Si tiene piezas de fundición de aleaciones metálicas que requieran un acabado superficial de alta calidad, como pulido, chapado o chapado electrónico, entonces debe buscar piezas de fundición a presión de zinc. La fundición a presión de zinc o zamak se utiliza con frecuencia en la producción de piezas precisamente decorativas, accesorios de construcción, accesorios para puertas y ventanas, bisagras de puertas, modelos de fundición a presión y otros productos de aleación similares. El propósito de este artículo es proporcionarle una introducción concisa a la las 11 mejores empresas de fundición a presión de zinc en China y Estados Unidos de América, así como sus capacidades de fundición y ventajas competitivas. Con esto en mente, echemos un vistazo a algunas de las empresas más conocidas en esta extensa guía.
1. Dongguan Sincere Tech Co., Ltd
Dongguan Sincere Tech Co., Ltd es un fabricante de moldes y empresa de fundición a presión de zinc con sede en China. La especialidad de la empresa son los moldes de inyección de alta calidad. Proporciona moldes de fundición a presión de aluminio, zinc y magnesio junto con la precisión en el moldeo de plástico, así como el moldeo. Los servicios ofrecidos son para automoción, medicina y otros sectores. Los clientes obtienen fiabilidad de precisión y tarifas competitivas para todos los proyectos ofrecidos.
El uso de máquinas y equipos de alta calidad garantiza una producción de calidad con desviaciones mínimas. La supervisión de cada proyecto se deja en manos de profesionales cualificados para garantizar el cumplimiento de normas estrictas. La empresa se ha labrado una reputación como una de las principales porque los clientes internacionales confían en el éxito de Dongguan Sincere Tech.
Servicios ofrecidos
Dongguan Sincere Tech ofrece a sus clientes una amplia gama de soluciones para el desarrollo de productos. Abarca desde el proceso de diseño hasta la creación de prototipos, desde el diseño de producción hasta la fabricación en serie real. Es por eso que la creación de moldes y herramientas de servicios se consideran para incorporar una alta precisión de montaje de productos de salida, pruebas y envasado.
La empresa tiene una inmensa experiencia en fundición a presión y moldeo de plásticos. Cada movimiento se realiza con precisión y claridad. La empresa se asegura de que sus productos se ajusten a las normas y valores del sector. Se garantizan plazos de entrega rápidos y buenos resultados.
¿Por qué elegir Dongguan Sincere Tech?
Calidad, precisión y fiabilidad son los valores fundamentales de Dongguan Sincere Tech Company. Las medidas de garantía de calidad aplicadas al máximo nivel aseguran la alta calidad y los estándares del producto. En la producción de diversos productos se utilizan materias primas de gran calidad. La sofisticación de los procesos de fabricación se utiliza para una mayor robustez. Todos los clientes reciben servicios de alto rendimiento y bajo coste.
La precisión y la durabilidad son los aspectos más importantes a la hora de diseñar el producto. Los profesionales reciben niveles óptimos de satisfacción tanto en los servicios que ofrecen a los clientes como en los productos que fabrican. Si busca moldes fiables y asequibles, Sincere Tech es una empresa en la que debe fijarse.
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2. GC Precision Mold Co., Ltd.
GC Precision Mold Co., Ltd. es una empresa líder de fundición a presión de zinc en China que ofrece una amplia experiencia de más de dos décadas. Fundada en 1999, se dedica principalmente a la fundición a presión de aluminio, zinc y magnesio. Además, ofrecen servicios de moldeo de plásticos, mecanizado CNC y acabado de superficies. GC Precision Mould trabaja con diferentes sectores de la economía como el automóvil, la electrónica y el sector sanitario.
La empresa goza de reputación por su eficiente línea de producción. Sus avanzadas máquinas van de 120 toneladas a 1650 toneladas. Los servicios que ofrece la empresa incluyen fundición por gravedad, fundición a alta presión y fundición en arena. Diseñan y desarrollan moldes de interés específico. La precisión y la calidad están garantizadas en cada proyecto al máximo nivel.
GC Precision Mould vende sus productos en el mercado internacional, concretamente en Norteamérica y Europa. Estas empresas realizan entregas y envíos eficaces y cómodos para sus clientes de distintas partes del mundo. Esto les ha valido la certificación de la Organización Internacional de Normalización (ISO) 9001 en materia de calidad. La empresa ofrece soluciones personalizadas según la demanda del cliente, añadiendo así valor.
Servicios básicos prestados
GC Precision Mould Co., Ltd. ofrece una amplia gama de servicios:
- Fundición a presión: Los materiales utilizados son aluminio, magnesio, zinc y otras aleaciones personalizadas.
- Moldeo por inyección de plásticos: Alta precisión en el moldeo con una gama de acabados superficiales.
- Mecanizado CNC: Torneado CNC y fabricación de componentes con altos niveles de precisión.
- Acabado superficial: Anodizado, recubrimiento en polvo, pintura y cromado.
- Herramientas de fundición a presión personalizadas: Equipos para aplicaciones difíciles de fundición a presión y moldeo.
Sus servicios de fundición a presión se dirigen a los sectores de la automoción, la electrónica y los productos de consumo. Para cada proyecto emplean herramientas y técnicas modernas, cumpliendo así los más altos niveles de producción. Satisfacen diversas necesidades de los clientes, ya que las máquinas utilizadas en la fabricación tienen una capacidad de fabricación de piezas de hasta 50 kg de peso.
¿Por qué elegir GC Precision Mould Co. Ltd?
GC Precision Mould es un proveedor fiable de Servicios de fundición inyectada de zinc. Ofrecen servicios estables y asequibles basados en sus muchos años de experiencia. La empresa hace hincapié y garantiza un tiempo de respuesta rápido y trabaja con un presupuesto razonable.
GC Precision Mold ofrece una gama completa de asistencia al cliente desde el momento en que se inicia el proyecto. Desde la fundición a presión y el mecanizado CNC hasta el moldeo de plástico, la empresa garantiza la satisfacción de sus clientes.
G.C Precision Mold Co., Ltd. se centra en la innovación constante. Siempre dan lo mejor de sí mismos para hacer avanzar sus sistemas y técnicas de producción. Cuentan con la certificación ISO 9001 y siguen rigurosas normas internacionales para sus productos. Satisfacen tanto las pequeñas como las grandes necesidades de producción en términos de prestación de servicios.
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3. Fundición CNM
CNM TECH es una empresa industrial avanzada de fundición a presión de zinc con sede en China, la empresa de fundición CNM se dedica principalmente a la fundición a presión de precisión de aluminio, zinc y magnesio. También se dedican al moldeo de plástico de alta calidad y al mecanizado CNC. CNM TECH ofrece precios competitivos y disposiciones estándar. Las tecnologías disponibles en el mercado garantizan productos de alta calidad y la satisfacción de los clientes en todo el mundo.
CNM TECH presta servicio a diferentes industrias, como la automovilística, la médica y la electrónica. Están especializados en la fabricación de componentes de fundición a presión complejos y de precisión de uso más amplio. Sus servicios consisten en conformado, torneado, montaje y tratamiento de superficies. Los clientes pueden disfrutar de una producción eficaz por parte de las empresas, así como de otros aspectos como la entrega del producto. CNM TECH tiene un historial de proporcionar a sus clientes la precisión y velocidad necesarias con la mayor rapidez posible.
Servicios básicos ofrecidos por CNM TECH
CNM ofrece una amplia gama de servicios:
- Fundición inyectada de aluminio
- Fundición inyectada de zinc
- Fundición inyectada de magnesio
- Moldeo de plásticos
- Mecanizado CNC
- Fundición a presión Gracvity
- Fundición en arena
- Acabado de superficies (servicios de recubrimiento en polvo, pintura anodizada y galvanoplastia)
CNM TECH se dedica a la fabricación de piezas moldeadas a presión para automóviles, el sector industrial y el electrónico. Emplean máquinas de fundición a presión de alta presión diseñadas para satisfacer los distintos requisitos de sus clientes.
¿Por qué elegir CNM TECH?
CNM TECH es Fundición a presión en China que tiene fama de ofrecer servicios de fabricación fiables y de calidad. Las normas de control de calidad de CNM TECH garantizan que los productos que fabrican tienen las prestaciones requeridas. Tanto para aplicaciones comerciales como industriales, pueden cumplir los plazos de entrega, los calendarios y los costes.
CNM TECH es una reputada empresa de fundición y moldeo a presión, con clientes de distintas partes del mundo. La certificación ISO garantiza que los productos fabricados cumplen las calidades estándar del mercado internacional. Con su enfoque orientado al cliente, CNM TECH sigue siendo un proveedor deseado y fiable en el ámbito de la fundición a presión.
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4. Fabricación YS
YS Manufacturing es una de las principales empresas de fundición a presión de zinc en el negocio de fundición a presión de zinc, aluminio y magnesio. La empresa ofrece diversos servicios, como prototipado rápido, mecanizado CNC, moldeo por inyección, fundición a presión y servicios de fundición. Atiende a sectores como el de la automoción, aeroespacial, medicina, robótica y productos de consumo.
YS Company ofrece modernas soluciones de fabricación, como moldeo por inyección rápida, fundición en arena y mecanizado de metales. Su equipo de profesionales garantiza la calidad y el cumplimiento de los plazos de entrega. Como su principal objetivo es ofrecer soluciones de producción eficientes y de calidad, ofrecen una ventanilla única que puede satisfacer las diversas necesidades de sus clientes.
Servicios de fundición a presión
YS Company ofrece diversos servicios de fundición, entre ellos:
- Fundición a presión: Adecuada para la fabricación de grandes volúmenes de componentes complejos, especialmente en aleaciones de aluminio y zinc.
- Fundición en arena: Un proceso flexible y económico de utilizar metal fundido para producir componentes metálicos para aplicaciones de automoción, aeroespaciales y marinas.
- Fundición a la cera perdida: Se especializa en la fabricación de componentes de precisión para usos precisos, como en la industria aeroespacial, así como en instrumentos para instalaciones sanitarias.
Servicios adicionales ofrecidos
- Creación rápida de prototipos
- Mecanizado CNC
- Fabricación de chapas metálicas
- Fundición en vacío
- Utillaje para moldes de inyección y moldeo por inyección rápida.
Industrias atendidas
YS Company presta apoyo a una amplia gama de industrias, entre las que se incluyen:
- Medicina: Suministro de componentes específicos utilizados en aparatos e instrumentos médicos.
- Automoción: Fabricación de piezas de automoción, como motores y chasis de vehículos.
- Marina: Fabricación de componentes marinos, incluidos ejes y hélices.
- Aeroespacial: Suministro de piezas precisas para aviones y motores.
- Agricultura: Fabricación de componentes para aperos y maquinaria agrícola.
- Militar: Suministro de hardware fiable y de alta calidad para las industrias militar y de defensa.
- Electrónica: Producción de componentes para productos electrónicos y eléctricos de consumo.
Información de contacto
Dirección: 415 McFarlan Road Suite 112-E, Kennett Square, PA 19348
Teléfono 610-444-4832
Localización: EE.UU.
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5. Cast Products, Inc.
Cast Products, fundada en 1966, es una empresa de fundición a presión de zinc especializada en la producción de componentes de precisión de fundición a presión de zinc. Opera en el suministro de soluciones de bajo coste pero de alta calidad para una variedad de industrias como la del automóvil, la electrónica, la de equipos industriales y la de bienes de consumo. Casting Products tiene un nombre antiguo en la industria que utiliza equipos de primera calidad para fabricar productos de fundición a presión de zinc que son muy precisos y duraderos.
Resumen de funciones
La fundición a presión de correderas múltiples es un enfoque particular de Cast Products, que permite la creación de piezas intrincadas y precisas que requieren un procesamiento posterior. La empresa también utiliza un método de fundición a presión en cámara caliente que es convencional para la producción de componentes de gran tamaño. Estos procesos son perfectos para la producción en serie y entre sus ventajas se incluyen un bajo coste de utillaje, un tiempo de ciclo corto y piezas de tolerancia ajustada.
Cast Products ofrece una gama de aleaciones de Zinc para satisfacer las diversas necesidades de los clientes, incluyendo:
- ZAMAK 2
- ZAMAK 3
- ZAMAK 5
- ZA-8
Estas aleaciones ofrecen una combinación de fuerza, durabilidad y resistencia a la corrosión, y son adecuadas para su uso en automoción, electrónica y fabricación industrial.
Aspectos tecnológicos y equipamiento
Cast Products utiliza 28 máquinas de fundición a presión de cámara caliente, como máquinas multi-corredera y máquinas de fundición a presión metálicas convencionales para satisfacer una amplia gama de necesidades. Su tecnología multi-corredera se utiliza para la producción de piezas complejas con precisión, mientras que sus máquinas de cámara caliente son adecuadas para piezas de diferentes tamaños. La empresa utiliza equipos sofisticados que permiten producir grandes volúmenes con poco desperdicio y ciclos cortos.
Su especialización en fundición y forja
La ingeniería y el utillaje son propios de Cast Products, lo que significa que la empresa puede producir moldes de fundición a presión robustos. La empresa está especializada en:
- Diseño y fabricación de herramientas: Con el mejor acero y sistemas de diseño asistido por ordenador y fabricación asistida por ordenador.
- Prolongación de la vida útil de las herramientas: Mediante la integración de mejoras en el diseño y el proceso, son capaces de aumentar la longevidad de las herramientas de fundición a presión.
- Simulaciones avanzadas: Se centran más en el diseño de herramientas y piezas, y emplean software de alta tecnología como SolidWorks y AutoCAD.
Operaciones secundarias
Cast Products ofrece una variedad de operaciones secundarias para mejorar el rendimiento y la estética de las piezas, entre las que se incluyen:
- Mecanizado CNC y torneado y fresado tradicionales.
- Pulido, chapado o anodizado Se incluyen en las siguientes categorías:
- Pintura (recubrimiento en polvo, recubrimiento húmedo)
- Submontaje y montaje completo
- Roscado CNC
Garantía y control de calidad
La empresa y sus productos de fundición también son muy estrictos en cuanto a la calidad, donde se realizan inspecciones y pruebas con frecuencia. Su completo sistema de calidad incluye:
- Las máquinas de medición por coordenadas (MMC) se utilizan para medir piezas con un alto nivel de precisión.
- Formas mecánicas de comprobar la eficacia estructural mediante ensayos destructivos y no destructivos.
- Pruebas metalúrgicas internas para verificar las propiedades mecánicas de las piezas de fundición.
- Comprobación visual y de superficie de los productos acabados para verificar su aspecto y otras características mensurables.
- Adopción de sistemas de calidad conformes con las normas ISO para fabricar productos homogéneos que cumplan las expectativas de los clientes.
Utillaje rápido y fabricación de pequeños lotes
Para los clientes que necesitan crear prototipos o que tienen pedidos de series cortas de bajo volumen, Cast Products ofrece servicios de creación rápida de prototipos. Esto permite crear nuevos diseños rápidamente y probarlos antes de llevarlos a la producción a gran escala. La empresa también puede ayudar en el utillaje acelerado cuando el plazo de entrega es corto y en la fabricación de prototipos asequibles.
Industrias atendidas
Cast Products opera en diversos sectores y ofrece productos y servicios personalizados en función de las necesidades de cada uno de ellos. Entre las industrias clave se incluyen:
- Automoción: Piezas de motor, transmisión, frenos y electricidad para automóviles de alta precisión.
- Electrónica: Accesorios y contactos eléctricos, y estuches y cajas.
- Equipos industriales: Racores, componentes y accesorios para bombas y válvulas, engranajes y equipos mecánicos.
- Recreativas: Piezas de larga duración utilizadas en equipos deportivos y juguetes.
- Edificación y construcción: Productos para trabajos de instalación y construcción en el sector de la construcción.
- Aeroespacial y defensa: Componentes para aeronaves y equipos militares.
¿Por qué elegir productos moldeados?
- Décadas de experiencia: Cast Products cuenta con una larga trayectoria en la producción de piezas de fundición a presión y lleva más de 50 años suministrando componentes de fundición a presión.
- Soluciones rentables: La fundición a presión de zinc se utiliza ampliamente para la fabricación de grandes volúmenes de producción, ya que requiere unos gastos relativamente bajos en herramientas y energía en comparación con otros procesos de fundición a presión.
- Precisión y eficacia: La empresa adoptó modernos métodos de fundición a presión que le permiten producir piezas con gran precisión, pequeñas variaciones y defectos.
- Enfoque centrado en el cliente: Cast Products ofrece a sus clientes soluciones personalizadas, así como un excepcional servicio de atención al cliente para satisfacer sus necesidades.
- Fabricación en EE.UU: Al ser una empresa nacional, Cast Products tiene la ventaja de acortar los plazos de entrega y minimizar los costes de envío y los riesgos de la fabricación en el extranjero.
Póngase en contacto con Cast Products, Inc.
Teléfono: (708) 457-1500
Correo electrónico: info@castproducts.com
Localización: 4200 N. Nordica Norridge, Illinois 60706 EE.UU.
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6. A&B Die Casting
A&B Die Casting ha estado fabricando productos de fundición a presión de precisión con énfasis en la fundición a presión de zinc y un excelente servicio para numerosas industrias. Invirtiendo constantemente en investigación y desarrollo, centrándose en la calidad, y entregando más de lo esperado a los clientes, A&B Die Casting es una empresa de fundición a presión de buena reputación para los clientes que buscan piezas bien construidas, asequibles y competitivas.
La empresa opera bajo la certificación ISO 9001:2015 para garantizar que todos sus productos se fabrican al más alto nivel. Su objetivo es fabricar componentes de fundición a presión muy complejos y de gran precisión aplicando tecnología de fundición a presión de alta tecnología y ofreciendo una atención al cliente y una entrega altamente profesionales.
Capacidades y conocimientos básicos
A&B Die Casting utiliza un proceso eficaz y adaptable para fabricar piezas muy detalladas y con formas precisas. La empresa utiliza aleaciones de zinc avanzadas que ofrecen varias ventajas, entre ellas:
- Geometrías complejas con paredes finas: La fundición a presión de zinc tiene una gran característica para la fabricación de piezas con formas complejas y detalles intrincados, incluso para la fundición a presión de aluminio con paredes finas.
- Propiedades mecánicas y físicas superiores: La resistencia a la tracción, la estabilidad dimensional y la resistencia al desgaste son propiedades importantes del zinc que lo hacen adecuado para aplicaciones duraderas y de larga duración.
- Blindaje RFI/EMI: El zinc tiene una conductividad eléctrica superior que lo convierte en un conductor perfecto de RFI y EMI, lo que es importante en la industria electrónica y de comunicaciones.Alta resistencia y dureza: Las piezas de fundición a presión de zinc ofrecen excelentes niveles de resistencia y se suelen utilizar como sustitutos de piezas mecanizadas, estampadas o fabricadas, especialmente en el caso de artículos pequeños que requieren una gran resistencia.
- Acabados estéticos superiores en bruto: Es posible crear piezas de fundición inyectada de zinc con acabados superficiales finos directamente desde la prensa sin tener que someterlas a un acabado superficial posterior.
A&B Die Casting puede fabricar piezas con tolerancias muy ajustadas. Las aleaciones de zinc son ideales para:
- Tolerancias dimensionales estrechas y características finas con altos niveles de productividad.
- Las tolerancias ajustadas y la buena intercambiabilidad garantizan que los componentes se deslicen en su lugar tal y como fueron diseñados.
- Diversos procesos adicionales, como revestimiento en polvo, anodizado, chapado y otros acabados de alta calidad.
Sector de actividad
A&B Die Casting es capaz de fabricar elementos pequeños y precisos y subconjuntos sustanciales e intrincados. La fundición a presión de zinc es particularmente adecuada para:
- Piezas de automoción: Engranajes, cojinetes, discos de embrague, bielas, cigüeñales, árboles de levas y otras piezas de automoción que necesitan una alta resistencia a la tracción y al desgaste.Electrónica: Envolventes para componentes electrónicos, conexiones y componentes que necesitan protección contra interferencias electromagnéticas.
- Equipos industriales: Componentes propensos al desgaste y que al mismo tiempo tienen formas intrincadas, como bombas, válvulas y engranajes.
- Productos de consumo: Piezas decorativas de alta precisión para electrodomésticos, instrumentos y artículos deportivos y de ocio.
Tecnología experta en fundición a presión
Utilizan la tecnología de fundición a presión más avanzada, lo que les permite realizar las tareas de fundición a presión más complicadas.
Las avanzadas instalaciones de la empresa incluyen el uso de:
- Para fabricar piezas de formas complejas con paredes finas se utilizan varios tipos de máquinas de fundición a presión, en particular las máquinas de fundición a presión de varios carros.
- Las máquinas de fundición a alta presión mantienen una alta calidad y fiabilidad de las piezas, un tiempo de ciclo corto y una larga vida útil de las herramientas.
- Características de conformado en frío que ayudan en la unión de piezas y reducen el grado de operaciones adicionales.
Garantía de calidad
- La certificación ISO 9001:The de 2015 demuestra su compromiso de ofrecer a los clientes productos de la más alta calidad. A&B Die Casting aplica un riguroso proceso de control de calidad que incluye:
- Pruebas no destructivas con instrumentos de medición dimensional para verificar la tolerancia exigida.
- Ensayos de materiales para probar las características mecánicas y la norma de las aleaciones de zinc.
- Pruebas estéticas para confirmar que todas las piezas tienen los acabados superficiales adecuados para su aspecto.
- Una prueba no destructiva para confirmar la solidez y el rendimiento de cada pieza de interconexión.
¿Por qué elegir A&B Die Casting?
- Experiencia en fundición inyectada de zinc
- Precisión y eficacia en los productos Cat=sting
- Soluciones rentables
- Personalización y flexibilidad
- Entrega a tiempo
Información de contacto
Para solicitar un presupuesto para su proyecto, póngase en contacto con la empresa hoy mismo:
- Dirección: 900 Alfred Nobel Drive, Hércules, CA 94547
- Teléfono: (877) 708-0009
- Correo electrónico: Contacto
A&B Die Casting se compromete a suministrar componentes de fundición a presión de alta calidad, rentables y diseñados con precisión para una gran variedad de industrias. Su uso de la fundición a presión de zinc proporciona a los clientes piezas duraderas, fiables y estéticamente agradables que satisfacen las exigencias de la fabricación moderna.
7. Eastern Alloys Inc.
Eastern Alloys Inc. es una empresa líder en fundición de aleaciones de zinc en Norteamérica. Ofrecen una amplia gama de aleaciones de zinc de fundición a presión de alta calidad, incluyendo:
- Aleaciones de Zamak (por ejemplo, Zamak 3, Zamak 2, Zamak 5, Zamak 7)
- Aleaciones ZA (por ejemplo, ZA-8, ZA-12, ZA-27)
- ZA-27.ACuZinc
Eastern Alloys se centra en aleaciones fuertes, resistentes a la corrosión y fluidas, por lo que son adecuadas para la fundición a presión. Se puede afirmar que sus productos se utilizan en prácticamente todos los campos, incluidas las industrias automovilística, aeroespacial y electrónica.
Para más información o detalles sobre las especificaciones técnicas, diríjase a su biblioteca técnica local o directamente a ellos para que le sugieran una aleación.
Si busca ZA-8, ZA-12, ZA-27 empresas de fundición de zinc en EE.UU.Si lo desea, puede ponerse en contacto con ellos para consultar el precio.
8. Zetwork
La red es una de las mayores empresas de fundición a presión de zinc de piezas y productos de precisión para bienes de equipo, bienes de consumo duraderos e industrias. Centrada totalmente en la calidad, la productividad y los precios razonables, Zetwerk ofrece una amplia gama de servicios de fabricación con los plazos de entrega más cortos posibles, independientemente de la categoría, el tipo de producto o el tamaño, así como de la ubicación geográfica.
Capacidades clave:
- Operaciones globales: La empresa Zetwerk es global y ofrece soluciones de cadena de suministro para diversos sectores de la economía.
- Fabricación de precisión: Centrada en la fabricación de piezas de precisión de gran exactitud para diferentes industrias.
- Servicios de fabricación flexible: Adaptados a los distintos sectores sobre el tamaño de la producción, desde pequeña escala hasta mayor escala.
- Plazos de entrega rápidos: Zetwerk se esfuerza por ofrecer la máxima velocidad en la cadena de suministro para ayudar a los clientes a conseguir el mejor precio posible.
El objetivo de la red es satisfacer las necesidades de los clientes de servicios de fabricación asequibles y de calidad en todo el mundo. Rellene el presupuesto para obtener información adicional.
9. DyCast Specialties Corporation
DyCast Specialties es líder del sector de fundición a presión de aluminio y zinc, y ofrece soluciones de fundición a presión de alta precisión y alta presión. En la empresa se cubren todos los aspectos de sus productos de fundición Aldie, desde el diseño del producto, la fabricación, el mecanizado, el acabado metálico y el montaje.
Capacidades clave:
- Servicios de fundición a presión: Fundición a presión de aluminio y zinc con recorte posterior y mecanizado y acabado de precisión según los requisitos del cliente.
- Soporte de ingeniería: Servicio completo desde el diseño y el desarrollo, incluida la creación de prototipos y utillaje, hasta la producción y el montaje.
- Fundición a presión de alta presión: Adopta una tecnología de fundición a presión superior para fabricar piezas de producto resistentes y duraderas.
- Mecanizado y acabado de metales: Conocimiento de varias técnicas de mecanizado de precisión y diversos servicios de acabado de metales para obtener los mejores productos acabados.
Industrias atendidas:
- Industrial
- Robótica
- Radar
- Red
- Transporte público
- Aeroespacial
- Automoción
- Médico
- Recreativo
- Telecomunicaciones
DyCast Specialties tiene como objetivo proporcionar a los consumidores productos de fundición a presión de calidad suprema, junto con plazos de entrega cortos y buenas relaciones con los clientes. Ya sea que su aplicación se encuentre en la industria aeroespacial, automotriz, médica o en cualquiera de la multitud de industrias, DyCast Specialties puede ofrecer soluciones beneficiosas y específicas para su aplicación.
Para obtener más información o un presupuesto, visite el sitio web o llame al 320-239-4799.
10. Productos Deco Lowa
Deco Lowa Products es una empresa destacada en el negocio de la fundición a presión de zinc de alta calidad. Presta servicios de diseño y desarrollo de nuevos productos, creación de prototipos, utillaje, producción y acabado de superficies. El objetivo de la empresa es proporcionar componentes de gran precisión que se ajusten a las necesidades del cliente en diferentes sectores.
Capacidades clave:
- Fundición inyectada de zinc: Los productos Deco son conocidos por la calidad de sus piezas fundidas para la producción de grandes y pequeños volúmenes.
