien oder Nachbehandlungen zur Verbesserung der Härte, des Aussehens usw. der Beschichtung. Diese Dienstleistungen können die Gesamtkosten erhöhen, können aber je nach Art des Projekts und des angestrebten Ergebnisses sinnvoll sein.
Um einen klaren und angemessenen Kostenvoranschlag für die Verchromung zu erhalten, ist es notwendig, den potenziellen Auftragnehmern Ihr Projekt so genau wie möglich zu beschreiben. Dazu gehören die Art des Gegenstands, die Abmessungen, die Art der Veredelung, die Menge und alle besonderen Bedürfnisse oder Wünsche des Kunden. Durch eine solche Kommunikation und den Vergleich von Angeboten auf der Grundlage der angegebenen Details kann man in der Lage sein, das beste Preis-Leistungs-Verhältnis für die Verchromung zu erhalten.
Arten der Verchromung
Die Kosten hängen auch von der Art der Beschichtung ab;
Hartverchromung
Hartchrom ist ein komplexeres Verfahren der Verchromung, bei dem ein elektrischer Strom durch die Lösung geleitet wird, und wird in vielen Bereichen eingesetzt. Diese Beschichtung wird üblicherweise auf Werkzeugmaschinen, Formen, Zahnrädern, Kolben und Stoßdämpfern unter den Metallteilen von Fahrzeugen verwendet. Es muss jedoch zwischen Hart- und Zierverchromung unterschieden werden, die heute häufiger verwendet wird. Während die Hartverchromung aus dekorativen Gründen angewandt werden kann, liegt ihr Hauptnutzen in der Verlängerung der Lebensdauer der Teile und in der Verleihung von Antihafteigenschaften. Dies ist besonders hilfreich für Bauteile, die miteinander in Kontakt stehen und daher Reibung ausgesetzt sind; es erhöht ihre Steifigkeit und Leistung. Die Kosten für die Hartverchromung variieren je nach Metallart. Zum Beispiel, Aluminiumverchromung Kosten kann je nach Komplexität und Größe des Teils variieren, von 100$ bis 500$ für einfache Teile und 1000$ für kompliziertere Teile.
Chemische Vernickelung
Die stromlose Vernickelung ist ein Beispiel für ein Verfahren, das als geeigneter Ersatz für die Hartverchromung angesehen wird. Wenn es ohne elektrischen Strom angewendet wird, hilft ein chemischer Prozess beim Aufbau einer gleichmäßigen Schicht. Diese Beschichtung kann je nach der Menge des eingearbeiteten Phosphors verändert werden. Varianten mit niedrigem Phosphorgehalt sind sehr hart, haben aber eine begrenzte Korrosionsbeständigkeit. Daher bieten Schichten mit hohem Phosphorgehalt zwar einen guten Korrosionsschutz, sind aber nicht so hart wie Schichten mit niedrigem Phosphorgehalt. Aus diesem Grund werden Chemisch-Nickel-Beschichtungen in rauen Umgebungen eingesetzt, z. B. bei Rohrverbindungen, Kraftstoffeinspritzsystemen und Pumpen. Es spielt auch eine Rolle beim Schutz vor Rostbildung auf elektronischen Bauteilen und erhöht somit deren Lebensdauer. go to electroless Vernickeln von Aluminium und Wie viel kostet die Vernickelung? um mehr zu erfahren.
Dura-Slick-Beschichtung
Die Dura-Slick-Beschichtung ist eine Beschichtung auf Nickelbasis und ist Eigentum des Unternehmens; sie hat einen sehr niedrigen Reibungskoeffizienten von 0,05. Sie wird unter anderem im Werkzeug- und Formenbau, in der Gummi- und Kunststoffspritzgussindustrie eingesetzt. Da diese Beschichtung gleitfähig, schmierig und hart ist, eignet sie sich ideal für die Verwendung in Gleitern und Einsätzen. Sie wird in Anwendungen eingesetzt, in denen Materialien wie Aluminium, Kupferlegierungen und Beryllium verwendet werden, und sie kann enge Toleranzen mit einer Beschichtung von nur 0,00005 Zoll einhalten. Die Dura-Slick-Beschichtung macht die Formen sehr haltbar und kann für mehr als 2 Millionen Zyklen verwendet werden.
Dekorative Verchromung
Die galvanische Verchromung oder Verchromung ist eine ästhetische Verchromung, die auch als Nickel-Verchromung bezeichnet wird, und ist ein zweistufiges Verfahren. Die erste Schicht, die auf das Teil aufgebracht wird, ist Nickel, dann wird eine dünne Chromschicht auf die Nickelschicht aufgebracht. Manchmal wird anstelle von Nickel auch Kupfer für die erste Schicht in der Struktur des Bauteils verwendet. Die Nickel- oder Kupferschicht bildet die Basis, die für Ebenheit, Korrosionsschutz und eine glänzende Oberfläche sorgt. Die anschließende Chromschicht ist in der Regel sehr dünn, in manchen Fällen weniger als ein Millionstel eines Zolls.
Die größte sichtbare Veränderung bei einer mit Nickel verchromten Oberfläche ist auf die Vernickelung zurückzuführen. Die dünne Chromschicht verleiht einen bläulichen Farbton, verbessert die anlauf- und kratzfeste Eigenschaft und erhöht den Korrosionsschutz. Eine solche Kombination garantiert ein langlebiges und ästhetisch ansprechendes Ergebnis, das nicht schnell verblasst.
Schmierstoffe
Lubricoat ist eine fortschrittliche Beschichtung, die aus stromlosem Nickel und Teflon hergestellt wird und vor allem in der Militär- und Raumfahrtindustrie verwendet wird. Diese Beschichtung enthält Polymere, die das Ablösen des Kunststoffs von den Formteilen erleichtern. Die Phosphormenge im Nickel kann gesteuert werden, um die gewünschte Härte der Beschichtung oder ihre Korrosionsbeständigkeit zu erreichen. Zu den Merkmalen von Lubricoat gehören der Reibungskoeffizient und die Durchbruchstemperatur von 650 Grad F, wodurch sich das Produkt für Hochleistungsanwendungen eignet, bei denen das Produkt unter hohen Belastungen und Temperaturen arbeiten muss.
Weitere Vorteile der Verchromung
Tatsache ist, dass die Verchromung eine der besten Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeiten aufweist. Sie bietet aber auch mehrere andere bedeutende industrielle Vorteile: Aber es hat auch noch mehrere andere wichtige industrielle Vorteile:
Vielseitigkeit mit Metallen: Hartchrom ist sehr flexibel und kann unter anderem auf Edelstahl, Kupfer und Messing aufgetragen werden. Es eignet sich daher für verschiedene industrielle Anwendungen, bei denen es zu einem Kontakt mit verschiedenen Metalloberflächen kommt.
Anwendung bei niedrigen Temperaturen: Die meisten Beschichtungsprozesse finden bei vergleichsweise niedrigen Temperaturen statt, so dass das Grundmetall nicht verändert wird. Dies ist nützlich, um einige Unglücke wie Verformungen und andere hitzebedingte Probleme zu verhindern, da das Grundmetall abgeschirmt ist.
Komplexe und unregelmäßige Formen: Dies gilt insbesondere für die Hartverchromung, da sie sehr nützlich für die Verchromung von Teilen mit komplizierten Querschnittsformen ist. Es kann sich auf Innenflächen, Löchern und Bohrungen ablagern und eignet sich besonders für feine Maschinenteile, die eine dünne Schicht des Metalls haben müssen.
Ausgezeichnete Adhärenz: Die Art der Bindung, die zwischen Hartchrom und dem Grundmetall entsteht, ist ziemlich stark, was die Gefahr von Ablösungen oder Abblättern verringert. Dies bedeutet, dass die jeweilige Beschichtung langlebig ist und sich bei der Verwendung nicht abbaut, wie es bei anderen Beschichtungen der Fall ist.
Die Kombination all dieser Faktoren führt zu einem besseren industriellen Finish, das die mechanischen Eigenschaften der Teile verbessert. So verbessert die Hartverchromung die Verschleißfestigkeit, die Härte und die Korrosionsschutzeigenschaften der zu beschichtenden Teile und trägt zur Senkung der Betriebskosten des Unternehmens und der Umschlaggeschwindigkeit der Teile bei.
Verbesserung des Aussehens: Hartverchromen dient nicht nur dem Schutz, sondern verleiht dem zu beschichtenden Gegenstand auch ein schönes Aussehen. Dies macht es zu einer bevorzugten Wahl für Bauteile, die sowohl haltbar als auch optisch ansprechend sein müssen: Deshalb wird es verwendet, wenn ein Bauteil steif sein und gleichzeitig gut aussehen soll:
Helles und attraktives Finish: Durch die Beschichtung erhalten die Metallteile eine glatte Oberfläche, die wiederum das Licht reflektieren kann und somit das Teil gut aussehen lässt. Dies macht es geeignet für solche Artikel wie Automobil-Zierleisten und andere dekorative Hardware, die leicht zu sehen sind.
Verbesserte Geschmeidigkeit: Die beschichtete Oberfläche kann weiter poliert und geschliffen werden, um die erforderliche Oberflächengüte und Glätte des jeweiligen Teils zu erzielen. Dies ist vor allem bei der Verwendung von Kugellagern, Gleitführungen und anderen Hochpräzisionsteilen sinnvoll.
Doppelter Zweck: Hartverchromung hat auch einen gewissen Grad an Eleganz, und darüber hinaus hat sie funktionelle Eigenschaften. Es wird sowohl für dekorative Zwecke als auch bei der Herstellung vieler Produkte verwendet, und es spielt auch die Rolle, das Aussehen der Teile und die Festigkeit zu verbessern.
Diese doppelte Verwendung trägt dazu bei, dass die Teile mechanischen Belastungen standhalten und dennoch ästhetisch sind. Sie wird häufig in der verarbeitenden Industrie eingesetzt, wo beispielsweise der Klang ein Produktionsfaktor ist, der ästhetische Wert aber wichtig ist.
Umgang mit einigen der einfachen lästigen Chrome-Probleme
Aber wie jedes andere Verfahren hat auch die Hartverchromung ihre eigenen Nachteile, die im Folgenden aufgeführt sind. Das Verständnis und die Bewältigung dieser allgemeinen Probleme kann dazu beitragen, die Vorteile des Beschichtungsprozesses zu maximieren: Sie sind wie folgt und die Lösungen können die Vorteile des Beschichtungsverfahrens verbessern:
Oxidation: Wenn Metalle mit Sauerstoff in Berührung kommen, kann sich eine Oxidschicht bilden, die die Haftung der Beschichtung erschwert. Aus diesem Grund sollte die Beschichtung erfolgen, bevor das Metall mit Wasser, Feuchtigkeit oder Luft in Berührung kommt. Die Oxidation kann vermieden werden, wenn die Oberfläche ordnungsgemäß vorbereitet ist und die Beschichtung von Anfang an erfolgt.
Blasenbildung: Die Blasen bilden sich, wenn sich Stickstoff- und Wasserstoffgase, die an der Metalloberfläche adsorbiert wurden, ausdehnen und Blasen bilden. Dadurch kann die Beschichtung verformt werden. Zu den Methoden, die zur Verhinderung der Blasenbildung eingesetzt werden können, gehören die Oberflächenvorbereitung des Grundmetalls und die Regulierung einiger Beschichtungsparameter wie Temperatur und Stromdichte.
Verbrannte Ablagerungen: Die Stromdichten sind auch an den Kanten und Enden hoch und führen zu einer schnellen Ablagerung von Chrom, was zu verbrannten Ablagerungen führt. Diese zeigen sich in Form von Flecken oder Unebenheiten auf der Beschichtung. Es ist möglich, die Stromdichte zu kontrollieren und Schutzmethoden anzuwenden, um Verbrennungen zu vermeiden und eine gleichmäßige Schicht der Abscheidung zu erreichen.
Spaltstellen: Beim Druckguss entstehen mit Sicherheit Risse entlang der Gefügeebenen, die die Zähigkeit des Materials verringern und Bruchstellen bieten. Die Spaltstellen können vermieden werden, indem die Stromdichte kontrolliert und die Dicke der Beschichtung schrittweise erhöht wird. Andere Wärmebehandlungen nach dem Beschichten, die in der Regel durchgeführt werden, dienen dem Spannungsabbau und der Verbesserung der allgemeinen Zähigkeit.
Die folgenden Probleme müssen im Voraus gelöst werden, um das ordnungsgemäße Funktionieren der hartverchromten Teile und ihre Korrosionsschutz- und Funktionseigenschaften zu gewährleisten: Dieser Ansatz verbessert die allgemeine Hartverchromung und eignet sich aufgrund seiner Effizienz für den Einsatz in verschiedenen Branchen.
Muss das Originalteil geändert werden, damit es zur Chromanwendung passt?
Um ein hochwertiges verchromtes Teil zu erhalten, muss man sich daher gut vorbereiten. Da die verchromte Oberfläche alle Unvollkommenheiten der Grundfläche offenbart, sind die Schritte vor der Verchromung in Bezug auf Haftung, Oberfläche und Reibung wichtig. Die wichtigsten Schritte vor der Beschichtung sind:
Gleichmäßiges Trägermaterial: Auch das Trägermaterial sollte so einheitlich wie möglich sein, damit eine gleichmäßige Platte aufgetragen werden kann.
Mechanische Entfernung von Verunreinigungen: Reinigen Sie den Schweißbereich mit mechanischen Mitteln, um eine gute Oberfläche für den Beschichtungsprozess zu erhalten.
