Die Casting Κατασκευαστής

Προμηθευτής Die Casting: Διαδικασία, εφαρμογές και βασικές εκτιμήσεις

Προμηθευτής Die Casting: Διαδικασία, εφαρμογές και βασικές εκτιμήσεις

Die Casting Κατασκευαστής, διαδικασία χύτευσης
/

Πρόκειται για μια από τις ευρέως χρησιμοποιούμενες διαδικασίες κατασκευής μετάλλων και είναι ιδιαίτερα αποτελεσματική: παράγει υψηλής ακρίβειας, ανθεκτικά και πολύπλοκα εξαρτήματα για πολλές βιομηχανίες. Εισάγεται λιωμένο μέταλλο, όπως αλουμίνιο, ψευδάργυρος ή μαγνήσιο, μέσα σε ένα χαλύβδινο καλούπι (μήτρα) υπό πολύ υψηλή πίεση. Παρέχει ομοιομορφία, εσωτερική αντοχή και συντριπτικά επιφανειακά φινιρίσματα, καθιστώντας την κατάλληλη επιλογή για χρήση στην αυτοκινητοβιομηχανία, την αεροδιαστημική, τα ηλεκτρονικά, τον ιατρικό εξοπλισμό, καθώς και τα καταναλωτικά αγαθά. Ένας προμηθευτής χύτευσης υπό πίεση είναι μια πολύ σημαντική εταιρεία για την κατασκευή εξαρτημάτων υψηλής ποιότητας που ικανοποιούν τις απαιτήσεις της βιομηχανίας. Πρόκειται για προμηθευτές, οι οποίοι ασχολούνται ιδιαίτερα με τον σχεδιασμό, την κατασκευή και το φινίρισμα των εξαρτημάτων ή των μερών που χρησιμοποιούν μέταλλο με αυστηρές ανοχές και περίπλοκες γεωμετρίες. Η επιλογή του σωστού προμηθευτή έχει μεγάλη σημασία για την επιτυχία οποιουδήποτε έργου χύτευσης υπό πίεση, καθώς ένας καλός προμηθευτής θα πρέπει να διαθέτει επαρκή τεχνογνωσία, τεχνολογία αιχμής και ιστορικό επιτυχούς παράδοσης ακριβών και χαμηλού κόστους εξαρτημάτων.Η χύτευση υπό πίεση είναι αποτελεσματική στη μαζική παραγωγή και παράγει ελαφριά, αλλά ισχυρά εξαρτήματα, με αποτέλεσμα η ζήτηση για χύτευση υπό πίεση να αυξάνεται παγκοσμίως. Παραδείγματα περιλαμβάνουν τη μείωση του βάρους ενός οχήματος και την ενίσχυση της αποδοτικότητας καυσίμου, μέσω της χρήσης εξαρτημάτων από χυτό αλουμίνιο και μαγνήσιο στην αυτοκινητοβιομηχανία. Με τον ίδιο τρόπο, η βιομηχανία ηλεκτρονικών ειδών χρησιμοποιεί τη χύτευση υπό πίεση για την κατασκευή ψύκτρων θερμότητας, περιβλημάτων και δομικών μερών που είναι επιρρεπή σε υψηλή αντοχή και ηλεκτρική αγωγιμότητα. Όταν αναζητά κανείς έναν προμηθευτή χύτευσης υπό πίεση, θα πρέπει να εξετάζει όχι μόνο τις κατασκευαστικές ικανότητες αλλά, κυρίως, τη διαδικασία ελέγχου ποιότητας, την τεχνογνωσία υλικών και οτιδήποτε μπορεί να επαφίεται στον προμηθευτή, όπως η μηχανική κατεργασία, η επίστρωση και το φινίρισμα. Αυτό παρέχει έναν καθιερωμένο προμηθευτή, επομένως, μείωση των χρόνων παράδοσης, ελάχιστα ελαττώματα και οικονομικά αποδοτική παραγωγή. Σε αυτό το άρθρο, καλύπτονται η διαδικασία χύτευσης υπό πίεση, τα υλικά που χρησιμοποιούνται, οι εφαρμογές, τα πλεονεκτήματα και οι σημαντικές εκτιμήσεις για την επιλογή ενός προμηθευτή χύτευσης υπό