- Asistencia en ingeniería y diseño: Deco Products ofrece soluciones de diseño e ingeniería para lograr el mejor diseño de producto para la fabricación y el rendimiento.
- Moldes y prototipos: Flexible en procesos de moldeo y puede entregar moldes y prototipos que se ajusten a los requisitos del proyecto.
- Mecanizado de precisión: Deco ofrece servicios de acabado para garantizar que los componentes cumplen las especificaciones más precisas.
- Acabado del metal: hay una gran variedad de tratamientos superficiales que se adaptan tanto a la forma como a la función del producto: anodizado, recubrimiento en polvo y pulido.
- Servicios de montaje: Deco Products ofrece servicios de montaje final, lo que facilita la obtención de todos los componentes desde la fundición hasta el producto final.
Industrias atendidas:
- Automoción: Deco Products ofrece soluciones de automoción con piezas de aluminio fundido a presión de excelente calidad para motores, estructuras y otras aplicaciones.
- Aeroespacial: Soluciones especializadas de fundición a la cera perdida para el sector aeroespacial en el que el rendimiento es fundamental.
- Electrónica: Oferta de piezas moldeadas para productos electrónicos que exigen altos niveles de precisión y una excelente conductividad térmica.
- Bienes de consumo: Piezas de recambio para electrodomésticos y productos de juguetería, herramientas y productos de ferretería, equipamiento deportivo y accesorios.
- Industrial: Al servicio de las soluciones industriales ofreciendo piezas de fundición a presión duraderas y resistentes a la corrosión para herramientas e instrumentos industriales.
¿Por qué elegir Deco Products?
- Compromiso de calidad: Deco Products mantiene un control de alta calidad y se dedica a proporcionar sólo los mejores productos a los clientes.
- Capacidades avanzadas: También es un hecho que la empresa utiliza tecnologías avanzadas en fundición a presión para crear piezas de alta calidad y larga duración.
- Centrada en el cliente: la empresa garantiza la relación con sus clientes y ofrece servicios especiales de consulta para satisfacer sus necesidades.
11. SDC Incorporated - Soluciones de fundición a presión de zinc
SDC Incorporated se dedica a la fundición a presión de zinc de precisión para producir piezas que requieren dimensiones ajustadas con métodos de fabricación coherentes y predecibles. Utilizan equipos modernos, como máquinas francesas de zinc totalmente automáticas, para fabricar desde piezas pequeñas e intrincadas hasta piezas más grandes y pesadas (de hasta 1 kilogramo). SDC ofrece soluciones de fundición a las industrias que necesitan un alto rendimiento.
Capacidades clave:
- Fundición a presión de zinc: SDC ha logrado especialmente un excelente acabado superficial, tolerancias estrechas y formas complejas de piezas fundidas a presión de zinc que apenas pueden necesitar calados y mecanizados.
- Aleaciones de zinc: La empresa comercializa aleaciones de zinc de gran pureza, incluidas las aleaciones de zinc y aluminio o aleaciones ZA, como las aleaciones ZA-8, ZA-1,2 y ZA-27, que proporcionan una gran resistencia, dureza y características de rodamiento y son adecuadas para su uso en aplicaciones en las que se desean propiedades mecánicas mejoradas.
- Fundición a presión de cuatro lados: SDC emplea la fundición a presión de zinc de cuatro caras, un método rápido de fabricación de pequeños componentes intrincados a gran escala. Este método es muy adecuado para productos como conectores, carcasas y válvulas pequeñas, y hasta 40 disparos por minuto.
- Utillaje: En comparación con el utillaje de fundición a presión de aluminio, el utillaje de fundición a presión de zinc es más duradero y requiere un mantenimiento mínimo, por lo que puede utilizarse durante muchos años y tiene un bajo coste operativo.
Ventajas de la fundición a presión de zinc en SDC:
- Precisión y repetibilidad: La empresa emplea máquinas totalmente automatizadas para cumplir las estrechas tolerancias y la alta precisión dimensional que hacen que las piezas de fundición de zinc de SDC sean adecuadas para crear piezas con detalles finos.
- Temperatura de fusión más baja: En comparación con la fundición a presión de aluminio, el zinc tiene un punto de fusión y una presión de funcionamiento bajos, lo que supone una ventaja en cuanto a costes.
- Utillaje de larga duración: En comparación con otros materiales utilizados para el utillaje, el utillaje de fundición a presión de zinc tiene una vida útil más larga y una necesidad mínima de mantenimiento, lo que lo hace más económico para grandes volúmenes de producción.
- Aleaciones de alta resistencia: Las aleaciones a base de zinc utilizadas en la COSUDE incluyen alta ductilidad, resistencia al impacto y estabilidad dimensional para permitir su uso en muchas aplicaciones.
Industrias atendidas:
- Electrónica
- Automoción
- Aeroespacial
- Médico
- Bienes de consumo
- Componentes industriales
Información de contacto:
- Dirección: PO Box 575, 945 Franklin St, Sullivan, MO 63080
- Teléfono: (573) 468-3107
- Correo electrónico: sales@sdcofin.com
Para soluciones de fundición a presión de zinc de alta precisión, SDC Incorporated ofrece experiencia y tecnología punta para satisfacer las demandas de sus proyectos más complejos.
Resumen
En este artículo hemos enumerado las 11 principales empresas de fundición a presión de zinc de China y Estados Unidos. Estas empresas son líderes en fabricación y ofrecen soluciones integrales a sus valiosos clientes de todo el mundo. Si está buscando un proveedor fiable de servicios de fundición a presión de zinc en China, no dude en ponerse en contacto con nosotros y enviarnos sus requisitos.
Antes, el titanio era un material que sólo utilizaban unos pocos talleres selectos y que rara vez tocaba el maquinista medio, pero ahora se utiliza con mucha más frecuencia y lo han utilizado muchos maquinistas a lo largo de su carrera. El mecanizado del titanio no es similar al de materiales estándar como el aluminio y el acero en la industria. Sin embargo, debido a sus enormes beneficios, cada vez más talleres empiezan a interesarse por estos trabajos.
En este artículo, vamos a cubrir las prácticas exitosas para cnc mecanizado de titanio, cómo seleccionar las herramientas de corte adecuadas, y las cosas que deben ser considerados por los maquinistas. wanto saber más acerca de otros procesos de mecanizado, por favor vaya a Fabricante de componentes torneados página.
Mecanizado del titanio: Consideraciones clave
El mecanizado CNC del titanio es un proceso complejo debido a su resistencia, que lo hace adecuado para las aplicaciones más exigentes y, al mismo tiempo, difícil de mecanizar. Es vital comprender los detalles del proceso de mecanizado para obtener el mejor resultado y prolongar la vida útil de la herramienta.
- Selección de herramientas de corte
El mecanizado del titanio requiere tener en cuenta las herramientas de corte. Dado que el titanio es resistente al calor y duro, es crucial elegir herramientas que puedan soportar estas propiedades. Las herramientas de acero rápido revestido con tungsteno, carbono y vanadio son adecuadas por su retención de la dureza a temperaturas de hasta 600°C. Estas herramientas permiten un mejor corte y reducen las posibilidades de que se astillen los bordes, mejorando los procesos de mecanizado.
- Importancia de los revestimientos de herramientas
El recubrimiento de las herramientas de corte es importante, y aplicar el tipo correcto de recubrimiento mejorará el rendimiento de las herramientas de corte durante el mecanizado del titanio. Los recubrimientos como el nitruro de titanio y aluminio (TiAlN) reducen la generación de calor al crear una capa de óxido de aluminio en la superficie de la herramienta. Esta capa minimiza la conducción del calor y la interacción química entre la herramienta y la pieza de trabajo, aumentando la vida útil de la herramienta y la evacuación de virutas.
- Garantizar la estabilidad en el mecanizado
La estabilidad durante el mecanizado del titanio es vital para reducir las vibraciones y aumentar la precisión del corte. Debido a la flexibilidad del titanio y a las elevadas fuerzas, es probable que se produzcan vibraciones, lo que va en detrimento de la calidad de la superficie mecanizada. Trabaje con fresas de diámetro de núcleo más gigante para mejorar la estabilidad y garantizar la menor distancia entre la nariz del husillo y la punta de la herramienta. Utilizar avances y velocidades de mecanizado constantes también reduce el calor y el endurecimiento por deformación de la herramienta, manteniendo así su funcionalidad y durabilidad.
- Ventajas del fresado a escala
El fresado ascendente tiene varias ventajas cuando se utiliza en el mecanizado de titanio a medida. En el fresado ascendente, el espesor de la viruta parte de uno mayor y se reduce gradualmente, mientras que en el fresado descendente ocurre lo contrario. Esto ayuda a mejorar la transferencia de calor a las virutas en lugar de a la pieza de trabajo, minimizando así el estrés térmico y el desgaste de la herramienta. El fresado ascendente mejora el cizallamiento y la evacuación adecuada de la viruta detrás de la fresa, mejorando la eficacia del mecanizado y del acabado superficial.
El conocimiento de estas estrategias es crucial para el éxito del mecanizado del titanio. Así, la selección de las herramientas adecuadas, los recubrimientos apropiados, la estabilidad y la estrategia de fresado adecuada permitirán a los maquinistas obtener las dimensiones deseadas y la eficiencia de los componentes de titanio bajo los requisitos industriales.
Grados comunes utilizados para el mecanizado CNC
Analicemos algunas de las calidades más comunes utilizadas en el mecanizado cnc de titanio.
Grado 1: Titanio comercialmente puro que no contiene más de 0,3% de Oxígeno.
Algunos de los tipos más comunes son el titanio de grado 1, de gran ductilidad y bajo contenido en oxígeno. Tiene buena maquinabilidad, alta tenacidad al impacto y gran resistencia a la corrosión, y se aplica en las industrias médica, automovilística y aeroespacial. Sin embargo, el titanio de grado 1 tiene algunos inconvenientes; su resistencia es inferior a la de los demás grados de titanio y, por tanto, no puede utilizarse en zonas donde se apliquen tensiones.
Grado 2 (Titanio comercialmente puro que contiene una cantidad estándar de oxígeno)
El segundo grado de titanio también se conoce como el titanio caballo de batalla debido a su contenido medio de oxígeno, alta resistencia a la corrosión, conformabilidad, soldabilidad y ductilidad. Se utiliza mucho en la industria médica y aeroespacial, sobre todo en piezas de motores de aviones, debido a sus características mecánicas que le permiten soportar las condiciones aplicadas.
Grado 3 (titanio puro con una cantidad moderada de oxígeno)
Se considera que el titanio de grado 3 tiene propiedades mecánicas moderadas, como corrosión, trabajabilidad y resistencia. No se utiliza tan comúnmente en aplicaciones comerciales como los Grados 1 y 2. Sin embargo, se utiliza en los sectores médico, naval y aeroespacial, donde se requiere un rendimiento constante de las piezas y los conjuntos.
Grado 4 (Titanio puro con alto contenido en oxígeno)
El titanio de grado 4 es uno de los materiales más potentes y químicamente estables para el mecanizado cnc de titanio. es apreciado por su capacidad para trabajar en entornos agresivos. No obstante, tiene un alto contenido en oxígeno, lo que dificulta bastante su mecanizado. Utiliza mucho refrigerante y tiene altas velocidades de avance durante el mecanizado. Este grado se utiliza en recipientes criogénicos, equipos de procesamiento químico y piezas de fuselaje en las que son esenciales una gran resistencia y tenacidad.
Grado 5 (Ti6Al4V)
Ti6Al4V es una aleación de titanio alfa-beta con 6% Al y 4% V; este material tiene buenas propiedades mecánicas, como alta resistencia, formabilidad razonable y buena resistencia a la corrosión. Se utiliza en centrales eléctricas, plataformas marinas, barcos y piezas de barcos, productos aeroespaciales de alta resistencia, etc. El titanio de grado 5 se aplica en todas las áreas en las que se necesita un alto rendimiento en diversas condiciones del entorno.
Grado 6 (Ti 5Al-2,5Sn)
La aleación de titanio de grado 6 tiene buena estabilidad y alta resistencia y puede unirse rápidamente, sobre todo a altas temperaturas de funcionamiento. Esto hace que sea ideal para su uso en fuselajes, motores a reacción y otras piezas y componentes aeroespaciales en los que la resistencia del material es de máxima consideración. Gracias a su capacidad para soportar altas temperaturas y condiciones de tensión, es adecuado para condiciones rigurosas.
Grado 7 (Ti-0,15Pd)
Si se compara el Grado 2 con el Grado 7, este último contiene paladio para mejorar las propiedades anticorrosivas, sobre todo en aplicaciones químicas. Tiene buenas características de conformado y soldadura y, por su resistencia a los agentes corrosivos, se utiliza mucho en equipos de procesamiento químico donde la resistencia y la durabilidad son esenciales.
Grado 11 (Ti-0,15Pd)
Al igual que el titanio de grado 7 anterior, la aleación de titanio de grado 11 tiene mayor ductilidad y menor aceptación de impurezas. Se utiliza en aplicaciones marinas y en la fabricación de cloratos por su naturaleza no corrosiva y su compatibilidad con el agua salada. El titanio de grado 11 es menos potente que el titanio de grado 7, por lo que se utiliza cuando se necesita flexibilidad y resistencia a la corrosión.
Grado 12 (Ti 0,3 Mo 0,8 Ni)
La aleación de titanio de grado 12 contiene molibdeno y níquel y es soldable; tiene una gran resistencia a altas temperaturas y una buena resistencia a la corrosión. Se utiliza en carcasas e intercambiadores de calor, piezas marinas, piezas aeronáuticas y otras industrias por su resistencia mecánica, que le permite soportar el entorno.
Grado 23 (Ti6Al4V-ELI)
El titanio extra bajo intersticial o titanio de grado 23 no es precisamente como el de grado 5 y tiene mejor biocompatibilidad y resistencia a la fractura que el de grado 5. Gracias a su gran pureza, puede utilizarse en aplicaciones médicas como implantes ortopédicos, grapas quirúrgicas y aparatos de ortodoncia, donde la compatibilidad con los tejidos corporales y la resistencia son primordiales.
Ventajas de elegir titanio para piezas de mecanizado CNC
De todos estos materiales, el titanio destaca en el mecanizado CNC por las peculiaridades que lo hacen adecuado para industrias específicas. Su mayor biocompatibilidad lo hace muy importante en medicina, ya que garantiza que los implantes no sean expulsados del cuerpo. Esta cualidad es muy resistente a la corrosión, lo que hace que el titanio sea muy valioso en las industrias naval y de procesamiento químico, donde la capacidad del material para durar mucho tiempo es primordial.
Otra propiedad del titanio es su elevada relación resistencia-peso, muy útil en las industrias aeroespacial y del automóvil, donde la reducción del peso al tiempo que se aumenta la resistencia es significativa para mejorar el rendimiento y la eficacia de los equipos. Su alta ductilidad permite geometrías complejas y perfiles complejos necesarios para usos específicos en diversas industrias. Sin embargo, el titanio es fácil de mecanizar, por lo que las piezas pueden fabricarse con gran precisión y alta fiabilidad para alcanzar los niveles de tolerancia deseados.
Desafíos del mecanizado de titanio
No es fácil trabajar con aleaciones de titanio porque es probable que se planteen los siguientes retos al mecanizar el material. Presenta una elevada reactividad química y un agrietamiento que conduce a la formación de defectos superficiales como la oxidación y la fragilización durante el proceso de mecanizado, lo que compromete la calidad y la fiabilidad del componente.
El control del aumento de temperatura y de las fuerzas es crucial porque el titanio tiene una baja conductividad térmica; el calor se acumula en la zona de corte, lo que provoca un rápido desgaste de la herramienta y puede influir en el acabado superficial. Además, presenta tensiones residuales y de endurecimiento** tras la operación de mecanizado, y estas tensiones provocan inestabilidad dimensional y, en ocasiones, el fallo de la pieza.
Valiosos consejos para un mecanizado eficaz del titanio
Sin embargo, hay que controlar algunos factores críticos para optimizar el mecanizado del titanio, ya que no es fácil. La sujeción de las piezas ayuda a minimizar las vibraciones y las vibraciones de la herramienta y, por tanto, mejora la precisión y el acabado superficial de las piezas. El uso de herramientas muy precargadas y de herramientas de corte corto reduce la cantidad de desviación, por lo que se consigue precisión incluso en una pieza problemática.
Seleccionar herramientas de corte específicas para titanio con mejores recubrimientos, como TiCN o TiAlN, mejora la resistencia al desgaste. Aumenta la durabilidad de las herramientas y la eficacia y el coste del proceso. Por lo tanto, es necesario controlar el estado de las herramientas y, si es necesario, sustituirlas por otras nuevas para mantener la alta calidad de las piezas mecanizadas y no aumentar la tasa de desgaste de las herramientas durante la producción prolongada.
El control de los parámetros de corte, como las velocidades de avance, las velocidades del husillo y las cargas de viruta, es vital para minimizar la generación de calor y el desgaste de la herramienta. La aplicación de un suministro adecuado de refrigerante en la zona de corte ayuda al flujo de virutas y mantiene temperaturas de corte más bajas, reduciendo así el fallo de las herramientas y la rugosidad superficial.
La optimización de los parámetros de corte, como la profundidad de corte axial y la profundidad de corte radial, aumenta la tasa de arranque de material y reduce las fuerzas de corte y la generación de calor, haciendo del mecanizado del titanio un proceso fiable. Así pues, puede decirse que el mecanizado del titanio no es una tarea fácil. Aún así, debido a sus propiedades específicas y a los métodos de mecanizado correctos, es ineludible en industrias que requieren piezas mecanizadas por CNC de alta resistencia, alta temperatura y gran fiabilidad.
Diferencias entre el mecanizado de titanio y otros materiales
En la categoría de los metales, el titanio posee una de las características más notables: su resistencia. Por ello, todas aquellas industrias que requieren elementos y piezas de alta resistencia deben utilizarlo en condiciones duras. Esto lo hace aún más deseable en diferentes sectores debido a su gran resistencia al calor y a la corrosión.
Resistencia y durabilidad
En comparación con otros metales, el titanio tiene una mayor resistencia a la tracción y se utiliza en aplicaciones en las que se requiere una gran resistencia a altas temperaturas. Mientras que el acero puede clasificarse según los elementos de aleación, y sus características pueden diferir significativamente del material primario, el titanio puede utilizarse en su forma pura o como aleación, la más popular de las cuales es el Grado 5 (Ti 6Al-4V), que representa el 50% del consumo de titanio en el mundo.
Consideraciones económicas
No obstante, el titanio tiene su principal desventaja: el coste sigue siendo considerablemente superior al de otros materiales como el acero o el aluminio. Estos materiales suelen ser utilizados por ingenieros y fabricantes, donde el factor coste cobra gran importancia y la aplicación no requiere la mayor calidad del material. Por ejemplo, el acero es soldable, fuerte y resistente a la corrosión, lo que lo hace ideal para su uso en estructuras y en el hogar.
Comparación con el acero
El acero inoxidable y otras aleaciones de acero son apreciados por su soldabilidad, resistencia y variedad de usos, desde artículos domésticos hasta la construcción. Sin embargo, el acero inoxidable es más pesado que el titanio. Por ello, al igual que el titanio, fuerte y ligero, no puede utilizarse cuando el peso es un factor importante.
Comparación con el aluminio
El aluminio es similar al titanio en que ofrece una elevada relación resistencia-peso y es muy resistente a la corrosión, aunque no tan caro. Se prefiere en los casos en que hay que realizar grandes trabajos a menor coste y en los que la fabricación de estructuras es fácil. El aluminio es más conductor eléctrico y térmico que la mayoría de los demás metales. Por tanto, puede utilizarse en aplicaciones de transferencia de calor y electricidad, pero no es tan fuerte ni resistente al calor como el titanio.
Resistencia a la corrosión
Cabe destacar que el titanio tiene una resistencia a la corrosión muy alta entre todos los metales conocidos, y se prefiere su uso cuando esta característica es crucial. El titanio, cuando se expone al aire, desarrolla una capa de óxido que aumenta su durabilidad y resistencia a las atmósferas corrosivas. Esta característica de autorreparación hace que el titanio sea muy adecuado en situaciones que requieren un uso a largo plazo y poco o ningún mantenimiento.
Aplicaciones de las piezas mecanizadas de titanio
Las piezas mecanizadas de titanio son las preferidas porque son duraderas, anticorrosivas y tienen un aspecto agradable. Estas propiedades las hacen adecuadas para su uso en muchas industrias y campos.
Industria naval
El titanio es uno de los materiales más resistentes a la corrosión, por lo que resulta muy adecuado para su uso en la industria naval. Algunas áreas de aplicación son ejes de hélices, robótica submarina, equipos de aparejo, válvulas de bola, intercambiadores de calor marinos, tuberías de sistemas contra incendios, bombas, revestimientos de chimeneas de escape y sistemas de refrigeración a bordo. Esto hace posible la durabilidad y eficacia de varias piezas y accesorios marinos.
Aeroespacial:
En la industria aeroespacial, el titanio es muy apreciado por su elevada relación resistencia-peso, su excelente resistencia a la corrosión y su capacidad para soportar temperaturas extremas. Estos atributos lo hacen adecuado para piezas aeroespaciales críticas, como asientos, turbinas, ejes, válvulas, carcasas, piezas de filtrado y generación de oxígeno. En estas aplicaciones, cabe destacar el uso de material de titanio que ofrece las ventajas de baja densidad, alta resistencia y un rendimiento aceptable bajo grandes esfuerzos.
Automóvil:
Aunque el aluminio suele ser el material preferido en la industria del automóvil por su disponibilidad y rentabilidad, el titanio sigue desempeñando un papel importante en la producción de piezas de automoción de alto rendimiento. En los motores de combustión interna, se fabrican con titanio y sus aleaciones válvulas, muelles de válvulas, retenes, soportes de freno de coche, tuercas de orejas colgantes, bulones de pistón de motor, muelles de suspensión, pistones de pinzas de freno, balancines de motor y bielas. El titanio de estas piezas aumenta la eficacia y la durabilidad de los automóviles, por lo que se incorpora al proceso de fabricación.
Médico y dental:
Las industrias médica y dental confían en el titanio por su excelente resistencia a la corrosión, baja conductividad eléctrica y compatibilidad con niveles fisiológicos de pH. El titanio se aplica en la fabricación de diversos dispositivos e implantes médicos, como tornillos óseos cónicos, rectos o autorroscantes para aplicaciones ortopédicas y dentales, tornillos craneales para sistemas de fijación craneal, barras, conectores y placas de fijación espinal, y clavos ortopédicos. El titanio se utiliza en estas funciones vitales por su compatibilidad con el cuerpo humano y su resistencia, que garantizan la seguridad del paciente y la longevidad del equipo.
En conclusión
De las observaciones anteriores se puede concluir que, aunque el titanio es un material que no es fácil de mecanizar, los problemas asociados a él pueden superarse utilizando herramientas y técnicas adecuadas. CNM ofrece asesoramiento y servicios en mecanizado de magnesiomecanizado de titanio para que sus operaciones sean prácticas y eficaces. Seleccione CNM para su Mecanizado de titanio en China socio en el dominio de las peculiaridades de titanio mecanizado y aumentar los resultados de su trabajo.
Pulido del aluminio es un proceso que hace que el aluminio parezca brillante y nuevo. Hay dos formas principales de pulir el aluminio: el pulido mecánico y el pulido químico. Ambos métodos pueden hacerse a mano o con máquinas. El pulido de aluminio se utiliza a menudo en fábricas de automoción y aeroespaciales.
Esta guía le enseñará a convertir el aluminio mate en un acabado de espejo. Trataremos la preparación de la superficie, las herramientas y las técnicas. Prepárese para hacer brillar su aluminio.
Importancia de la preparación de la superficie
La preparación de la superficie de los artículos da como resultado un pulido impecable del aluminio. Saltarse este paso no es beneficioso. Porque puede dar lugar a acabados desiguales, sin brillo o inconsistentes. Descubra los factores clave, por qué son importantes y cómo hacerlo bien.
Por qué es importante preparar la superficie
- Garantiza un acabado liso
- Evita daños
- Mejora la eficacia
Garantiza un acabado liso
Una preparación adecuada elimina los contaminantes y las imperfecciones. Este paso ayuda a conseguir un brillo de espejo.
Evita daños
Una preparación adecuada de la superficie evita daños adicionales durante el pulido. Evita arañazos y mantiene la integridad del aluminio.
Mejora la eficacia
Una superficie limpia y bien preparada permite compuestos para pulir aluminio para trabajar con eficacia. Garantiza una aplicación uniforme y mejores resultados.
Repercusiones de una mala preparación
- Acabado irregular
- Mayor esfuerzo
- Longevidad reducida
Acabado irregular
El polvo, la suciedad o los revestimientos antiguos pueden crear un aspecto manchado. Esta superficie irregular da lugar a un brillo deslucido.
Mayor esfuerzo
Una preparación inadecuada obliga a trabajar más durante la fase de pulido. El resultado puede ser un acabado irregular.
Longevidad reducida
El pulido puede durar poco con una limpieza y lijado adecuados. La preparación puede evitar que el acabado se degrade más rápidamente.
Preparación antes del pulido del aluminio
Prepararse antes de pulir es crucial para obtener los mejores resultados. Siga estos pasos para preparar la superficie de aluminio.
Herramientas y materiales necesarios
- Limpiadores
- Lijas
- Estropajos
- Trapos de limpieza
- Pulido de metales
- Paños de microfibra
- Cubos y agua limpia
Limpiadores
Utiliza limpiadores desengrasantes para eliminar la grasa y la suciedad. Garantiza que ningún contaminante afecte al proceso de pulido.
Lijas
Alise las superficies de las piezas utilizando diferentes granos de papel de lija. Le ayudarán a eliminar eficazmente arañazos y revestimientos antiguos.
Bloques de lijado
Los tacos o almohadillas de lijado ayudan a conseguir una presión de lijado uniforme. Garantizan una superficie uniforme al adaptarse a la forma del aluminio.
Estropajos
Utilice almohadillas no metálicas para la oxidación y la corrosión. Son eficaces para preparar superficies planas de mayor tamaño.
Trapos de limpieza
Utilice trapos que no suelten pelusa para limpiar la superficie y eliminar los restos que puedan quedar tras la limpieza y el lijado.
Pulido de metales
El pulido de metales también forma parte técnicamente de la fase de pulido. Sirve para comprobar el estado de la superficie durante la preparación.
Paños de microfibra
La microfibra no raya la superficie de aluminio. Suave y práctica, esta ropa funciona mejor para limpiar y secar.