Reinigung vor dem Verchromen: Bereiten Sie die Oberfläche des Teils durch Waschen vor, um Schmutz und andere äußere Partikel sowie jegliche Oxidation zu entfernen, bevor das Teil in den Verchromungstank getaucht wird.
Eine weitere wichtige Phase bei der Herstellung eines Teils ist die Endbearbeitung, da sie ebenfalls zur Herstellung eines dauerhaften und hochwertigen Produkts beiträgt. Liegt der Grundwerkstoff über 40 HRC, sollte das Teil nach der Beschichtung gebrannt werden, um Wasserstoffversprödung zu vermeiden. Eine weitere Passivierung des Teils nach der Beschichtung kann die Eigenschaften und das Aussehen der beschichteten Schicht weiter verbessern und sie glänzend, glatt und langlebig machen.
Schlussfolgerung
Die Auswahl der besten Verchromung ist sehr wichtig, um Defekte wie Porosität oder Nadelstiche zu vermeiden, die zum Rosten des darunter liegenden Stahls führen können. Eine minderwertige Verchromung ist daher noch schlechter als gar keine Verchromung. Wenn von Verchromung die Rede ist, beziehen sich Begriffe wie "Show-Chrom" auf die hohe Qualität, die für eine Autoausstellung verwendet werden kann und die durch Verfahren wie Verkupferung und doppelte Nickel-Chrom-Schicht erreicht wird. Die Qualität hat Vorrang, denn sie sorgt für ein dauerhaftes, attraktives Aussehen und verhindert, dass der verchromte Gegenstand rostet.
Allgemeine FAQ's
Q1. Wie viel kostet die Verchromung pro Zoll?
Verchromen kostet zwischen $1 und $3 pro Zoll, je nach Teil und Qualität der Verchromung.
Q2. Wie kann man die Qualitätskontrolle bei der Verchromung sicherstellen?
Für die Verchromung wird empfohlen, die Badtemperatur bei 45-55°C (113-131°F) und die Chromkonzentration bei 150-250 g/L zu halten, die Oberfläche auf Defekte zu prüfen und strenge Vorbehandlungs- und Nachbehandlungsverfahren einzuhalten, um eine optimale Haftung und Langlebigkeit der Verchromung zu gewährleisten.
Q3. Welche Metalle eignen sich für die Verchromung, und was kosten sie?
Zu den Metallen, die verchromt werden können, gehören Stahl, Aluminium, Messing, Kupfer und andere Legierungen. Die Kosten hängen von der Größe und der Komplexität des Teils ab und beginnen bei $50 bis $200 für die kleinen Teile und $500+ für die großen Teile.
Aluminium ist in der CNC-Bearbeitung aufgrund der Vorteile der bearbeiteten Teile in verschiedenen Branchen weit verbreitet. Dieser Artikel ist gewidmet CNC-Aluminiumteile Bearbeitung und ihre Merkmale, Legierungsarten, Bearbeitungsmethoden, Werkzeuge und Anwendungen.
Aluminium in der CNC-Bearbeitung
Die CNC-Bearbeitung von Aluminium wird bevorzugt, weil Aluminium sehr gut zerspanbar ist; es gehört nach Stahl zu den am häufigsten bearbeiteten Werkstoffen der Welt. Es hat unter anderem die Eigenschaften weich, dehnbar und nicht magnetisch und ist in seiner reinen Form silbrig-weiß gefärbt. Das wirklich Schöne an Aluminium ist jedoch, dass es mit anderen Elementen wie Mangan, Kupfer und Magnesium legiert werden kann, um eine Reihe von Aluminiumlegierungen mit verbesserten Eigenschaften herzustellen.
CNC-Bearbeitung von Aluminium: Das Beste herausholen
Die Vorteile umfassen;
1. Bearbeitbarkeit:
Aluminium ist relativ leicht zu bearbeiten, da es weich ist und leicht zerspant werden kann. Daher kann es schneller und mit weniger Kraftaufwand als Stahl zu einem günstigeren Preis bearbeitet werden. Außerdem lässt es sich während der Bearbeitung leichter verformen, was es CNC-Maschinen erleichtert, hochpräzise Teile mit engeren Toleranzen herzustellen.
2. Verhältnis Stärke/Gewicht:
Aluminium ist um ein Drittel leichter als Stahl und hat eine Festigkeit von einem Zehntel des Stahls. Daher eignet es sich für Teile, die ein hohes Verhältnis zwischen Festigkeit und Gewicht aufweisen müssen. Einige der Branchen, die stark von Aluminium profitieren, sind die Herstellung von CNC-gefertigten Aluminiumteilen für die Automobil- und Luftfahrtindustrie, da es leicht, aber extrem stabil ist.
3. Korrosionsbeständigkeit:
Aluminium hat die Eigenschaft, unter normalen Umweltbedingungen nicht zu korrodieren, und kann durch Eloxieren zusätzlich geschützt werden, so dass das Material in Umgebungen verwendet werden kann, die maritimen oder atmosphärischen Bedingungen ausgesetzt sind.
4. Leistung bei niedrigen Temperaturen:
Es gibt einige Materialien, die bei niedrigen Temperaturen ihre mechanischen Eigenschaften verändern und so stark wie Papier werden, aber das ist bei Aluminium nicht der Fall.
5. Elektrische Leitfähigkeit:
Reines Aluminium hat eine hohe elektrische Leitfähigkeit, aber auch Aluminiumlegierungen haben eine ausreichende Leitfähigkeit für elektrische Anwendungen und erfüllen die Anforderungen verschiedener Branchen.
6. Wiederverwertbarkeit und Umweltfreundlichkeit:
Aluminium ist ein wiederverwertbares Material, so dass die Umwelt durch die Verringerung von Abfällen und des Energieverbrauchs bei der Bearbeitung geschont wird.
7. Anodisierungspotenzial:
Die Tatsache, dass die Aluminiumoberflächen eloxiert werden können, erhöht auch die Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit der bearbeiteten Aluminiumteile. Die Möglichkeit, Aluminium in verschiedenen hellen Farben zu eloxieren, spricht den ästhetischen Aspekt an.
Anwendungen in Hülle und Fülle
Aluminium ist in der CNC-Bearbeitung aufgrund seiner Vielseitigkeit und anderer geeigneter Eigenschaften in vielen Branchen beliebt. Von Autoteilen bis hin zu Flugzeugteilen, elektrischen Teilen und sogar komplexen mechanischen Teilen sind die Haltbarkeit und Leistung von Aluminium in verschiedenen Anwendungen offensichtlich, was zu Kreativität führt.
Daher ist die Popularität von Aluminium in der CNC-Bearbeitung ist nicht zufällig - es liegt an den Vorteilen, Möglichkeiten und Perspektiven, die dieses Material im Bereich der Fertigung bietet. Aluminium wird aufgrund seiner Leistungsfähigkeit, Umweltfreundlichkeit und Flexibilität bei der Weiterentwicklung der Industrie immer noch häufig für bearbeitete Teile verwendet.
Typische Aluminium-Legierungen für die CNC-Bearbeitung
Aluminiumlegierungen sind aufgrund ihrer Flexibilität und ihrer guten mechanischen Eigenschaften die bevorzugten Werkstoffe für die CNC-Bearbeitung. Nachfolgend sind einige häufig verwendete Aluminiumsorten in CNC-Bearbeitungsprozessen aufgeführt:
1. EN AW-2007 / 3.1645 / AlCuMgPb
Diese Legierung enthält Kupfer in einem Bereich von 4-5% und ist bekannt für ihre Festigkeit, ihr geringes Gewicht und ihren hohen Gebrauchswert. Sie wird hauptsächlich für die Herstellung von Maschinenteilen, Bolzen, Nieten, Muttern, Schrauben und Gewindestangen verwendet. Es ist auch relativ spröde, hat eine geringe Schweißbarkeit und Korrosionsbeständigkeit und muss daher nach der Bearbeitung eloxiert werden.
2. EN AW-5083 / 3.3547 / Al-Mg4,5Mn
Diese Legierung ist dafür bekannt, dass sie unter extremen Bedingungen außerordentlich gut funktioniert; sie enthält Magnesium, Chrom und Manga Itboaa hat eine hohe Korrosionsbeständigkeit und behält seine Festigkeit auch beim Schweißen bei. Sie wird in kryogenen Anlagen, Schiffsstrukturen, Druckgeräten, chemischen Anwendungen und vielen anderen eingesetzt.
3. EN AW 5754 / 3. 3535 / Al-Mg3
Diese Aluminium-Magnesium-Knetlegierung weist eine gute Korrosionsbeständigkeit und hohe Festigkeit auf und wird für Schweißkonstruktionen, Bodenbeläge, Fahrzeugkarosserien und Lebensmittelverarbeitungsgeräte verwendet.
4. EN AW-6060 / 3. 3206 / Al-MgSi
Diese Legierung ist wärmebehandelbar und lässt sich gut umformen. Sie wird häufig im Bauwesen, in der Medizintechnik und im Automobilbau verwendet.
5. EN AW-7075 / 3.4365 / Al-Zn6MgCu
Diese Legierung ist zwar nur durchschnittlich zerspanbar, hat aber ein hohes Verhältnis von Festigkeit zu Dichte und eine gute Beständigkeit gegen Witterungseinflüsse und wird in der Luft- und Raumfahrt, in der Waffenindustrie und im Werkzeugbau verwendet.
6. EN AW-6061 / 3. 3211 / Al-Mg1SiCu
Diese Legierung hat eine sehr hohe Zugfestigkeit und wird für stark beanspruchte Strukturen wie Eisenbahnwaggons, Maschinenteile und Luft- und Raumfahrtstrukturen verwendet.
7. EN AW-6082 / 3. 2315 / Al-Si1Mg
Diese Legierung weist eine mittlere Festigkeit und gute Schweißbarkeit auf und wird in Offshore-Strukturen und Containern verwendet, da sie gegen Spannungsrisskorrosion resistent ist. Diese Aluminiumlegierungen bieten eine Vielzahl von mechanischen Eigenschaften. Sie werden entsprechend den Anforderungen der CNC-Bearbeitungsanwendungen ausgewählt, um die beste Leistung und Langlebigkeit für den vorgesehenen Einsatz zu gewährleisten.
Allgemeine Techniken der CNC-Bearbeitung von Aluminium
Bei der CNC-Bearbeitung von Aluminium gibt es verschiedene Verfahren, die eingesetzt werden können, um eine hohe Genauigkeit und Präzision der Aluminiumteile zu erreichen. Diese Verfahren sind dazu bestimmt, verschiedene Bedürfnisse und Anforderungen zu erfüllen, die das beste Ergebnis in Bezug auf Qualität und Leistung liefern.
CNC-Drehen ist nach wie vor eine der Grundoperationen bei der Aluminiumbearbeitung. Bei diesem Verfahren dreht sich das Werkstück um seine Achse, während das Schneidwerkzeug fixiert bleibt. Auf diese Weise wird der Materialabtrag und die Formgebung des Werkstücks ermöglicht. Diese Methode wird häufig zur Herstellung zylindrischer oder konischer Formen in Aluminiumteilen eingesetzt.
Eine weitere gängige Technik ist CNC-Fräsen von Aluminium, bei dem das Werkzeug stationär gehalten wird, während das Schneidwerkzeug zum Schneiden des Werkstücks gedreht wird. Dieses Verfahren ermöglicht Schneidevorgänge in verschiedenen Richtungen und ist ideal für das Schneiden von Formen und Designs in Aluminiumteilen.
Taschenfräsen oder Taschenfräsen ist eine besondere Art des CNC-Aluminiumfräsens, bei der eine Tasche, d. h. ein Hohlraum mit einer Öffnung auf einer Seite, in ein Werkstück geschnitten wird. Sie wird üblicherweise zur Herstellung von Aussparungen, Löchern oder anderen komplexen Innenformen in Aluminiumwerkstücken verwendet.
Beim Plandrehen werden flache Querschnittsflächen auf der Oberfläche des Werkstücks erzeugt. Dies kann durch Plandrehen oder Plandrehenfräsen geschehen, um eine glatte und gleichmäßige Oberflächenbeschaffenheit von Aluminiumteilen zu erzielen.
CNC-Bohren ist ein weiteres wichtiges Verfahren der Aluminiumbearbeitung. Es umfasst insbesondere die Herstellung von Löchern in den Werkstücken. Durch den Einsatz von rotierenden Mehrpunkt-Schneidwerkzeugen sorgt das CNC-Bohren für eine präzise und gleichmäßige Lochgröße, die für verschiedene Anwendungen von Aluminiumteilen unerlässlich ist.
Bei der Auswahl der richtigen Werkzeuge für die CNC-Bearbeitung von Aluminium werden die folgenden Aspekte berücksichtigt. Das Werkzeugdesign ist ebenfalls sehr wichtig für den Prozess, da die Anzahl der Spannuten, der Schrägungswinkel und der Freiwinkel alle einen Einfluss auf den Schneidprozess haben. Die Art des Werkzeugmaterials ist ebenfalls wichtig, und Hartmetall ist aufgrund seiner Fähigkeit, die Schärfe zu erhalten und mit hoher Geschwindigkeit zu schneiden, für Aluminium am besten geeignet.
Vorschübe und Geschwindigkeiten sind wesentliche Faktoren bei der CNC-Bearbeitung von Aluminium; sie beziehen sich auf die Schnittgeschwindigkeit und die Vorschubgeschwindigkeit im Bearbeitungsprozess. Kühl- und Schmiermittel sind bei der Bearbeitung sehr wichtig, da sie helfen, Aufbauschneiden zu verhindern und die Lebensdauer der Werkzeuge zu erhöhen.