πίεση. Τα μεταλλικά εξαρτήματα που απαιτούνται για την κάλυψη βιομηχανικών εφαρμογών χρειάζονται υψηλές επιδόσεις και ένας αξιόπιστος προμηθευτής πληροί αυτό το κριτήριο τόσο για την παραγωγή μικρών παρτίδων όσο και για την παραγωγή μεγάλης κλίμακας. Η διαδικασία χύτευσης με εκμαγείο: Βήμα προς βήμα 1. Προετοιμασία καλουπιού Η προετοιμασία και ο σχεδιασμός του καλουπιού (μήτρας) συνοδεύουν το αρχικό βήμα αυτής της διαδικασίας. Οι χαλύβδινες μήτρες δύο τμημάτων αποτελούνται από ένα σταθερό τμήμα μήτρας καλύμματος και το κινητό τμήμα μήτρας εκτίναξης. Η εφαρμοζόμενη λίπανση βοηθά την ομαλή ροή του χυτευμένου μεταλλικού υλικού, ενώ παράλληλα εμποδίζει το υλικό να κολλήσει. 2. Έγχυση λιωμένου μετάλλου Τα επιλεγμένα μέταλλα αλουμίνιο και ψευδάργυρος μαζί με το μαγνήσιο υποβάλλονται σε τήξη υψηλής θερμοκρασίας. Λόγω της υψηλής πίεσης μεταξύ 1.500 και 25.000 psi το λιωμένο μέταλλο εισέρχεται στην κοιλότητα του καλουπιού. Η υψηλή πίεση έγχυσης παράγει τόσο ακριβή όσο και ομοιόμορφα εξαρτήματα με χαμηλά επίπεδα ατελειών. 3. Ψύξη και στερεοποίηση Το λιωμένο μέταλλο φτάνει γρήγορα σε στερεή μορφή κατά τη διάρκεια αυτής της διαδικασίας κατά τη διαμόρφωση των εξαρτημάτων στο καθορισμένο σχήμα τους. Τα εξαρτήματα επιτυγχάνουν ανώτερες ιδιότητες υψηλής αντοχής λόγω της γρήγορης διαδικασίας ψύξης. 4. Εκτίναξη του εξαρτήματος Μετά τη στερεοποίηση του μετάλλου, το καλούπι ανοίγει, ενώ οι πείροι εκτίναξης εξάγουν το ολοκληρωμένο εξάρτημα από το θάλαμό του. Ένας κύκλος καλουπιού ολοκληρώνεται όταν κλείνει πριν από την έναρξη ενός άλλου κύκλου παραγωγής. 5. Κοπή και φινίρισμα Οι μηχανουργοί αφαιρούν όλα τα ανεπιθύμητα υπολείμματα, συμπεριλαμβανομένων της λάμψης και τόσο των sprees όσο και των runners, από το τεμάχιο. Το εξάρτημα απαιτεί συμπληρωματικές ενέργειες φινιρίσματος που περιλαμβάνουν αμμοβολή μαζί με εργασίες βαφής πούδρας και ανοδίωσης για την ανάπτυξη ανώτερης εμφάνισης παράλληλα με τη λειτουργικότητα. Διαφορές μεταξύ της χύτευσης σε θερμό θάλαμο και της χύτευσης σε ψυχρό θάλαμο Η διαδικασία χύτευσης λειτουργεί είτε σε μορφή χύτευσης σε θερμό θάλαμο είτε σε μορφή χύτευσης σε ψυχρό θάλαμο. Η κύρια διαφορά υπάρχει στον τρόπο με τον οποίο το λιωμένο μέταλλο δέχεται επεξεργασία πριν από την έγχυση του καλουπιού κατά τη διάρκεια αυτών των δύο τεχνικών. Οι δύο μέθοδοι διαφέρουν σε συγκεκριμένες αντοχές μαζί με περιορισμούς που τις καθιστούν κατάλληλες για συγκεκριμένα υλικά και ανάγκες παραγωγής. Η ακόλουθη ενότητα παρέχει μια λεπτομερή σύγκριση μεταξύ των συστημάτων χύτευσης με χύτευση σε θερμό θάλαμο και των συστημάτων χύτευσης σε ψυχρό θάλαμο. 