Cubos y agua limpia
Llene un cubo con agua limpia para enjuagar. Utilice agua fresca para evitar volver a ensuciar la superficie.
Inspección de superficies
- Compruebe si hay imperfecciones
- Identificar las áreas problemáticas
- Probar la superficie
Compruebe si hay imperfecciones
Compruebe si la superficie presenta abolladuras, arañazos o zonas oxidadas. Utilice una luz brillante para ver las pequeñas imperfecciones.
Identificar las áreas problemáticas
Marque las imperfecciones que requieran atención. Planifique lijar o limpiar estas zonas más a fondo.
Probar la superficie
Pase la mano por el aluminio. Compruebe si hay superficies rugosas o zonas elevadas que necesiten un trabajo extra.
Tipos de abrillantadores de aluminio
Elegir el pulimento de aluminio adecuado es esencial para conseguir el acabado correcto. A continuación encontrará un resumen de los distintos tipos de pulimentos.
Esmaltes en crema
Los esmaltes en crema son espesos y fáciles de aplicar. Proporcionan un brillo intenso y son ideales para zonas pequeñas. Utilícelos para eliminar pequeños arañazos y oxidación.
Pulimentos líquidos
Los esmaltes líquidos son versátiles y rápidos de aplicar. Cubren bien grandes superficies y se secan rápido. Elija pulimentos líquidos para un mantenimiento regular y un acabado brillante.
Pulimentos en pasta
Los esmaltes en pasta son densos y duraderos. Ofrecen un brillo y una protección superiores. Aplíquelos para un pulido intenso sobre el deslustre más resistente.
Pulimentos en spray
Los abrillantadores en spray son prácticos y rápidos. Llegan fácilmente a lugares estrechos y dejan una capa lisa y uniforme. Puedes usar sprays para pequeños retoques y zonas de difícil acceso.
Ceras de pulido
Las ceras de pulido combinan pulido y protección. Proporcionan un brillo duradero y una capa protectora. Aplíquelas para conseguir un acabado duradero que resista la suciedad y la humedad.
Kits de pulido de metales
Pulido de metales Los kits incluyen todo lo esencial para un proceso de pulido completo. Ofrecen una combinación de herramientas y pulimentos para diferentes necesidades. Utilice los kits para un cuidado integral y conseguir un acabado de calidad profesional.
Elegir el pulimento adecuado
La selección del pulimento adecuado depende de su aplicación específica. Aquí tienes una comparativa que te ayudará a elegir:
Tipos de polaco | Mejor uso | Método de aplicación | Pros | Contras |
Esmaltes en crema | Oxidación intensa y limpieza profunda | Utilizar un paño o un estropajo para aplicarlo. | Brillo duradero, limpieza profunda | Requiere más esfuerzo para pulir |
Pulimentos líquidos | Mantenimiento regular | Aplíquelo con un paño suave. | Fácil de aplicar, resultados rápidos | Puede requerir una aplicación frecuente. |
Pulimentos en pasta | Manchas difíciles y oxidación | Aplicar con un disco o un pincel. | Gran poder de limpieza | Puede ser abrasivo y más difícil de trabajar. |
Pulimentos en spray | Grandes superficies, retoques rápidos | Pulverizar directamente y limpiar. | Aplicación rápida, cobertura uniforme | Proporciona un acabado más ligero. |
Ceras de pulido | Protección y brillo | Aplicar con un paño o almohadilla. | Abrillanta y protege en un solo paso | Puede que no elimine la oxidación fuerte. |
Kits de pulido de metales | Pulido integral | Siga las instrucciones del kit. | Solución todo en uno, versátil | Es más caro y requiere múltiples pasos. |
Pulimentos comerciales frente a pulimentos caseros
Factor | Pulimentos comerciales | Abrillantadores caseros |
Ingredientes | Especialmente formulado para resultados específicos | A base de productos domésticos como bicarbonato de sodio, vinagre o zumo de limón |
Facilidad de uso | Resultados homogéneos listos para usar | Requiere preparación y los resultados pueden variar. |
Coste | Puede ser caro, pero a menudo muy eficaz. | Suele ser más barato y rentable para pequeñas tareas |
Rendimiento | Diseñado para un brillo y una protección máximos | Funciona bien para pequeñas limpiezas, pero dura poco tiempo. |
Disponibilidad | Ampliamente disponible en tiendas y en línea. | Requiere hacer o mezclar en casa. |
Impacto medioambiental | Algunos pueden contener productos químicos agresivos. | Suelen estar fabricados con componentes ecológicos y naturales |
Versatilidad | Existe una amplia gama de productos para distintas necesidades. | Limitado a tareas básicas de limpieza y pulido |
Seguridad | Puede requerir guantes y ventilación. | Generalmente más seguro, con ingredientes domésticos comunes |
Almacenamiento y caducidad | Larga vida útil, cómodo envasado | Puede tener una vida útil más corta y requerir un almacenamiento adecuado. |
Proceso de pulido paso a paso
El pulido de piezas de aluminio incluye numerosos pasos para conseguir un acabado brillante como un espejo. Siga este proceso para obtener los mejores resultados.
- Paso 1: Lijado inicial
- Paso 2: Aplicación del esmalte
- Paso 3: Pulido
- Paso 4: Últimos retoques
Paso 1: Lijado inicial
La importancia del lijado
El lijado elimina las imperfecciones. El pulimento no se adhiere bien sin lijar. Prepara el aluminio para el pulido.
Elegir el tamaño de grano adecuado
Seleccione el grano grueso 400 para iniciar el proceso. A continuación, pase a granos más finos (800 y 1200). Una superficie más lisa da como resultado un mejor pulido.
Paso 2: Aplicación del esmalte
Técnicas de aplicación del esmalte
Aplique el esmalte en pequeñas cantidades. Extiéndalo con un paño suave o un aplicador.
Movimiento circular y aplicación de presión
Realiza movimientos circulares y aplica una presión constante. Esto ayuda a que el pulimento penetre en el metal. Evita presionar demasiado fuerte para evitar arañazos.
Paso 3: Pulido
Papel de los discos de pulir y los compuestos
El pulido añade brillo. Utilice un disco de pulir con un compuesto adecuado para el aluminio. El compuesto alisa la superficie y realza el brillo.
Pulido a mano frente a pulido a máquina:
El pulido a mano permite un mayor control. Este proceso es mejor para zonas pequeñas o trabajos detallados. Sin embargo, requiere más tiempo y esfuerzo.
El pulido a máquina es más rápido y adecuado para superficies grandes. Proporciona un acabado uniforme, pero requiere un manejo cuidadoso.
Paso 4: Últimos retoques
Limpiar la superficie
Limpie el aluminio con un paño de microfibra limpio. Esto elimina los restos de pulimento.
Garantizar un acabado de espejo
Compruebe la superficie con buena luz. Aplique un pulido final si es necesario. Pulir de nuevo para conseguir un acabado reflectante, como un espejo.
Los errores más comunes que hay que evitar al pulir aluminio
La técnica de pulido del aluminio suele requerir ayuda. Varias etapas son cruciales en este proceso para proteger su trabajo. Evite estos errores frecuentes para obtener los resultados deseados.
Pulido excesivo
Un pulido excesivo puede dañar la superficie de aluminio. Puede eliminar demasiado material, dejándola fina y débil. Pula siempre con cuidado. Deje de hacerlo cuando la superficie esté lisa y brillante.
Utilizar el tipo de abrillantador incorrecto
No todos los pulimentos funcionan en todas las aleaciones de aluminio. Utilizar el tipo incorrecto puede causar opacidad o incluso daños. Elija un pulimento que se adapte a su aleación de aluminio específica.
Saltarse el paso de lijado
El lijado es crucial para eliminar imperfecciones. Prepara la superficie para el pulido. Evitar esta fase puede dar lugar a un mal acabado. Recuerde lijar antes de pulir.
Mantenimiento del aluminio pulido
Para pulir las piezas de aluminio es necesario un cuidado regular. Aquí, hemos mencionado algunos consejos.
Limpieza regular
- Rutina
- Frecuencia
Rutina
Limpie el aluminio con regularidad. Utilice una simple mezcla de limpiador y un paño suave. Este paso evita que la suciedad y la mugre apaguen el brillo. La limpieza regular mantiene el aluminio con un aspecto fresco y brillante.
Frecuencia
Limpie el aluminio al menos una vez a la semana. Aumente la frecuencia si el aluminio está expuesto a entornos agresivos o a un uso intensivo.
Uso de revestimientos protectores
- Protección
- Nueva solicitud
Protección
Aplique una capa protectora después de pulir. Utilice cera o un sellador de aluminio. Esto añade una barrera contra la oxidación, la suciedad y los arañazos. Ayuda a conservar la superficie pulida durante más tiempo.
Nueva solicitud
Vuelva a aplicar el revestimiento cada pocos meses. Así se mantiene la protección y la superficie tiene un aspecto óptimo.
Manipulación del repulido
- Cuándo volver a pulir
- Cómo volver a pulir
Cuándo volver a pulir
Vuelva a pulir cuando la superficie empiece a perder brillo. Esto puede ocurrir con el tiempo, sobre todo en zonas expuestas.
Cómo volver a pulir
Limpie primero la superficie. Aplique el pulimento utilizando las mismas técnicas que antes. Pula la superficie para devolverle su brillo. El repulido es menos intenso que el pulido inicial, pero mantiene el aluminio como nuevo.
Técnicas de pulido especializadas
Algunas superficies de aluminio necesitan un cuidado especial. Utilice estas técnicas para diferentes tipos de aluminio.
Aluminio anodizado
El aluminio anodizado presenta una capa de protección. Los abrasivos fuertes pueden dañar el revestimiento. Utilice un pulimento suave diseñado para superficies anodizadas. Limpie suavemente para preservar el acabado anodizado.
Restaurar aluminio envejecido
El metal envejecido muestra signos de oxidación y desgaste. Limpie bien la superficie para eliminar la suciedad. Utilice una lija de grano grueso para eliminar la oxidación. A continuación, aplique un pulimento adecuado. Pula la capa exterior para devolverle su brillo original. Puede ser necesario repetir el pulido en superficies muy envejecidas.
Pulido de llantas de aluminio y piezas de automóvil
Las llantas de aluminio y las piezas de automóvil requieren cuidados específicos. Limpie a fondo las piezas para eliminar el polvo y la suciedad de los frenos. Utilice un pulimento diseñado para aluminio de automoción. Aplíquelo con un paño suave, empleando un movimiento circular. Pula las piezas hasta que adquieran un brillo intenso. El pulido regular mantiene estas piezas en buen estado y evita la corrosión.
Conclusión
Pulir el aluminio es esencial para conseguir un acabado excelente. Crea un aspecto brillante y reluciente y ayuda a que el metal dure más tiempo. Siga cuidadosamente las instrucciones para obtener los mejores resultados. La limpieza y el mantenimiento regulares mantienen el aspecto como nuevo. Proteja el acabado pulido con recubrimientos y vuelva a pulirlo cuando sea necesario. Un cuidado adecuado mantendrá la belleza y prolongará la vida de su aluminio.
CNM TECH Die Casting ofrece el mejor pulido de aluminio y servicios de pulido de fundición a presión. Junto con ello, también puede obtener fundición de aluminio a presión piezas al por mayor, icheck para saber más sobre qué es el pulido de aluminioSi tiene alguna pieza de fundición de aluminio que necesite pulir o cualquier otro acabado superficial, póngase en contacto con nosotros.
Las piezas torneadas son productos fabricados mediante torneado CNC, un proceso en el que los tornos o centros de torneado-fresado dan forma a las piezas de trabajo utilizando herramientas de torneado. Estos cinceles giran a una velocidad superior a 1.000 rpm y afeitan la pieza para eliminar el material no deseado. La velocidad de torneado y el avance dependen del material a mecanizar, el tipo de herramienta de corte y el diámetro de la pieza. Es vital para conformar piezas rotacionalmente simétricas con gran precisión y productividad.
En este artículo encontrará información sobre Fabricante CNC de componentes torneados.
en las industrias médica, aeroespacial, de conectores y de defensa, y las peculiaridades de su producción.
Especialista en el suministro de piezas torneadas para aplicaciones médicas
CNM se centra en mecanizado cnc componentes médicos de tolerancia ajustada para herramientas, aparatos y equipos quirúrgicos. CNM cuenta con más de treinta años de experiencia en fabricación y puede garantizar que la tolerancia de cada pieza sea precisa y muy, muy ajustada. Nuestras especialidades incluyen dispositivos de asistencia ventricular (DAV), equipos de cirugía ocular Lasik, equipos de escáner CT y MRI, y equipos quirúrgicos, incluyendo sistemas Trocar/Cánula y cortadores de biopsia.
Nuestras competencias básicas incluyen servicios de fresado en 5 ejes y mecanizado por descarga eléctrica (EDM), por lo que somos el socio preferido para dispositivos cardiovasculares, implantes ortopédicos y equipos dentales. Nuestros metales y aleaciones son titanio, acero inoxidable, invar, kovar e inconel, por lo que todas nuestras piezas, como tornillos médicos, prototipos de implantes y moldes personalizados, son precisas. Nuestro entorno limpio, con temperatura y polvo controlados, garantiza que podamos alcanzar las tolerancias más estrictas requeridas para uso médico.
Los servicios de mecanizado de precisión que ofrece la empresa también incluyen la fabricación de tijeras quirúrgicas, cánulas, tubos de biopsia y guías de sierra para cirugía ósea que requieren el cumplimiento de normas médicas. Tanto si la aplicación es el micromecanizado como la fabricación de instrumentos quirúrgicos, CNM ofrece servicios de mecanizado médico fiables y de calidad para sus necesidades en todo el mundo.
Torneado CNC Fabricante de piezas aeroespaciales
CNM está especializada en la fabricación de piezas torneadas CNC para los sectores aeroespacial, automovilístico, electrónico, mecánico, médico y dental, militar y de defensa, caza y pesca. Trabajamos con materiales como latón, acero inoxidable, plástico, aleaciones de aluminio, acero y titanio, y fabricamos elementos como uniones de tubos, uniones de conectores, ejes de servomotores y tubos de aluminio anodizado.
En el mecanizado cnc aeroespacial, CNM puede fabricar piezas utilizadas en distintos tipos de aeronaves: militares, comerciales y planeadores. Prestamos gran atención a cuestiones como la durabilidad, el cumplimiento de las características declaradas y el marcado por lotes para obtener los altos índices de rendimiento y protección propios de la aviación.
Respaldada por una tecnología avanzada y un riguroso sistema de mecanizado, CNM mantiene la precisión con tolerancias estrictas y ofrece servicios integrales bajo la certificación ISO9001:Certification en 2015. Esto implica el tipo de material que se va a utilizar, la calidad del material, el etiquetado de todos los materiales utilizados en la producción y el plazo de entrega según la solicitud del cliente.
CNM tiene un buen historial y socios creíbles en todo el mundo: América, Europa, Oriente Medio, Sudeste Asiático, Japón y muchos más. La empresa se enorgullece de la calidad y fiabilidad de todas sus actividades para satisfacer a los clientes y lograr un alto rendimiento en piezas aeroespaciales.
Fabricante de componentes torneados para la industria de conectores
CNM es un fabricante de componentes torneados de precisión especialmente adecuados para la industria de los conectores. Como empresa preocupada por la calidad y centrada en los costes y el tiempo, utilizamos nuestra amplia experiencia en el sector y una sofisticada tecnología de mecanizado para producir piezas según sus requisitos.
Disponemos de máquinas CNC de cabezal móvil para las dimensiones de los conectores desde Ø5 mm hasta Ø36 mm, y para algunos tipos particulares de conectores, disponemos de máquinas de cabezal fijo. Sin embargo, para las dimensiones de hasta Ø80 mm también son posibles. El mecanizado de geometrías complejas es uno de nuestros puntos fuertes, ya que utilizamos máquinas con hasta 10 ejes numéricos, incluidos los ejes B.
CNM tiene la flexibilidad de tamaños de lote que van de 500 a 20.000 y más, lo que permite satisfacer las necesidades de proyectos a pequeña y gran escala. Nuestros materiales incluyen aluminio, aleaciones de cobre, cobre, latón y techo, por lo que ofrecen flexibilidad y satisfacen los requisitos de la industria de componentes de conectores.
Algunas de las piezas de precisión que ofrecemos son bloques de terminales, conectores, adaptadores, cuerpos de sensores, clavijas de conexión y zócalos, todos ellos fabricados según normas industriales precisas. Además del mecanizado, CNM ofrece una amplia gama de servicios adicionales con la ayuda de subcontratistas de confianza: plateado, dorado, recocido, grabado por láser, triboacabado y desbarbado. También ofrecemos servicios de montaje de kits, lo que refuerza nuestra capacidad para ofrecer servicios combinados.
Supongamos que trabaja en el sector de los conectores y necesita componentes torneados de calidad superior para sus piezas torneadas. En ese caso, CNM está listo para servirle. Póngase en contacto con nosotros hoy mismo para comprender cómo podemos ayudarle con sus proyectos de fabricación y mejorarlos.
Fabricante de componentes torneados para la industria de defensa
CNM TECH.CO.,LTD es una de las Los 10 mejores servicios de mecanizado CNC en el mundo, estamos especializados en el mecanizado CNC de piezas y componentes de defensa precisos y de alta calidad. Los autores están orgullosos del equipo de empleados profesionales y del eficaz sistema de controles de la empresa. CNM está equipada con herramientas de tecnología moderna, CNM está registrada en ISO 9001, AS 9100D e ITAR para suministrar piezas aeroespaciales y de defensa.
Servicios integrales de gestión de programas
CNM ofrece numerosos servicios de gestión de programas aparte del mecanizado CNC. Contamos con un personal bien formado que puede satisfacer las exigentes demandas de los socios de la cadena de suministro. Por lo tanto, las relaciones con los clientes y sus comentarios son importantes para desarrollar sistemas de gestión de programas sólidos. Nuestras certificaciones ISO 9001:2000, AS9100D e ITAR demuestran el compromiso de la empresa con un trabajo puntual, profesional y centrado.
Controlamos muy de cerca nuestro proceso de producción con la ayuda del software del sistema Epicor ERP/MRP. Esto significa que podemos programar y hacer un seguimiento de las piezas en este sistema integrado desde el taller, como se muestra a continuación. Administra eficazmente varios aspectos, entre ellos Ayuda a administrar varios aspectos, entre ellos:
- Apoyo técnico
- Sistemas Kanban Pull
- Las primeras inspecciones de artículos, o FAI para abreviar.
- AOG (Aeronaves en tierra)
- Requisitos DX/DO
- La previsión está relacionada con los portales de proveedores
- Abastecimiento de materias primas
- Mecanizado de piezas
- Gestión de procesos especiales
- Garantía de calidad
- Documentación
- Embalaje y envío
CNM gestiona bien estos procesos, lo que se traduce en una reducción de los plazos y los costes.
Normativa gubernamental
CNM tiene una gran experiencia en la producción de piezas conformes a las disposiciones de la normativa ITAR. Cumplir la normativa Itar significa entregar piezas mecanizadas con otros papeles y certificados necesarios para superar las normas gubernamentales.
Especializada en servicios de mecanizado CNC para aplicaciones de defensa, CNM proporciona fiabilidad y productividad para aplicaciones de alto riesgo. Contamos con muchos años de experiencia y los mejores equipos que nos permiten ofrecer soluciones individuales vitales para el funcionamiento de la industria de defensa. Utilizamos tecnología avanzada en nuestras herramientas y materiales de alta calidad según los requisitos de calidad.
Las máquinas herramienta CNC de que disponemos tienen formas complejas y requieren el mecanizado de varios ejes al mismo tiempo con poca intervención del operario. Esto es especialmente útil cuando la organización trabaja con productos de gran variedad y producción de bajo volumen, como ocurre en las industrias aeroespacial y de defensa. En los últimos tiempos se han producido nuevas mejoras en la eficacia de la reducción de la preparación. Muchas de nuestras máquinas de torneado y fresado son de doble husillo, lo que facilita la transferencia de piezas y reduce el número de configuraciones, minimizando la acumulación de tolerancias y mejorando la calidad de las piezas y la eficacia operativa.
Las máquinas CNC de 5 ejes con ATC son capaces de realizar actualizaciones de revoluciones, cambios de tamaño de lote, limitaciones de inventario y plazos de entrega cortos. Estas herramientas avanzadas ofrecen características que no se encuentran en las máquinas herramienta convencionales.
Para más información, póngase en contacto con el CNM
Si desea más información sobre nosotros y nuestros servicios, póngase en contacto con nosotros. CNM está comprometida con el mecanizado de precisión para las industrias de defensa, aeroespacial y espacial. Llámenos hoy mismo para saber cómo podemos ayudarle con nuestros excelentes servicios de mecanizado CNC.
El magnesio tiene unas características excepcionales, sobre todo baja densidad y buena maquinabilidad, para crear resistencia a la corrosión en piezas de alta resistencia mediante mecanizado CNC. Sin embargo, el proceso de mecanizado del magnesio es todo un reto debido a la inflamabilidad del material. Cuando se trabaja con magnesio, se adoptan medidas de seguridad para reducir los riesgos que pueda conllevar.
El mecanizado del magnesio genera virutas y polvo que pueden inflamarse fácilmente, lo que supone un gran peligro para los maquinistas de CNC. Si no se controla bien, es probable que el proceso de mecanizado provoque incendios o explosiones en el taller. Este artículo describe las principales medidas de seguridad para trabajar correctamente con magnesio y otros metales inflamables. Se centra en los métodos adecuados de evacuación de virutas y en las medidas y precauciones para evitar incendios en un taller de mecanizado.
Retos del mecanizado del magnesio
Trabajar con aleaciones de magnesio siempre va acompañado de riesgos que deben gestionarse adecuadamente. Estos son algunos de los riesgos que deben comprenderse cuando se participa en el Mecanizado CNC de magnesio.
Peligro de incendio
Uno de los principales problemas del mecanizado de aleaciones de magnesio es la inflamabilidad de las finas virutas y el polvo que se producen durante el proceso. Estas partículas son muy inflamables, e incluso pequeñas chispas o un calor excesivo pueden provocar fácilmente que se incendien, lo que supone un gran peligro en el taller.
Desgaste de herramientas
Debido a su naturaleza blanda y abrasiva, el material de magnesio puede desgastar la herramienta de corte durante el mecanizado CNC. Esto se traduce en una menor tasa de mecanizado y en un mayor número de herramientas que deben cambiarse con mayor frecuencia.
Generación de calor
También es evidente que las aleaciones de magnesio tienen una baja conductividad térmica, por lo que el calor se localiza en la zona de corte. Esta elevada temperatura de corte también afecta negativamente a la vida útil de la herramienta. Además, aumenta la posibilidad de alabeo de la pieza y acelera la tasa de desgaste de la herramienta.
Desafíos del acabado superficial
Conseguir un acabado superficial de alta calidad en aleaciones de magnesio es todo un reto debido a la presencia de rebabas y a la deformación del mecanizado. Todas estas cuestiones deben abordarse aplicando los métodos de mecanizado correctos y seleccionando las herramientas adecuadas para conseguir el acabado superficial de alta calidad deseado. Para abordar estas cuestiones, es necesario cumplir todas las medidas de seguridad, utilizar correctamente las herramientas e informarse sobre las características del magnesio y su mecanizado para lograr seguridad y eficacia.
Enormes ventajas del mecanizado CNC del magnesio
Sin embargo, el uso de Mecanizado CNC de magnesio a pesar de los riesgos mencionados. Por eso el magnesio es apropiado para industrias que requieren ligereza, como la aeroespacial y la automovilística, donde mejora la eficiencia y el consumo de combustible. Es un material muy ligero, pero al mismo tiempo tiene una gran resistencia. Así, las estructuras pueden ser sólidas y esbeltas, requiriendo menos material.
El magnesio se mecaniza fácilmente, por lo que puede producirse en grandes cantidades. Las herramientas utilizadas no se dañan fácilmente, lo que reduce el coste. Gracias a su buena conductividad térmica, es adecuado para aplicaciones en las que el calor debe alejarse del producto, como las carcasas de los equipos electrónicos. Además, el magnesio tiene características inherentes de sellado EMI que protegen los componentes electrónicos sensibles de las interferencias.
Desde el punto de vista medioambiental, el magnesio abunda. Puede reciclarse y, en los procesos de mecanizado, la cantidad de emisiones es insignificante. Además, la energía utilizada es menor que la de otros metales. Esta sostenibilidad, unida a la flexibilidad en el tipo de acabado superficial que puede aplicarse, como pintura o anodizado, hace del magnesio un material preferido por los fabricantes que desean un alto rendimiento y, al mismo tiempo, quieren reducir los impactos de su mecanizado CNC en el medio ambiente.
Medidas de seguridad que deben adoptarse en el mecanizado CNC de aleaciones de magnesio
El mecanizado CNC de aleaciones de magnesio puede ser seguro si se observan las siguientes medidas de seguridad en el mecanizado de magnesio: A continuación se ofrecen consejos vitales para garantizar un mecanizado seguro del magnesio.
- Mantenga las herramientas afiladas:
Uno de los retos asociados al mecanizado del magnesio es la producción de calor: utilizar herramientas afiladas al cortar también es esencial para evitar la acumulación de calor. Las herramientas romas pueden crear mucha fricción y provocar chispas que provoquen la ignición de virutas de magnesio. Se prefieren las herramientas con punta de carburo porque son duras y no producen chispas rápidamente a altas temperaturas.
- Evite ángulos de separación estrechos:
Una de las cosas cruciales que hay que tener en cuenta al mecanizar aleaciones de magnesio es evitar ángulos de tolerancia estrechos. Los ángulos de corte elevados dan lugar a virutas masivas y consecutivas que aumentan el calor y la posibilidad de un conato de incendio debido a la naturaleza del elemento magnesio.
- Producir astillas rotas:
Configure su máquina CNC para que produzca virutas pequeñas e intermitentes. Esto ayuda a eliminar el calor de la herramienta de corte y de la pieza de trabajo, de modo que las posibilidades de que el material entre en contacto con una llama abierta sean mínimas. Para ello, debe emplear ángulos de desprendimiento de viruta pequeños, velocidades de avance bajas y velocidades de corte de moderadas a altas.
- Utilice refrigerantes a base de aceite mineral:
Cuando se mecaniza magnesio, se recomienda utilizar refrigerantes de aceite mineral en lugar de agua. El aceite mineral reduce los riesgos de incendio y explosión y mejora el acabado superficial. Las soluciones acuosas de refrigerantes pueden corroer el magnesio y provocar la formación de gas hidrógeno inflamable.