Diese Verfahren sind bei Aluminiumteilen von entscheidender Bedeutung, da sie zur Verbesserung der physikalischen, mechanischen und ästhetischen Eigenschaften der Aluminiumteile beitragen. Einige dieser Verfahren sind das Perl- und Sandstrahlen, das zur Oberflächenveredelung eingesetzt wird, die Beschichtung zur Verbesserung der Eigenschaften und des Schutzes des Aluminiums, das Eloxieren zur Erzeugung einer harten Oxidschicht auf der Aluminiumoberfläche, die Pulverbeschichtung zur Erhöhung der Festigkeit und Widerstandsfähigkeit und die Wärmebehandlung zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften von wärmebehandelbaren Aluminiumlegierungen.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Integration verschiedener CNC-Bearbeitungsprozesse, die richtige Werkzeugauswahl, Vorschub- und Geschwindigkeitsraten, die Anwendung von Schneidflüssigkeiten und Nachbearbeitungen die Herstellung von qualitativ hochwertigen und funktionellen Aluminiumteilen für verschiedene Branchen und Anwendungen garantieren.
Industrielle Anwendungen der CNC-Bearbeitung von Aluminium
Aluminiumteile, die mit Hilfe von Computer Numerical Control bearbeitet werden, sind in zahlreichen Branchen unverzichtbar, denn Aluminium und seine Legierungen haben viele wertvolle Eigenschaften.
- Luft- und Raumfahrtindustrie: Aluminium ist einer der bevorzugten Werkstoffe in der Luft- und Raumfahrtindustrie, da es ein sehr gutes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht aufweist. Aus diesem Grund werden CNC-gefertigte Aluminiumteile in der Luft- und Raumfahrtindustrie häufig verwendet. Diese Eigenschaft macht Aluminiumteile sehr wichtig für Flugzeugarmaturen und verschiedene Teile, die in Flugzeugen verwendet werden, und spielt daher eine sehr wichtige Rolle für die Leistung und Effizienz von Flugzeugen.
- Automobilsektor: Aluminiumteile werden auch in Automobilen verwendet, um die Kraftstoffeffizienz und Leistung eines Fahrzeugs zu verbessern. Aufgrund ihrer geringen Dichte werden sie in Teilen wie Wellen und Strukturteilen eingesetzt und tragen so dazu bei, das Gewicht des Fahrzeugs und damit den Kraftstoffverbrauch zu senken.
- Elektrische Ausrüstung: Aufgrund seiner hohen elektrischen Leitfähigkeit wird Aluminium in elektrischen Anwendungen wie Verdrahtungen und elektrischen Leitern verwendet. Die durch CNC-Bearbeitung hergestellten Aluminiumteile werden aufgrund ihrer guten elektrischen Leitfähigkeit und Leistung auch als elektronische Kernteile in Elektrogeräten verwendet.
- Lebensmittel- und pharmazeutische Industrie: Da Aluminium nicht mit organischen Produkten korrodiert, werden Aluminiumteile gerne in der Lebensmittel- und Arzneimittelindustrie verwendet. Diese Teile lassen keine chemischen Reaktionen und Verunreinigungen zu und werden in Lebensmittelverpackungen, pharmazeutischen Geräten und Verarbeitungsanlagen verwendet.
- Sportgeräte: Aluminium wird bei der Herstellung von Sportgeräten verwendet, da es ein starkes und leichtes Material ist. Von Baseballschlägern bis hin zu Sportpfeifen werden CNC-gefräste Aluminiumteile für die Herstellung von Sportgeräten verwendet, die stark und effizient für Sportler sind.
- Kryogenische Anwendungen: Das liegt daran, dass Aluminium seine mechanischen Eigenschaften auch bei Temperaturen unter dem Gefrierpunkt beibehalten kann. Einige dieser Anwendungen betreffen den Transport und die Lagerung kryogener Produkte, bei denen die Aluminiumteile unter solchen Bedingungen Festigkeit und Haltbarkeit bieten.
So werden CNC-gefertigte Aluminiumteile in vielen Industriezweigen aufgrund der erforderlichen mechanischen Eigenschaften wie Festigkeit, Haltbarkeit, geringe Dichte und Korrosionsbeständigkeit in der modernen Industrie eingesetzt.
Schlussfolgerung
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass in der Luft- und Raumfahrt, in der Automobilindustrie und in der Elektronikindustrie in erheblichem Maße CNC-gefräste Aluminiumteile verwendet werden, weil sie stabil sind, Strom leiten und über einen langen Zeitraum nicht rosten. Diese Teile tragen entscheidend zur Steigerung der Leistung, Produktivität und Qualität des Endprodukts bei und sind daher in der modernen Fertigungsindustrie sehr wichtig.
SincereTech ist ein Unternehmen, das Wert auf Genauigkeit und Qualität legt und daher sicherstellt, dass alle Aluminiumteile, die einer CNC-Bearbeitung unterzogen werden, von bester Qualität sind. Unser Aluminium-CNC-Dienstleistung ist darauf ausgerichtet, zuverlässige Lösungen anzubieten, die den genauen Anforderungen verschiedener Branchen entsprechen und zur Entwicklung zahlreicher Industrien beitragen. Wenden Sie sich an SincereTech, wenn Sie exzellente CNC-gefertigte Aluminiumteile benötigen, denn unsere Ingenieure verfügen über mehr als ein Jahrzehnt an Erfahrung. Schicken Sie uns Ihr Design und erhalten Sie sofort ein kostenloses Angebot!
Kupferbronze in der CNC-Bearbeitung
Bronze ist ein Metall, das in einer Vielzahl von Branchen und Anwendungen eingesetzt wird. Es wird aus Kupfer, Zinn und anderen Legierungen hergestellt, um Festigkeit, Haltbarkeit und Korrosionsbeständigkeit zu gewährleisten. Aufgrund seiner Vielseitigkeit wird es häufig in der CNC-Bearbeitung eingesetzt, insbesondere bei der Herstellung von hochpräzisen Teilen wie Lagern, Zahnrädern und anderen komplexen Teilen.
Bearbeitbarkeit und Anwendungen von Bronze
Die gute Bearbeitbarkeit von Bronze ermöglicht es, das Material mit Hilfe von computergesteuerten Maschinen wie CNC zu schneiden, zu bohren und zu formen, was es in Branchen, die eine hohe Genauigkeit erfordern, wie z. B. in der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie und der Herstellung medizinischer Geräte, unentbehrlich macht.
Verbesserung der Eigenschaften von Bronze
Aus diesem Grund können die mechanischen und leistungsbezogenen Eigenschaften von Bronze durch Änderung ihrer Zusammensetzung und Behandlung verbessert werden. So verbessert beispielsweise Phosphor die Verschleißfestigkeit, während Aluminium die Festigkeit und Härte erhöht, um einer bestimmten Anwendung gerecht zu werden.
CNC-Bearbeitung von Bronze: Die Prozess-Schritte
CNC-Bearbeitung von Bronze beinhaltet den Einsatz von CNC-Maschinen (Computer Numerical Control). Der Prozess beginnt mit einem CAD-Modell, und die CAM-Software erstellt die Werkzeugwege. Das Bronzematerial wird dann konditioniert und auf dem Arbeitstisch der CNC-Maschine für das Fräsen, Drehen, Bohren und andere detaillierte Arbeiten wie Gravieren oder Ätzen positioniert.
Qualitätskontrolle und Polieren
Im Anschluss an die Bearbeitung wird mit genauen Messwerkzeugen geprüft, ob die vorgegebenen Toleranzen und die Qualität eingehalten werden. Einige der letzten Arbeitsgänge, wie z. B. Polieren oder Schleifen, können durchgeführt werden, um die gewünschte Oberflächenbeschaffenheit vor der ordnungsgemäßen Verpackung für den Transport oder für nachfolgende Arbeitsgänge zu erreichen.
Fachwissen und Optimierung
CNC-Bediener sind sehr wichtig bei der Verwendung von CNC-Maschinen zur Bearbeitung von Bronze, da sie dazu beitragen, die besten Ergebnisse in Bezug auf Genauigkeit, Leistung und Haltbarkeit der bearbeiteten Komponenten zu erzielen.
Vorteile der CNC-Bronzebearbeitung
CNC-Bearbeitung von Bronze hat viele Vorteile, die ihm eine breite Verwendung in verschiedenen Branchen bescheren. Der erste Vorteil besteht darin, dass sein Reibungskoeffizient niedrig ist, so dass beim Schneiden kein häufiges Auftragen von Schmiermitteln erforderlich ist, wie es bei anderen, dichteren Metallen der Fall ist. Diese Eigenschaft erhöht nicht nur die Effizienz des Produktionsprozesses, sondern wirkt sich auch positiv auf die Kosten aus. Außerdem hat Bronze eine hohe Verschleißfestigkeit und wird für Teile verwendet, die langlebiger sein müssen als andere Elemente einer Maschine.
Bei der spanabhebenden Bearbeitung lassen sich die folgenden Vorteile auf die Verwendung von Bronze zurückführen. Sie ist sehr gut zerspanbar und lässt sich daher leicht in die gewünschte Form und Gestalt bringen. Sie kann auch in komplizierte Formen gebracht werden, ohne dass die Schneidwerkzeuge stumpf werden. Dies spart nicht nur Zeit, sondern auch die Schneidewerkzeuge, was wiederum dazu beiträgt, die Kosten auf lange Sicht zu senken.
Eine weitere Eigenschaft dieses Metalls ist seine hohe Korrosionsbeständigkeit, wie bereits erwähnt. Dies macht es zu einem bevorzugten Werkstoff für Teile, die mit der Umwelt oder korrosiven Stoffen in Berührung kommen.
Darüber hinaus ist Bronze recht widerstandsfähig und gleichzeitig recht formbar, was es recht vielseitig macht. Es ist zwar nicht das härteste aller Metalle, aber aufgrund seiner ausreichenden Festigkeit in Verbindung mit seiner Flexibilität eignet es sich für Konstruktionsteile und Ornamente.
Im Bereich der Wärmeleitfähigkeit ist es ein Vorteil der Bronze, dass sie eine hohe Wärmeleitfähigkeit hat. Sie trägt auch zur Kühlung während der Bearbeitung von Bronze bei, so dass das Werkstück nicht heiß wird und die Möglichkeit, dass es schrumpft oder sich ausdehnt, verringert wird. Dies ist wichtig, um die Genauigkeit der Fertigungsprozesse zu gewährleisten und die Verschwendung von Material und Werkzeugen zu vermeiden.
Bauteile wie Lager, Zahnräder und Gleitelemente eignen sich besonders gut für den Einsatz von Bronze, da der Reibungskoeffizient niedrig ist und die Teile dadurch reibungslos und über längere Zeiträume gleiten.
Nachteile der CNC-Bearbeitung von Bronze
In der Tat hat die CNC-Bearbeitung von Bronze ihre Vorteile, aber auch ihre Nachteile, die es zu berücksichtigen gilt. Das Problem bei Bronze ist, dass es relativ kostspielig ist, die richtigen Materialien für die Bearbeitung zu erhalten. Bronze ist eine Kombination aus Kupfer und Zinn, und als solche ist sie relativ kostspielig im Vergleich zu anderen Materialien, die für die CNC-Bearbeitung von Bronze verwendet werden können, wodurch die Gesamtkosten von Projekten, die die Verwendung von Bronze erfordern, hoch sind.
Ein weiterer Nachteil ist das Problem, dass die Werkzeuge stumpf werden und geschärft werden müssen. Bronze ist relativ weich und führt daher zu einem schnelleren Verschleiß der Bearbeitungswerkzeuge, so dass sie häufig ersetzt werden müssen. Dies erhöht die Produktionskosten und erfordert eine regelmäßige Überwachung der Werkzeuge.
Wenn es um die Bearbeitung von Bronze im Vergleich zu Messing geht, ist es bei der CNC-Bearbeitung von Bronze auch relativ einfacher, feine Details und Formen zu erhalten als bei anderen Metallen. Das liegt an seiner Weichheit. Das Material ist nicht so hart wie Metall und kann daher feinere Details nicht so gut halten; dies kann ein Nachteil sein, insbesondere bei detaillierten Projekten.
Der letzte Nachteil der Verwendung von Bronze bei der CNC-Bearbeitung besteht darin, dass die Bearbeitung des Materials mehr Zeit in Anspruch nimmt. Ein weiterer Nachteil von Bronze besteht darin, dass die Bearbeitung relativ länger dauert als die von Stahl, wodurch sich der Zeitaufwand für die Produktion erhöht. Dies kann sich auf den Zeitplan des Projekts auswirken und einige Änderungen in der Planung und Programmierung des Projekts erforderlich machen.
Außerdem entsteht bei der Bearbeitung von Bronzebuchsen mehr Wärme als bei der Bearbeitung anderer Hartmetalle wie Aluminium und Stahl. Diese Hitze kann für die Werkzeuge und die Qualität des Schnitts sehr zerstörerisch sein und muss daher häufig überwacht und das Bearbeitungstempo verlangsamt werden, um sicherzustellen, dass hitzebedingte Probleme gut kontrolliert werden. Diese Herausforderungen zeigen, dass man bei der CNC-Bronzebearbeitung von Projekten eine Strategie entwickeln muss.
Gängige Legierungen aus Bronze für die CNC-Bearbeitung
Hier sind einige weit verbreitete Bronzelegierungen, die für die CNC-Bearbeitung verwendet werden: Einige beliebte sind;
- Kupfer 932 (SAE 660):
- Diese Lagerbronzelegierung enthält einen hohen Anteil an Kupfer, Zinn und Zink.