1. Επισκόπηση της διαδικασίας Χύτευση με εκμαγείο θερμού θαλάμου - Απαιτεί έναν ενσωματωμένο κλίβανο, ο οποίος διατηρεί το μέταλλο σε λιωμένη κατάσταση. - Το σύστημα έγχυσης βυθίζεται στο λιωμένο μέταλλο, το αναρροφά μέσω της έγχυσης ενός κέντρου και το παρέχει στην κοιλότητα του καλουπιού. - Η διαδικασία είναι ταχύτερη, καθώς δεν υπάρχει ανάγκη μεταφοράς του μετάλλου από ανεξάρτητο σταθμό τήξης, όπως σε άλλες διαδικασίες. Χύτευση με ψυχρό θάλαμο - Χρησιμοποιεί έναν εξωτερικό κλίβανο για τη θέρμανση του μετάλλου ώστε να παραχθεί η απαιτούμενη αλλαγή στην κατάστασή του. - Το λιωμένο μέταλλο διοχετεύεται είτε χειροκίνητα είτε αυτόματα στο σύστημα έγχυσης και στη συνέχεια εγχέεται στο καλούπι. - Η διαδικασία είναι πιο αργή από αυτή του θερμού θαλάμου, επειδή το επιπλέον βήμα μεταφοράς του λιωμένου μετάλλου απαιτεί χρόνο. 2. Κατάλληλα μέταλλα Χύτευση σε καυτό θάλαμο - Όπως τα μέταλλα που λιώνουν κάτω από αυτή τη θερμοκρασία, όπως εκείνα που δεν είναι κατάλληλα για να διαβρώσουν το σύστημα έγχυσης. - Οι συνήθεις πρώτες ύλες περιλαμβάνουν: ψευδάργυρος, μαγνήσιο, μόλυβδος και κασσίτερος. Χύτευση σε ψυχρό θάλαμο - Εφαρμόζεται για να δουλέψει με μέταλλα που έχουν υψηλό σημείο τήξης το οποίο τείνει να παραμορφώσει το σύστημα θερμού θαλάμου. - Συνήθη υλικά: αλουμίνιο, ορείχαλκος, χαλκός και κράματα μαγνησίου. 3. Ταχύτητα παραγωγής Χύτευση με εκμαγείο θερμού θαλάμου - Υψηλότερη ταχύτητα εργασιών που κυμαίνεται συνήθως μεταξύ 5 έως 15 κύκλων λειτουργίας ανά λεπτό. - Η άμεση τροφοδοσία του μετάλλου βοηθά στην αποφυγή της χρήσης της διαδικασίας της κουτάλας κατά την κατασκευή του προϊόντος. Χύτευση σε ψυχρό θάλαμο - Ορισμένα από τα μειονεκτήματα είναι οι αργοί χρόνοι κύκλων λόγω της χειροκίνητης ή πλήρως αυτοματοποιημένης μεταφοράς μετάλλων. - Άλλοι παράγοντες μπορεί να διαρκέσει περισσότερο η διαδικασία ψύξης και στερεοποίησης σε αυτή την περίπτωση με ορισμένα από τα κράματα. 4. Ανθεκτικότητα εξοπλισμού Χύτευση με εκμαγείο θερμού θαλάμου - Το σύστημα έγχυσης υπό βύθιση έχει μικρή διάρκεια ζωής, δεδομένου ότι ασχολείται με μέταλλα χαμηλού σημείου τήξης. - Μεγαλύτερη διάρκεια ζωής του εξοπλισμού με την κατάλληλη συντήρηση. Χύτευση σε ψυχρό θάλαμο - Η φθορά αυξάνεται με την αύξηση των υψηλών θερμοκρασιών, ειδικά στην περίπτωση των κραμάτων αλουμινίου και χαλκού. - Τα έπιπλα και ο εξοπλισμός μπορεί να διαρκέσουν για μικρότερο χρονικό διάστημα και, ως εκ τούτου, μπορεί να χρειάζονται συνεχή αντικατάσταση και συντήρηση. 5. Κόστος και αποδοτικότητα Χύτευση σε θερμό θάλαμο - Υψηλή παραγωγή, καθώς ο χρόνος που απαιτείται για την ολοκλήρωση ενός κύκλου παραγωγής είναι μικρός. - Χαμηλότερο λειτουργικό κόστος λόγω του ολοκληρωμένου χειρισμού των μετάλλων. Χύτευση σε ψυχρό θάλαμο - Αυξημένο ενεργειακό κόστος λόγω