- Emplee sistemas de vacío a prueba de explosiones:
Emplee sistemas de aspiración a prueba de explosiones para ayudar a extraer las virutas de magnesio y el polvo de las máquinas CNC. Las virutas de magnesio discontinuas también son inflamables; eliminarlas en el taller es crucial sin provocar un conato de incendio.
- Evite el agua en caso de incendio:
No intente apagar el fuego con agua durante un incendio de magnesio, ya que esto sólo lo empeorará. Los incendios de magnesio deben combatirse con extintores secos de clase D o arena seca. Así, siguiendo las medidas anteriores, el mecanizado cnc de magnesio puede realizarse de forma segura y con menos riesgos en el lugar de trabajo.
Elección de la herramienta de corte adecuada para el mecanizado CNC de aleaciones de magnesio
La selección de las herramientas de corte adecuadas es crucial para conseguir los mejores resultados y seguridad al utilizar el mecanizado CNC en aleaciones de magnesio. A continuación se muestra la categorización de las herramientas que se utilizan con frecuencia:
Herramientas de acero de alta velocidad (HSS):
Las herramientas de acero rápido son fáciles de usar y relativamente más baratas que otras herramientas. Gracias a su dureza y a su capacidad para realizar cortes interrumpidos, son fáciles de afilar y, por tanto, adecuadas para diversas operaciones de mecanizado.
Herramientas con punta de carburo:
Las herramientas de metal duro son conocidas por su dureza y, por tanto, apenas se desgastan y tienen una larga vida útil. Mantienen bien el filo, lo que permite mejorar el acabado superficial, aumentar la velocidad de mecanizado y, por tanto, mejorar la productividad.
Herramientas de carburo revestido:
Las herramientas de metal duro recubiertas tienen el metal duro como material de sustrato, con otros materiales como el nitruro de titanio recubiertos con el sustrato. Estos recubrimientos mejoran la dureza y la estabilidad térmica, lo que prolonga la vida útil de la herramienta y, al mismo tiempo, mejora la eficacia del mecanizado.
Herramientas de diamante policristalino (PCD):
Las herramientas de PCD se encuentran entre los materiales de corte más rígidos del mercado y ofrecen la mejor resistencia al desgaste y vida útil. Es adecuado para operaciones de mecanizado a alta velocidad para conservar el filo durante más tiempo y producir muchas piezas con precisión.
¿Por qué el magnesio para el mecanizado CNC?
Sin embargo, el magnesio se sigue utilizando en el mecanizado CNC debido a sus propiedades deseables, siempre que se apliquen medidas de seguridad. He aquí razones de peso para considerar el magnesio:
Mecanizado excepcional:
Las aleaciones de magnesio son fáciles de mecanizar y se pueden mecanizar fácilmente mediante Control Numérico por Ordenador o CNC. Esta característica reduce las fuerzas de corte, mejorando así la herramienta y el mecanizado.
Geometrías complejas:
El material es más accesible a las máquinas que otros metales, lo que permite crear piezas de formas complejas. El mecanizado CNC permite fabricar piezas de magnesio con especificaciones de ingeniería precisas, esenciales en las industrias actuales.
Precisión y coherencia:
La tecnología CNC garantiza la reproducción de los diseños hasta el más mínimo detalle e incluso las microestructuras. El mecanizado multieje es muy útil, ya que permite contornear las aleaciones de magnesio en todas las direcciones para satisfacer los requisitos de los distintos proyectos.
Reciclabilidad:
Es importante señalar que el magnesio y sus aleaciones son reciclables, lo que contribuye significativamente al factor medioambiental en la fabricación. El mecanizado CNC permite crear magnesio reciclable, reduciendo así el impacto en el entorno.
Beneficios medioambientales:
El magnesio no es peligroso para el medio ambiente y puede reciclarse, por lo que es mejor que otros materiales. Es respetuoso con el medio ambiente, ya que se ajusta a las tendencias mundiales de minimizar los efectos de la producción sobre el medio ambiente.
Ventajas únicas del material:
Además de la facilidad de mecanizado, es un material ligero de gran resistencia que mejora la eficiencia del combustible en las industrias del automóvil y aeronáutica. Esto es especialmente cierto en el caso del acabado superficial, por el que la herramienta puede proporcionar piezas de alto rendimiento.
Diversos métodos de mecanizado CNC para magnesio
El mecanizado CNC emplea varios métodos especializados para fabricar piezas de magnesio en diversas aplicaciones de forma eficaz.
Taladrado CNC:
El taladrado CNC consiste en perforar orificios en piezas de magnesio utilizando fresas o brocas giratorias a una velocidad de avance controlada. Este método resulta ventajoso en aplicaciones que requieren una gran precisión en el posicionamiento de los orificios y la profundidad a la que deben realizarse en materiales como piezas aeroespaciales y de automoción.
Fresado CNC:
En el fresado CNC, una fresa giratoria corta la forma y el perfil requeridos del magnesio. También rinde bien en la producción de elementos con filetes finos y holguras pequeñas, vitales en aplicaciones que requieren estructuras como la electrónica, los equipos médicos y los equipos industriales.
Torneado CNC:
En el torneado CNC, un mandril sujeta la pieza de aleación de magnesio mientras ésta gira, y se utiliza una herramienta de una sola punta para cortar la pieza. Este método es ideal para producir artículos cilíndricos como ejes, pasadores y accesorios con límites finos y acabados superficiales lisos. Se aplica en piezas de motores de automóviles y equipos hidráulicos.
Corte por láser:
El corte por láser CNC consiste en fundir o vaporizar láminas o placas de magnesio según una trayectoria de corte establecida. Este método es el preferido porque no implica contacto directo, puede crear bordes afilados y características delicadas, y se aplica comúnmente a paneles aeroespaciales, piezas decorativas y carcasas electrónicas.
Tapping:
El roscado CNC es una herramienta de roscado para producir roscas internas en las piezas de magnesio. También ofrece un control razonable del paso y la profundidad de las roscas, esencial en elementos de fijación e insertos roscados en estructuras aeroespaciales, ensamblajes de automoción y electrónica de consumo.
Resumen
El uso de la CNM de Mecanizado CNC trabajar el magnesio permite crear piezas ligeras y duraderas con dimensiones precisas y una buena resistencia al impacto. La razonablemente buena mecanizabilidad del magnesio puede aplicarse a una amplia gama de productos mediante diversas operaciones CNC. Sin embargo, la seguridad operativa es primordial en el mecanizado del magnesio, ya que esto exige una comprensión y una aplicación adecuadas de las medidas de seguridad para lograr una producción de alta calidad en el CNM.
Los metales de cobre son muy apreciados por su aspecto. Principalmente, se utiliza en el arte cotidiano y en utensilios. El cobre tiene mejores características materiales y eléctricas que el cobre. aluminio o aluminio. Esto hace que sea esencial para producir piezas complejas. Estas piezas se utilizan en aplicaciones como electrodos de electroerosión.
Sin embargo, el cobre suele ser difícil de mecanizar. Esta dureza plantea varios problemas. Los aditivos incluyen aluminio, zinc, silicio y estaño. Estas combinaciones dan lugar a la formación de aleaciones como el latón y el bronce. También se producen aleaciones de níquel y plata para satisfacer requisitos específicos.
Así, cada una de las aleaciones está diseñada para aplicaciones de mecanizado exactas. Por ello, desempeñan un papel importante en muchos campos. El mecanizado de piezas de aleaciones de cobre se hace más accesible, lo que permite una producción más eficaz. Esto, a su vez, permite una producción más eficaz. El cobre sigue siendo valioso para todos los ámbitos por su versatilidad. Es aún más útil cuando se combina con otros metales. No obstante, el cobre es insustituible, y la industria seguirá encontrándolo en el futuro.
Este artículo se centrará en los métodos de mecanizado cnc del cobre, los factores esenciales a tener en cuenta, los diversos usos del cobre y los servicios de mecanizado necesarios. Permítanos ayudarle a descifrar la información que necesita para sacar el máximo partido de este metal instrumental.
Mecanizado CNC del cobre:
Cuando se trata de Mecanizado CNC de cobrePara obtener resultados óptimos, hay que tener en cuenta dos factores fundamentales:
- Selección óptima del material de la herramienta:
Trabajar con cobre en bruto es problemático porque el material es muy blando, lo que hace que las herramientas se desgasten muy rápido y que sea difícil eliminar las virutas. Uno de los problemas a los que se suele hacer frente es la formación de un borde acumulado, que es una condición en la que las partículas de cobre se adhieren a la herramienta y producen superficies irregulares. Para eliminar estos problemas, es necesario emplear herramientas de corte fabricadas con materiales como el acero rápido (HSS). Las herramientas HSS son especialmente famosas para cortar cobre, ya que se trata de un metal blando y las herramientas HSS no se desafilan rápidamente al utilizar máquinas CNC.
- Ajuste de la velocidad de avance ideal:
El avance determina la velocidad a la que la herramienta de corte CNC se desplaza sobre la pieza de cobre. Cuando se trata de mecanizado de cobre, se aconseja mantener la velocidad de avance entre moderada y baja. Los avances altos pueden producir mucho calor, lo que no es preferible en aplicaciones de mecanizado de precisión.
Uno de los aspectos críticos del control de la velocidad de avance es que es vital para la precisión y el acabado superficial durante el mecanizado. Si se requieren mayores velocidades de avance en su proyecto, entonces se hace obligatorio el uso de fluidos de corte o refrigerantes porque el calor tiene que ser eliminado para una mejor precisión en el proceso de mecanizado.
- Selección del material adecuado
Elegir el grado correcto de cobre es una de las decisiones más críticas que se toman durante el diseño de cualquier proyecto. El cobre electrolítico de paso rígido (ETPC), también conocido como cobre puro (C101), tiene una pureza de 99%. La fiabilidad del 99% puede ser problemática y costosa, sobre todo en lo que respecta a los componentes mecánicos.
Al comparar los dos materiales, el C110 es más conductor que el C101, más accesible a las máquinas que éste y, a veces, más barato. Seleccionar el grado de material correcto es crucial para lograr las necesidades de diseño de la forma adecuada.
La fabricabilidad debe considerarse con independencia del tipo de material incorporado en el desarrollo de un producto. Hay que seguir al pie de la letra los principios de DFM para obtener el mejor resultado. Algunas recomendaciones son controlar de cerca la tolerancia de rendimiento y las comprobaciones dimensionales. No hay que fabricar paredes finas con radios pequeños para mejorar el mecanizado. El grosor de las paredes debe mantenerse en un mínimo de 0,5 mm por razones de resistencia estructural.
Para el fresado CNC, el límite de tamaño es de 1.200 mm x 500 mm x 152 mm, mientras que para el torneado CNC es de 152 mm x 394 mm. Diseñe rebajes con perfiles cuadrados, radios completos o colas de milano para reducir las operaciones de mecanizado. Estas directrices son específicas para los componentes de cobre y son esenciales para mejorar la productividad y la calidad de los componentes.
Las aleaciones de cobre para el mecanizado
Los materiales de cobre incluyen varios metales comerciales utilizados en diferentes industrias en función de las propiedades requeridas para una aplicación específica.
- Cobre puro:
El cobre es conocido por su forma más pura, blanda y fácilmente moldeable. Puede contener un pequeño porcentaje de adiciones de aleación para mejorar sus características, como una mayor resistencia. El cobre de gran pureza se utiliza en aplicaciones eléctricas, como cableado, motores, otros equipos y aplicaciones industriales como intercambiadores de calor.
Las calidades comerciales de cobre puro se clasifican con los números UNS C10100 a C13000. Para aplicaciones que requieren mayor resistencia y dureza, como el mecanizado de cobre berilio, la aleación de cobre puro con berilio es una práctica habitual.
- Cobre electrolítico:
El cobre electrolítico de paso duro se obtiene a partir de cobre catódico, refinado por electrólisis, y contiene impurezas deficientes. El grado más utilizado es el C11000, que ofrece una conductividad eléctrica de hasta 100% IACS y una gran flexibilidad, lo que lo hace adecuado para aplicaciones eléctricas como bobinados, cables y barras colectoras.
- Cobre sin oxígeno:
Debido a su bajo contenido en oxígeno, las calidades de cobre sin oxígeno como C10100 (Electrónico sin oxígeno) y C10200 (Sin oxígeno) se caracterizan por un bajo contenido en oxígeno y una alta conductividad eléctrica. Estos cobres se fabrican en condiciones no oxidantes y se utilizan en electrónica de alto vacío, como tubos transmisores y juntas vidrio-metal.
- Cobres de mecanizado libre:
Estas aleaciones a base de cobre contienen adiciones de níquel, estaño, fósforo y zinc, cuyo objetivo es mejorar la maquinabilidad. Algunas aleaciones muy conocidas son el bronce, el cobre-estaño-fósforo, el latón y el cobre-cinc, que se caracterizan por su gran dureza, resistencia al impacto, trabajabilidad y resistencia a la corrosión. Se utiliza en diversas operaciones de mecanizado, como el mecanizado de monedas, piezas eléctricas mecanizadas, engranajes, cojinetes y piezas hidráulicas de automóviles.
Técnicas de mecanizado del cobre
A continuación se describen algunas de las formas más eficaces de mecanizar el cobre:
El mecanizado del cobre como material es un proceso asociado a algunas dificultades debido a la flexibilidad, maleabilidad y durabilidad del material. No obstante, el cobre puede alearse con otros elementos como zinc, estaño, aluminio, silicio y níquel, lo que mejora la posibilidad de mecanizar el cobre. Estas aleaciones suelen ser más fáciles de cortar que los materiales de dureza similar y suelen necesitar menos fuerza de corte. A continuación se indican algunas técnicas de mecanizado de cobre empleadas habitualmente, que garantizan una producción precisa en los servicios profesionales de mecanizado de cobre:
Fresado CNC de aleaciones de cobre
El fresado es una de las técnicas más eficaces para cortar aleaciones de cobre con ayuda del control numérico por ordenador. Se realiza automáticamente con la ayuda de una herramienta de corte rotativa controlada por ordenador para dar forma a la pieza al tamaño requerido. Mediante el fresado CNC pueden fabricarse piezas de cobre con ranuras, contornos, agujeros, cavidades y superficies planas.
Las consideraciones críticas para el fresado CNC de cobre o sus aleaciones incluyen:
- Elección del material de corte adecuado, como el carburo N10 y N20 o las calidades HSS.
- Reducir las velocidades de corte en aproximadamente 10% mejora la vida útil de la herramienta.
- Reducción adicional de las velocidades de corte (en 15% para las herramientas de metal duro y 20% para las herramientas de HSS) cuando se trabaja con aleaciones de cobre con piel de fundición.
Torneado CNC de cobre
El torneado CNC es adecuado para el mecanizado de cobre porque la pieza gira mientras la herramienta permanece inmóvil y realiza los cortes necesarios. Esta técnica se utiliza mucho en la fabricación de productos mecánicos y electrónicos. A continuación se indican algunas de las recomendaciones clave para tornear cobre y sus aleaciones mediante el proceso de torneado CNC:
- El ángulo del filo de la herramienta de corte debe estar entre 70 y 95 grados.
- Para cortar los tipos de cobre más blandos, el ángulo del filo de la herramienta de corte debe ser ligeramente inferior a 90 grados para evitar que se manche.
- Reduzca el ángulo de la herramienta de corte y mantenga constantes las profundidades de corte para que la herramienta dure más, el ritmo de corte sea más rápido y se reduzca la presión sobre la herramienta.
- La posición del primer filo de corte debe controlarse para gestionar las fuerzas y el calor que se producen en el momento del corte.
Los métodos anteriores demuestran la eficacia del mecanizado CNC del cobre y sus aleaciones en la producción de piezas para diversos sectores.
Consideraciones sobre el acabado superficial del cobre
El acabado superficial es crítico en el mecanizado CNC del cobre para cumplir con los estándares de calidad requeridos para las piezas en sus respectivas aplicaciones. Basándose en los objetivos de investigación anteriores, se han desarrollado los siguientes objetivos específicos en el contexto del presente trabajo con vistas a alcanzar la meta principal de mejorar los parámetros de mecanizado CNC del Cobre:
La primera estrategia de control del acabado superficial consiste en modificar los parámetros de mecanizado. El enfoque específico para controlar la rugosidad de la superficie es fundamental. Preste especial atención al radio de la nariz o esquina de la herramienta: También hay que prestar mucha atención al radio de la nariz o esquina de la herramienta. Además;
- Reduzca el radio de la nariz para las aleaciones de cobre más blandas y no pula una superficie rugosa.
- Las plaquitas rascadoras son más adecuadas para proporcionar la superficie de corte limpia deseada manteniendo el avance.
Opciones de postprocesado para el acabado CNC del latón
Además de optimizar las técnicas de mecanizado, hay que tener en cuenta los métodos de postprocesado para conseguir los acabados superficiales deseados. Además de mejorar las estrategias de mecanizado, también es necesario tener en cuenta las necesidades de postprocesado para obtener el acabado superficial deseado.
- Pulido a mano: Esto lleva bastante tiempo, pero es eficaz para dar a la superficie una textura lisa y brillante.
- Explosión mediática: Proporciona un acabado mate y disimula bien las pequeñas irregularidades de la superficie.
- Electropulido: Adecuado para el cobre porque mejora la conductividad, de ahí el brillo y la apariencia, dándole ese aspecto pulido.
Estas técnicas hacen que los productos mecanizados en cobre no sólo sean útiles, sino que además tengan el aspecto correcto y cumplan la función requerida. Ir a Mecanizado del bronce para saber más.
Diversas aplicaciones del mecanizado CNC del cobre
El mecanizado del cobre se utiliza en diferentes campos, y presenta ventajas en las características del material y oportunidades. He aquí algunos sectores clave en los que las piezas de cobre mecanizadas son integrales; El cobre en aplicaciones mecánicas tiene una conductividad térmica muy alta y una gran resistencia a la corrosión. Se utiliza ampliamente en: He aquí cómo se utiliza:
- Los sistemas HVAC (calefacción, ventilación y aire acondicionado) de los intercambiadores de calor se utilizan para confirmar un intercambio térmico óptimo.
- La industria automovilística de radiadores se debe a la resistencia y eficacia de la transferencia de calor para mejorar el rendimiento del motor del coche.
- La electricidad se utiliza en la producción de cojinetes, donde, gracias a la naturaleza antiadherente del cobre, las máquinas duran más y tienen menos fricción.
- Altos niveles de precisión en el acabado de las boquillas de soldadura de gas, que es muy vital en el proceso de soldadura.
- Industria de la fontanería para los productos que no se ven afectados por la corrosión y por lo tanto puede proporcionar la garantía de accesorios de fontanería.
- En las industrias eléctrica y electrónica, la conductividad eléctrica superior del cobre es muy valorada.
- Los equipos eléctricos para barras colectoras se fabrican para su uso en la distribución de corriente en los sistemas de distribución.
- Motores y bobinados para el sector electrónico, donde se prefiere la conductividad del cobre, y terminales.
- Entre los usos habituales del cableado en hogares, oficinas y fábricas, el cableado de cobre se utiliza por su eficacia y seguridad.
Además de estos usos, por sus características no magnéticas y su flexibilidad, el cobre se ha utilizado de diversas formas en diferentes industrias:
- El mecanizado del cobre se aplica en las industrias manufactureras principalmente para crear piezas precisas utilizadas en los sectores de maquinaria y equipos.
- El cobre se aplica en la industria aeroespacial a los productos en los que más se confía y de los que se espera un rendimiento óptimo, como los componentes electrónicos y las piezas de los aviones.
- El cobre mecanizado también se utiliza en la industria del automóvil en los sistemas eléctricos y piezas de los motores para aumentar su rendimiento y energía.
- Las tecnologías de energías renovables incluyen paneles solares, turbinas eólicas y otras máquinas que utilizan cobre debido a su conductividad, mejorando la generación y transmisión de energía.
Estos ejemplos demuestran la versatilidad y la necesidad del mecanizado del cobre en diversos campos, ya que cumple la función prevista necesaria para alcanzar las especificaciones técnicas y funcionales requeridas para ofrecer la fiabilidad, la productividad y el rendimiento necesarios en diversos usos.
Explore los servicios de mecanizado de cobre en CNM.
Las piezas de cobre mecanizadas por CNC se aplican habitualmente en numerosas industrias de la sociedad contemporánea. Sin embargo, los servicios de mecanizado de cobre de alta calidad deben cumplir las especificaciones exactas de diseño y los requisitos del producto.
CNM Tech es uno de los Los 10 mejores servicios de mecanizado CNC en el mundo, disponemos de personal con la experiencia adecuada para ofrecerle los mejores servicios de fresado y torneado CNC basados en sus diseños. Tanto si su aplicación tiene una geometría complicada como si se trata de componentes industriales con requisitos de tolerancia muy ajustados, nos comprometemos a ofrecerle más de lo que espera. Póngase ahora en contacto con CNM para obtener ayuda profesional con servicios de mecanizado de cobre de alta calidad.
Numerosos ingenieros de diversas ramas valoran el papel de las piezas metálicas, de las que se esperan ciertos niveles de precisión y eficacia. Esto ocurre especialmente en sectores como el aeroespacial y el del transporte, donde la calidad, la seguridad y la funcionalidad de los componentes son primordiales.
En tales circunstancias, Componentes mecanizados por CNC son inevitables. Estas son las razones por las que el mecanizado CNC está muy extendido; es rápido, exacto y preciso, y esto lo ha hecho famoso en todo el mundo. A continuación se indican algunos factores que debe tener en cuenta al seleccionar piezas mecanizadas cnc para operaciones delicadas.
Uso del mecanizado CNC en el desarrollo de piezas complicadas
Las máquinas CNC (Control Numérico por Ordenador) funcionan con la ayuda de instrucciones de un ordenador que controla la posición de las herramientas de corte. Las dos categorías más comunes de máquinas CNC son las de 3 y 5 ejes, pero los sistemas CNC contemporáneos pueden tener hasta 12 ejes.
Estos ejes múltiples permiten crear piezas metálicas complejas. Por ejemplo, una máquina CNC de 3 ejes mueve la herramienta de corte en tres direcciones principales: La primera es el eje X, que también se conoce como movimiento longitudinal; la segunda es el eje Y, que también se conoce como movimiento transversal, y la tercera es el eje Z, que se utiliza para el control de profundidad.
Con estos ejes, es posible cortar las piezas necesarias a gran velocidad y con precisión de forma. Además, se pueden realizar varias operaciones en una misma configuración gracias a características como el cambio automático de herramientas. Esta capacidad permite a la empresa producir componentes mecanizados de precisión cnc más rápido y más barato. Además, la empresa siempre ha sido capaz de crear piezas complejas con tolerancias ajustadas.
Tolerancias de las piezas mecanizadas por CNC
Sin embargo, hay otros factores que los ingenieros deben tener en cuenta en relación con las piezas mecanizadas por CNC, aparte de su funcionalidad y durabilidad. Al diseñar para el proceso de fabricación, deben tenerse en cuenta los siguientes factores:
Rentabilidad: Varios factores que afectan al coste de las piezas mecanizadas con CNC son el coste de preparación, el coste de programación, el coste del material, la complejidad del diseño de la pieza y el número de piezas que hay que fabricar. Estos aspectos deben controlarse durante la fase de diseño de un producto, ya que es entonces cuando se definen los mejores métodos de producción al menor coste.
Plazo de entrega: En función de la tolerancia, la complejidad de la pieza, el tiempo necesario para configurar la máquina CNC y si se utilizan herramientas estándar o especiales, el tiempo necesario para completar el proceso de mecanizado variará. También es importante tener en cuenta que la planificación detallada del diseño reduce el plazo de entrega y la productividad general.
Viabilidad del diseño: Asegúrese de que su pieza está preparada para el mecanizado CNC. Por ejemplo, haciendo que las cavidades sean inferiores a 2. Es importante señalar que si uno está haciendo un agujero de 5 mm de diámetro y por debajo, puede ser considerado micro-mecanizado y puede necesitar algunas herramientas especiales. Hay que tener en cuenta la opción de diseño dentro del proceso de mecanizado CNC para dar forma a los componentes mecanizados cnc.
Tolerancias: Las tolerancias dependen del material de construcción, de las herramientas para fabricar la pieza en cuestión y de la pieza concreta que se produzca. Por tanto, el mecanizado CNC puede ser preciso hasta tolerancias ínfimas que, a su vez, cuestan más que las piezas con menos tolerancia.
Ventajas e inconvenientes de las piezas mecanizadas por CNC
Las piezas mecanizadas mediante CNC son ideales en determinadas condiciones: Sin embargo, las piezas mecanizadas por CNC son adecuadas en las siguientes circunstancias:
Producción de volumen bajo a medio: El CNC es más adecuado para la producción de volúmenes bajos y medios, ya que el coste de la configuración y el coste de las herramientas se recupera con el tiempo que se tarda en producir cada pieza.
Geometrías complejas: Debido al tipo de tecnología que se aplica en el mecanizado CNC, es ideal para fabricar piezas de formas complejas.
Dar prioridad a los plazos cortos: Esto implica que en un ciclo del proceso de mecanizado CNC pueden realizarse varias operaciones, lo que puede resultar muy beneficioso en términos de tiempo de fabricación en comparación con otros métodos.
Por lo tanto, si se tienen en cuenta los factores de diseño y tolerancia antes mencionados, junto con las circunstancias en las que debe aplicarse el mecanizado CNC, los ingenieros pueden estar seguros de que producirán componentes de mecanizado CNC precisos, de alta calidad y relativamente más baratos.
Mecanizado CNC y sus alternativas
El mecanizado CNC es un método de fabricación muy eficaz y preciso, pero no siempre es aplicable a todos los proyectos. Aunque el uso de técnicas como la estampación metálica para necesidades de producción importantes, como la producción en serie, es más apropiado y rentable.
Si el coste es un problema, quizá tenga que optar por procesos de fabricación que no requieren necesariamente mucho capital, como la estampación o el conformado de chapa. Estos métodos pueden ser muy baratos y, al mismo tiempo, dar buenos resultados.
También es importante tener en cuenta que el mecanizado CNC no es rígido en cuanto al tipo de material que se puede procesar, pero algunos de los materiales pueden no ser muy adecuados ya que se utiliza calor. Evaluar la idoneidad del material es muy crucial a la hora de fabricar para producir los mejores resultados y, al mismo tiempo, minimizar los costes.
Industrias de mecanizado y su función
Empresas de mecanizado CNC no sólo suministran piezas de precisión, sino también herramientas y dispositivos de fabricación que necesitan otras industrias de fabricación de precisión. A continuación se desglosan las piezas mecanizadas mediante CNC: Este proceso de fabricación implica la eliminación de material de la materia prima para dar piezas de alta precisión.