- Es wird in großem Umfang für die Herstellung von Buchsen, Lagern und anderen präzisen Bauteilen verwendet, die eine hohe Festigkeit und Verschleißfestigkeit erfordern.
- Es bildet eine dünne Schicht auf der Oberfläche, die dazu beiträgt, den Kontakt zwischen den Oberflächen zu minimieren und so die Abnutzung zu verringern und die Leistung des Produkts zu erhöhen.
- Es ist flexibel und kann mit Hilfe von computergesteuerten Maschinen leicht in die gewünschte Form und Größe gebracht werden.
- Sorte PB1 (Phosphorbronze):
- Erhältlich in Qualitäten, die der BS1400-Norm entsprechen, und ist für seine Ermüdungseigenschaften bekannt.
- Enthält Phosphor zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit und Steifigkeit des Materials.
- Es eignet sich aufgrund seiner Verformbarkeit und besseren Federeigenschaften für Lager, Zahnräder, Ventilgehäuse und Buchsen.
- Der Zinngehalt verbessert die mechanischen Eigenschaften und die Korrosionsbeständigkeit und macht es ideal für Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt, der Schifffahrt und der Chemie.
- Silizium-Bronze:
- Es handelt sich um eine Legierung auf Kupfer-, Silizium- und Zinkbasis, bei der das Silizium im Durchschnitt zwischen 0% und 6% schwankt.
- Es hat eine hohe Festigkeit, ist leicht zu gießen und hat eine gute Korrosionsbeständigkeit.
- Aufgrund der hohen Oberflächenglätte wird es häufig für Pumpen- und Ventilteile verwendet.
- Aluminium-Bronze:
- Es besteht aus Kupfer, Aluminium (6-12%) und anderen Elementen wie Eisen, Nickel, Mangan und Silizium.
- Austenitisch, fest, korrosionsbeständig und wird in der Schifffahrt, für Pumpen und in der petrochemischen Industrie verwendet.
- Es ist in Meerwasser korrosionsbeständig und wird in der Ölindustrie, der Petrochemie und der Wasserversorgung eingesetzt.
- Lager Bronze:
- Die Mine 6-8% sorgt für geringe Reibung und eignet sich daher gut für den Einsatz in Bereichen mit hoher Reibung.
- Aufgrund seiner geringen Reibungseigenschaften wird es häufig in Lagern und Buchsen verwendet.
- Wismut-Bronze:
- Es enthält 1-6% Wismut, das ihm Flexibilität, Wärmeleitfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit verleiht.
- Es wird in Lagern, Lichtreflektoren, Spiegeln und in der Küche verwendet.
- Mangan-Bronze:
- Kann bis zu 3% Mangan enthalten und hat eine gute Stoß- und Salzwasser-Korrosionsbeständigkeit.
- Aufgrund seiner nicht-korrosiven Eigenschaften wird es für Schiffsschrauben, Ventilteile, Zahnräder und Schnellwerkzeuge verwendet.
- Kupfer-Nickel-Bronze (Cupronickel):
- Enthält mehr Nickel (2-30%), ist stabil und korrosionsbeständig.
- Es wird in der Elektronik, der Schifffahrt, in Schiffen, Pumpen, Ventilen und vielen anderen Branchen eingesetzt.
Oberflächenbehandlungen für die CNC-Bearbeitung von Bronze
Bronze hat gute mechanische Eigenschaften, ist leicht zu bearbeiten und hat eine gute Korrosionsbeständigkeit und eignet sich daher für die CNC-Bearbeitung. Verschiedene Oberflächenbehandlungen können seine Leistung und sein Aussehen verbessern: Es ist auch möglich, seine Leistung und sein Aussehen durch eine unterschiedliche Oberflächenbehandlung zu verbessern:
1. Unbearbeitete Oberflächengüte:
- Der abschließende Prozess nach der CNC-Bearbeitung ist in der Regel ein Oberflächenfinish, das glänzend sein kann und eine nicht reflektierende Oberfläche aufweist.
- Sie ist kostengünstig und erfordert keine anderen Verfahren.
- Kann kleinere Werkzeugspuren oder Grate aufweisen, die durch Nachbearbeitungsvorgänge entfernt werden können.
2. Perlstrahlen Finish:
- Bei diesem Verfahren werden feine Glasperlen verwendet, um die Oberfläche zu polieren und sie so glatt wie möglich zu machen, ohne jegliche Rauheit.
- Verbessert das Erscheinungsbild und beseitigt kleinere Unebenheiten auf der Oberfläche des Materials.
- Verlängert die Herstellungszeit des Materials und die Kosten, aber die Oberflächengüte des Materials wird verbessert.
3. Chemische Beschichtungen Finish:
- Chemikalien werden auf die Oberfläche aufgetragen, um bestimmte Eigenschaften wie Korrosionsschutz oder ästhetische Eigenschaften zu erzielen.
- Bietet ein langfristiges und individuelles Substrat.
- Sie ist komplexer und erfordert zusätzliche Schritte, bietet aber bestimmte Eigenschaften der Oberfläche.
Jede Art der Oberflächenbearbeitung hat Vor- und Nachteile, und die Wahl hängt von der Anwendung, der Funktionalität und dem Preis der CNC-Bearbeitung von Bronzeteilen ab.
Tipps zur Kostenoptimierung und Konstruktion für die CNC-Bearbeitung von Bronze
Bei der CNC-Bronzebearbeitung gibt es mehrere kostensparende Konstruktionsstrategien. Zunächst einmal gibt es zusätzliche Prozesse, die nach dem Bearbeitungsprozess erforderlich sein können, um die gewünschte Oberflächengüte zu erreichen oder die Leistung des Bauteils zu verbessern, und diese sollten bereits in der Konstruktionsphase berücksichtigt werden, um zusätzliche Kosten und Zeit zu minimieren.
Darüber hinaus sollte auch die Wandstärke der Bronzeteile verbessert werden. Es ist auch wichtig, die Teile nicht zu dünn zu machen, da dies bei der Bearbeitung zu Verformungen führen kann, während es andererseits schwierig sein kann, dicke Teile zu bearbeiten, was zu Materialverschwendung führen kann.
Die Wahl des richtigen Bronzetyps
Ein weiterer wichtiger Faktor ist die Wahl des richtigen Bronzetyps. Die spezifischen Anforderungen der Anwendung können mit der richtigen Bronzelegierung in Einklang gebracht werden, was die Effizienz und Haltbarkeit erhöht und gleichzeitig die Kosten senkt. Darüber hinaus kann die Vermeidung von Hinterschneidungen bei der Konstruktion auch dazu beitragen, die Schwierigkeiten und Kosten bei der Bearbeitung komplexer Formen zu verringern.
Konstruktionsüberlegungen für die CNC-Bearbeitung von Bronze
Außerdem müssen scharfe Ecken und Kanten vermieden werden. Da Bronze ein weicheres Material ist, kann es an scharfen Stellen zu Spannungskonzentrationen kommen, die zu Rissen oder strukturellem Versagen führen können. Durch die Gestaltung der Ecken des Teils oder der Verrundungen wird die Spannung gleichmäßig verteilt, wodurch das Teil stärker und haltbarer wird.
Wo werden die CNC-Bronze-Bearbeitungsteile eingesetzt?
CNC-gefräste Bronzeteile sind aufgrund der hervorragenden Eigenschaften des Bronzematerials in vielen Branchen sehr beliebt. In der Landwirtschaft werden sie zur Herstellung von Bauteilen wie Buchsen und Lagern verwendet, die bei Belastungen und in rauen Umgebungen zum Einsatz kommen. In der Automobilindustrie wird Bronze in Gewinden, Zahnrädern und elektrischen Anschlüssen verwendet, die in fast allen Systemen in Kraftfahrzeugen zum Einsatz kommen.
Auch im Schwermaschinenbau werden Bronzeteile wie Schrauben und Buchsen als wichtige Teile eingesetzt, die für einen reibungslosen Betrieb der Maschinen sorgen und die Abnutzungsrate verringern. Bronze ist ein sehr nützliches Material, wenn es um die Bearbeitung von Teilen geht, die aufgrund der Elastizität des Materials stark, verschleißfest und unter bestimmten Bedingungen sehr zuverlässig sein müssen.
Resümee
CNC-gefertigte Bronzeteile sind aufgrund der Härte, Festigkeit und Flexibilität des Werkstoffs in der Landwirtschaft, der Automobilindustrie und im Schwermaschinenbau von entscheidender Bedeutung. Diese Teile sind wichtig, um sicherzustellen, dass der Betrieb in rauen Umgebungen, die Teil moderner Produktionsprozesse sind, effizient, zuverlässig und langlebig ist.
CNM TECH ist einer der 10 besten Hersteller von Aluminium-Druckguss in China, die sich auf die Herstellung von Bronzeteilen durch CNC-Bearbeitung und Druckgussteile spezialisiert hat, und wir gewährleisten, dass unsere Produkte von hoher Qualität und Präzision sind. Als Spezialist für die CNC-Bearbeitung von Bronzeteilen bieten wir Lösungen an, die den Bedürfnissen einer bestimmten Branche entsprechen und den Fortschritt in diesem Bereich fördern. Wählen Sie CNM Tech als Ihren Lieferanten für CNC-bearbeitete Bronzeteile, um bessere Leistungen und Ergebnisse in Ihrem Bereich zu erzielen.
Suchen Sie nach dem richtigen Hersteller von Aluminium-Druckguss? Vielleicht haben Sie schon viel gescrollt, können sich aber nicht entscheiden, welches das Beste ist. Wenn ich recht habe, dann sind Sie hier genau richtig. Wir haben Ihnen diesen Leitfaden zusammengestellt, um Ihnen in diesem Fall zu helfen. Er beleuchtet vor allem die 10 besten Aluminiumdruckgussanbieter weltweit im Jahr 2024.
Top 10 Aluminium Druckguss Hersteller in der Welt 2024
Die Entscheidung zwischen Aluminium-Druckguss-Hersteller ist immer eine Herausforderung. Einige Gießereien machen vielleicht keinen Druckguss, während andere sich nur auf Druckguss konzentrieren. Außerdem braucht man in der Regel Zeit, um über Google zu recherchieren.
In jedem der folgenden Abschnitte werden wir hauptsächlich vier Hauptaspekte einer Fabrik beleuchten. Zunächst werden wir das Unternehmen und seine wichtigsten Dienstleistungen erörtern. Konzentriert sich das Unternehmen nur auf den Aluminiumdruckguss? Welche anderen Gussverfahren bietet es normalerweise an? Sie können auch prüfen, ob das Unternehmen Oberflächenveredelungen für Aluminiumteile anbietet. Später werden wir deren Vor- und Nachteile kennenlernen. All diese Faktoren können Ihnen helfen, den besten Aluminiumdruckgusshersteller für Ihr Projekt zu finden.
Castiny Fabrik #1 CNM TECH Co. Ltd.
Diese Druckgussfabrik ist die beste auf der Liste. Sie bietet alle notwendigen Dienstleistungen zur Herstellung eines Aluminium-Metallteils, vom Entwurf bis zur Endbearbeitung.
Diese Fabrik befindet sich in Guangdong, China. Seit 2005 ist sie eine der größten Top 10 Aluminium-Druckguss-Hersteller in China. Beachten Sie, dass dieses Unternehmen immer versucht, die neueste Technologie zu folgen. Um die Standards zu halten, halten sie die neuesten Maschinen. Dadurch wird die höchste Qualität der Metallteile gewährleistet. Das Beste daran ist, dass Sie bei jedem Metallteil eine Toleranz von bis zu ±0,01 mm erreichen können.
Wichtigste Dienstleistungen
- Aluminiumdruckguss: Prototyping, Werkzeugbau, Aluminiumdruckguss, Bearbeitung und Oberflächenbehandlung.
- Druckguss aus Zink, Bronze und Magnesium:
- Sie können HPDC- und LPDC-Metalldruckgussteile herstellen.
- Aluminium-Kokillenguss
- Aluminium-Sandguss
- Präzisions-CNC-Bearbeitung
- Druckgussform
Profis
- Diese Aluminiumdruckgussfabrik bietet eine vollständige Palette von Dienstleistungen vom Gießen bis zur Endbearbeitung. Sie bietet auch Rapid Prototyping mit einem schrittweisen Entwicklungsprozess an.
- Vielfältige Druckgießmöglichkeiten
- Mehrere Gießverfahren
- Hochtoleranz-Bearbeitung: Sie können eine Toleranz von bis zu ± 0,01 mm erreichen.
- Ausgezeichneter Kundenservice
- Ausgezeichnetes Kundenfeedback
- Der Preis ist relativ günstiger als bei den anderen in dieser Liste genannten Marken.
Nachteile
- Sie bieten in der Regel keine anderen Gießereidienstleistungen wie Feinguss oder Maskenformguss an.
- In dieser Fabrik finden Sie hauptsächlich Aluminiumdruckgussprodukte. Einige werden aus Zink, Magnesium und Bronze hergestellt.
- CNM TECH Co., Ltd ist möglicherweise nicht für Stahl oder andere Metalle geeignet. Sie können jedoch verschiedene Stahlschmiededienstleistungen von dieser Fabrik erhalten.
Gießerei #2 Ryobi Limited
Japanischer Ryobi Limited kann Ihre nächstbeste Wahl sein. Dieser Anbieter von Aluminiumdruckguss begann seine Geschäftstätigkeit im Jahr 1943. Im Jahr 2024 werden Sie ihn als einen der weltweit führenden Hersteller von Aluminiumdruckguss finden.