Χύτευση ψευδαργύρου

Η σημασία της χύτευσης ψευδαργύρου στην αυτοκινητοβιομηχανία

χύτευση αλουμινίου, εταιρείες χύτευσης μήτρας, εταιρεία χύτευσης μήτρας, Die Casting Κατασκευαστής, εξαρτήματα χύτευσης, zamak 3 χύτευση μήτρας, Χύτευση ψευδαργύρου Zamak 3, zamak 5, zamak 5 χύτευση μήτρας, zamak die casting, χύτευση κράματος ψευδαργύρου, Χύτευση ψευδαργύρου
/

Τι είναι η χύτευση σε μήτρα; Η χύτευση σε μήτρα είναι μια διαδικασία χύτευσης μετάλλων που χαρακτηρίζεται από την πίεση λιωμένου μετάλλου μέσα στην κοιλότητα του καλουπιού. Η κοιλότητα του καλουπιού κατασκευάζεται με τη χρήση δύο σκληρυμένων καλουπιών από εργαλειοχάλυβα που επεξεργάζονται κατά τη διάρκεια της επεξεργασίας και λειτουργούν παρόμοια με τα καλούπια έγχυσης. Οι περισσότερες χύτευση με εκμαγείο γίνεται από μη σιδηρούχα μέταλλα, ιδίως ψευδάργυρο, χαλκό, αλουμίνιο, μαγνήσιο, κασσίτερο, μόλυβδο και κράματα με βάση τον κασσίτερο. Ανάλογα με τον τύπο του μετάλλου που ρίχνεται, χρησιμοποιείται θερμική ή ψυχρή μηχανή. Η διαδικασία χύτευσης ψευδαργύρου είναι πολύ δημοφιλής για την κατασκευή εξαρτημάτων σε κτιριακούς και βιομηχανικούς τομείς, αλλά η πιο συνηθισμένη εφαρμογή είναι στην αυτοκινητοβιομηχανία. Στην πραγματικότητα, τα αυτοκίνητα έχουν διάφορα μέρη που μπορούν να κατασκευαστούν μέσω χύτευσης, με τέτοιο τρόπο ώστε η σύγχρονη διαδικασία της χύτευσης να ξεκίνησε αρχικά για την αυτοκινητοβιομηχανία. Με τη διαδικασία χύτευσης συχνά δεν απαιτείται περαιτέρω κατεργασία μετά τη χύτευση: όχι μόνο η ακρίβεια είναι έως και 99,8%, αλλά τα χυτά προϊόντα μπορούν επίσης να χρησιμοποιηθούν ωμά επειδή έχουν ευχάριστο φινίρισμα. Η χρήση της χύτευσης ψευδαργύρου είναι σχεδόν 28% στην αυτοκινητοβιομηχανία, ακολουθούμενη από τον τομέα των κατασκευών και του υλικού. Ο ψευδάργυρος έχει γίνει ένα από τα πιο σημαντικά μέταλλα στη βιομηχανία εξαρτημάτων αυτοκινήτων, ιδίως για προϊόντα όπως το περίβλημα της κλειδαριάς της πόρτας, το πιαστράκι, τα γρανάζια και οι τροχαλίες του αναστολέα στα συστήματα ζωνών ασφαλείας, αλλά και για εξαρτήματα εκκεντροφόρων και αισθητήρων. Με τη χρήση αυτού του μετάλλου και των κραμάτων του, είναι δυνατή η επίτευξη αντοχής, ολκιμότητας και ευελιξίας που δεν θα ήταν δυνατή με άλλα υλικά. Επιπλέον, ο ψευδάργυρος μπορεί να αποτελέσει