Taladro CNC
Las brocas CNC se utilizan para embotar, fresar y dar cualquier otra forma necesaria a la pieza. Cortan a través de los materiales a la profundidad que se haya establecido previamente. Esto permite colocar y dimensionar con precisión los orificios, especialmente para el montaje y ajuste en grandes estructuras. Las taladradoras CNC son flexibles, ya que pueden taladrar en diversos materiales en función del trabajo requerido. Son esenciales para desarrollar la precisión y exactitud de las piezas producidas.
Las taladradoras CNC son precisas y garantizan que los orificios se taladran conforme a la norma. Este método es adecuado para series de producción numerosas. El taladrado CNC se aplica en industrias en las que los agujeros deben taladrarse en una posición determinada. Se trata de las industrias aeroespacial, automovilística y electrónica.
Tornos CNC
Los tornos CNC moldean el material de la forma deseada haciéndolo girar mientras las cuchillas realizan los cortes. Este método es más apropiado para fabricar piezas cilíndricas y otras formas similares. Los tornos CNC son precisos y, por tanto, pueden utilizarse para fabricar piezas con diseños intrincados. El corte es uniforme y suave gracias a la rotación incorporada en el proceso de corte. El resultado es la creación de piezas con buenos acabados superficiales.
Los tornos CNC pueden utilizarse en todos los materiales, incluidos metales, plásticos, etc. Se utilizan mucho para fabricar ejes, pernos y otros elementos redondos. La automatización de los tornos CNC ayuda a conseguir la estandarización de las piezas que se fabrican. Este método es ideal cuando se trata de hacer formas de alta precisión, especialmente cuando se trata de formas con patrones intrincados. Los tornos CNC se utilizan ampliamente en procesos de producción de diversas industrias, como la automovilística y la aeroespacial.
Fresado CNC
Fresado CNC se aplica en máquinas de 3, 4 y 5 ejes para producir piezas de formas complejas. Este método utiliza la herramienta de corte en proporciones iguales en los planos x, y, y z. Permite diseñar formas y diseños complicados. El fresado CNC puede trabajar en muchas geometrías que otros métodos no pueden hacer. Esto hace que se pueda utilizar en muchas áreas, ya que no está limitado a un lugar específico. El multieje ayuda a realizar cortes desde diferentes direcciones.
El fresado CNC es beneficioso cuando se trata de la producción de piezas con límites superficiales complejos. Este método se utiliza mucho en las industrias aeroespacial, automovilística y médica. También puede trabajar con metales y materiales compuestos. El fresado CNC es inigualable por la precisión y flexibilidad que puede alcanzar.
Fresadoras CNC
Las fresadoras CNC se utilizan para cortar y taladrar láminas de materiales. Este método es el más adecuado para piezas grandes y planas. Las fresadoras CNC pueden trabajar con diversos materiales, como madera, plástico y metal. Son vitales para crear piezas significativas con gran precisión y se utilizan en la industria del automóvil.
En las fresadoras CNC se utiliza la automatización, que ayuda a mantener los estándares de calidad. Este método es rápido a la hora de cortar diseños y formas intrincados en el tejido. Las fresadoras CNC se utilizan mucho en la industria del mueble y la rotulación. También pueden fabricar componentes para automóviles y aviones. Las fresadoras CNC son útiles en muchas operaciones de fabricación gracias a su flexibilidad.
Corte por láser CNC
El corte por láser CNC es adecuado para cortar grandes láminas de materiales, especialmente en calibres finos. Este método implica el uso de un rayo láser enfocado para cortar materiales con mucha precisión. El corte por láser CNC es adecuado para crear diseños intrincados en los materiales a cortar. Puede trabajar con cualquier material, desde metales hasta plásticos. El corte por láser CNC ofrece una gran precisión, lo que significa que los bordes son limpios y el acabado suave.
Este método es adecuado para grandes volúmenes de producción, principalmente cuando se producen muchos artículos. El corte por láser con CNC se utiliza mucho en la industria electrónica, automovilística y médica. La automatización también ayuda a garantizar que las distintas piezas tengan la misma calidad. Nunca se insistirá lo suficiente en la eficacia del corte por láser CNC, ya que es rápido y preciso.
Corte por plasma CNC
El corte por plasma CNC se aplica a procesos industriales, capaces de cortar diversos materiales. Este método emplea un chorro de gas ionizado a alta velocidad para fundir y cortar metales. El corte por plasma CNC se recomienda para la producción de piezas grandes y gruesas. Puede trabajar con distintos materiales, como acero y aluminio.
El corte por plasma CNC se caracteriza por un alto nivel de precisión. Por lo tanto, los bordes producidos son limpios y los acabados lisos. Es ideal para la producción a gran escala, ya que no se necesita mucho tiempo para completar la tirada de producción. El corte por plasma CNC se aplica ampliamente en las industrias de la construcción, la automoción y la fabricación. Esto se debe a que la automatización de una pieza en particular garantiza la misma calidad en otras piezas. El corte por plasma CNC es rápido y potente; no se puede prescindir de él.
Chorro de agua CNC
El corte por chorro de agua CNC es un proceso de corte de materiales con agua a alta presión y abrasivos sin calentar el material. Este método es adecuado para realizar diseños delicados y complejos. El corte por chorro de agua CNC es versátil y puede cortar muchos materiales, como metales y compuestos. El corte por chorro de agua CNC es preciso y deja un borde limpio y una superficie lisa. Este método es adecuado para grandes series de producción porque funciona con eficacia.
El corte por chorro de agua CNC se aplica ampliamente en las industrias aeroespacial, automovilística y manufacturera. Esto es importante, ya que la automatización de una pieza garantiza que las demás también serán de buena calidad. El corte por chorro de agua CNC es útil en muchas áreas debido a su flexibilidad. La ausencia de zonas afectadas por el calor es una ventaja para las propiedades del material.
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Una de las técnicas de tratamiento de superficies preferidas en la industria de la creación rápida de prototipos es el recubrimiento en polvo, que proporciona características físicas y mecánicas mejoradas a las piezas mecanizadas a medida. Esta técnica de recubrimiento, que tiene su origen en los primeros desarrollos de la pulvimetalurgia, ha recibido una gran aceptación en los últimos tiempos. Se utiliza ampliamente en la industria moderna debido a las siguientes ventajas: alta protección contra la corrosión, acabado superficial fino e impacto duradero y respetuoso con el medio ambiente.
En este artículo le explicaremos los distintos tipos de recubrimiento en polvo, cómo se realiza el proceso y algunos consejos útiles para un recubrimiento en polvo perfecto. Aquí encontrará todas las respuestas sobre recubrimiento en polvo de cromo negroy aerosoles.
¿Qué es el acabado de pintura en polvo negra?
El revestimiento en polvo es un proceso que consiste en aplicar polvo seco sobre la superficie del material y, a continuación, utilizar calor para fijarlo. El polvo que se emplea puede ser termoplástico o un polvo de polímero termoestable. Este método forma una capa resistente y duradera que es más fuerte que el barniz líquido e ideal para usar sobre plástico, vidrio y metal.
El recubrimiento en polvo suele realizarse mediante deposición electrostática por pulverización (ESD) o técnica de lecho fluidizado. Ambos métodos proporcionan un alto brillo, diferentes tipos de superficie, una amplia gama de colores y una alta calidad de la superficie. Debido a estas características, el recubrimiento en polvo se aplica en muchas industrias, como la médica, la arquitectónica, la automovilística, la aviónica de fibra y muchas otras.
Los distintos tipos de pintura en polvo
Otra técnica de pintura eficaz que proporciona una capa muy buena y bastante duradera se llama recubrimiento en polvo. Tanto si es la primera vez que utiliza la pintura en polvo como si lleva mucho tiempo haciéndolo, le resultará muy resistente y versátil. Sigue siendo el mismo desde tener una pistola pulverizadora y un horno pequeño hasta manejar una línea grande con automatización. Así es como funciona:
Una pistola pulverizadora se utiliza para pulverizar las partículas de polvo y, al mismo tiempo, las carga con una carga electrostática. Las zonas conectadas a tierra arrastran el polvo cargado para garantizar una capa uniforme del mismo. Tras la aplicación del polvo, las piezas se llevan a un horno donde el polvo se funde y se fusiona con la superficie, dando a la pieza una superficie dura, resistente a los arañazos y estéticamente atractiva.
Se utiliza sobre todo en metales, por lo que resulta muy útil. Algunas de las áreas que se aplican pintura en aerosol de recubrimiento en polvo negro son las piezas industriales, los equipos médicos, las estructuras arquitectónicas, los automóviles, las bicicletas, los electrodomésticos, los muebles, los cerramientos, los remolques y la iluminación, entre otros. Las posibilidades son infinitas.
Los recubrimientos en polvo son de diferentes tipos; y cada tipo tiene sus propias características y usos. El tipo de polvo que se va a utilizar debe elegirse antes de elegir el color que se va a utilizar. Por lo tanto, es necesario conocer las características de los distintos tipos de polvo para poder obtener los mejores resultados.
La última ventaja de los recubrimientos en polvo es que no llevan disolvente alguno en su formulación. Esto significa que no se emiten compuestos orgánicos volátiles o COV, lo que hace que los recubrimientos en polvo sean más seguros de aplicar, eliminar y enviar que las pinturas líquidas. Se trata de un factor ecológico que tiene muchas ventajas para el medio ambiente, tanto para el usuario como para el cliente.
Epoxis
Los epoxis fueron los primeros polvos del mercado y siguen siendo muy utilizados debido a su alto nivel de dureza. Proporcionan una dureza excelente y, según los informes, tienen mejor resistencia química y a la corrosión que los demás polvos disponibles. Otra ventaja de los polvos epoxi es que son fáciles de aplicar y están disponibles en muchos programas de curado. Los epoxis curan muy bien sobre metales, especialmente cuando el metal ha sido preparado mediante métodos como el recubrimiento de fosfato y el chorro de arena.
Sin embargo, una de las principales desventajas de los polvos epoxídicos es su escasa resistencia a los efectos de los factores naturales. Cuando se dejan expuestos al exterior, los epoxis se decoloran bajo el sol y la superficie se estropea en pocos meses. Esta limitación hace que los epoxis sean más apropiados para interiores, donde están protegidos de la luz ultravioleta.
Sin embargo, debido a su alta adherencia y buena resistencia a la corrosión, muchas imprimaciones se basan en epoxis. Cuando se aplican como capa base a otro tipo de pintura, ofrecen una base resistente, aprovechando sus ventajas pero minimizando al mismo tiempo su vulnerabilidad a la luz solar.
Poliésteres
Los poliésteres son los polvos más populares en el recubrimiento en polvo, ya que son baratos y pueden utilizarse en la mayoría de las aplicaciones. Existen dos tipos principales: TGIC y sin TGIC, llamado 'Primid' En general, ambos tipos tienen buenas propiedades mecánicas, como flexibilidad y resistencia al impacto, y buena resistencia química. Los polvos de poliéster también tienen la ventaja de curar a bajas temperaturas, lo que los hace ideales para su uso en artículos que no pueden exponerse a altas temperaturas.
Además, los poliésteres no se recalientan ni amarillean y son fáciles de aplicar sobre distintas superficies. Los poliésteres estándar tienen una resistencia a los rayos UV de 1 a 3 años y se utilizan tanto para aplicaciones interiores como para algunas exteriores. Otro aspecto esencial de los polvos de poliéster es la posibilidad de variar el color, el brillo y los efectos especiales, lo que hace que la lista sea casi interminable. Debido a sus buenas características generales, los poliésteres se utilizan con mayor frecuencia en diversos procesos de recubrimiento.
Fluoropolímeros
En usos arquitectónicos, los fluoropolímeros se eligen por su alta resistencia a la intemperie, excelente estabilidad del color y alto brillo superficial. Son muy apreciados en aplicaciones exteriores como muros cortina, ventanas y puertas. Los dos tipos principales de recubrimientos en polvo que se utilizan habitualmente son FEVE y PVDF. Los fluoropolímeros de PVDF necesitan siempre una imprimación, ya sea líquida o en polvo, y son difíciles de adherir cuando se desarrollan polvos metálicos. Las resinas FEVE son mucho más preferidas por la fraternidad del recubrimiento en polvo debido a su durabilidad exterior en una sola capa. Los metálicos fluoropolímeros basados en FEVE se desarrollan para conseguir una dispersión uniforme de las partículas metálicas en el polvo, de modo que la aplicación superficial del polvo sea suave.
Poliuretanos
Los poliuretanos son químicamente muy similares a los poliésteres, pero los agentes de curado son diferentes de los poliésteres. Ofrecen una superficie muy lisa y un buen blindaje contra las condiciones ambientales y son muy inmunes a los productos químicos y la corrosión. Estas cualidades los hacen adecuados para su uso en áreas como los depósitos de combustible. También se utilizan en tractores, sistemas de aire acondicionado, ruedas de coches y puertas, por ejemplo, donde se valora el bajo factor de huellas dactilares del material.
Sin embargo, las pinturas de poliuretano tienen algunas desventajas: a espesores elevados, emiten gases y se convierten en una sustancia dura. La aplicación y el curado pueden producir olores y es probable que se forme humo durante el curado, por lo que es aconsejable controlar las condiciones de aplicación y curado. Las poliuretasas suelen ser más caras que otros tipos de polvos, debido principalmente al coste de la resina.
Ventajas de la pintura en polvo negra
Durabilidad:
Las superficies con recubrimiento en polvo son extremadamente resistentes a los arañazos, no se ampollan, agrietan, pelan, descascarillan ni desgastan tan rápidamente como las superficies pintadas. Esto las hace ideales para su aplicación en lugares donde se necesita un recubrimiento resistente y duradero, como en las industrias del automóvil y aeronáutica.
Rentabilidad:
El recubrimiento en polvo es ligeramente costoso en la fase inicial de pintura en comparación con la pintura húmeda, pero a la larga es más barato. No necesita un repintado frecuente y, a la larga, dura más que los productos pintados.
Acabado de calidad:
El revestimiento en polvo es un proceso que ofrece revestimientos de calidad y duraderos con un acabado brillante y lustroso. Proporciona un mejor acabado a los productos y ofrece una mayor protección contra la corrosión y la intemperie para ofrecer un acabado más duradero y atractivo.
Respetuoso con el medio ambiente:
El revestimiento en polvo es respetuoso con el medio ambiente, ya que no requiere el uso de disolventes y no libera gases o productos químicos peligrosos ni compuestos orgánicos volátiles. La aplicación del revestimiento no supone en modo alguno una amenaza para el medio ambiente y el único subproducto que se forma es el polvo, que puede reutilizarse.
Versatilidad:
El recubrimiento en polvo ofrece una amplia gama de colores y tipos de acabado que permiten crear diseños únicos. Puede utilizarse en metales, plásticos y materiales compuestos, por lo que es apto para muchas industrias y muchos productos.
Contras de la pintura en polvo negra
Las limitaciones del acabado con recubrimiento de polvo negro incluyen;
Mayores costes iniciales:
La creación de una instalación de recubrimiento en polvo requiere una gran inversión de capital debido al tipo de equipos y materiales utilizados. Sin embargo, los costes de las superficies con recubrimiento en polvo son ligeramente superiores a los de las pintadas en húmedo, pero esto se compensa por el hecho de que las superficies con recubrimiento en polvo son más duraderas que las pintadas en húmedo.
Limitaciones de color:
Por lo tanto, los polvos no pueden mezclarse in situ para crear nuevos colores, como se hace con las pinturas húmedas. Esto significa que cada color debe aplicarse individualmente, lo que dificulta en cierta medida la disponibilidad inmediata de colores. Sin embargo, los recubrimientos en polvo vienen en colores estándar, que son adecuados para la mayoría de las necesidades de diseño.
Espesor mínimo de la capa:
El grosor de los recubrimientos en polvo debe ser de al menos 40-60 micras para obtener el mejor resultado. Esto hace que sean menos adecuados para su uso en zonas que requieren capas muy finas de pintura, ya que las pinturas húmedas pueden permitir controlar mejor el grosor y la aplicación de la pintura.
Retos de retoque:
Es importante tener en cuenta que es relativamente difícil retocar las superficies con revestimiento en polvo en comparación con las pintadas en húmedo. Normalmente se trata de un repintado completo y no de un repintado puntual, ya que los retoques suelen requerir un enfoque adecuado que exige herramientas y equipos apropiados.
Aplicación compleja:
El proceso de recubrimiento en polvo debe controlarse y ajustarse a determinados parámetros, como la temperatura y la humedad. Esto significa que, si no se gestiona bien, pueden surgir problemas como la variación del grosor o problemas de adherencia, por lo que se necesitan operarios profesionales.
Seleccionar un color para su objeto industrial
Elegir el color adecuado para su producto industrial puede no ser un gran problema si ya está alineado con un color de marca específico. Sin embargo, el número de opciones disponibles para los acabados de pintura en polvo es bastante grande, lo que puede resultar confuso. No se preocupe. A continuación encontrará información detallada sobre el brillo y la textura, especialmente para los acabados de pintura negra, con la ayuda de nuestro consultor de CNM.
Pintura en polvo negra Acabados brillantes
- Mate
Un negro mate brillante, también llamado "plano", tiene muy poco o ningún brillo. En realidad, este acabado "se come" la luz en lugar de devolverla, con lo que la superficie adquiere un aspecto un poco elegante. Es el mejor para aplicaciones en las que el producto debe ser mate y no reflejar la luz, por ejemplo, algunos componentes de automóviles o maquinaria industrial. La ausencia de brillo también ayuda a disimular pequeños defectos superficiales y da una textura uniforme a la superficie.
- Raso
El negro satinado brillante es un poco menos plano que el mate. Tiene un lustre apagado y difuso y no es tan brillante como un acabado brillante, pero tiene un aspecto más refinado. Este acabado es ideal para productos que requieren un término medio entre aspecto y funcionalidad, como la electrónica o los electrodomésticos. El brillo no es demasiado llamativo, da un aire contemporáneo al espacio y no es excesivamente difícil de limpiar.
- Brillo medio
Es más oscuro que los dos anteriores y tiene un claro brillo reflectante, pero no tan brillante como el negro de alto brillo. Este acabado se sitúa entre el satinado y el brillo total en cuanto al nivel de reflexión. Es ideal para aplicaciones en las que se requiere un brillo moderado para el mobiliario y las instalaciones de oficinas y edificios comerciales. El brillo medio mejora el aspecto del material a la vez que proporciona un desgaste razonable y, además, no atrae fácilmente las huellas dactilares ni las manchas.
- Brillo total
El negro brillante sin capa intermedia es muy brillante y reflectante, de hecho, son comparables a un espejo. Este nivel de brillo suele aplicarse a productos que deben llamar la atención y llamar la atención, como accesorios, embellecedores y tiradores de automóviles, artículos ornamentales y otros productos de primera calidad. Los reflejos claros mejoran la estética, aunque este acabado es más susceptible de revelar imperfecciones superficiales, por lo que la superficie debe estar bien preparada y bien mantenida.
Pintura en polvo negra Texturas:
- Textura de arena
Una textura en el recubrimiento en polvo negro que parece arena es áspera como el papel de lija; tiene una superficie arenosa que se puede sentir. Esta textura se limita a niveles de brillo bajos y, por lo general, no supera los 20 gloss en el medidor de brillo. Es la mejor para productos que deben reducir el reflejo de la luz pero, al mismo tiempo, proporcionar una superficie distintiva y resistente. La textura arena también proporciona un buen tacto y tracción superficial y puede utilizarse en herramientas, equipos de exterior o equipos industriales.
- Textura de martillo
El acabado negro con textura de martillo tiene una superficie rugosa con un aspecto deprimido como un metal martilleado o una piel de naranja. Esta textura suele utilizarse con niveles de brillo más altos, pero la textura disminuye la claridad reflectante por sí misma. Se utiliza mucho en aplicaciones decorativas donde se requiere una superficie duradera y brillante, como en maquinaria de construcción, muebles de exterior o piezas de automóvil. La textura de martillo da personalidad a la construcción y también disimula pequeñas irregularidades de la superficie.
- Textura de las arrugas
La textura arrugada del revestimiento negro es un poco más apretada y rugosa que la textura de arena. Esta textura da un tacto diferente al producto y también aumenta su agarre y su vida útil. Sin embargo, las texturas arrugadas no pueden utilizarse en combinación con niveles de brillo elevados y normalmente se emplean en aplicaciones que requieren una superficie resistente y sin brillo. Es ideal para cajas electrónicas, paneles de control y otros productos que requieren un aspecto profesional y robusto.
De este modo, el consumidor puede tomar una decisión adecuada sobre cuál de los niveles de brillo y texturas disponibles de acabados de recubrimiento en polvo negro es el más adecuado para un producto específico en cuanto a su función y aspecto. Si necesita un aspecto brillante y liso o mate y rugoso, hay una solución de recubrimiento en polvo negro para usted.
Consejos para un acabado óptimo de la capa negra
Para conseguir un acabado de pintura en polvo perfecto hay que ser muy cuidadoso y seguir los procedimientos recomendados. He aquí cinco consejos esenciales para garantizar que su proceso de recubrimiento en polvo dé como resultado un acabado duradero y atractivo:
Preparación de la superficie
La preparación de la superficie es la clave para conseguir el mejor acabado de pintura en polvo. Cualquier forma de suciedad, grasa u óxido en la superficie del material dificulta la correcta adherencia del polvo. En primer lugar, lave la superficie con cuidado y, a continuación, límpiela para dejarla plana y libre de cualquier resto. La preparación es fundamental porque mejorará en gran medida la adherencia y la vida útil del revestimiento en polvo.
Seleccionar el polvo adecuado
Hay que tener en cuenta que diversos proyectos exigen distintos tipos de pintura en polvo. Hay que elegir el material en polvo adecuado en función de la aplicación del producto final. Algunas de las condiciones que hay que tener en cuenta son el tipo de entorno al que estará sometido el artículo revestido y las características del acabado deseado. Si sigue teniendo dudas sobre qué polvo utilizar, pida consejo a un profesional sobre qué material utilizar.
Evitar la acumulación de bordes
La acumulación de polvo en los bordes es una condición en la que se produce una acumulación excesiva de polvo en los bordes del componente. Para evitarlo, asegúrese de que los ajustes y el movimiento de la pistola son uniformes para conseguir una capa uniforme. No apunte con la pistola a los bordes e intente mantener una distancia y un patrón de movimiento fijos.
Manejo correcto de la pistola de recubrimiento
También es importante utilizar correctamente la pistola de recubrimiento en polvo para obtener una capa uniforme. Asegúrese de que la punta de la pistola es la adecuada para el trabajo: la punta debe ser lo suficientemente pequeña para evitar que el polvo salga de forma irregular, pero lo suficientemente grande para evitar el exceso de pulverización. Además, unos ajustes de voltaje correctos ayudarán a que el polvo se adhiera a la superficie y no se formen gotas o se obtenga una cobertura inadecuada.
Proceso de curado eficaz
El horneado es un proceso importante que endurece el revestimiento en polvo y le proporciona una capa duradera. Cuando utilice los tiempos y temperaturas de curado del fabricante, asegúrese de cumplirlos al pie de la letra. Esto se hace normalmente calentando el artículo recubierto en un horno a una temperatura determinada durante un periodo de tiempo determinado. Una vez finalizado el proceso de curado, es aconsejable examinar la superficie del revestimiento en polvo en busca de defectos o cualquier tipo de irregularidad.
Conclusión
La técnica de acabado con película seca es de dos tipos, uno es recubrimiento en polvo que ha estado en el mercado y en uso hoy en día e implica el uso de pigmentos finamente pulverizados y/o resinas para dar el grado requerido de brillo y suavidad. Este método es más duradero que la pintura y está disponible en muchos colores y acabados. Sin embargo, no es una tarea fácil, trabajo, habilidades y experiencia para dominar el arte del recubrimiento en polvo, pero usted no tiene que preocuparse.
En CNM, ofrecemos servicios profesionales de retoque que le permitirán obtener lo mejor del recubrimiento en polvo. El equipo profesional que ofrece los mejores y más baratos servicios de acabado de superficies para diversas industrias con experiencia. Permítanos realzar el valor estético de sus piezas y, al mismo tiempo, mejorar su funcionalidad. Para iniciar su proyecto con CNM, adjunte sus archivos CAD y obtenga un presupuesto instantáneo.
Comprender el proceso de extrusión del aluminio
Mecanizado de extrusión de aluminio es un proceso de fabricación de productos con un perfil transversal forzando el material a través de una matriz. Este proceso puede compararse a meter pasta de dientes en un tubo; en este caso, la pasta de dientes es la barra cilíndrica de aluminio calentada, también llamada lingote, y el tubo es la matriz.
Aquí tienes un desglose paso a paso:
- Calentamiento y prensado: A continuación, el lingote de aluminio se calienta y pasa por la matriz que le da el perfil requerido del producto.
- Refrigeración: Una vez que el material moldeado ha salido de la matriz, se enfría con aire o agua.
- Estiramientos: Aunque no están totalmente fraguados, los perfiles se estiran para aliviar las tensiones internas y conseguir las dimensiones adecuadas.
- Corte y envejecimiento: Tos perfiles se cortan y después se envejecen -en frío o en caliente- para alcanzar su resistencia final.
- Acabado y tratamiento de superficies: Los últimos procesos incluyen el pulido u otros tratamientos destinados a mejorar el aspecto y proteger contra la corrosión.
¿Qué es un centro de mecanizado de extrusión de aluminio?
Un centro de mecanizado por extrusión es un tipo específico de centro de mecanizado que se utiliza para procesar con precisión perfiles de aluminio extruidos y convertirlos en las piezas finales requeridas. Serrar, desbarbar, taladrar, tornear, fresar y roscar son algunas de las técnicas utilizadas para dar la forma requerida con características como cavidades y orificios.
En CNM, tenemos diferentes tipos de centros de mecanizado de extrusión que son altamente precisos, rápidos y muy fiables. Estas máquinas son muy eficientes a la hora de reducir el tiempo de producción y minimizar los desperdicios durante el procesamiento de los productos, por lo que son muy adecuadas para su uso por parte de los fabricantes. Los centros de mecanizado de extrusión de CNM facilitan el proceso de fabricación y producen un trabajo de calidad que garantiza que las extrusiones de aluminio se cortan y perfilan según las especificaciones requeridas.
Factores a tener en cuenta para el mecanizado de aluminio y aleaciones de aluminio
Los factores mencionados influyen en gran medida en la mecanizado de extrusión cnc de aleaciones de aluminio.