Das Unternehmen hat seinen Sitz in Hiroshima-ken, Japan. Was Aluminiumdruckgussprodukte betrifft, so konzentriert es sich hauptsächlich auf Fahrzeugteile. Honda, Volkswagen und Ford sind einige seiner täglichen Kunden.
Wichtigste Dienstleistungen
- Druckgussdienstleistungen für alle Metalle, nur für Fahrzeuge
- Hardware für Bauherren
- Druckausrüstung
Profis
- Diese Fabrik liefert hauptsächlich Produkte für die Automobilindustrie.
- Sie können verschiedene Metallteile herstellen, darunter auch Aluminiumdruckguss.
- Fortschrittliche Maschinen und Technologien für Präzisionsguss
- Ausgezeichnetes Kundenfeedback.
Nachteile
- Andere Gießverfahren wie Sandguss, Schwerkraftguss und Feinguss sind nicht in ihrem Leistungskatalog enthalten.
- Sie können nur Fahrzeugteile erhalten, so dass Kunden aus anderen Branchen möglicherweise nicht von diesem Werk profitieren.
- Die Liste der Produktdienstleistungen auf der Website ist unübersichtlich, was es schwierig macht, die Hauptdienstleistungen zu verstehen.
- Die Kontaktaufnahme mit dem Kundendienst ist relativ kompliziert.
Gießerei #3 SintoKogio
Unser nächstbester Kandidat ist ein weiteres japanisches Aluminiumwerkzeug Gusshersteller. Das Unternehmen wurde 1934 gegründet, doch 1960 wurde Sintokogio wiederbelebt. Der Hauptsitz des Unternehmens befindet sich in Aichi, Japan.
Was den Aluminiumguss betrifft, so konzentriert sich Sintokogio hauptsächlich auf Cold-Box-Formen und Schalenformen. Ihre Produkte werden häufig für Flugzeug- und Automotorenteile verwendet. Allerdings haben Sie hier möglicherweise nur begrenzte Möglichkeiten. Aber für Autoteile kann diese Fabrik eine gute Wahl sein.
Wichtigste Dienstleistungen
- Gießerei: Aluminiumguss, Grünsandformung, V-Verfahren und chemisch gebundene Metalle
- Oberflächenbehandlungen
- Pulverbehandlung, Kraftsensoren, Elektrozylinder, Materialtransport und Bodenbeläge
Profis
- Mehrere Gussmöglichkeiten.
- Nach dem Gießen bietet dieses Werk auch umfangreiche Möglichkeiten der Oberflächenbehandlung.
- Ihre neueste Technologie gewährleistet hochpräzise Metallteile.
- Ausgezeichnete Kundenbetreuung.
Nachteile
- Für Aluminiumguss können Sie nur Aluminium-Kokillenguss und Niederdruck-Aluminiumguss erhalten. Daher können Sie begrenzte Optionen für Aluminium-Druckgussteile erhalten.
- Die Kosten sind relativ hoch.
- Ihre Oberflächenbehandlung umfasst Abtragen, Schälen, Aufrauen, Polieren, Verfestigen, Mikrobearbeitung und Sehen. Eloxieren, E-Beschichten und andere Veredelungsverfahren sind jedoch für Aluminiumdruckgussteile entscheidend.
Gießerei #4 Redstones Präsident Eric Milling
Diese Pflanze ist einer der neuen Hersteller von Aluminiumdruckguss. Er wurde 2018 eröffnet und hat seinen Hauptsitz in Ohio, USA. Es hat vier Hauptniederlassungen: Brasilien, China, Indien und Mexiko.
Aluminiumdruckguss ist eines der Hauptprodukte dieses Unternehmens. Obwohl es auf der Website nicht erwähnt wird, heißt es, dass das Unternehmen Aufträge für die Massenproduktion annehmen kann. Sie können alle Arten von Dienstleistungen erhalten, vom Entwurf bis zur Herstellung und Prüfung.
Wichtigste Dienstleistungen
- Zu den Druckgussleistungen gehören Zinkdruckguss, Aluminiumdruckguss und Kupferdruckguss.
- Feinguss
- Sandguss
- Metallverarbeitung: Blechfertigung, CNC-Bearbeitung und Metall-Spritzgussdienstleistungen
- Dienstleistungen im Bereich Kunststoffspritzgießen
Profis
- Dieser Aluminiumdruckgusshersteller bietet Zink-, Aluminium- und Kupferdruckguss an. Sie sind spezialisiert auf Aluminium-Druckguss-Dienstleistungen.
- Hochwertige Metallteile mit engen Toleranzen
- Weitere Gussverfahren sind ebenfalls vorhanden. Sie können mit anderen Metallen wie Stahl, Kupfer und Titan arbeiten.
Nachteile
- Obwohl sie CNC-Bearbeitung für die Oberflächenbehandlung anbieten, ist das nicht genug. Wie Sie wissen, benötigen Aluminium-Metallteile andere Arten von Oberflächenbehandlungsmethoden. Typische Beispiele sind Eloxieren, E-Beschichtung, Polieren, Lackieren und mehr.
- Auf der Website wird nicht auf die verschiedenen Aluminiumgussdienste eingegangen.
- Ihre Aluminium-Druckgussteile sind relativ teuer. In diesem Fall sind GC Präzisionsform-Aluminiumgussteile viel besser.
- Benutzerdefinierte Nachrichten können nicht über die Website erstellt werden
Gießerei #5 Kormax
Diese AludruckgussfirmaDas Unternehmen, das zur Milson-Gruppe gehört, wurde 1947 gegründet und hat seinen Hauptsitz in Palmerston North, Neuseeland.
Das Beste an diesem Hersteller ist, dass er mit verschiedenen Legierungen arbeitet. Dazu gehören Aluminium, Eisen, Nickel, rostfreier Stahl und Stahl. Zu den Aluminiumlegierungen gehören jedoch A713, A35, A355, A356, A357, A319 und A380.
Dieser Hersteller von Druckgussteilen aus Aluminiumlegierungen bietet hauptsächlich HPDC-, LPDC- und Kokillengussdienste an. Sie machen in der Regel Aluminiumteile von 0,1g bis 15kg.
Wichtigste Dienstleistungen
- Aluminium-Druckguss
- Sandguss
- Feinguss
- Schleuderguss
- Strangguss
- Stranggepresst
- Kundenspezifische Fertigung
- Bearbeitung
Profis
- Hochwertige Aluminium-Druckguss-Dienstleistungen mit hoher Präzision
- Erfahrung im Umgang mit komplexen Designs und großen Mengen
- Diese Fabrik bietet auch andere Gussdienstleistungen an. Sie können mit verschiedenen Metallen arbeiten, z. B. Stahl, Messing und Kupfer.
- Sie können eine Sonderanfertigung bestellen.
Nachteile
- Das Unternehmen bietet nur verschiedene Bearbeitungen an, aber andere Veredelungsmethoden sind möglicherweise nicht verfügbar.
- Höherer Preis im Vergleich zu anderen Marken auf dieser Liste. Sonderanfertigungen und zusätzliche Bearbeitungen können teurer sein als Standardleistungen.
Gießerei #6 Sunrise Metallgießerei
Sonnenaufgang Metall ist ein chinesischer Hersteller von Aluminiumdruckgussprodukten. Er wurde 2011 gegründet, begann aber 2013 mit der Herstellung von Aluminiumdruckgussprodukten. Der Hauptsitz des Unternehmens befindet sich in Kunshan, Jiangsu, China.
Sunrise Metal bietet alle Arten von Gussdienstleistungen an. Alles, was Sie tun müssen, ist, ihnen zu sagen, was Sie herstellen möchten. Sie werden es entwerfen, gießen, bearbeiten und ihm ein gutes Aussehen geben. Auf der Grundlage der von Ihnen bereitgestellten Informationen wird das Metallteil hergestellt. Das Unternehmen liefert jedoch hauptsächlich Metallteile für die Medizin-, Marine-, Automobil- und Telekommunikationsindustrie.
Wichtigste Dienstleistungen
- Dienstleistungen im Bereich Aluminiumdruckguss: Prototyping, Werkzeugbau, Aluminiumdruckguss, Bearbeitung und Oberflächenbehandlung.
- Schnelles Prototyping
- Druckguss-Werkzeuge
- Sekundäre CNC-Bearbeitung
- Oberflächenveredelung
Profis
- Diese Aluminiumgussfabrik bietet billigere Metallteile mit schnellerer Produktion.
- Sie können alle Aluminium-Metallguss-Dienstleistungen erhalten, vom Gießen bis zur Endbearbeitung.
- Ausgezeichneter Kundenservice
- Dienstleistungen im Bereich Rapid Prototyping
Nachteile
- Diese Aluminiumdruckgussfabrik bietet zwar eine breite Palette von Dienstleistungen an, ihre Hauptstärke liegt jedoch ausschließlich im Aluminiumbereich. Wenn Sie jedoch spezielle Dienstleistungen benötigen, ist dieser Hersteller möglicherweise ungeeignet.
- Das Kundendienstportal ist zwar praktisch, aber die Antwortzeit beträgt in der Regel nur einen Tag.
Gießerei #7 VJP Aluminium-Sandgießerei
Unsere nächstbeste Wahl ist VJP aus Indien. Dieses Unternehmen wurde 1983 gegründet. Ihr Hauptsitz befindet sich in Tamil Nadu, Indien.
Was die Druckgussdienstleistungen betrifft, so konzentriert sich dieses Unternehmen ausschließlich auf den Aluminium-Kokillenguss. Sie befassen sich insbesondere mit zwei Haupttypen: Stationäres und Kippdruckguss. Daher haben Sie möglicherweise nur begrenzte Möglichkeiten für Ihre Aluminium-Metallteile. Das Unternehmen bietet jedoch eine breite Palette von Dienstleistungen im Bereich der Aluminiumveredelung an.
Wichtigste Dienstleistungen
- Schwerkraftgießen
- Aluminium-Sandguss
- Methoden der Oberflächenbehandlung
- CNC-Bearbeitung
Profis
- Diese Gießerei ist auf den Kokillenguss spezialisiert. Sie können bei dieser Fabrik technisch alle Arten von Metallteilen bestellen.
- Hohe Präzision mit engen Toleranzen
- Sie können auch eine breite Palette von Oberflächenveredelungsmethoden erhalten. Sie bieten Eloxieren, Strahlen, Pulverbeschichtung, Flüssiglackierung, Alodine und Chromatin.
Nachteile
- Der Kundensupport ist nicht schnell und bequem.
- Ist nur auf Kokillenguss spezialisiert. Für andere Aluminium-Metallteile ist diese Fabrik möglicherweise nicht geeignet.
Gießerei #8 PHB Incorporation
Diese Aluminium-Druckgussfabrik ist seit 1906 in der Druckgießerei tätig. Das Unternehmen wurde 1984 als PHB gegründet. Der Hauptsitz des Unternehmens befindet sich in Pennsylvania, USA.
Dieses Unternehmen bietet auch eine dreistufige Fertigung an. Ähnliche Anwendungen haben Sie bereits bei GC Precision, Sunrise Metal und Kormax gesehen. Erstens können Sie mit dem Prototyping einzigartige Metallteile herstellen. Zweitens: Je nach Prototyp können Sie ihn für kleine Mengen oder für die Massenproduktion verwenden. Drittens verleiht die Reinigung der Oberfläche diesen Metallteilen ein einzigartiges Aussehen.
Wichtigste Dienstleistungen
- Aluminium-Druckguss
- CNC-Bearbeitung
- Beschaffung von Gussteilen
- Werkzeug und Matrize
- Zinkdruckguss, Kunststoffspritzguss, Spritzguss
- 3D-Druck
Profis
- Ausgezeichnete Qualität vom Entwurf bis zur Produktion
- Sie können bei PHB auch Sonderanfertigungen erhalten.
- Dieser Hersteller von Aluminiumdruckgussteilen ist auch auf verschiedene Arten von Aluminiumoberflächen spezialisiert. Beliebte Verfahren sind Pulverbeschichtung, Eloxierung, E-Coat, Chrom und Chromat.
Nachteile
- Außer Druckguss bietet diese Gießerei keine weiteren Gussleistungen an.
- PHB-Aluminiumteile sind im Vergleich zur Qualität und zum Versand relativ teuer.
- Auch der Kundensupport ist nicht gerade bequem. Sie müssen unter Umständen lange auf eine einzige Antwort warten.
Gießerei #9 Sirvanli Aluminium Guss
Sirvanli nahm seine Tätigkeit 1980 auf. Sein erstes Produkt waren Druckgussteile aus Metall. Später kamen Bearbeitungs- und Veredelungsverfahren hinzu.
Das Unternehmen befindet sich in Kocaeli, Türkei. Diese Aluminiumdruckgussfabrik bietet eine breite Palette von Druckgussdienstleistungen an. Darunter sind Kokillenguss und HPDC die gängigsten.
Wichtigste Dienstleistungen
- Schwerkraftgießen
- Sandguss
- Druckgießen mit höherem Druck
- Bearbeitung
- Andere Veredelungsmethoden
Profis
- Bietet vielfältige Möglichkeiten zum Aluminiumguss. Sie können alle Arten von Aluminium-Metallteilen von dieser Gießerei erhalten.
- Präzisionsbearbeitung, die eine hohe Qualität der fertigen Metallteile gewährleistet
- Relativ günstiger als andere Marken
- Verschiedene Methoden der Aluminiumveredelung
Nachteile
- Die Website ist schwer zu navigieren. Es kann sein, dass Sie die englische Übersetzung erst mühsam finden müssen. Sie finden sie in der oberen rechten Ecke der Navigationsleiste.
- Schlechte Kundenbetreuung & Sie müssen möglicherweise lange auf Antworten warten.