τη σωστή επιλογή για την απόκτηση υψηλής ποιότητας αισθητικών εξαρτημάτων, με στενές ανοχές που δεν είναι δυνατές με άλλα υλικά, καθώς και για την απόκτηση ανάγλυφων και αυλακώσεων για μηχανικά εξαρτήματα ή γρανάζια. Μηχανισμοί χύτευσης ψευδαργύρου στην αυτοκινητοβιομηχανία Όπως προαναφέρθηκε, η αυτοκινητοβιομηχανία είναι η πιο συνηθισμένη εφαρμογή χύτευσης: η χρήση ψευδαργύρου και των κραμάτων του καθιστά δυνατή την παραγωγή εξαρτημάτων που είναι σε θέση να επιτύχουν υψηλή αισθητική ποιότητα, με στενές και στενές ανοχές για τη μορφολογία του σχήματος. Τα κράματα ψευδαργύρου χρησιμοποιούνται επίσης για επιστρώσεις λόγω των πολλών πλεονεκτημάτων του, όπως η βελτίωση των αντιδιαβρωτικών ιδιοτήτων του ψευδαργύρου που είναι ήδη εντυπωσιακές. Παρακάτω μπορείτε να βρείτε ορισμένα πιθανά παραδείγματα επιμετάλλωσης ψευδαργύρου: Τμήμα εσωτερικής αισθητικής Τμήμα ηλιοροφών Μηχανικά μέρη Κινητήρας και άλλα εξαρτήματα κάτω από το αμάξωμα Σύστημα υδραυλικού τιμονιού Εξαρτήματα και σύστημα φρένων Εξαρτήματα και συστήματα κλιματισμού Εξαρτήματα και συστήματα κλιματισμού Υλικό πλαισίου Εξαρτήματα στο σύστημα ζωνών ασφαλείας Εξαρτήματα του κλιματισμού Σύστημα καυσίμου Πλεονεκτήματα για τη χύτευση ψευδαργύρου: Μια αποδοτική & οικονομική διαδικασία που προσφέρει διάφορες μορφές και μορφές που είναι δυνατές. Παραγωγή υψηλής ταχύτητας Ακρίβεια διαστάσεων & σταθερότητα Αντοχή & βάρος Διάφορες τεχνικές φινιρίσματος είναι διαθέσιμες Απλή συναρμολόγηση Η διαδικασία χύτευσης υπό πίεση ξεκίνησε με τη χρήση μολύβδου και κραμάτων μολύβδου, κραμάτων μαγνησίου και χαλκού τα οποία ακολούθησαν γρήγορα και στη δεκαετία του 1930, είναι διαθέσιμα πολλά σύγχρονα κράματα που χρησιμοποιούνται ακόμη και σήμερα. Η διαδικασία αυτή εξελίχθηκε από τη χύτευση με έγχυση χαμηλής πίεσης στη σύγχρονη έγχυση υψηλής πίεσης 4.500 λιβρών ανά τετραγωνική ίντσα. Η σύγχρονη διαδικασία είναι ικανή να παράγει υψηλής ακεραιότητας, καθαρές μορφές χύτευσης με άριστα επιφανειακά φινιρίσματα. Το κράμα χύτευσης ψευδαργύρου είναι ένα ισχυρό, ανθεκτικό και οικονομικά αποδοτικό υλικό μηχανικής. Οι μηχανικές τους ιδιότητες είναι ανταγωνιστικές και είναι συνήθως υψηλότερες από το χυτό αλουμίνιο, το μαγνήσιο, τον μπρούντζο, το πλαστικό και τον περισσότερο χυτοσίδηρο.