Fuerza de corte
La fuerza de corte necesaria para mecanizar aleaciones de aluminio es mucho menor que la necesaria para mecanizar acero. Por ejemplo, la fuerza necesaria para mecanizar aluminio es aproximadamente un tercio de la requerida para el acero bajo en carbono, por lo que la evacuación de virutas es tres veces más eficaz. Por ejemplo, la aleación de aluminio 2017A tiene la misma fuerza de corte que el acero con bajo contenido en carbono, pero sus propiedades mecánicas son similares a las de este último.
Herramientas
Las herramientas de corte utilizadas en el mecanizado de aleaciones de aluminio deben tener una geometría determinada. Los filos de corte deben estar lo más afilados posible y las caras de la herramienta deben ser lisas para que puedan desprender las virutas y no se adhieran a ellas. Los ángulos de corte son diferentes según el tipo de aleación, pero el ángulo de desprendimiento debe ser superior a 6° y puede ser incluso de 12°. En el caso de aleaciones con un contenido de silicio de hasta 7%, se sugiere utilizar las herramientas con la aplicación de recubrimientos de TiN o TiCN mediante deposición PVD.
Para las herramientas de metal duro recubiertas de diamante y las herramientas de diamante policristalino (PCD), el ángulo de desprendimiento recomendado es de 15 grados. Es mucho mayor que el utilizado para el mecanizado de acero debido a las herramientas adecuadas que se utilizan en este proceso. En las máquinas especiales, los husillos de alta velocidad pueden alcanzar una velocidad de mecanizado de 2000 a 3000 m/min para las aleaciones de las series 2000 y 7000. Por ejemplo, una herramienta de 12 mm de diámetro puede alcanzar 50.000 rpm de velocidad de corte con un avance de 10 m/min, lo que da como resultado chapas muy finas y componentes ligeros.
Velocidad de corte y avance
Debido al bajo módulo de elasticidad de las aleaciones de aluminio, se recomienda evitar altas velocidades de avance incluso en operaciones de desbaste. La velocidad de avance debe limitarse a 0,3 mm por revolución. Para las operaciones de acabado, la velocidad de avance se verá afectada por el acabado superficial requerido. La profundidad de corte se verá influida por el nivel de precisión que se necesite en el producto final.
Lubricación
La lubricación es crucial en el mecanizado de aleaciones de aluminio por varias razones: reduce la temperatura de la zona de corte, evita que las virutas se adhieran a las herramientas y elimina las virutas de la zona de mecanizado. Existen tres tipos principales de lubricación: Los tres tipos de fluidos de corte son las nieblas de pulverización, el aceite de corte completo y las emulsiones de aceite, de las cuales las emulsiones de aceite son las más utilizadas debido a la disipación de calor de aproximadamente 200 kg/J. Los refrigerantes ayudan a reducir la fricción y también en las operaciones de roscado.
Las nieblas de pulverización no son muy eficaces cuando hay mucho calor. La composición del líquido de corte no debe reaccionar con las aleaciones de aluminio, causar manchas o corrosión, contener agentes antibacterianos para desalentar el crecimiento de hongos y ser respetuoso con el medio ambiente.
Ventajas del mecanizado por extrusión de aluminio:
A continuación se enumeran las ventajas de la extrusión de aluminio mecanizado:
La extrusión de aluminio es un proceso que se practica comúnmente en la generación actual debido a los siguientes beneficios asociados a la extrusión de aluminio. Permite conseguir formas complejas y precisas de las formas necesarias y también producirlas de manera que se ajusten al uso previsto, aumentando así la productividad y ahorrando dinero.
El resultado son estructuras resistentes y ligeras adecuadas para industrias que requieren estructuras ligeras, como la aeronáutica, la automoción y la construcción. Además, es una técnica eficiente, que no requiere mucho material ni energía y genera una pequeña cantidad de residuos. En conclusión, la extrusión de aluminio mecanizado es rentable y sostenible, lo que mejora la calidad del producto final y del proceso de producción.
Idoneidad del aluminio para la extrusión en frío
La extrusión en frío es un proceso de extrusión de aluminio a través de un molde a una temperatura no superior a 150°C (300°F). El aluminio permanece rígido y pueden fabricarse piezas de paredes finas, como en el caso de radiadores, ventanas y marcos de puertas. Este proceso es más lento que la extrusión en caliente, pero la calidad de la superficie es alta y las formas son más precisas, por lo que se requiere menos tratamiento posterior.
Extrusión de aluminio caliente
La extrusión en caliente se realiza a temperaturas moderadas, mientras que la velocidad de extrusión en caliente y la precisión de la extrusión en frío son intermedias. Por tanto, la temperatura exacta se determina en función de las características del material y de la necesidad que se espera satisfacer con el producto final. Este método es un intermedio entre los dos, es rápido y al mismo tiempo preciso.
Variedad de formas y tamaños
La extrusión de aluminio puede formar una amplia gama de productos, como tubos, perfiles, alambres, chapas y placas. Pueden ser simples como circulares, cuadrados o rectangulares, o pueden ser complejos. Esto se debe a que la forma de la salida y la presión aplicada al émbolo determinan si se fabricarán productos de sección fina o gruesa. Este proceso puede fabricar longitudes muy largas de hasta 100 metros o incluso más, adecuadas para grandes estructuras. Se pueden alcanzar posibilidades adicionales de diversificación de formas y tamaños cuando se utiliza la extrusión en combinación con otros procesos metalúrgicos.
Interconexión con otros procedimientos de tratamiento de metales
Este proceso de extrusión de aluminio puede utilizarse junto con otros procesos para mejorar el producto final. En las formas extruidas se realizan trabajos adicionales como corte, taladrado, doblado, estampado y prensado para obtener las propiedades deseadas. El pulido de la superficie mejora la suavidad, pero el acabado del aluminio es brillante y se oxidará al tratarse de un material oxidado. Las máquinas de fresado y torneado CNC pueden modificarse de forma compleja y el alcance de los cambios de forma es elevado, mientras que las dimensiones son precisas.
MachiUsos de la extrusión de aluminio
Las industrias del transporte, la construcción y los productos de consumo utilizan extrusión de aluminio mecanizado. En la construcción, se utiliza en la formación de fijaciones permanentes como pilares y soportes porque, aunque es ligero, es muy resistente. Se utiliza en la fabricación de automóviles para los bastidores de la carrocería, las piezas del motor y otras piezas que requieren estas formas para aumentar el rendimiento y la eficiencia del combustible.
En el sector aeroespacial, se utiliza para formar estructuras ligeras y resistentes como las alas, la carrocería y el tren de aterrizaje de los aviones. Del mismo modo, la electrónica, los muebles y los artículos deportivos son algunos de los productos de consumo que utilizan este material. Dado que se están encontrando nuevos usos, los usos de la extrusión de aluminio mecanizado siguen en aumento incluso hasta la actualidad.
Nuevos avances en la extrusión de aluminio mecanizado
La extrusión de aluminio mecanizado tiene un futuro brillante porque siempre se están introduciendo mejoras para que el proceso sea más eficaz. Se están creando y produciendo nuevos materiales para mejorar la resistencia, la corrosión y el tratamiento térmico. Cuando la extrusión de aluminio se combina con la impresión en 3D, se pueden crear formas aún más intrincadas y personalizadas, que pueden aplicarse en las industrias de la robótica y los equipos médicos. El proceso también se centra en la idea del reciclaje y la utilización de materiales reciclados y la reducción de los residuos producidos, por lo que es respetuoso con el medio ambiente.
Comparación del mecanizado CNC y la extrusión de aluminio para la eficiencia del disipador de calor
El mecanizado CNC y la extrusión de aluminio tienen ventajas e inconvenientes en la fabricación de disipadores de calor. El mecanizado CNC se utiliza en la producción de disipadores de calor muy complejos y específicos, pero puede llevar mucho tiempo y ser muy costoso, sobre todo si el disipador de calor se va a producir en grandes cantidades. Por otro lado, la extrusión de aluminio es más adecuada para la producción a gran escala de disipadores de calor, aunque puede no ser tan flexible en términos de diseño como la primera.
Mecanizado CNC de aluminio y la extrusión de aluminio, ambos tienen sus puntos fuertes y débiles, y el que se utilice depende del diseño, la cantidad y las características térmicas de la aplicación en cuestión. Todos los métodos mencionados son aplicables en la fabricación y la selección depende del contexto del proyecto.
Las calidades de aluminio más utilizadas en extrusión
Los grados de aluminio empleados habitualmente para el mecanizado incluyen;
Aleación de aluminio 6063
La aleación de aluminio 6063 se caracteriza por unas propiedades de extrusión muy buenas. Proporciona una resistencia razonable y es resistente a la corrosión. Esta aleación tiene un buen acabado superficial. Se adapta a la anodización y a fines arquitectónicos. Se aplica en marcos de puertas y ventanas. Apropiada para piezas de automoción y muebles. Ir a Fundición de aluminio 6063 para saber más.
Aleación de aluminio 6061
La aleación de aluminio 6061 tiene magnesio y silicio como elementos principales de la aleación. Proporciona resistencia, durabilidad y protección contra el óxido y la corrosión. Es soldable y trabajable. Se aplica en la industria aeroespacial, bastidores de camiones y accesorios marinos. Ideal para aplicaciones estructurales. Equilibra eficazmente las propiedades de robustez.
Aleación de aluminio 6005A
La aleación de aluminio 6005A contiene más magnesio y silicio. Ofrece mayor resistencia que la aleación 6063. Mantiene buenos niveles de resistencia a la corrosión y maquinabilidad. Recomendada para escaleras, plataformas y pasamanos. Aplicable en la construcción pesada y otras aplicaciones industriales. Mejora las propiedades mecánicas.
Aleación de aluminio 6101
La aleación de aluminio 6101 es altamente conductora de la electricidad. Tiene una resistencia moderada y una buena resistencia a la corrosión. Se aplica a conductores de bus eléctrico. Muy adecuado para líneas de transmisión de energía. Transmite eficazmente la electricidad en diferentes usos. Como es bien sabido, posee excelentes propiedades.
Aleación de aluminio 6082
El manganeso tiene niveles más altos en la aleación de aluminio 6082. Alta resistencia y buena resistencia a la corrosión. Buena soldabilidad y tratable térmicamente. Apropiado para puentes y grúas. Aplicado en instalaciones de transporte y offshore. Resistente a la tensión y duradero para aplicaciones sometidas a tensión.
Aleación de aluminio 7075
La aleación de aluminio 7075 es resistente. Compuesto principalmente de zinc. Excepcional relación resistencia-peso. Se aplica en la industria aeroespacial y en la fabricación de equipamiento deportivo. Se encuentra en componentes sometidos a grandes esfuerzos. Los equipos militares y las estructuras aeronáuticas se basan en ella.
Aleación de aluminio 1100
La aleación de aluminio 1100 está muy cerca de ser un material de aluminio puro. Alta resistencia a la corrosión y buena conductividad eléctrica. Conductividad térmica y eléctrica a niveles elevados. Buena trabajabilidad para los diferentes usos. Aplicable en industrias químicas y alimentarias. Aplicable en intercambiadores de calor y otras aplicaciones específicas.
Consideraciones técnicas
El tratamiento térmico mejora las características mecánicas de un material. 6061 y 7075 principalmente en temple T6. Se prefiere el 6063 para el anodizado y el acabado superficial. La maquinabilidad aumenta con el contenido de silicio. 6061 y 6082 también son buenos en soldabilidad. La elección del material permite obtener los mejores resultados.
Capacidades de fabricación de extrusión de aluminio
CNM es una empresa líder en extrusión de aluminio en China que ofrece todos los servicios de extrusión. Suministramos sus necesidades de productos de aluminio incluyendo extrusión de aluminio, fabricación, mecanizado de extrusión cnc y acabado. Vendemos aluminio a varias industrias como nuestros clientes desde el sector aeronáutico hasta el automovilístico.
Apoyo al diseño
En CNM, nuestros técnicos de extrusión colaboran con los clientes para garantizar que los diseños de los perfiles de extrusión son viables en términos de fabricación y matricería. Este apoyo técnico es muy importante en el proceso de convertir ideas en productos tangibles.
Extrusión de aluminio
CNM lleva casi veinte años en el sector del mecanizado de extrusiones de aluminio y fabrica tanto extrusiones de aluminio estándar como especiales. Nuestras prensas de extrusión van de 1250TON a 4500TON, lo que significa que podemos satisfacer las más altas expectativas de nuestros clientes. La extrusión aluminio Las formas pueden ser tan variadas como la aplicación a la que se destinen.
Acabado de superficies
Además de los ornamentos arquitectónicos estéticos o para proteger contra la corrosión en diversas aplicaciones industriales, CNM tiene muchas opciones de acabado. Disponemos de pintura en polvo en colores RAL, anodizado, veteado de madera, pintura PVDF y pintura húmeda. CNM proporciona el acabado y el aspecto adecuados a sus proyectos.
Para los fabricantes, las operaciones de mecanizado y fundición de metales se presentan a veces como alternativas binarias. Sin embargo, hay muchas circunstancias en las que utilizar tanto la fundición como el mecanizado es lo más eficiente en términos de producción, como quedó claro en el reciente ensayo sobre fundición frente a mecanizado. En este artículo se tratan las ventajas del mecanizado de piezas de fundición y se analiza la aplicación de estas técnicas de producción a su próximo proyecto.
¿Qué es el mecanizado CNC de fundición?
Las piezas de fundición mecanizadas son componentes que se fabrican inicialmente mediante fundición y posteriormente se perfeccionan mediante mecanizado CNC. Para generar la pieza de fundición inicial se puede recurrir a la fundición a presión, la fundición a la cera perdida o la fundición en arena. Todos los procesos de fundición presentan inconvenientes, como un mal acabado superficial o un diseño restringido. El mecanizado CNC resuelve estos problemas mejorando la calidad de los productos y añadiendo diseños más complejos.
Algunas operaciones de mecanizado posibles son fresado por control numérico, torneado, taladrado, aserrado y otras operaciones no convencionales. piezas de fundición mecanizadas operaciones para obtener una superficie de primera calidad.
Mecanizado de piezas de fundición Ventajas.
Las piezas mecanizables tienen varias ventajas. Algunas de las más comunes son;
1. Modificación de piezas de fundición
Esos fundición mecanizada Las piezas producidas directamente a partir de sus moldes de fundición se conocen como "as-cast". Estas piezas contienen material extra procedente del sistema de inyección, las líneas de separación y otras características de la fundición. Para aumentar la calidad, los fabricantes tienen que deshacerse de este material no deseado, lo que puede hacerse con una simple sierra de arco para el desbaste o utilizando CNC para la precisión. Por ejemplo, en el caso de aluminio mecanizado de fundición, mecanizado CNC de aluminio ayuda a conseguir unas dimensiones y una precisión elevadas.
Los defectos de fundición pueden camuflarse fácilmente mediante el mecanizado CNC, y la calidad del producto final puede mejorar considerablemente. Además, permite desarrollar características que no pueden crearse sólo con fundición, como las aletas curvadas de una turbina. Algunos de los problemas de diseño pueden resolverse mediante técnicas como la fundición a la cera perdida, pero en la mayoría de los casos, los orificios, ranuras y roscas producidos mediante mecanizado son de mejor calidad.
2. Mejorar la calidad del acabado
Sin embargo, si fundición y mecanizado no necesitan características adicionales y el material que hay que retirar es fácilmente extraíble, sigue siendo importante utilizar el mecanizado CNC de precisión para obtener piezas de alta calidad. Algunos procesos, como la fundición a presión, pueden proporcionar superficies relativamente lisas que sólo requieren un ligero mecanizado. Sin embargo, las piezas producidas mediante fundición en arena o fundición a la cera perdida requieren una cantidad significativa de mecanizado para conseguir una superficie plana.
El mecanizado CNC también mejora la calidad de las piezas que tienen tolerancias estrechas. La fundición puede resultar económica cuando la producción es importante, y el mecanizado CNC garantiza que cada pieza tenga la forma correcta. Hay que tener en cuenta los márgenes de mecanizado durante la fase de fundición para que la integración se realice sin problemas.
Es aconsejable incorporar servicios de fabricación de chapas metálicas a su línea de producción. La principal ventaja es la capacidad de crear con rapidez y precisión piezas ligeras de numerosos materiales empleando diversas técnicas. El conocimiento de estas técnicas y su uso específico es vital para obtener los mejores resultados y acortar el tiempo de producción.
¿Cómo mecanizar piezas de fundición?
Durante el mecanizado, se elimina el material inútil de la pieza fundida para que su tamaño sea más exacto. Este proceso es beneficioso para eliminar el material sobrante de las piezas de fundición después del colado y antes del acabado. El mecanizado es útil porque es casi imposible obtener variaciones minúsculas en una pieza de fundición compleja, por lo que el producto final debe mecanizarse según las especificaciones requeridas. Suele realizarse después del tratamiento térmico pero antes del tratamiento superficial final, como la pintura, el anodizado o el chapado.
En cuanto al mundo actual, la aplicación de la tecnología en el mecanizado de piezas de fundición ha adoptado el control numérico por ordenador (CNC). El mecanizado puede clasificarse en muchas subcategorías, entre las que se incluyen las siguientes:
Perforación
El taladrado es la creación de agujeros en las piezas de fundición con la ayuda de una broca. También pueden utilizarse tornos y máquinas de corte, pero las taladradoras son las principales herramientas utilizadas en este proceso. Este proceso es crucial en el proceso de fundición, ya que ayuda a hacer agujeros en la pieza fundida.
Fresado
Para fresar se utilizan una fresa, una fijación, un objeto y una fresadora. La pieza de trabajo se sujeta durante este proceso de corte, y la fresa de la fresadora retira el material sobrante. Puede decirse que es uno de los métodos más frecuentemente aplicados en el ajuste posterior de la forma y el tamaño de las piezas de fundición.
Girar
En el torneado, la pieza gira sobre su eje mientras que la herramienta de corte está inmóvil o no se mueve. El equipo más crítico empleado en este proceso es la máquina de torno. El torneado es apropiado para generar los perfiles internos y externos de las piezas de fundición y es muy preciso.
Otros procesos de mecanizado
Además del taladrado, el fresado y el torneado, se utilizan otros procesos de mecanizado para el acabado de piezas de fundición: Además del taladrado, el fresado y el torneado, en el acabado de piezas de fundición se utilizan varios procesos de mecanizado más:
Aburrido:
Amplía y aumenta la precisión de los orificios pretaladrados de una pieza. Resulta útil para alcanzar las tolerancias dimensionales y posicionales correctas en piezas que requieren gran precisión y texturas superficiales pulidas.
Brochado:
El brochado es un proceso de corte de formas y diseños en piezas de fundición con ayuda de una herramienta de corte con dientes. La brocha tiene dientes progresivos que afeitan el material y pueden hacer formas internas y externas. Por tanto, es ideal para chaveteros, estrías y otras formas.
Rectificado:
El rectificado emplea una muela abrasiva que gira y lleva la superficie de la pieza a la posición real requerida. Este proceso es útil para ofrecer una alta calidad superficial y una tolerancia cercana. Las puntas cortantes de la muela abrasiva desgastan la superficie, eliminan las irregularidades y proporcionan una superficie pulida.
Todos estos métodos de mecanizado son importantes para garantizar que las piezas de fundición tengan la calidad y el tamaño adecuados para su uso u otros procesos.
Ventajas del mecanizado tras la fundición
Las piezas de fundición mecanizadas ofrecen numerosas ventajas, tales como Las piezas de fundición mecanizadas, por lo tanto, tienen los siguientes beneficios:
Mejorar la precisión
Los procedimientos de fundición a presión y en arena no bastan para producir piezas muy precisas. Se puede concluir que, aunque el proceso de fundición esté estrictamente regulado, siempre habrá algo de material que se pegue a la pieza fundida. El mecanizado facilita la eliminación de este excedente y aumenta la precisión de los componentes.
Fabricación de piezas complejas
Algunos diseños son demasiado intrincados para los moldes. El mecanizado hace posibles estas formas. Por ejemplo, taladrar o mandrinar es el único medio de crear agujeros complejos en piezas de fundición.
Reducción de costes
El mecanizado CNC es el proceso de fabricación de productos con la ayuda de ordenadores y herramientas informatizadas. Una máquina CNC puede utilizarse para mecanizar piezas sin necesidad de operaciones manuales una vez programadas las instrucciones informáticas adecuadas. Esta eficacia reduce el tiempo empleado en la producción y garantiza que todos los productos sean estándar, reduciendo así los costes de producción. El mecanizado CNC moderno, por tanto, ayuda a reducir los costes generales.
Ventajas de la fundición mecanizada frente a la fundición simple o el mecanizado
Los métodos de fundición son muy eficaces, ya que permiten producir muchas piezas en poco tiempo y a un coste relativamente barato. Sin embargo, no basta con fundir para conseguir el nivel adecuado de precisión y acabado en el producto. Las piezas fundidas recibidas pueden tener un exceso de metal y una fina capa de metal conocida como rebaba a lo largo de la línea de separación que puede requerir serrado, recorte o mecanizado.
Por otro lado, el mecanizado CNC proporciona piezas muy precisas, pero el ritmo al que se producen es muy lento y caro, lo que lo hace inadecuado para la producción en masa. La fundición mecanizada es una combinación de ambos métodos, con las ventajas de cada proceso. Utiliza el método de fundición junto con el mecanizado CNC para crear piezas precisas, de alta calidad y comparativamente baratas.
Limitaciones de las piezas moldeadas mecanizadas
Sin embargo, la fundición mecanizada presenta algunas desventajas:
- Las máquinas sólo pueden ser manejadas y operadas por personas formadas para ello, y éstas son profesionales.
- El mantenimiento de las máquinas es frecuente, lo que ocasiona algunos gastos.
- Las máquinas CNC utilizadas en taladrado, fresado y torneado son algunas de las más caras de adquirir e implantar.
Sin embargo, se trata de los primeros y sucesivos costes de la fundición mecanizada, que a largo plazo resulta más económica y ahorra tiempo.
Incorporación de márgenes de mecanizado en sus diseños
Durante el diseño de moldes para piezas de fundición mecanizadas, deben tenerse en cuenta los márgenes de mecanizado. De este modo, las piezas fundidas disponen de material suficiente para el mecanizado de precisión.
Esto puede ocurrir si una pieza con un labio estrecho o un saliente necesita una tolerancia ajustada. Si el diseño del molde coincide con la protuberancia, la contracción o la porosidad pueden disminuir su tamaño. Imagine que se mecaniza el acabado superficial o la forma de la protuberancia para mejorarla. Si es así, los maquinistas pueden tener que retirar más material, dejando una parte sin terminar.
Los márgenes de mecanizado se incorporan al diseño, lo que aumenta ligeramente el tamaño de las piezas fundidas o de las zonas que deben mecanizarse mediante CNC. Estas sobremedidas son eficaces para garantizar que el producto final cumple el nivel de tolerancia y, por tanto, se producen menos casos de piezas rechazadas y se dedica más tiempo al proceso de mecanizado.
Producción de piezas moldeadas mecanizadas con CNM
CNM TECH es uno de los 10 mejores fabricantes de fundición de aluminio en China que se especializa en la producción de piezas de fundición mecanizadas de alta precisión. Nuestro personal es muy competente en la fabricación para lograr el menor coste y en el menor tiempo. Con sede en China, nuestra empresa proporciona servicios de fundición y mecanizado CNC de la más alta calidad a nuestros clientes desde nuestros talleres de última generación. Nuestros servicios de envío indican que sus piezas de fundición mecanizadas le serán entregadas en el menor tiempo posible, independientemente de la ubicación. Deje que CNM trabaje para usted la próxima vez que necesite piezas de fundición mecanizadas.
¿Cuánto cuesta el cromado?
En los complejos industriales y de fabricación se emplean distintas piezas para que las estructuras funcionen de forma óptima. Las piezas de aluminio, acero inoxidable y cobre son las más adecuadas para satisfacer las necesidades de mecanizado. Industrias como la automoción, la aeroespacial y la electrónica utilizan materiales de metal duro para formar piezas interiores y exteriores. Pero no pueden utilizarse en su forma mecanizada pura. Ahí es donde entra en juego el cromado. Las varillas cromadas son especialmente importantes por su función. Estas varillas están disponibles en la India, y su coste varía en función del material, las dimensiones, la forma, la longitud y la calidad del cromado.
Estas barras cromadas duras se aplican en muchos campos por sus propiedades de alta resistencia, flexibilidad, abrasión y resistencia a la corrosión. El hecho de que puedan personalizarse aún más las hace aún más valiosas, especialmente en muchas industrias consideradas pesadas. Estas varillas se utilizan mucho en neumática, automoción, hidráulica, imprenta, textil y muchas otras aplicaciones. Muchas organizaciones las prefieren porque son resistentes y se adaptan a cualquier clima.
CNM dispone de una amplia capacidad de producción para todos sus productos y opera de acuerdo con las normas y leyes indias e internacionales. Esto hace posible producir barras cromadas de alta calidad que cumplen los requisitos de los clientes y, al mismo tiempo, son relativamente más baratas. Este artículo tratará de ¿Cuánto cuesta el cromado?los factores que influyen y las técnicas de cromado.
Factores que influyen en el coste del cromado
El coste del cromado de un artículo concreto depende de los siguientes factores importantes. El primero es el tamaño y el nivel de complejidad del artículo que hay que transportar. Los artículos grandes suelen necesitar más material y tiempo, lo que encarece el cromado. Además, los artículos con un diseño complejo o asimétrico pueden requerir más trabajo durante la fase de preparación y durante el proceso de cromado, lo que aumentará el coste.
Otro factor que hay que tener en cuenta es el tipo de cromado que se realiza. Existen dos tipos principales: el cromado decorativo y el cromado duro. Este tipo de cromado se aplica en capas más finas y es más una aplicación ornamental, que se utiliza en embellecedores de coches y electrodomésticos, entre otros. Este tipo de cromado es relativamente más barato que el cromado duro, en el que se pone una capa más gruesa de cromo para crear una superficie dura y más resistente a la corrosión. El cromado duro suele aplicarse en industrias, y puede costar más debido a la complejidad del procedimiento y al tipo de materiales utilizados.
El coste también puede verse afectado por la calidad del cromo utilizado en el proceso de cromado de la válvula. El cromo de mayor calidad puede ser más puro y tener un mejor acabado, lo que puede suponer un coste más elevado en la fase inicial. Sin embargo, puede tener ventajas como una mayor vida útil del producto, un mejor aspecto y una menor susceptibilidad a la decoloración o el agrietamiento. El cromado de mejor calidad proporcionará a su artículo un acabado mejor y más duradero que el cromado de baja calidad.