Gießerei #10 Amerikanischer Präzisionsdruckguss
Unsere endgültige Wahl ist Amerikanischer Präzisionsdruckguss. Wie der Name schon sagt, handelt es sich um ein amerikanisches Unternehmen. Es begann seine Reise im Jahr 2005 und hat seinen Hauptsitz in Kuba, USA.
APDC beschäftigt sich ausschließlich mit Aluminiumdruckguss. Sie stellen Metallteile für die Militär-, Automobil-, Flugzeug- und Elektroindustrie her.
Wichtigste Dienstleistungen
- Aluminiumdruckguss: Entwurf, Werkzeugbau, Fertigung und Endbearbeitung
- Bearbeitung
- Finishing-Dienstleistungen
Profis
- Das Unternehmen bietet alle Arten von Maschinendienstleistungen an.
- Ausgezeichnete Kundenbetreuung.
Nachteile
- Dieser Aluminiumdruckgusshersteller ist nur auf die Aluminiumlegierung A380 spezialisiert. Wenn Sie auf der Suche nach anderen Legierungen sind, ist diese Fabrik möglicherweise nicht geeignet.
- Auch diese Fabrik ist nicht die richtige Anlaufstelle, wenn Sie andere Gießverfahren wie Schwerkraft- oder Feinguss suchen.
- Die Aluminiumteile aus diesem Werk sind im Allgemeinen teurer als die anderer Marken.
Wie haben wir den besten Hersteller von Aluminiumdruckguss ausgewählt?
Sie haben sich bereits mit den 10 weltweit führenden Aluminiumdruckgussherstellern vertraut gemacht. Jede Marke ist für ihre einzigartigen Dienstleistungen und Qualitäten bekannt. Wie Sie wissen, gibt es Hunderte von Herstellern, die Aluminiumgussteile herstellen. Es ist also normal, sich zu fragen: Wie haben wir diese Liste erstellt? Was haben wir bei der Auswahl der Hersteller berücksichtigt? Schauen wir sie uns an.
Faktor #1 Produktionskapazität
Zunächst haben wir uns vergewissert, dass die Aluminiumgießerei Ihren Mengenbedarf decken kann. Ob Sie eine kleine Charge oder eine Massenproduktion benötigen, diese Hersteller können Ihre Anforderungen erfüllen.
Wir haben ihre maximale Leistung betrachtet. Können sie große Aufträge bearbeiten? Auch die Skalierbarkeit war wichtig. Können sie die Produktion bei Bedarf erhöhen? Wir haben auch geprüft, ob das Unternehmen in der Lage ist, Nachfragespitzen zu bewältigen. Die Qualität sollte auch in Stoßzeiten gleich bleiben.
Faktor #2 Technische Fähigkeiten
Die Qualität der Aluminiumdruckgussteile hängt von der Technologie ab. Wie Sie wissen, bieten die neuesten Maschinen immer die höchste Präzision. Deshalb haben wir uns für einen Hersteller von Aluminiumdruckgussteilen entschieden, der über die neuesten Technologien verfügt.
Neben dem Maschinenpark haben wir uns auch auf technische Fachkenntnisse konzentriert. Welche Art von Bearbeitungsdienstleistungen bieten sie an? In diesem Fall ist die Aluminiumbearbeitung entscheidend.
Faktor #3 Standort & Logistik
Wir haben auch ihren Standort berücksichtigt. Versandkosten und Lieferzeiten spielen hier eine große Rolle. Wie Sie wissen, kann ein nahe gelegener Standort die Kosten senken und die Lieferzeiten verkürzen.
Dieser Faktor trägt im Allgemeinen dazu bei, dass Ihr Unternehmen den besten Preis erhält. Können sie die Transportkosten senken? Können die Hersteller von Aluminiumdruckgussteilen einen internationalen Versand anbieten? Diese Faktoren sorgen in der Regel für reibungslose Abläufe.
Faktor #4 Erfahrung und Ansehen
Wir haben auch ihre Erfahrung und ihren Ruf berücksichtigt. Wie viele Jahre sind sie bereits in der Branche tätig? Referenzen von Kunden spielten bei unseren Überlegungen ebenfalls eine wichtige Rolle. Wir haben uns auch Fallstudien angeschaut. Hat das Unternehmen Auszeichnungen der Branche erhalten? Auch Zertifizierungen spielen hier eine Rolle. Diese Faktoren zeugen von Zuverlässigkeit und Kompetenz.
Faktor #5 Qualitätsstandards
Wir haben sichergestellt, dass die Produkte den Qualitätsanforderungen entsprechen. Entsprechen sie den Industriestandards? Wir haben ihre Qualitätskontrollverfahren überprüft. Zertifizierungen wie ISO 9001 sind hier entscheidend.
Faktor #6 Kundendienst
Schließlich haben wir die Kundenrezensionen bewertet. Wie schnell wird geantwortet? Sind die Kunden mit ihren Antworten zufrieden? Wir haben auch die Bereitschaft zur Unterstützung und Bereitstellung von Lösungen geprüft.
Häufig gestellte Fragen
Welches ist das beste Aluminium für den Druckguss?
Das beste Aluminium für den Druckguss ist A380 oder Alloy ANSI/AA A380. Hierfür gibt es mehrere Gründe. Erstens hat es eine ausgezeichnete Fließfähigkeit. Zweitens bietet es eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit. Daher kann man diese Aluminiumlegierung in einer Vielzahl von Anwendungen einsetzen. Drittens verfügt sie über ausgezeichnete mechanische Eigenschaften. Das hohe Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht macht sie in verschiedenen Branchen immer beliebter. Schließlich sind die Metalle leicht und einfach zu beschaffen.
Wie wähle ich ein Gießverfahren?
Das hängt hauptsächlich von Ihren Projektanforderungen ab. Welche Art von Materialien wird für Ihr Projekt benötigt? Wie komplex ist das Design? Benötigen Sie eine Kleinserie oder eine Massenproduktion? Anhand all dieser Informationen können Sie das richtige Gießverfahren für Aluminiumteile auswählen.
Wie viele Arten des Druckgusses gibt es?
Der Typ kann aufgrund verschiedener Faktoren variieren. Betrachtet man zum Beispiel die Art der Kammer, so kann man den Druckguss in zwei Haupttypen einteilen: Warm- und Kaltkammern. Es gibt auch zwei Arten von Druckgussverfahren: HPDC und LPDC. Andere Arten wie Schwerkraft-, Vakuum-, Squeeze- und Semi-Solid-Druckguss sind ebenfalls erwähnenswert.
Kontaktieren Sie uns heute
Wenden Sie sich noch heute an uns, wenn Sie Druckgussdienstleistungen benötigen. Wir bieten hochwertigen Aluminiumdruckguss, der auf Ihre Bedürfnisse zugeschnitten ist. Unser Team ist jederzeit bereit, Ihr Projekt vom Entwurf bis zur Fertigstellung zu unterstützen. Nehmen Sie jetzt Kontakt mit uns auf, um Ihre Anforderungen zu besprechen und ein kostenloses Angebot zu erhalten.
Was ist schwarz eloxiertes Aluminium?
Schwarz eloxiertes Aluminium ist im Grunde das Aluminium, das einem Eloxalverfahren unterzogen und anschließend schwarz eingefärbt wurde. Die natürliche und poröse Oxidschicht auf der Oberfläche des Aluminiumteils wird durch einen elektrochemischen Prozess namens Eloxieren erhöht. Auf diese Weise wird diese Schicht haltbar, dicker und härter. Diese Oxidschicht wird erreicht, indem das Aluminiumteil in ein elektrolytisches Bad getaucht und von elektrischem Strom durchflossen wird. Aluminium schwarz eloxiert wird wegen seiner Korrosionsbeständigkeit, Langlebigkeit und ästhetischen Attraktivität und Einzigartigkeit als wichtig angesehen.
Aluminium hat herausragende Eigenschaften wie geringes Gewicht, hohe Festigkeit im Verhältnis zum Gewicht, Korrosionsbeständigkeit und Wärmeleitfähigkeit. Alle diese Eigenschaften bleiben erhalten, und es wird auch eine glatte schwarze Oberfläche geboten. Diese Oberfläche ist haltbarer und neigt weniger zum Abplatzen oder Abblättern als eine Oberfläche, die durch Beschichtung oder Überzug erreicht wird. Sie wird in großem Umfang in der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrtindustrie, bei Haushaltskomponenten und Elektronikteilen eingesetzt.
Wie wird Aluminium anodisiert?
Dies beinhaltet eine Methode, bei der eine dekorative und schützende Schicht auf der Oberfläche des Aluminiumteils erzeugt wird. Bei diesem Verfahren müssen viele wichtige Faktoren berücksichtigt werden, nämlich die folgenden:
Ausrüstung und Material
- Eloxalbehälter
- Objekte aus Aluminium
- Natriumhydroxid
- Destilliertes Wasser
- Elektrische Stromquelle
- Salpetersäure oder Schwefelsäure
- Entfettungsmittel
- Eloxieren schwarzer Farbstoff
- Kathodenmaterial, z. B. Blei oder Aluminium
- Schutzvorrichtungen
Wie bereitet man die Oberfläche von Aluminiumteilen vor?
Die Oberflächenvorbereitung ist ein wichtiger Faktor vor der Durchführung des Eloxierverfahrens. Sie besteht aus verschiedenen Schritten, darunter Reinigung, Ätzen und Entmischen. Zunächst wird die Oberfläche des Aluminiumobjekts mit sauren oder alkalischen Reinigern vollständig gereinigt. Dadurch werden alle Arten von Verunreinigungen wie Schmutz, Fett oder Öl gründlich entfernt.
Nun wird das gereinigte Aluminiumteil einem Ätzverfahren unterzogen. Bei diesem Verfahren wird das Aluminiumteil in Natriumhydroxidlösung geätzt. Durch das Ätzen wird die natürliche Oxidschicht entfernt und eine glatte Oberfläche geschaffen. Das Ätzverfahren hinterlässt häufig Rückstände auf der Oberfläche. Um diese Rückstände zu entfernen, wird ein Entmagnetisierungsverfahren durchgeführt. Bei diesem Verfahren wird das Aluminiumteil nach dem Ätzvorgang in eine saure Lösung, z. B. Salpetersäure, getaucht.
Wie führt man eine schwarze Eloxierung von Aluminium durch?
Dieser Prozess wird in einer elektrolytischen Zelle durchgeführt, die aus einer Anode, einer Kathode und einer elektrolytischen Lösung im Bad besteht. Dieses Bad enthält meist Schwefelsäure, aber auch Phosphorsäure und Chromsäure werden verwendet. Das Aluminiumobjekt, dessen Vorbereitung abgeschlossen ist, wird in das Bad getaucht. In der Elektrolysezelle ist die positive Elektrode der Aluminiumgegenstand, der als Anode fungiert. Die negative Elektrode, die aus rostfreiem Stahl oder Blei besteht, dient als Kathode.
Dadurch wird der Stromkreis geschlossen, und es fließt ein elektrischer Strom durch diesen Stromkreis. Während dieses Vorgangs verbinden sich die Sauerstoffionen aus dem Elektrolysebad mit den Aluminiumatomen auf der Oberfläche des Aluminiumobjekts und bilden Aluminiumoxid. Dieser Prozess setzt sich fort und die Dicke dieser Oxidschicht nimmt ständig zu. Es ist wichtig zu beachten, dass das Wachstum dieser Oxidschicht von der Aluminiumoberfläche nach innen und nach außen erfolgt, was letztendlich zur Bildung einer porösen Struktur führt.
Faktoren, die die Bildung der Oxidschicht beeinflussen
Die Dicke der Oxidschicht wird durch die folgenden Faktoren gesteuert.
- Die Temperatur des Elektrolyten
- Die Dauer des Prozesses
- Stromdichte
- Die Art der verwendeten Säure
Wie färbt man Aluminium schwarz?
Dieses Verfahren wird nach dem Eloxieren von Aluminiumobjekten durchgeführt. Am Ende des Anodisierungsprozesses bildet sich auf dem Aluminiumobjekt eine poröse Oxidschicht, die in der Lage ist, Farbstoffe zu absorbieren und aufzunehmen. Während des Färbevorgangs wird der Aluminiumgegenstand in ein Farbbad getaucht. Dieses Färbebad enthält den schwarzen Farbstoff.
Der schwarze Farbstoff dringt in die Poren der porösen Oxidschicht ein, die durch das Eloxalverfahren entstanden ist. Um den gewünschten schwarzen Farbton und eine gleichmäßige Färbung zu erreichen, müssen die Eintauchzeit und die Temperatur sorgfältig kontrolliert werden. Nachdem die gewünschte Farbe und ihr Farbton erreicht sind, wird der Versiegelungsprozess durchgeführt. Bei diesem Prozess wird der absorbierte Farbstoff durch Schließen der Poren der Oxidschicht eingeschlossen und das Aluminiumobjekt versiegelt. Die folgenden Materialien werden im Allgemeinen zum Versiegeln verwendet.
- Nickel-Acetat-Lösung
- Ionisiertes Wasser
- Dampf
Das Aluminiumobjekt wird gründlich abgespült, um Rückstände zu entfernen. Danach wird das Teil vollständig getrocknet. Dadurch werden die Korrosionsbeständigkeit, die Haltbarkeit und das Oberflächenfinish erhöht.