Εταιρεία κατασκευής Die Casting

Η διαδικασία χύτευσης βήμα προς βήμα

καλούπια χύτευσης αλουμινίου, χύτευση αλουμινίου, χύτευση σε μήτρα, χύτευση αλουμινίου, εταιρείες χύτευσης μήτρας, εταιρεία χύτευσης μήτρας, Die Casting Κατασκευαστής
/

The climbing phase: The 1st step is to prepare the die halves for casting by cleaning the faces of each die then applying lubrication or release agent. Once the die has been prepared, the die halves are closed and clamped together with pressure applied from the die-cast machine. The clamping force will depend upon the size of the machine but must be more than the opposing force trying to open the die during the casting process. The injection phase: The ingots are added to the furnace and kept molten at a set temperature according to the metal being used. The molten metal is transferred to an injection chamber and injected into the closed die pressure ranging from 1000 to 20,000 psi. The pressure is maintained while the metal solidifies. The amount is injected into the die is known as the ‘shot’ The injection of metal into the die is very short, this ensures the metals do not start to solidify before the die is completely filled. The cooling phase: After the injection is complete, the molten metal needs to solidify before the die is opened. The cooling time will depend upon the part geometry as well as the metal thermodynamic properties. The wall thickness of the parts plays a big factor in the cooling time, the thicker the wall section the longer the cooling time required. The ejection phase: After the cooling time has elapsed, the two die halves can be opened. An ejection mechanism then pushes the solidified casting out of the die. The force of the ejection will be determined by the size of the part, bearing in mind, the part shrink during the cooling process and tends to stick to the die surface. Once the part has been ejected, the die can be closed ready for the next injection cycle. The trimming phase During the cooling and solidification phase, the casting will solidify as a complete cast unit which includes the part, flash, and any runner system This excess material must be trimmed off to leave just the main cast product. Method of trimming includes trim tools, band saw are manually clipping. Any trimmed metal is either scrapped or recycled if permitted. Advantages of die casting: Die casting is fast Die casting can be produced in seconds each part and quantities of hundreds to thousands of metal parts each day. Near net shape Die casting are produced “near net shapes” no matter how complex the shape are how tight the tolerances are. Lighter weights Die casting are stronger because of the material surface skin not the thickness of materials so parts can weigh less with thinner casting wall thicknesses. Die casting is versatile Many more part shapes and sizes can be produced using the die casting manufacturing process. Die casting are durable Die castings parts are metal and have a long service life. Die castings are inexpensive Die castings are fast to produce and useless material. Die casting are typically less expensive than most other metal parts manufacturing processes.    

Τι είναι Zamak Zinc Die Casting Parts

εταιρεία χύτευσης μήτρας, Die Casting Κατασκευαστής, εξαρτήματα χύτευσης, προϊόντα χύτευσης, Χύτευση ψευδαργύρου
/

Zinc die casting Parts is referred to as the hot-chamber process. It is the method by which zinc (zamak) is heated under high temperatures and the molten material forced into a zinc die casting mold under high pressure to produce product with a similar shape as the die. As the metal moves through the die, air escapes through the vents. Once the die is full, the high pressure is maintained until it solidifies and the die is separated to release the finished zinc cast. After casting, no further modification is usually required. Use of Zinc Die Casting Zinc (zamak) is known for its high strength, accuracy, ductility, ease of casting, high thermal and electrical conductivity, and long life. As such, the zinc die casting is applied in the manufacture of high quality industrial and building materials. Die casting started in the automotive industry and it is still widely used in the manufacture of automotive components. The door locks casing, pulley, and the camshaft are some of the car parts that are made of zinc casting. In the construction industry, zinc die casting is utilized in the manufacture of components such as door knobs, faucets, and roofing. On the other hand, there are many zinc casting machine parts, such as electrical fittings. Zinc Die Casting Process Zinc is cast using the hot-chamber process due to its low melting temperatures. Cold chamber process is applied in the casting of metals with high melting temperatures such as the aluminium. The zinc die casting process involves the preparation of the metal, die preparation, and finishing. It commences with the preparation of the die followed by the metal. Notably, the die can be used once or severally depending on the component being manufactured. If it was used before, it should be lubricated to ease the removal of the cast metal. Afterwards, the ejector die half and the cover die half are screwed. The cover die half has a sprue through which the molten metal is injected while the ejector die has ejector pins for removing the castings. Preparation of the die is followed by melting of the ZA or the ZAMALAK alloy on a furnace. The physical properties of the product dictates the choice of the alloy. Due to metal hardness and strength, the furnace temperature is usually very high. The oxidized parts of the metal are removed at this stage to raise the purity of the finished product. Various chemicals can be added to improve physical properties of the finished alloy. Once the molten metal is prepared, it is injected into the feed system under high pressure. Most of the systems have several dies for efficiency and mass production. The raised pressure ensures that the molten zinc alloy gets into the mold as fast as possible, no air gets into the molten metal, and the expulsion of the air in the die through the vents. After filling the die, the pressure is raised further until the zinc alloy casting solidifies. The process also involves cooling using water. Then, the two dies are separated and the metal cast is removed. This is followed by the cleaning of the feed system to get rid of the flash. Further finishing can be carried out depending with the final use of the product. The runner that is removed from the final product and the flash are usually recycled.