Sin embargo, antes del proceso de cromado, es necesario preparar la superficie del objeto que se va a cromar. Esta preparación suele implicar la eliminación de capas antiguas, el alisado de la superficie para eliminar cualquier defecto y el lavado de la superficie para que la capa de cromo se adhiera correctamente. El estado de la superficie también determina el grado de preparación que debe realizarse debido a la existencia de grietas u óxido. Los productos en mal estado pueden requerir más preparación que los que están en buen estado. De ahí que el coste del cromado pueda ser elevado.
La cantidad de artículos que se van a chapar y el tamaño del lote también pueden influir en el coste. Cuando se croman varios artículos al mismo tiempo debido a un pedido por lotes, el coste por artículo suele ser más barato que cuando se croma un solo artículo. Como los proveedores de servicios de cromado pueden comprar los suministros a granel, pueden ofrecerlos a precios más baratos. La cantidad necesaria debe tenerse en cuenta a la hora de buscar presupuestos para servicios de cromado.
El lugar donde se vaya a realizar el servicio de cromado y la credibilidad del proveedor del servicio es otro factor determinante del precio. Los precios pueden variar en función de las tarifas salariales, las leyes medioambientales y otros gastos generales de las regiones donde se realicen las operaciones. Asimismo, conviene saber que la mayor calidad del trabajo y la mayor experiencia del proveedor de servicios pueden traducirse en precios más elevados de los servicios. En la medida de lo posible, se recomienda comparar diferentes proveedores de servicios de cromado para conocer mejor la calidad del servicio que podrían ofrecer en relación con el coste de los servicios.
Sin embargo, hay otros servicios que pueden ofrecer los proveedores y que pueden afectar al coste de todo el proceso de cromado. Estos servicios pueden incluir el enmascaramiento selectivo, la aplicación de películas protectoras o tratamientos posteriores al cromado para mejorar su dureza, aspecto, etc. Estos servicios pueden aumentar el coste total, pero pueden ser útiles en función de la naturaleza del proyecto y el resultado previsto.
Para obtener un presupuesto de cromado claro y razonable, es necesario describir su proyecto lo mejor posible a los posibles contratistas. Esto incluye el tipo de artículo, las dimensiones, el tipo de acabado, la cantidad y cualquier necesidad o deseo especial que pueda tener el cliente. Gracias a esta comunicación y a la comparación de presupuestos basada en los detalles facilitados, se puede estar en condiciones de obtener la mejor relación calidad-precio por el dinero que se va a gastar en el cromado.
Tipos de cromado
El coste también depende del tipo de chapado;
Cromado duro
El cromo duro es un procedimiento más complejo de chapado que se realiza haciendo pasar una corriente eléctrica a través de la solución y se aplica en muchos campos. Este cromado se utiliza habitualmente en máquinas herramienta, moldes, engranajes, pistones y amortiguadores, entre las piezas metálicas de los vehículos. Sin embargo, es necesario distinguir entre el cromado duro y el decorativo, que se utiliza con más frecuencia hoy en día. Aunque puede aplicarse por motivos ornamentales, sus principales beneficios se encuentran en la prolongación de la vida útil de las piezas y la impartición de características antiadherentes. Esto es especialmente útil para los componentes que están en contacto entre sí y, por tanto, expuestos a la fricción; mejora su rigidez y rendimiento. El coste del cromado duro varía según el tipo de metal. Por ejemplo, coste del cromado del aluminio puede variar en función de la complejidad y el tamaño de la pieza, de 100$ a 500$ para piezas sencillas y 1000$ para piezas más intrincadas.
Niquelado químico
El niquelado químico es un ejemplo de proceso que se considera un sustituto adecuado del cromado duro. Cuando se utiliza sin corriente eléctrica, un proceso químico ayuda a formar una capa uniforme. Este chapado puede variar en función de la cantidad de fósforo que se incorpore. Las variantes con bajo contenido en fósforo son muy duras, pero tienen una resistencia limitada a la corrosión. Por lo tanto, aunque los recubrimientos con alto contenido en fósforo proporcionan una buena protección contra la corrosión, no son tan duros como los recubrimientos con bajo contenido en fósforo. Por eso, el niquelado químico se aplica en entornos difíciles, como conexiones de tuberías, sistemas de inyección de combustible y bombas. También desempeña un papel en la protección contra la formación de óxido en las piezas electrónicas, lo que aumenta su vida útil. ir a níquel químico niquelado aluminio y ¿cuánto cuesta el niquelado? para saber más.
Revestimiento Dura Slick
El revestimiento Dura Slick es un revestimiento a base de níquel y propiedad de la empresa; tiene un coeficiente de fricción muy bajo, de 0,05. Algunas de las industrias en las que se ha utilizado ampliamente son las de herramientas y matrices, caucho e inyección de plástico. Debido al hecho de que este revestimiento es resbaladizo y lubrificante, y también duro, es ideal para su uso en guías e insertos. Se utiliza en aplicaciones en las que se emplean materiales como aluminio, aleaciones de cobre y berilio, y puede mantener tolerancias estrechas con chapados tan finos como 0,00005 pulgadas. El revestimiento Dura Slick hace que los moldes sean muy duraderos y puedan utilizarse durante más de 2 millones de ciclos.
Cromado decorativo
La galvanoplastia con cromo o cromado es un cromado estético, también denominado niquelado-cromado, y es un proceso de dos pasos. La primera capa que se deposita sobre la pieza es de níquel y, a continuación, se deposita una fina capa de cromo sobre la capa de níquel. A veces, se deposita cobre en lugar de níquel para la primera capa en la estructura del dispositivo. La capa de níquel o cobre forma la base, que proporciona planitud, protección contra la corrosión y una superficie brillante. La capa de cromo posterior suele ser muy fina, en algunos casos inferior a una millonésima de pulgada.
El principal cambio visible al observar una superficie niquelada-cromada se debe al niquelado. La fina capa de cromo da un tono azulado, mejora la propiedad de no desteñir ni rayar y aumenta la capa de protección contra la corrosión. Esta combinación garantiza un resultado duradero y estéticamente agradable que no se decolora con rapidez.
Lubricantes
Lubricoat es un revestimiento avanzado que se produce a partir de níquel químico y teflón y se utiliza principalmente en las industrias militar y aeroespacial. Este revestimiento tiene polímeros que se emplean para facilitar el desprendimiento del plástico de las piezas moldeadas. La cantidad de fósforo en el níquel puede controlarse para obtener la dureza deseada del revestimiento o su resistencia a la corrosión. Algunas de las características de Lubricoat incluyen un coeficiente de fricción y una temperatura de ruptura de 650 grados F que hacen que el producto sea adecuado para aplicaciones de alto rendimiento en las que se requiere que el producto trabaje bajo cargas y temperaturas elevadas.
Otras ventajas del cromado
De hecho, el cromado es uno de los productos más resistentes al desgaste y la corrosión. Pero también proporciona varias otras ventajas industriales importantes: Sin embargo, también presenta varias otras ventajas industriales importantes:
Versatilidad con metales: El cromo duro es muy flexible y puede aplicarse sobre acero inoxidable, cobre y latón, entre otros materiales. Por tanto, es adecuado para diversos usos industriales en los que hay contacto con varias superficies metálicas.
Aplicación a baja temperatura: La mayoría de los procesos de metalizado tienen lugar a temperaturas comparativamente bajas, por lo que el metal del sustrato no se altera. Esto es útil para prevenir algunos de los infortunios como el alabeo y otros problemas relacionados con el calor, de ahí que el metal base esté protegido.
Formas complejas e irregulares: Esto es especialmente cierto en el cromado duro, ya que es muy útil en el cromado de piezas que tienen formas de sección transversal complicadas. Puede depositarse en superficies internas, orificios y taladros, y es especialmente adecuado para piezas de máquinas finas que tienen que tener un recubrimiento fino del metal.
Adherencia excelente: El tipo de unión que se crea entre el cromo duro y el metal base es bastante fuerte, lo que reduce las posibilidades de deslaminación o descamación. Esto significa que el revestimiento es duradero y no se degrada con el uso, como ocurre con otros revestimientos.
Cuando se combinan todos estos elementos, se obtiene un mejor acabado industrial que mejora las propiedades mecánicas de las piezas. Así, el cromado duro mejora la resistencia al desgaste, la dureza y las propiedades anticorrosivas de las piezas que se van a cromar, y ayuda a reducir los costes operativos de la empresa y el índice de rotación de las piezas.
Mejorar la apariencia: El cromado duro no sólo se aplica para proteger, sino que también añade un aspecto agradable al objeto que se va a cromar. Por eso se utiliza cuando se necesita que un componente sea rígido y tenga buen aspecto al mismo tiempo:
Acabado brillante y atractivo: El proceso de chapado da a las piezas metálicas una superficie lisa que, a su vez, puede reflejar la luz y, por tanto, hacer que la pieza tenga buen aspecto. Esto lo hace adecuado para artículos como embellecedores de automóviles y otros herrajes decorativos que se ven fácilmente.
Mayor suavidad: La superficie chapada puede pulirse y rectificarse posteriormente para obtener el acabado superficial y la suavidad requeridos para esa pieza en particular. Resulta especialmente eficaz cuando se utilizan cojinetes de bolas, guías deslizantes y otras piezas de alta precisión.
Doble propósito: El cromado duro también tiene cierto grado de elegancia, y además posee propiedades funcionales. Se aplica tanto con fines ornamentales como en la fabricación de muchos productos, y también desempeña la función de mejorar el aspecto de las piezas y la resistencia.
Este doble uso ayuda a garantizar que las piezas sean capaces de soportar cargas mecánicas y, al mismo tiempo, puedan ser estéticas. Se utiliza con frecuencia en industrias manufactureras, por ejemplo, donde el sonido es un factor de producción pero el valor estético es importante.
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Pero como cualquier otro proceso, el cromado duro también tiene sus propias desventajas, que son las siguientes. Comprender y abordar estos problemas comunes puede ayudar a maximizar las ventajas del proceso de cromado: Son los siguientes y las soluciones pueden mejorar las ventajas del proceso de cromado:
Oxidación: En contacto con el oxígeno, los metales pueden formar una capa de óxido que dificulta la adherencia del revestimiento. Por ello, el chapado debe realizarse antes de que el metal entre en contacto con el agua, la humedad o el aire. La oxidación puede evitarse si la superficie se prepara adecuadamente y si el chapado se realiza en primer lugar.
Formación de ampollas: Las burbujas se forman cuando los gases de nitrógeno e hidrógeno que se han adsorbido en la superficie del metal, se expanden y forman ampollas. Esto puede distorsionar el chapado. Algunos de los métodos que pueden utilizarse para evitar la formación de ampollas son la preparación de la superficie del metal base y la regulación de algunos de los parámetros de metalizado, como la temperatura y la densidad de corriente.
Depósitos quemados: Las densidades de corriente son también elevadas en los bordes y extremos y provocan una rápida deposición de cromo que da lugar a depósitos quemados. Éstos se manifiestan como manchas o rugosidades en el revestimiento. Es posible controlar la densidad de corriente y aplicar métodos de protección para evitar las quemaduras y conseguir una capa uniforme del depósito.
Puntos de fisuración: Durante la fundición a presión, es seguro obtener grietas a lo largo de los planos estructurales y, por tanto, reducir la tenacidad del material y ofrecer planos de fallo. Los puntos de clivaje pueden evitarse controlando la densidad de corriente y aumentando progresivamente el espesor del revestimiento. Otros tratamientos térmicos posteriores al revestimiento que suelen realizarse incluyen el alivio de tensiones, así como la mejora de la tenacidad general.
Para garantizar el buen funcionamiento de las piezas cromadas con cromo duro y sus características anticorrosivas y funcionales, es necesario resolver previamente las siguientes cuestiones: Este enfoque mejora el cromado duro en general y es apto para su uso en varias industrias debido a su eficacia.
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Por eso, para tener una pieza cromada de calidad, hay que prepararse bien. Dado que la superficie cromada revelará todas las imperfecciones de la superficie base, los pasos previos al cromado de adhesión, superficie y fricción serán importantes. Entre los pasos clave de la galvanoplastia se incluyen:
Material de base uniforme: Un material de base también debe ser lo más uniforme posible para permitir que se aplique una placa uniforme.
Eliminación mecánica de impurezas: Limpiar la zona de soldadura utilizando medios mecánicos con el fin de obtener una buena superficie para el proceso de metalizado.
Limpieza previa al cromado: Prepare la superficie de la pieza lavándola para eliminar la suciedad y otras partículas externas, así como cualquier oxidación, antes de sumergir la pieza en el tanque de cromado.
Otra etapa importante en la producción de una pieza es la finalización porque también interviene en la fabricación de un producto duradero y de calidad. Si el material base tiene más de 40 HRC, después del revestimiento la pieza debe hornearse para evitar la fragilización por hidrógeno. Otra pasivación de la pieza después del chapado puede mejorar aún más las características y el aspecto de la capa chapada, haciéndola brillante, lisa y duradera.
Conclusión
Seleccionar el mejor cromado es muy importante para evitar defectos como la porosidad o los agujeros de alfiler que pueden provocar la oxidación del acero subyacente, por lo que un cromado de baja calidad es incluso peor que no tener ningún cromado. Cuando se habla de cromado, palabras como "cromado de exposición" se refieren a la alta calidad que puede utilizarse para una exposición de coches, que se obtiene mediante métodos como el cobreado y la doble capa de níquel-cromo. La calidad es prioritaria porque produce un aspecto duradero y atractivo y evita que el artículo chapado se oxide.
Preguntas más frecuentes
Q1. ¿Cuánto cuesta el cromado por pulgada?
El cromado cuesta entre $1 y $3 por pulgada, dependiendo de la pieza y de la calidad del cromado requerido.
Q2. ¿Cómo se garantiza el control de calidad en el cromado?
Para el cromado, se recomienda mantener la temperatura del baño a 45-55°C y una concentración de cromo de 150-250 g/L, comprobar que no haya defectos en la superficie y seguir unos estrictos procesos de pretratamiento y postratamiento para conseguir la mejor adherencia y longevidad del cromado.
Q3. ¿Qué metales son adecuados para el cromado y cuál es su coste?
Algunos metales que pueden cromarse son el acero, el aluminio, el latón, el cobre y otras aleaciones. El coste depende del tamaño y la complejidad de la pieza, y oscila entre $50 y $200 para las piezas pequeñas y $500+ para las grandes.
El aluminio se utiliza ampliamente en el mecanizado CNC debido a las ventajas de las piezas mecanizadas en diferentes industrias. Este artículo está dedicado a piezas de aluminio cnc mecanizado y sus características, tipos de aleaciones, métodos de mecanizado, herramientas y usos.
Aluminio en el mecanizado CNC
El mecanizado de aluminio mediante CNC es preferible porque el aluminio es altamente mecanizable; se encuentra entre los materiales más mecanizados del mundo después del acero. Algunas de sus propiedades son que es blando, dúctil y no magnético, y su forma pura es de color blanco plateado. Sin embargo, la verdadera belleza del aluminio es que puede alearse con otros elementos como manganeso, cobre y magnesio para crear una serie de aleaciones de aluminio con características mejoradas.
Mecanizado CNC de aluminio: Sacar el máximo partido
Los beneficios incluyen;
1. Maquinabilidad:
El aluminio es relativamente fácil de mecanizar porque es blando y se puede hacer que se astille con facilidad, por lo que se puede mecanizar más rápido y con menos potencia que el acero a un precio más barato. También es más fácil que se deforme durante el proceso de mecanizado, lo que facilita que las máquinas CNC produzcan piezas de gran precisión con tolerancias más estrechas.
2. Relación resistencia/peso:
El aluminio es un tercio más ligero que el acero y su resistencia es una décima parte de la del acero. Por lo tanto, es adecuado para su uso en piezas que necesitan una alta relación resistencia-peso. Algunas de las industrias que más se benefician del aluminio son las que producen piezas de aluminio mecanizadas por CNC para las industrias automovilística y aeroespacial, porque es ligero pero extremadamente resistente.
3. Resistencia a la corrosión:
El aluminio tiene la característica inherente de no corroerse en condiciones ambientales normales, y puede protegerse aún más mediante anodizado, por lo que el material puede utilizarse en entornos expuestos a condiciones marinas o atmosféricas.
4. Rendimiento a bajas temperaturas:
Hay algunos materiales que sufren un cambio en sus propiedades mecánicas y se vuelven tan resistentes como el papel a bajas temperaturas, pero no es el caso del aluminio.
5. Conductividad eléctrica:
Mientras que el aluminio puro tiene una alta conductividad eléctrica, las aleaciones de aluminio también tienen una conductividad adecuada para uso eléctrico, satisfaciendo las necesidades de diferentes industrias.
6. Reciclabilidad y respeto del medio ambiente:
El aluminio es un material reciclable, de ahí la conservación del medio ambiente mediante la reducción de los residuos y la energía utilizada en el proceso de mecanizado.
7. Potencial de anodización:
El hecho de poder anodizar las superficies de aluminio también mejora la resistencia al desgaste y a la corrosión de las piezas de aluminio mecanizadas. La posibilidad de anodizar el aluminio en diferentes colores brillantes aborda el aspecto estético.
Aplicaciones en abundancia
El aluminio es popular en el mecanizado CNC por su versatilidad y otras propiedades adecuadas en muchas industrias. Desde piezas de automóviles a piezas de aviones, pasando por piezas eléctricas e incluso piezas mecánicas complejas, la durabilidad y el rendimiento del aluminio en diferentes usos son evidentes, lo que da lugar a la creatividad.
Por lo tanto, la popularidad de aluminio en mecanizado CNC no es casual: se debe a las ventajas, posibilidades y perspectivas que ofrece este material en el ámbito de la fabricación. El aluminio se sigue utilizando ampliamente para piezas mecanizadas debido a su rendimiento, respeto por el medio ambiente y flexibilidad a medida que evolucionan las industrias.
Aleaciones de aluminio típicas utilizadas en el mecanizado CNC
Las aleaciones de aluminio son los materiales preferidos en el mecanizado CNC por su flexibilidad y buenas características mecánicas. A continuación se indican algunas calidades de aluminio utilizadas con frecuencia en procesos de mecanizado CNC:
1. EN AW-2007 / 3.1645 / AlCuMgPb
Esta aleación contiene cobre en un rango de 4-5% y es famosa por su resistencia, ligereza y gran utilidad. Se aplica principalmente en la fabricación de piezas de maquinaria, pernos, remaches, tuercas, tornillos y barras roscadas. También es relativamente quebradizo, tiene baja soldabilidad y resistencia a la corrosión, por lo que requiere anodizado tras el mecanizado.
2. EN AW-5083 / 3.3547 / Al-Mg4,5Mn
Esta aleación es bien conocida por su excepcional rendimiento en condiciones extremas; tiene magnesio, cromo y manga Itboaa tiene una alta resistencia a la corrosión y mantiene su fuerza incluso cuando se suelda. Se utiliza en equipos criogénicos, estructuras marinas, equipos a presión, aplicaciones químicas y muchas otras.
3. EN AW 5754 / 3. 3535 / Al-Mg3
Esta aleación forjada de aluminio y magnesio tiene buena resistencia a la corrosión y alta resistencia, se utiliza en estructuras soldadas, revestimientos de suelos, carrocerías de vehículos y equipos de procesamiento de alimentos.
4. EN AW-6060 / 3. 3206 / Al-MgSi
Esta aleación es termotratable y tiene buena conformabilidad. Se utiliza mucho en los sectores de la construcción, los equipos médicos y la automoción.
5. EN AW-7075 / 3.4365 / Al-Zn6MgCu
Aunque esta aleación sólo es media en cuanto a maquinabilidad, tiene una elevada relación resistencia/densidad y una buena resistencia a las condiciones atmosféricas, y se utiliza en la industria aeroespacial, armamentística y de moldes.
6. EN AW-6061 / 3. 3211 / Al-Mg1SiCu
Esta aleación tiene una resistencia a la tracción muy alta y se utiliza para estructuras sometidas a grandes cargas, como vagones de ferrocarril, piezas de maquinaria y estructuras aeroespaciales.
7. EN AW-6082 / 3. 2315 / Al-Si1Mg
Esta aleación tiene una resistencia media y una buena soldabilidad, y se utiliza en estructuras offshore y contenedores porque resiste el agrietamiento por corrosión bajo tensión. Estas aleaciones de aluminio ofrecen una gran variedad de propiedades mecánicas. Se seleccionan en función de las exigencias de las aplicaciones de mecanizado CNC para garantizar el mejor rendimiento y longevidad en el uso previsto.
Técnicas comunes para mecanizar aluminio por CNC
En el mecanizado CNC de aluminio, hay varias técnicas que se pueden utilizar con el fin de obtener una alta exactitud y precisión en las piezas de aluminio. Estos procesos están destinados a satisfacer diversas necesidades y demandas, lo que proporcionaría el mejor resultado en términos de calidad y rendimiento.
Torneado CNC sigue siendo una de las operaciones básicas en el mecanizado del aluminio. En esta operación, la pieza gira alrededor de su eje y la herramienta de corte permanece fija. De este modo, se permite la eliminación de material y la conformación de la pieza. Este método se aplica ampliamente en la producción de formas cilíndricas o cónicas en piezas de aluminio.
Otra técnica habitual es Fresado CNC de aluminio, en el que la herramienta se mantiene fija mientras la herramienta de corte gira para cortar la pieza. Este proceso permite acciones de corte en distintas direcciones y es ideal para cortar formas y diseños en piezas de aluminio.
Fresado de cajeras es un tipo particular de fresado CNC de aluminio en el que una cavidad, es decir, una cavidad con una abertura en un lado, se corta en una pieza de trabajo. Se suele utilizar para hacer rebajes, orificios u otras formas internas complejas en piezas de aluminio.
Las operaciones de refrentado en mecanizado incluyen la producción de áreas transversales planas en la superficie de la pieza. Esto puede hacerse mediante operaciones de torneado o fresado frontal para obtener un acabado superficial liso y uniforme en las piezas de aluminio.
El taladrado CNC es otro proceso importante del mecanizado de aluminio. En concreto, consiste en hacer agujeros en las piezas de trabajo. Mediante el uso de herramientas de corte giratorias multipunto, el taladrado CNC proporciona un tamaño de orificio preciso y uniforme, que es vital en diferentes usos de las piezas de aluminio.
Para elegir las herramientas adecuadas para el mecanizado CNC de aluminio, se tienen en cuenta los siguientes aspectos. El diseño de la herramienta también es muy importante en el proceso, ya que el número de estrías, el ángulo de hélice y el ángulo de separación influyen en el proceso de corte. El tipo de material de la herramienta también es importante, y el metal duro es el más adecuado por su capacidad para mantener el filo y el corte a alta velocidad en relación con el aluminio.
Los avances y las velocidades son factores esenciales en el mecanizado CNC del aluminio; se refieren a la velocidad de corte y al avance en el proceso de mecanizado. Los refrigerantes y lubricantes son muy importantes en el proceso de mecanizado porque ayudan a evitar la acumulación de aristas y también aumentan la vida útil de las herramientas.
Se trata de operaciones cruciales en las piezas de aluminio, ya que ayudan a mejorar sus propiedades físicas, mecánicas y estéticas. Algunos de estos procesos son el granallado y el chorreado de arena que se utilizan en el acabado de superficies, el revestimiento para mejorar las propiedades y la protección del aluminio, el anodizado para producir una capa de óxido duro en la superficie del aluminio, el revestimiento en polvo para aumentar la fuerza y la resistencia, y el tratamiento térmico para mejorar las propiedades mecánicas en aleaciones de aluminio tratables térmicamente.
En conclusión, la integración de diferentes procesos de mecanizado CNC, la selección adecuada de la herramienta, los avances y las velocidades, la aplicación de fluidos de corte y los tratamientos posteriores al mecanizado garantizan la fabricación de piezas de aluminio funcionales y de alta calidad para diversas industrias y usos.
Aplicaciones industriales del mecanizado CNC de aluminio
Las piezas de aluminio que se mecanizan con la ayuda del Control Numérico por Ordenador son esenciales en numerosas industrias porque el aluminio y sus aleaciones tienen muchas propiedades valiosas.
- Industria aeroespacial: El aluminio es uno de los materiales preferidos en la industria aeroespacial debido a su alta relación resistencia-peso y esta es la razón por la que las piezas de aluminio mecanizadas por CNC son ampliamente utilizadas en la industria aeroespacial. Esta característica hace que las piezas de aluminio sean muy importantes en los accesorios de aeronaves y diversas piezas utilizadas en los aviones y, por lo tanto, desempeña un papel muy importante en el rendimiento y la eficiencia de las aeronaves.
- Sector del automóvil: Las piezas de aluminio también se utilizan en automóviles para aumentar la eficiencia del combustible y la potencia de un coche. Debido a su baja densidad, se aplican en piezas como ejes y piezas estructurales, por lo que ayudan a reducir el peso del vehículo y, por tanto, el consumo de combustible.
- Equipo eléctrico: Debido a su alta conductividad eléctrica, el aluminio se utiliza en aplicaciones eléctricas como el cableado y los conductores eléctricos. Las piezas de aluminio producidas por mecanizado CNC también se utilizan como piezas electrónicas centrales en aparatos eléctricos debido a su buena conductividad eléctrica y rendimiento.
- Industrias alimentaria y farmacéutica: Dado que el aluminio no se corroe con los productos orgánicos, las piezas de aluminio se utilizan popularmente en las industrias alimentaria y farmacéutica. Estas piezas no permiten que se produzcan reacciones químicas ni contaminación y se utilizan en envases de alimentos, equipos farmacéuticos y equipos de procesamiento.
- Equipamiento deportivo: El aluminio se utiliza en la fabricación de equipamiento deportivo porque es un material resistente y ligero. Desde bates de béisbol hasta silbatos deportivos, las piezas de aluminio mecanizadas mediante CNC se utilizan para fabricar material deportivo resistente y eficaz para los deportistas.
- Aplicaciones criogénicas: Esto se debe a que el aluminio puede mantener sus propiedades mecánicas incluso a temperaturas bajo cero, como por debajo del punto de congelación. Algunas de estas aplicaciones se encuentran en el transporte y almacenamiento de productos criogénicos, donde las piezas de aluminio proporcionan resistencia y durabilidad en tales condiciones.
Así, las piezas de aluminio mecanizadas por CNC se emplean en muchas industrias debido a las propiedades mecánicas requeridas, como la resistencia, la durabilidad, la baja densidad y la resistencia a la corrosión en las industrias modernas.