Definieren des schwarz eloxierten Aluminiumrohrs
Es handelt sich um ein hohles und zylindrisches Rohr aus Aluminium, das die Form eines Rohres hat. Dieses Aluminiumrohr wird zunächst einem Eloxierverfahren unterzogen, bei dem die Oxidschicht in der Dicke erhöht wird, und danach wird es in schwarzer Farbe gefärbt, um eine bessere Oberfläche zu erhalten. Eloxierte Aluminiumrohre haben die Kombination von Aluminiumeigenschaften wie Korrosionsbeständigkeit, geringes Gewicht, Haltbarkeit und die Vorteile der Eloxierung zusammen mit der schwarzen Oberfläche. Diese Rohre werden häufig im Baugewerbe, in der Schifffahrt, in der Automobilindustrie und zu Dekorationszwecken eingesetzt.
Definition des eloxierten schwarzen Aluminiumblechs
Ein Aluminiumblech ist ein flaches und dünnes Metallstück aus Aluminium, das herausragende Eigenschaften wie Korrosionsbeständigkeit, geringes Gewicht und hohe Festigkeit aufweist. Dieses Aluminiumblech wird einem Eloxierverfahren unterzogen, das letztendlich die Oberflächenhärte und Korrosionsbeständigkeit des Aluminiumblechs erhöht.
Zusätzlich erhöht dieses Verfahren auch die Fähigkeit der Platte, Farbstoffe und Beschichtungen zu absorbieren. Danach wird das Blech schwarz eingefärbt. Dies sorgt für Ästhetik und Schutz vor Verschleiß und Korrosion. Diese Bleche werden vor allem in Bereichen eingesetzt, in denen Haltbarkeit und Aussehen von größter Bedeutung sind, z. B. in der Architektur, der Elektronik, der Beschilderung und für dekorative Zwecke.
Vorteile von schwarz eloxiertem Aluminium
Schwarz eloxiertes Aluminium bietet viele Vorteile, so dass es in zahlreichen Anwendungen eingesetzt werden kann. Einige Vorteile sind wie folgt.
Verbesserte mechanische Eigenschaften:
Schwarz eloxiertes Aluminium bietet eine bessere Verschleißfestigkeit und Abriebfestigkeit. Die Oxidschicht auf der Oberfläche des Aluminiums erhöht die Oberflächenhärte des Aluminiums. Dadurch wird die Lebensdauer des Aluminiumartikels aufgrund der besseren mechanischen Eigenschaften erhöht. Folglich bietet es eine gute Leistung, wenn es in Anwendungen eingesetzt wird, bei denen Kratzfestigkeit und Haltbarkeit erforderlich sind.
Verbesserte Korrosionsbeständigkeit
Das Eloxalverfahren erzeugt eine dicke Oxidschicht auf der Aluminiumoberfläche, die sehr stabil ist. Diese stabile Schicht erhöht die Widerstandsfähigkeit gegen Korrosion und Verschleiß erheblich. Ohne die Oxidschicht ist die Aluminiumoberfläche anfällig für Rost und Zersetzung aufgrund von Umwelteinflüssen wie Schadstoffen, Feuchtigkeit und Salz. Diese Oxidschicht schützt also letztlich das darunter liegende Metallsubstrat.
Nicht-leitendes Verhalten
Die Oxidschicht, die sich beim Eloxieren bildet, ist von Natur aus isolierend und zeigt ein nicht leitendes Verhalten. Diese wichtige Eigenschaft ist bei elektrischen Anwendungen, bei denen eine Isolierung erforderlich ist, von Vorteil.
Verbesserte Ästhetik
Schwarz eloxiertes Aluminium hat aufgrund seiner gleichmäßigen, glatten und konsistenten schwarzen Oberfläche eine hervorragende ästhetische Eigenschaft. Es wird wegen seines glatten Aussehens und seiner ästhetischen Wirkung für dekorative Arbeiten verwendet.
Poröse Natur der Oxidschicht
Die auf der Aluminiumoberfläche gebildete Oxidschicht ist von Natur aus porös. Diese Eigenschaft ist von großem Vorteil, weil sie die Haftung erhöht, wenn Farben, Dichtstoffe und Beschichtungen auf die Aluminiumoberfläche aufgetragen werden. Folglich sorgt die poröse Natur der Oxidschicht für eine gute und lang anhaltende Haftung.
Dauerhaftigkeit
Der Lebenszyklus eines Produkts wird von der Umweltbelastung beeinflusst, die geringer ist, wenn das Produkt langlebig ist. Die schwarz eloxierten Aluminiumprodukte sind langlebig und auch sehr korrosionsbeständig. Dadurch wird der Bedarf an Wartung und Ersatz von schwarz eloxierten Aluminiumprodukten gesenkt. Folglich sind schwarz eloxierte Aluminiumprodukte auf lange Sicht eine kosteneffektive Lösung.
Nachteile von Blazk Anodizing Aluminum
Schwarz eloxiertes Aluminium hat auch einige Einschränkungen. Es gibt viele Variablen im Eloxierungsprozess, so dass es nicht so einfach ist, eine gleichmäßige schwarze Farbe zu erhalten. Zu diesen Variablen oder Parametern gehören die Elektrolytkonzentration, die Eloxierzeit und die Temperatur, bei der die Eloxierung durchgeführt wird. Eine geringfügige Änderung dieser Parameter führt zu einer ungleichmäßigen Farbe. Ultraviolette Strahlen können die schwarze Farbe von schwarz eloxiertem Aluminium verblassen lassen, wenn sie über einen längeren Zeitraum einwirken.
Daher müssen für schwarz eloxiertes Aluminium im Außenbereich UV-stabile Farbstoffe verwendet werden. Es ist wichtig zu erwähnen, dass starke Säuren und Laugen schwarz eloxiertes Aluminium beschädigen können. In Anbetracht dessen sind bestimmte chemische und industrielle Umgebungen für die Verwendung von schwarz eloxiertem Aluminium nicht geeignet. Die Entsorgung der Chemikalien und Nebenprodukte von eloxiertem schwarzem Aluminium muss sorgfältig gehandhabt werden, da sie die Umwelt verschmutzen können.
Anwendungen
Eloxiertes schwarzes Aluminium hat eine schwarze Oberfläche und bessere mechanische Eigenschaften wie Korrosionsbeständigkeit, Haltbarkeit und Verschleißfestigkeit. Dies macht das schwarz eloxierte Aluminium in vielen wichtigen Sektoren und Industrien nutzbar. Die wichtigsten Anwendungen sind wie folgt:
Luftverkehrssektor
In der Luft- und Raumfahrtindustrie wird schwarz eloxiertes Aluminium für Bedienfelder und Instrumente verwendet. Die schwarz eloxierten Aluminiumoberflächen sind nicht reflektierend, was die Lesbarkeit erhöht und die Blendung reduziert. Darüber hinaus wird schwarz eloxiertes Aluminium für Innenraumkomponenten wie Sitze, Armaturen und Gepäckfächer im Luftfahrtsektor verwendet.
Elektronikindustrie
Schwarz eloxiertes Aluminium hat einige überlegene Eigenschaften wie Haltbarkeit, Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Schutz vor Kratzern, schlankes Aussehen und Premium-Look. In Anbetracht dieser Eigenschaften findet es seine Anwendung in Gehäusen von Geräten wie Computern, Tablets, Laptops und Smartphones.
Baugewerbe
Schwarz eloxiertes Aluminium bietet Witterungsbeständigkeit und ein modernes Aussehen. Dadurch eignet es sich für den Einsatz im Bausektor für Vorhangfassaden, Fensterrahmen und Türgriffe. Da schwarz eloxiertes Aluminium seine Integrität über eine lange Zeitspanne beibehält, wird es für die Innen- und Außenbeschilderung verwendet.
Automobilsektor
Schwarz eloxiertes Aluminium wird in der Automobilindustrie in großem Umfang verwendet. Zu den wichtigsten Bereichen, die es abdeckt, gehören sowohl Innen- als auch Außenteile der Fahrzeuge. Die grundlegenden Eigenschaften von eloxiertem schwarzem Aluminium, wie z. B. ein anspruchsvolles und modernes Aussehen mit erhöhter Kratzfestigkeit, machen es für die Herstellung von Innenteilen wie Armaturenbrettkomponenten und Verkleidungsteilen geeignet.
Das schwarz eloxierte Aluminium ist auch witterungsbeständig und wird daher für die Herstellung von Außenteilen wie Dachträgern und Grills verwendet.
Medizinischer Sektor
Schwarz eloxiertes Aluminium weist Eigenschaften wie Haltbarkeit, Korrosionsbeständigkeit, Sterilisierbarkeit und nicht reflektierende Oberfläche auf. Diese herausragenden Eigenschaften machen es zu einem nützlichen Werkstoff für chirurgische Geräte und Teile zahlreicher Diagnosegeräte.
Sektor Sport
Schwarz eloxiertes Aluminium zeichnet sich durch sein geringes Gewicht, seine hohe Festigkeit und seine ästhetische Anziehungskraft aus. Diese wichtigen Eigenschaften machen es geeignet für die Herstellung von Sportgeräten wie Fahrradrahmen und Lenker. Darüber hinaus werden auch Campingausrüstungen wie Campingkocher, Taschenlampen und zahlreiche Werkzeuge aus schwarz eloxiertem Aluminium hergestellt, da es witterungsbeständig ist.
Modeindustrie
Eloxiertes schwarzes Aluminium findet zahlreiche Anwendungen in der Modebranche. Der Grund für seine Verwendung ist seine Widerstandsfähigkeit gegen Abnutzung und Anlaufen in Verbindung mit seinem geringen Gewicht, seiner Haltbarkeit und seinem eleganten Aussehen. In dieser Branche wird es zur Herstellung von Modeaccessoires wie Armbändern, Uhren, Sonnenbrillen und Brillengestellen verwendet.
Schlussfolgerung
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass eloxiertes schwarzes Aluminium eine langlebige und einzigartige Lösung für viele prominente Bereiche mit minimalem Wartungsaufwand darstellt. Dies ist in vielerlei Hinsicht kosteneffizient.
Aufgrund seiner erhöhten Korrosions-, Verschleiß- und Witterungsbeständigkeit sowie seines eleganten Aussehens ist es eine beliebte Wahl für dekorative und funktionelle Anwendungen. Korrosionsbeständigkeit von Aluminium schwarz anodisiert sticht besonders hervor, weil die Eloxalschicht die Rolle einer Barriere gegen Chemikalien und Feuchtigkeit spielt, was letztlich die Lebensdauer des Aluminiumobjekts verlängert.
Ein umfassender Leitfaden für Prototypen CNC Bearbeitung
Prototyp cnc-Bearbeitung ist eine gute Wahl für die schnelle Herstellung von Prototypen in kleinen und großen Mengen im Vergleich zu anderen Methoden. Verschiedene Arten von Prototypen können einfach durch CNC-Prototypenbearbeitung hergestellt werden. Optische Prototypen, wie z. B. bei Autos, bieten visuelle Anhaltspunkte für das Aussehen und Verhalten des endgültigen Teils. Funktionsprototypen hingegen erfordern mehr Präzision und betonen daher die Produktstruktur und die Stabilität.
In diesem Artikel werden die CNC-gefrästen Prototypen sowie ihre Vor- und Nachteile vorgestellt. Außerdem werden die wichtigsten Aspekte hervorgehoben, darunter;
Was ist ein Prototyp? CNC Bearbeitungen?
Die CNC-Bearbeitung von Prototypen ist ein subtraktives Fertigungsverfahren zur präzisen Herstellung von Prototypbauteilen, die für verschiedene Zwecke verwendet werden können. Diese Prototyp-Bauteile werden für die Test- und Entwurfsphasen der Teilefunktionalitäten eingesetzt. Darüber hinaus dienen solche Tests in erster Linie der visuellen Identifizierung, dem Marketing oder der Mittelbeschaffung. Im Grunde genommen werden bei der CNC-Prototypenbearbeitung Muster eines Produkts oder einer Maschine hergestellt, die, wenn sie genehmigt werden, in die Phasen der endgültigen Konstruktion, der Herstellung und des Verkaufs übergehen.
Die Vielseitigkeit von CNC ermöglicht die Herstellung von Prototypen aus verschiedenen Materialien, von kostengünstigen Kunststoffen bis hin zu hochfesten Metallen, um Prototypen herzustellen.
Warum ist die CNC-Bearbeitung ein wertvoller Prozess?
Die CNC-Bearbeitung ist eine hervorragende Option für die Herstellung von Prototypen mit detaillierten Merkmalen. Erstens bietet sie aufgrund ihrer computergesteuerten Kontrollen, die die Bewegung des Werkstücks und des Schneidwerkzeugs streng überwachen, eine hohe Präzision, Genauigkeit und Maßhaltigkeit der Teile. Dieses Maß an Kontrolle garantiert, dass der hergestellte Prototyp genau mit dem Entwurf übereinstimmt. Außerdem ist die Bearbeitung von Prototypen im Schnellverfahren besonders schnell und ermöglicht die Reproduktion komplizierter Muster mit einer Toleranz von bis zu +/- 0,005x. Im Gegensatz dazu benötigen Verfahren wie Spritzguss, Schmieden oder 3D-Druck oft Monate, um die Anforderungen an enge Toleranzen und Formen zu erfüllen. Mit modernen CNC-Maschinen können Sie daher Prototypen sofort nach der Umwandlung des CAD-Modells in CAM-Dateien oder G-Codes erstellen.
Arten von CNC-Maschinen für das Prototyping:
Für die Formgebung von Funktionsprototypen und Endprodukten gibt es verschiedene Bearbeitungsmethoden.