Χονδρικό αλουμίνιο χύτευση χύτευση κατασκευαστής αλουμινίου

Μέρη χύτευσης

Die Casting Κατασκευαστής, εξαρτήματα χύτευσης
/

Machining and Finishing Operations For Ready-To-Assemble Die Casting Parts. Over 20 years, CNM die casting company, Incorporated has provided high-quality aluminum, magnesium, and zinc die casting parts and services. CNM TECH specializes in the design, engineering, and production of complex die-cast parts in a broad range of sizes. Our experienced team of engineers, technicians, designers, machinists, finishers, and production staff excel at producing precision castings that are meticulously machined to tight tolerances, finished to customer specifications, and delivered ready for assembly. Regardless of quantity, part type, alloy, cast-and-trim to cosmetic finish, CNM TECH is a solution driven die-casting partner that works with you to produce the best possible products cost-effectively and efficiently. In order to supply ready-to-assemble component die casting parts, CNM TECH Die Casting manufacturer maintains a fully-equipped production machine shop. It’s staffed with machinists experienced in working with aluminum and zinc. Here, modern machine tools, supported by regular maintenance and a statistical process control program, can turn out production quantities of high-quality parts to meet your manufacturing schedules. CNM TECH has the capability of handling machining requirements where tolerances must be held to a few ten-thousandths of an inch and where production quality control records must be provided. CNM TECH also maintains close working relationships with local suppliers of a variety of finishing services such as plating, anodizing and painting. This assures you of a smooth flow of work through a single, responsible source and, at the same time, provides access to a wide variety of finishing options. Inventory capabilities to meet your just-in-time production needs. CNM TECH warehouses parts inventories for customers with just-in-time production schedules. Once a predetermined inventory level has been established, we can set manufacturing schedules to maintain the stock you require. Actual parts delivery is aided by our central location and easy access to interstate highways. Let’s talk about the difference that quality can make in your die casting parts. If you’re interested in lowering your current casting reject rate or if you feel your part quantities are reaching a volume that can justify die casting, please give us a call. We’ve invested a lot of ourselves in maintaining tight quality control standards and we’d like to put that investment to work for you. Finished parts can be packed to any specification for timely delivery anywhere in the country. CNM TECH’s location puts the entire upper Midwest within the overnight delivery time.  

Χύτευση αλουμινίου

Κίνα Die Casting Service

χύτευση αλουμινίου, εταιρεία χύτευσης μήτρας, Die Casting Κατασκευαστής, Χύτευση ψευδαργύρου
/