CNC-Drehen Prototyping:
CNC-Drehen mit Hilfe einer Drehmaschine für die Herstellung von CNC-Prototypen runder oder symmetrischer Teile. Das Verfahren ist eine Kombination aus dem schnell drehenden Material und einem Schneidwerkzeug nach einem programmierten Code, um qualitativ hochwertige Teile oder Produkte mit exakten Spezifikationen zu formen. Die Drehmaschinen gelten als ideale Maschinen für Prototypen mit rundem Mittelteil, da sie auf runde Bauteile spezialisiert sind.
CNC-Fräsen Prototyp:
Für komplizierte Prototypen kann eine CNC-Maschine mit bis zu fünf Achsen erforderlich sein, das CNC-Fräsen ist glaubwürdig. Die zusätzlichen Achsen ermöglichen einen präziseren Schnitt und damit die Herstellung komplizierter Teile, aber die Kosten sind höher. Bei der CNC-Fräsbearbeitung von Prototypen schneidet der computergesteuerte Werkzeugkopf den endgültigen Prototyp aus einem großen Materialblock. Der Ausgangsblock bildet die Grundlage für den gesamten Bearbeitungsprozess.
CNC-Fräser
Der CNC-Router ist der beste Weg, um Prototypen zu erstellen, denn er ermöglicht es Ihnen, das Design des Produkts genau so zu gestalten, wie Sie es wollen. CNC-Router sind wie CNC-Fräsen und -Maschinen, aber sie sind erschwinglicher und haben ein Gantry-System, das den Arbeitsbereich größer macht als die Maschine selbst. Diese Anordnung schränkt jedoch ihre Komplexität ein. Oberfräsen eignen sich am besten für die Bearbeitung von Materialien wie Holz, Kunststoff und weichen Metallen wie Aluminium. Sie werden in der Regel von Industriemechanikern und Hobbybastlern eingesetzt, um Produkte mit exakten Designmerkmalen zu reproduzieren.
Normalerweise werden 3-Achsen- oder 2-Achsen-Fräser für komplizierte Konstruktionen verwendet. 2-dimensionale Oberfräsen werden für einfachere geometrische Komponenten verwendet, während 3-dimensionale Teile mit 3-dimensionalen Komponenten hergestellt werden. Dennoch können sie nicht so präzise sein wie CNC-Fräsen. Denn das Erstellen oder Drehen detaillierter CNC-Dateien auf der Grundlage des Werkzeugs und der Maschine erfordert viel Geschick und Fachwissen.
CNC-Laserschneider
Der CNC-Laserschneider ist eine Technik, bei der ein hochenergetischer Laserstrahl eingesetzt wird, um einen Prototyp des Produkts zu formen, der dann getestet und verbessert wird, bis das Endprodukt hergestellt ist.
Die Laserschneider, die stark genug sind, um von kleinen Unternehmen eingesetzt zu werden, können sowohl Metalle wie Aluminium als auch robuste Kunststoffe wie Acryl, Textilien, Verbundstoffe und Holz für die CNC-Bearbeitung von Prototypen verarbeiten. Ihre Flexibilität ist der Grund, warum sie bei kleinen Unternehmen, die viele Prototypen herstellen wollen, ohne ihr Budget zu sprengen, am beliebtesten sind.
Dennoch können Laserschneider aufgrund der Hitzeentwicklung während des Schneidprozesses "Brandflecken" auf der Oberfläche des Prototyps hinterlassen. Außerdem ist die Designkomplexität in der Regel begrenzt, da diese CNC-Cutter meist mehrere Achsen für die Produktentwicklung präzise nutzen können.
Die CNC-Bearbeitung gilt als ideales Verfahren, das in verschiedenen Fertigungsbereichen eingesetzt wird. Es hilft bei der Herstellung hochdetaillierter und komplexer Teile mit außergewöhnlicher Maßhaltigkeit und einem hohen Maß an Präzision. In den meisten Branchen ist ein funktionsfähiger Prototyp oder sogar eine Version, die die Funktionalität des Produkts zeigt, von größter Bedeutung.
Für Funktionsprototypen hingegen, die eine hohe Festigkeit, mechanische Stabilität und spezifische Merkmale erfordern, die mit additiven Verfahren nicht erreicht werden können, ist die maschinelle Fertigung in der Regel die erste Wahl.
Anwendungen der CNC-Bearbeitung von Präzisionsprototypen
Lassen Sie uns über verschiedene Branchen sprechen, die Präzisionsprototyping-Bearbeitung für die Formgebung von Leichtbaukomponenten für Tests und die Validierung von Designs verwenden, bevor sie ihre Teileproduktionsprojekte in größerem Maßstab in Angriff nehmen. Hier sind einige der gängigsten Branchen, die die CNC-Bearbeitung als primäre Quelle für die Herstellung von Teilen oder Produkten mit strengen Qualitätsstandards und genauen Spezifikationen nutzen.
Medizinische Industrie
Im medizinischen Bereich ist die CNC-Bearbeitung der wichtigste Faktor, der den Prototyping-Prozess beschleunigt. Beispielsweise benötigen Pharmaunternehmen in der Regel Prototypen, um die Funktionsweise des Produkts vor der endgültigen Produktion zu demonstrieren. Präzision und Genauigkeit sind die wichtigsten Faktoren, insbesondere bei medizinischen Geräten, und die CNC-Bearbeitung stellt sicher, dass die Prototypen die exakten Kopien des Endprodukts sind und perfekt in ihren vorgesehenen Funktionen funktionieren. Einige Beispiele aus der medizinischen Industrie sind: Orthesen, sichere Gehäuse, Implantate, MRT-Geräte, Forschungsausrüstung usw.
Militär und Verteidigungsindustrie
Die schnelle Prototyping CNC-Bearbeitung Dienstleistungen sind der Hauptgrund, warum sie sehr wichtig sind im Verteidigungssektor als die komplizierten Mechanismen, die für die Munition und militärische Fahrzeuge sind die wichtigsten Faktoren benötigt werden.
Prototypen sind die Hauptbestandteile der Garantie, dass diese Mechanismen korrekt funktionieren, daher ist die CNC-Prototypenbearbeitung die bevorzugte Methode. Die Produkte oder Gegenstände wie Flugzeugkomponenten, Transport- und Kommunikationssysteme, Munition und verschiedene Ausrüstungen sind Beispiele für Produkte, die durch CNC-Bearbeitung in dieser Branche hergestellt werden.
Luft- und Raumfahrtindustrie
Die Luft- und Raumfahrtindustrie ist sehr auf Präzision bedacht, da selbst kleinste Ungenauigkeiten den Luftwiderstand oder den Verschleiß der Flugzeugkomponenten erhöhen können. Daher benötigt die Branche Prototypen, um sicherzustellen, dass sie perfekt und fehlerfrei sind, bevor sie in Produktion gehen. Beim Prototyping werden die Komponenten in kontrollierten Umgebungen getestet, um sicherzugehen, dass sie für reale Anwendungen geeignet sind.
Die CNC-Prototypenbearbeitung ist ein entscheidender Bestandteil der Herstellung zahlreicher Komponenten für diese Industrie, wie z. B. Fahrwerksanschlüsse, Buchsen, Krümmer und Tragflächenprofile. Die weit verbreitete Anwendung der numerisch gesteuerten (CNC) Bearbeitung in der Luft- und Raumfahrtindustrie soll untersucht werden.
Autoindustrie
Automobilhersteller und Erstausrüster (OEMs) praktizieren stets die schnelle Herstellung von Prototypen, um neue Designs und ästhetische Verbesserungen zu wiederholen. Daher ist es notwendig, vor der Massenproduktion Prototypen zu Testzwecken herzustellen. Diese Prototypen werden strengen Tests unterzogen, um sicherzustellen, dass sie ordnungsgemäß funktionieren und richtig passen, getestet werden und funktionieren, bevor die Serienfertigung beginnt.
Die CNC-Bearbeitung von Prototypen ist der Schlüsselfaktor bei der Herstellung von präzisen Prototypen für Autos, die nach den vorgegebenen Spezifikationen entworfen werden. Darüber hinaus kann das CNC-Prototyping auch zur Herstellung von Teilen für verschiedene Fahrzeuge, wie Frachtschiffe, Lieferfahrzeuge usw., verwendet werden.
Vorteile der Rapid-Prototyping-Bearbeitung
Lassen Sie uns die Vorteile der Bearbeitung von Rapid Prototyping besprechen.
Kostengünstig:
Die CNC-Bearbeitung ist eine kostengünstige Option, wenn Sie einige wenige Prototypen herstellen müssen. Im Gegensatz zum Spritzguss, bei dem die Vorbereitung der Form und die Anpassung der Toleranzen mehrere Monate in Anspruch nehmen, kann die CNC-Bearbeitung von Prototypen innerhalb weniger Wochen nach Fertigstellung der Entwürfe und Toleranzen beginnen.
Hohe Toleranz:
Ein großer Vorteil der schnelleren Herstellung von Prototypen sind die hohen Toleranzbereiche, die mit der CNC-Bearbeitung möglich sind. Im Gegenteil, die CNC-Bearbeitung unterscheidet sich vom 3D-Druck durch die Herstellung detaillierter Prototypen, die dem Endprodukt sehr nahe kommen. Dies ist besonders nützlich für Struktur- und Funktionstests.
Prototyping Bearbeitung
In den meisten Fällen ist der Prototyp der letzte Prozess der Produktion. Außerdem hilft der Prototyp bei der frühzeitigen Identifizierung von Produktproblemen oder -fehlern und beschleunigt die Produktion, da die meisten Komponenten bereits in diesem Stadium vorbereitet sind.
Produktion von Kleinserien
Obwohl das Rapid Prototyping in der Regel mit der Herstellung von Prototypen in Verbindung gebracht wird, ist es auch für die Produktion von Kleinserien sehr erfolgreich. Mit Methoden wie Spritzguss, Vakuumguss und sogar 3D-Druck lassen sich qualitativ hochwertige Produkte herstellen, die die anfängliche Marktnachfrage effektiv befriedigen können.
Was sind die Grenzen der CNC-Bearbeitung im Prototypenbau?
Lassen Sie uns einige der Nachteile des Rapid-Prototyping-Verfahrens erörtern.
Teurer als der 3D-Druck:
Die Bearbeitung von CNC-Prototypen ist für kleine Start-ups teurer als der 3D-Druck, da ein hoher Bedarf an menschlicher Aufsicht und Stromversorgung besteht. Außerdem sind die beim CNC-Prototyping verwendeten Rohstoffe in der Regel teurer als die beim 3D-Druck verwendeten Materialien, wie z. B. PLA.
Dieser Kostenunterschied ist ein wichtiger Grund, warum Ingenieure nach anderen Prototyping-Techniken suchen, auch wenn sie beabsichtigen, die endgültigen Teile maschinell zu bearbeiten. Obwohl die Entwicklung ein ressourcenintensiver Prozess ist, versuchen die Unternehmen in der Regel, die Kosten in den frühen Prototyping-Phasen zu senken.
Umweltunfreundlich:
Da es sich bei der CNC-Bearbeitung um ein subtraktives Verfahren handelt, fällt viel Abfall an, und die Materialentfernung verursacht in der Regel höhere Kosten für das Produktentwicklungsbudget. Dieser Abfall besteht hauptsächlich aus Metall- oder Kunststoffspänen, die nicht wiederverwendet werden können und daher weggeworfen werden müssen. Dieser Faktor ist für die Umweltunfreundlichkeit des CNC-Bearbeitungsprozesses verantwortlich.
Konventionell vs. Rapid Prototyping: Die wichtigsten Unterschiede
Traditionell erfolgte das Prototyping in der Produktentwicklung in diesen Schritten:
- Der Prozess der Konstruktion eines Produkts mithilfe einer Volumenmodellierungssoftware zur Erstellung eines 3D-CAD-Modells und von 2D-Zeichnungen. Dieser Prozess dauert in der Regel Tage oder Wochen.
- Einholung von Kostenvoranschlägen verschiedener Hersteller für die Herstellung der benötigten Teile mit genauen Spezifikationen.
- Normalerweise dauert es Tage, manchmal sogar Monate, bis man den bearbeiteten Prototyp erhält.
Bei den herkömmlichen Prototyping-Techniken, wie z. B. dem Sandguss, werden die Teile mit Hilfe von handgefertigten Modellen aus Ton, Holz, Draht oder Klebeband hergestellt. Daher ist das Rapid Prototyping in der Regel ein zeitaufwändiger Prozess. Mit der Präzisionsbearbeitung von Prototypen, wie CNC-Bearbeitung, 3D-Druck und Rapid Prototyping, können Ingenieure heute funktionale Prototypen schneller und effizienter als mit herkömmlichen Techniken herstellen.
Resümee
Die CNC-Prototypenbearbeitung ist eine einzigartige Methode zur Herstellung von Prototypendie sich durch schnelle Durchlauf- und Zykluszeiten für die Herstellung von Produkten mit unterschiedlichen Spezifikationen auszeichnet. Daher ist sie im Vergleich zu anderen Alternativen wie dem 3D-Druck am effizientesten. Außerdem werden bei der CNC-Bearbeitung Prototypen hergestellt, die dem tatsächlichen Produkt ähnlicher sind.
Darüber hinaus ist der Einsatz in der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrt und der Unterhaltungselektronik unabdingbar und weit verbreitet, da er leistungsstarke Innen- und Außenteile mit detaillierten Merkmalen und exakten Teiletoleranzen bis zu +/- 0,005 ermöglicht. Es wird empfohlen, sich vor dem Start Ihres Prototyp-CNC-Bearbeitungsprojekts mit Fachleuten aus der Branche zu beraten, um optimale Ergebnisse für Ihre Projekte zu erzielen. Wenden Sie sich also an uns, um herauszufinden, ob CNC-gefertigte Prototypen das Beste für Ihr Projekt sind.