Capacity To Meet Your Aluminum, Magnesium, Zinc and Vacuum Die Casting Needs. Aluminum Die Casting Providing high-quality Aluminum die casting parts at competitive prices requires modem die casting equipment. To reduce the effects that extreme cooling temperatures have on dies CNM TECH is converting its die cooling system from water to oil. Oil maintains a warmer die temperature that contributes to a more uniform casting and extends die life, an important factor in part costs. CNM TECH Die Casting company is adapting robotic controls to the operation of die casting machines. This permits a substantial increase in production rates, important in both controlling costs and meeting delivery requirements. It also allows us to use our people in ways which make better use of their skills and experience. To lower production costs, CNM TECH Die Casting manufacturer has developed and patented, new, low volume, energy efficient aluminum melting furnaces. Since aluminum can be melted efficiently in small quantities, it allows the company to supply casting machines with different alloys of aluminum simultaneously. Casting machines don’t have to stand to wait for a large furnace to supply the proper alloy. Schedules aren’t built around what alloy is in the furnace. Zinc Die Casting For applications where high impact strength, low cost and close dimensional limits are important design considerations, zinc die casting plays an important role. Zinc normally permits higher production rates than aluminum and parts can be designed with thinner cross-sections. The resulting parts are highly resistant to corrosion and receptive to a variety of beautiful finishes. High rates of production and uniform quality are maintained by die casting machines with automatic extractors. Vacuum Die Casting Vacuum die casting is preferred by many casting buyers because it results in a less porous part. CNM TECH’s Vert-a-Cast machines, with a clamping force of 400 tons, are capable of producing castings automatically at a much faster pace than manually-operated horizontal machines. Vacuum die casting, a CNM TECH capability for ten years, is often the only economical way to meet critical porosity specifications. Maintenance, repair, changes and corrections on dies are accomplished promptly in CNM TECH’s fully-equipped tool and die shop. Alloy materials are melted, fluxed and cleaned in the central furnace before being transferred to die casting equipment. If you have any die casting requirement, you are welcome to send us your requirement for a quotation.

Μέρη χύτευσης

Υψηλής ποιότητας μέρη χύτευσης

εταιρείες χύτευσης μήτρας, εταιρεία χύτευσης μήτρας, Die Casting Κατασκευαστής, εξαρτήματα χύτευσης, Χύτευση ψευδαργύρου
/

Your High-Quality Source For Aluminum, Magnesium and Zinc Die Castings; Machined and Finished, Ready For Assembly. Setting product quality as the company goal, CNM Die Casting has risen to the top of its industry during the past ten years. Die casting buyers to look to CNM TECH to help reduce reject problems they have encountered with other component part suppliers. A manufacturer of natural gas valves experienced reject levels of up to 40% until they were cast by CNM TECH. Now, very few of their parts fail to meet a rigorous 100% testing level for pressure leaks. Quality based on engineering experience At CNM TECH Die Casting company, quality begins with experienced engineering assistance. Consultation on part design and aluminum alloy selection are part of the service. Sometimes minor changes in part design can increase production rates and eliminate potential quality problems. The end result is a better part at a lower unit cost. To be sure finished die casting parts to meet alloy specifications, both incoming materials and finished product samples are checked on the Jarrell-Ash spectrometer. Quality that moves with production instead of just a final part check Production starts after a final part design is accepted. Our quality control program then begins a series of checks to determine that the part has been produced within the specified tolerances. First, alloys are tested to make sure they meet our customer’s specifications. Then, statistical sampling during the casting and machining processes provides an early warning of manufacturing defects and helps to prevent the production of defective finished parts. Inspection frequencies can be predetermined by the job requirements to make certain that the parts you receive are parts you can use. A Three Coordinate Measuring Machine (CMM) allows completed part dimensions to be checked against computer-stored specifications to assure that accuracy has been maintained throughout the entire production run. Fatigue testing for completed parts can also be carried out under simulated operating conditions if required by the customer. Whether your specifications call for pressure tightness, critical dimensions and details, or freedom from subsurface discontinuities, CNM TECH quality assurance people have the equipment and training for the job. A regular inspection program on casting and machining equipment helps us maintain close tolerances. Equipment that’s in top operating condition benefits our customers in both reduced costs and shorter lead times. In-plant maintenance personnel can quickly correct machine problems and smooth production flow. This online catalogue will introduce you to our capabilities and give you a brief tour of our facility. Over 150 employees share our interest in providing on-time delivery of ready-for-assembly die casting parts and our objective of striving for the highest quality. CNM TECH engineers are available for consultation at early design stages to help assure finished parts meet tolerance and quality requirements while making economical use of die casting processes. The dimensional coordinate measuring machine is used to measure castings against specified tolerances. Proven, rigid quality assurance techniques applied at CNM TECH Die Casting manufacturer can meet the most demanding industrial standards.

Κύλιση στην κορυφή

Αποκτήστε μια προσφορά