Conclusión
En resumen, las piezas industriales aeroespaciales, de automoción y electrónicas utilizan en gran medida piezas de aluminio mecanizadas por CNC porque son resistentes, conducen la electricidad y no se oxidan durante mucho tiempo. Estas piezas son cruciales para aumentar el rendimiento, la productividad y la calidad del producto final y, por lo tanto, son muy esenciales en las industrias manufactureras modernas.
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Bronce de cobre en el mecanizado CNC
El bronce es un metal que se utiliza en una gran variedad de industrias y aplicaciones. Está hecho de cobre, estaño y otras aleaciones que le proporcionan fuerza, durabilidad y resistencia a la corrosión. Debido a su versatilidad, se utiliza mucho en aplicaciones de mecanizado CNC, sobre todo en la fabricación de piezas de alta precisión como cojinetes, engranajes y otras piezas complejas.
Maquinabilidad y aplicaciones del bronce
El bronce tiene una buena maquinabilidad que permite cortarlo, taladrarlo y darle forma fácilmente con máquinas computerizadas como CNC, lo que lo hace vital en industrias que requieren gran precisión, como la aeroespacial, la automovilística y la fabricación de equipos médicos.
Mejorar las propiedades del bronce
Por este motivo, al cambiar la composición y los tratamientos del bronce, se pueden mejorar sus características mecánicas y de rendimiento. Por ejemplo, el fósforo mejora la resistencia al desgaste, mientras que el aluminio aumenta la resistencia y la dureza para adaptarse a una aplicación determinada.
Mecanizado CNC del bronce: Las etapas del proceso
Mecanizado CNC del bronce implica el uso de máquinas de control numérico por ordenador (CNC). El proceso comienza con un modelo CAD y el software CAM crea las trayectorias de las herramientas. A continuación, el material de bronce se acondiciona y se coloca en la mesa de trabajo de la máquina CNC para su fresado, torneado, taladrado y otros trabajos detallados como el grabado o el aguafuerte.
Control de calidad y pulido
Tras el mecanizado, se realiza una inspección con herramientas de medición precisas para comprobar el cumplimiento de las tolerancias y la calidad establecidas. Algunas de las últimas operaciones, como el pulido o el lijado, pueden realizarse para dar el acabado superficial requerido antes del embalaje adecuado para el transporte o para operaciones posteriores.
Experiencia y optimización
Los operadores de CNC son muy importantes en el proceso de utilización de máquinas CNC para mecanizar bronce, ya que ayudan a conseguir los mejores resultados en cuanto a precisión, rendimiento y durabilidad de los componentes mecanizados.
Ventajas del mecanizado CNC del bronce
Mecanizado CNC del bronce tiene muchas ventajas que hacen que se utilice ampliamente en diversas industrias. La primera ventaja es que su coeficiente de fricción es bajo y, por lo tanto, no es necesario aplicar lubricante con frecuencia durante el corte, como ocurre con otros metales que son más densos. Esta característica no sólo aumenta la eficacia del proceso de producción, sino que también repercute positivamente en los costes. Además, el bronce tiene una alta resistencia al desgaste y se aplica a las piezas que tienen que ser más duraderas que otros elementos de una máquina.
En el caso del mecanizado, se pueden atribuir las siguientes ventajas al uso del bronce. Es muy fácil de mecanizar, por lo que se le puede dar la forma deseada. También se le pueden dar formas complejas sin embotar las herramientas de corte. Esto no sólo ahorra tiempo, sino también herramientas de corte, lo que a su vez ayuda a reducir los costes a largo plazo.
También tiene una resistencia a la corrosión muy alta como otra propiedad de este metal como se ha mencionado anteriormente. Esto lo convierte en el material preferido para piezas que están en contacto con el medio ambiente o agentes corrosivos.
Además, el bronce es bastante resistente y, al mismo tiempo, bastante maleable, lo que lo hace bastante versátil. No es el más duro de todos los metales, pero su satisfactoria resistencia, unida a su flexibilidad, lo hace adecuado para piezas estructurales y ornamentos.
En el campo de la conductividad térmica, una ventaja del bronce es su elevada conductividad térmica. También contribuye al enfriamiento durante el proceso de mecanizado del bronce, de modo que la pieza no se calienta y se reduce la posibilidad de que se encoja o aumente de tamaño. Esto es importante para garantizar la precisión de los procesos de fabricación y evitar el desperdicio de materiales y herramientas.
Componentes como cojinetes, engranajes y elementos deslizantes son especialmente adecuados para su uso en bronce debido a su bajo coeficiente de fricción, por el que las piezas se deslizan suavemente y durante más tiempo.
Desventajas del mecanizado CNC del bronce
De hecho, el mecanizado CNC del bronce tiene sus ventajas, pero también tiene sus inconvenientes que conviene tener en cuenta. El problema con el bronce es que, en primer lugar, es relativamente costoso obtener los materiales adecuados para trabajar con él. El bronce es una combinación de cobre y estaño, y como tal es relativamente más costoso que otros materiales que se pueden utilizar en el mecanizado CNC del bronce, por lo que el coste total de los proyectos que requieren el uso de bronce es elevado.
Otra desventaja es el problema de cuándo las herramientas se desafilan y necesitan afilarse. El bronce es relativamente más blando y, como consecuencia, provoca un desgaste más rápido de las herramientas de mecanizado, por lo que hay que sustituirlas con frecuencia. Esto eleva el coste de producción y obliga a controlar las herramientas de vez en cuando.
Cuando se trata de mecanizar bronce frente a latón, el mecanizado CNC del bronce también es relativamente más fácil de conseguir detalles y formas finas que otros metales. Esto se debe a su suavidad. El material no es tan duro como el metal y, como tal, puede que no mantenga tan bien los detalles más finos; esto puede ser una desventaja, especialmente para proyectos detallados.
La última desventaja de utilizar bronce en el mecanizado CNC es que se tarda más tiempo en mecanizar el material. La otra desventaja del bronce es que el tiempo que se tarda en realizar las operaciones de mecanizado en él es relativamente mayor que el del acero, lo que aumenta el tiempo de producción. Esto puede repercutir en los plazos del proyecto y exigir algunos cambios en la planificación y programación del mismo.
Además, el mecanizado de casquillos de bronce genera más calor que el mecanizado de otros metales duros como el aluminio y el acero. Este calor puede ser muy destructivo para las herramientas y la calidad del corte y, como tal, puede ser necesario supervisarlo con frecuencia y ralentizar el ritmo de mecanizado para garantizar que los problemas relacionados con el calor estén bien controlados. Estos retos indican la necesidad de tener en cuenta y elaborar estrategias cuando se va a realizar mecanizado CNC de bronce en proyectos.
Aleaciones comunes de bronce para mecanizado CNC
Éstas son algunas de las aleaciones de bronce más utilizadas para el mecanizado CNC: Algunas de las más populares son;
- Cobre 932 (SAE 660):
- Esta aleación de bronce para rodamientos contiene un alto porcentaje de cobre, estaño y zinc.
- Se aplica ampliamente en la fabricación de casquillos, cojinetes y otros componentes precisos que requieren gran solidez y resistencia al desgaste.
- Crea una fina capa en su superficie que ayuda a minimizar el contacto entre las superficies y así minimizar el desgaste para aumentar el rendimiento del producto.
- Flexible, puede moldearse y adaptarse fácilmente a la forma y dimensión requeridas mediante máquinas operadas por ordenador.
- Grado PB1 (bronce fosforado):
- Disponible en calidades conformes a la norma BS1400, es conocido por sus propiedades frente a la fatiga.
- Tiene fósforo para mejorar la resistencia al desgaste y la rigidez del material.
- Es adecuado para cojinetes, engranajes, cuerpos de válvulas y casquillos debido a su conformabilidad y mejores propiedades elásticas.
- El contenido de estaño aumenta las propiedades mecánicas y la resistencia a la corrosión, por lo que es ideal para aplicaciones aeroespaciales, marinas y químicas.
- Silicio Bronce:
- Es una aleación a base de cobre, silicio y zinc en la que el silicio varía entre 0% y 6% por término medio.
- Tiene una gran resistencia, es fácil de verter y presenta una buena resistencia a la corrosión.
- Debido a su alto pulido superficial, se utiliza ampliamente en piezas de bombas y válvulas.
- Bronce de aluminio:
- Se compone de cobre, aluminio (6-12%) y otros elementos como hierro, níquel, manganeso y silicio.
- Austenítica, fuerte, resistente a la corrosión y empleada en ferretería naval, bombas e industria petroquímica.
- Es anticorrosivo en agua de mar y se utiliza en las industrias petrolera, petroquímica y de suministro de agua.
- Rodamiento de bronce:
- Tiene un cable 6-8% de baja fricción, por lo que es adecuado para su uso en lugares con mucha fricción.
- Debido a su propiedad de baja fricción, se utiliza mucho en cojinetes y casquillos.
- Bronce bismuto:
- Tiene bismuto 1-6% que le confiere flexibilidad, conductividad térmica y resistencia a la corrosión.
- Se utiliza en cojinetes, reflectores de luz, espejos y cocina.
- Bronce al manganeso:
- Puede contener hasta 3% de manganeso y presenta una buena resistencia a los golpes y a la corrosión en agua salada.
- Se utiliza en hélices de barcos, piezas de válvulas, engranajes y utillaje rápido debido a su característica no corrosiva.
- Bronce Cobre-Níquel (Cuproníquel):
- Tiene más níquel (2-30%), es fuerte y resistente a la corrosión.
- Se utiliza en electrónica, marina, barcos, bombas, válvulas y muchas otras industrias.
Acabados superficiales para el mecanizado CNC del bronce
El bronce tiene buenas propiedades mecánicas, es fácil de mecanizar y tiene buena resistencia a la corrosión, por lo que es adecuado para el mecanizado CNC. Diferentes acabados superficiales pueden mejorar su rendimiento y aspecto: También es posible mejorar su rendimiento y aspecto variando el tratamiento superficial:
1. Acabado superficial mecanizado:
- El proceso final tras el mecanizado CNC; suele ser un acabado superficial que puede ser brillante con una superficie no reflectante.
- Es barato y no requiere la realización de otros procesos.
- Puede presentar pequeñas marcas de herramientas o rebabas que pueden eliminarse mediante operaciones posteriores al mecanizado.
2. Acabado de granallado:
- Este proceso implica el uso de finas perlas de vidrio para pulir la superficie y dejarla lo más lisa posible, sin rugosidades.
- Mejora el aspecto y borra las pequeñas imperfecciones que pueda haber en la superficie del material.
- Aumenta el tiempo necesario para producir el material y el coste, pero mejora el acabado superficial del material.
3. Acabado de revestimientos químicos:
- Se aplican productos químicos a la superficie para obtener propiedades específicas, como anticorrosión o estéticas.
- Proporciona un sustrato individualizado y a largo plazo.
- Es más complejo y requiere pasos adicionales, pero ofrece ciertas características de la superficie.
Cada tipo de acabado superficial tiene pros y contras, y la elección depende de la aplicación, la funcionalidad y el precio del mecanizado CNC de piezas de bronce.
Optimización de costes y consejos de diseño para el mecanizado CNC del bronce
El mecanizado CNC del bronce tiene varias estrategias de diseño que ahorran costes. En primer lugar, hay procesos adicionales que pueden ser necesarios después del proceso de mecanizado para lograr el acabado superficial deseado o para mejorar el rendimiento del componente, y deben incorporarse en la fase de diseño para minimizar los costes y el tiempo adicionales.
Además, también hay que mejorar el grosor de las paredes de las piezas de bronce. También es importante que las piezas no sean demasiado finas, ya que podrían deformarse al mecanizarlas, mientras que, en el otro extremo, podría resultar difícil mecanizar piezas gruesas, lo que podría provocar un desperdicio de material.
Elegir el tipo de bronce adecuado
Otro factor importante es la selección del tipo de bronce adecuado. Los requisitos específicos de la aplicación pueden combinarse con la aleación de bronce adecuada, lo que aumentará la eficacia y la durabilidad al tiempo que reducirá los gastos. Además, evitar los rebajes en el diseño también puede ser útil para reducir la dificultad y el coste del mecanizado de formas complejas.
Consideraciones de diseño para el mecanizado CNC del bronce
También es necesario evitar esquinas y bordes afilados. El bronce, al ser un material más blando, es vulnerable a las concentraciones de tensión en los puntos afilados y puede agrietarse o fallar estructuralmente. Si se diseñan las esquinas de la pieza o los filetes, la tensión se distribuye uniformemente, lo que hace que la pieza sea más resistente y duradera.
¿Dónde se emplean las piezas de mecanizado CNC de bronce?
Las piezas de bronce mecanizadas por CNC son muy populares en muchas industrias debido a las excelentes propiedades del material de bronce. En la agricultura, se emplean en la fabricación de componentes como bujes y cojinetes que se emplean en cargas y aplicaciones en entornos difíciles. Las industrias de automoción emplean el bronce en roscas, engranajes y terminales eléctricos, que se utilizan en casi todos los sistemas de los automóviles.
Del mismo modo, en los sectores de maquinaria pesada, las piezas de bronce como tornillos y bujes se incorporan como piezas cruciales que ayudan al buen funcionamiento de la maquinaria y reducen la tasa de degradación. El bronce es un material muy útil cuando se trata de mecanizar piezas que deben ser fuertes, resistentes al desgaste y muy fiables en determinadas condiciones debido a la elasticidad del material.
Resumen
Las piezas de bronce mecanizadas por CNC son cruciales en las industrias agrícola, automovilística y de maquinaria pesada debido a la dureza, resistencia y flexibilidad del material. Estas piezas son importantes para garantizar un funcionamiento eficaz, fiable y duradero en entornos difíciles, que forman parte de los procesos de producción modernos.
CNM TECH es uno de los 10 mejores fabricantes de fundición de aluminio en China, que se especializa en la producción de piezas de bronce a través de mecanizado CNC, piezas de fundición a presión, y nos aseguramos de que nuestros productos son de alta calidad y precisión. Dado que somos especialistas en mecanizado CNC de bronce, ofrecemos soluciones que se ajustan a las necesidades de una industria en particular, promoviendo el avance dentro de ese sector concreto. Seleccione CNM Tech como su proveedor de piezas de bronce mecanizadas por CNC para obtener un mejor rendimiento y resultados en su campo.
¿Está buscando el fabricantes de fundición de aluminio? Es posible que se haya desplazado mucho, pero no puede decidir cuál es el mejor. Si estoy en lo cierto, entonces definitivamente estás en el lugar correcto. Le hemos traído esta guía para ayudarle en este caso. Destaca principalmente los 10 principales proveedores de fundición a presión de aluminio en todo el mundo en 2024.
Los 10 principales fabricantes de fundición de aluminio en el mundo 2024
Decidir entre fabricantes de fundición de aluminio es siempre un reto. Es posible que algunas fundiciones no se dediquen a la fundición a presión y que otras sólo se dediquen a ella. Además, suele llevar tiempo investigar en Google.
En cada una de las secciones siguientes, destacaremos principalmente cuatro aspectos principales de una fábrica. En primer lugar, hablaremos de la empresa y sus principales servicios. ¿La empresa sólo se dedica a la fundición a presión de aluminio? ¿Qué otros métodos de fundición suele ofrecer? También puede comprobar si la fábrica ofrece acabados superficiales para piezas de aluminio. Más adelante, conoceremos sus pros y sus contras. Todos estos factores pueden ayudarle a encontrar los mejores fabricantes de fundición de aluminio a presión para su proyecto.
Fábrica de Castiny #1 CNM TECH Co. Ltd.
Esta fábrica de fundición a presión es la mejor de la lista. Ofrece todos los servicios necesarios para preparar una pieza metálica de aluminio, desde el diseño hasta el acabado.
Esta fábrica se encuentra en Guangdong, China. Desde 2005, es una de las top 10 fabricantes de fundición de aluminio en China. Tenga en cuenta que esta empresa siempre intenta seguir las últimas tecnologías. Para mantener los estándares, conservan la maquinaria más moderna. Como resultado, garantiza la máxima calidad de las piezas metálicas. Lo mejor es que puede conseguir hasta ±0,01 mm de tolerancia en cada pieza metálica.
Servicios principales
- Fundición a presión de aluminio: creación de prototipos, utillaje, fundición a presión de aluminio, mecanizado y acabado de superficies.
- Fundición a presión de zinc, bronce y magnesio:
- Puede crear piezas metálicas de fundición a presión de aluminio HPDC y LPDC.
- Fundición de aluminio por gravedad
- Fundición de aluminio en arena
- Mecanizado CNC de precisión
- molde de fundición a presión
Pros
- Esta fábrica de fundición a presión de aluminio ofrece una gama completa de servicios, desde la fundición hasta el acabado. También ofrece prototipado rápido con un proceso de desarrollo paso a paso.
- Diversas capacidades de fundición a presión
- Múltiples métodos de fundición
- Servicios de mecanizado de alta tolerancia: puede conseguir una tolerancia de hasta ± 0,01 mm.
- Excelente servicio al cliente
- Excelentes comentarios de los clientes
- El coste es relativamente más barato que el de otras marcas mencionadas en esta lista.
Contras
- No suelen ofrecer otros servicios de fundición, como la fundición a la cera perdida o la fundición de moldes en coquilla.
- En esta fábrica encontrará sobre todo productos de fundición a presión de aluminio. Algunos están hechos de zinc, magnesio y bronce.
- CNM TECH Co., Ltd puede no ser adecuado para el acero u otros metales. Sin embargo, puede obtener diversos servicios de forja de acero de esta fábrica.
Fundición #2 Ryobi Limited
Ryobi japonés Limited puede ser su siguiente mejor elección. Este proveedor de fundición a presión de aluminio inició su actividad en 1943. Usted puede encontrar como uno de los principales fabricantes de fundición a presión de aluminio en todo el mundo en 2024.
La empresa se encuentra en Hiroshima-ken, Japón. En cuanto a productos de fundición a presión de aluminio, se centra principalmente en piezas para vehículos. Honda, Volkswagen y Ford son algunos de sus clientes habituales.
Servicios principales
- Servicios de fundición a presión de todos los metales sólo para vehículos
- Ferretería para la construcción
- Equipos de impresión
Pros
- Esta fábrica suministra principalmente productos a la industria del automóvil.
- Pueden fabricar diversas piezas metálicas, incluida la fundición a presión de aluminio.
- Maquinaria y tecnología avanzadas para la fundición de precisión
- Excelentes comentarios de los clientes.
Contras
- Otros métodos de fundición, como la fundición en arena, la fundición por gravedad y la fundición a la cera perdida, no se incluyen en su lista de servicios.
- Sólo se pueden obtener piezas de vehículos, por lo que los clientes de otros sectores no pueden beneficiarse de esta fábrica.
- La lista de servicios del sitio web no es clara, lo que dificulta la comprensión de sus principales servicios.
- Contactar con el servicio de atención al cliente es relativamente complicado.
Fundición #3 SintoKogio
Nuestra siguiente mejor elección es otro troquel de aluminio japonés fabricante de fundición. Aunque la empresa se fundó en 1934, Sintokogio renació en 1960. Su sede se encuentra en Aichi (Japón).
En cuanto a la fundición de aluminio, Sintokogio se centra principalmente en el moldeo de cajas frías y moldes de carcasa. Sus productos se utilizan mucho en piezas de motores de aviones y coches. Sin embargo, las opciones son limitadas. Pero para piezas de automóvil, esta fábrica puede ser su buena elección.
Servicios principales
- Fundición: Fundición de aluminio, moldeo en arena verde, proceso en V y metales unidos químicamente.
- Tratamientos superficiales
- Tratamiento de polvos, sensores de fuerza, cilindros eléctricos, manipulación de materiales y suelos
Pros
- Múltiples capacidades de fundición.
- Tras la fundición, esta fábrica también ofrece amplias opciones de tratamiento de superficies.
- Su tecnología punta garantiza piezas metálicas de alta precisión.
- Excelentes servicios de atención al cliente.
Contras
- Para la fundición de aluminio, sólo puede obtener fundición de aluminio por gravedad y fundición de aluminio a baja presión. Por lo tanto, puede obtener opciones limitadas para las piezas de fundición a presión de aluminio.
- El coste es relativamente más elevado.
- Su tratamiento de superficie consiste en eliminar, pelar, desbastar, pulir, reforzar, micromecanizar y ver. Sin embargo, el anodizado, el revestimiento electrónico y otros métodos de acabado son cruciales para las piezas de fundición a presión de aluminio.
Fundición #4 Presidente de Redstone Eric Milling
Esta planta es uno de los nuevos fabricantes de fundición a presión de aluminio. Abrió en 2018 y tiene su sede en Ohio, Estados Unidos. Tiene cuatro sucursales principales: Brasil, China, India y México.
La fundición a presión de aluminio es uno de los principales productos de esta empresa. Aunque el sitio web no lo menciona, dicen que pueden aceptar pedidos de producción en serie. Puede obtener todo tipo de servicios, desde el diseño hasta la fabricación y las pruebas.
Servicios principales
- Los servicios de fundición a presión incluyen la fundición a presión de zinc, la fundición a presión de aluminio y la fundición a presión de cobre.
- Fundición a la cera perdida
- Fundición en arena
- Fabricación de metales: fabricación de chapas metálicas, mecanizado CNC y servicios de moldeo por inyección de metales
- Servicios de moldeo por inyección de plásticos
Pros
- Este fabricante de fundición a presión de aluminio ofrece fundición a presión de zinc, aluminio y cobre. Se especializan en servicios de fundición a presión de aluminio.
- Piezas metálicas de alta calidad con tolerancias estrictas
- También existen otros métodos de fundición. Puede trabajar con otros metales como acero, cobre y titanio.
Contras
- Aunque ofrecen mecanizado CNC para el tratamiento de superficies, no es suficiente. Como sabe, las piezas metálicas de aluminio necesitan otros tipos de métodos de acabado. Ejemplos típicos son el anodizado, el recubrimiento electrónico, el pulido y la pintura, entre otros.
- La página web no habla de los diferentes servicios de fundición de aluminio.
- Sus piezas de fundición de aluminio a presión son relativamente caras. En este caso, las piezas de fundición de aluminio de molde de precisión GC son mucho mejores.
- No se pueden crear mensajes personalizados a través del sitio web
Fundición #5 Kormax
Esta empresa de fundición a presión de aluminio, que forma parte del Grupo Milson, se fundó en 1947 y tiene su sede en Palmerston North (Nueva Zelanda).
Lo mejor de este fabricante es que trabaja con diversas aleaciones. Entre ellas, aluminio, hierro, níquel, acero inoxidable y acero. Sin embargo, las aleaciones de aluminio incluyen A713, A35, A355, A356, A357, A319 y A380.
Este fabricante de fundición a presión de aleaciones de aluminio ofrece principalmente servicios de HPDC, LPDC y fundición a presión por gravedad. Suelen fabricar piezas de aluminio de 0,1 g a 15 kg.
Servicios principales
- Fundición a presión de aluminio
- Fundición en arena
- Fundición a la cera perdida
- Fundición centrífuga
- Colada continua
- Extruido
- Fabricación a medida
- Mecanizado
Pros
- Servicios de fundición a presión de aluminio de alta calidad y precisión
- Experiencia en la gestión de diseños complejos y grandes volúmenes
- Esta fábrica ofrece también otros servicios de fundición. Puede trabajar con distintos metales, como acero, latón y cobre.
- Puede encargar la fabricación a medida.
Contras
- La empresa sólo ofrece diversos servicios de mecanizado, pero es posible que no disponga de otros métodos de acabado.
- Precio más elevado en comparación con otras marcas de esta lista. La fabricación a medida y el mecanizado adicional pueden ser más caros que los servicios estándar.
Fundición #6 Sunrise Metal Foundry
Metal Sunrise es un fabricante chino de fundición de aluminio a presión. Se fundó en 2011, pero empezó a fabricar productos de fundición a presión de aluminio en 2013. Su sede se encuentra en Kunshan, Jiangsu, China.
Sunrise Metal ofrece todo tipo de servicios de fundición. Todo lo que tiene que hacer es decirles lo que quiere hacer. Ellos diseñarán, fundirán, mecanizarán y le darán un buen aspecto. Basándose en la información que les facilite, crearán la pieza metálica. Sin embargo, suministra principalmente piezas metálicas a los sectores médico, naval, automovilístico y de telecomunicaciones.
Servicios principales
- Servicios de fundición a presión de aluminio: creación de prototipos, utillaje, fundición a presión de aluminio, mecanizado y acabado de superficies.
- Creación rápida de prototipos
- Herramientas de fundición a presión
- Mecanizado CNC secundario
- Acabado de superficies
Pros
- Esta fábrica de fundición de aluminio ofrece piezas metálicas más baratas con una producción más rápida.
- Puede obtener todos los servicios de fundición de aluminio, desde la fundición hasta el acabado.
- Excelente servicio al cliente
- Servicios de prototipado rápido
Contras
- Aunque esta fábrica de fundición a presión de aluminio ofrece una amplia gama de servicios, su principal especialidad es el aluminio. Sin embargo, si necesita servicios especializados, este fabricante puede resultarle inadecuado.
- Aunque el portal de atención al cliente es cómodo, puede obtener una respuesta más lenta, generalmente en 1 día.
Fundición #7 VJP Fundición de aluminio en arena
Nuestra siguiente mejor elección es VJP de la India. Esta empresa se fundó en 1983. Su sede se encuentra en Tamil Nadu (India).
En cuanto a los servicios de fundición a presión, esta empresa sólo se dedica a la fundición de aluminio por gravedad. En concreto, se ocupan de dos tipos principales: fundición estacionaria y fundición a presión por inclinación. Por lo tanto, es posible que tenga opciones limitadas para sus piezas metálicas de aluminio. Sin embargo, ofrecen una amplia gama de servicios de acabado del aluminio.
Servicios principales
- Fundición por gravedad
- Fundición de aluminio en arena
- Métodos de tratamiento de superficies
- Mecanizado CNC
Pros
- Esta fundición está especializada en servicios de fundición por gravedad. Técnicamente, puede encargar todo tipo de piezas metálicas a esta fábrica.
- Alta precisión con tolerancias estrictas
- También puede obtener una amplia gama de métodos de acabado de superficies. Ofrecen anodizado, granallado, recubrimiento en polvo, pintura líquida, alodine y cromatina.
Contras
- El servicio de atención al cliente no es rápido ni cómodo.
- Sólo está especializada en fundición por gravedad. Para otras piezas metálicas de aluminio, esta fábrica puede no ser adecuada.
Fundición #8 PHB Incorporación
Esta fábrica de fundición a presión de aluminio se dedica a la fundición a presión desde 1906. Se constituyó como PHB en 1984. Su sede está en Pensilvania (EE.UU.).
Esta empresa también ofrece fabricación en tres fases. Ya ha visto aplicaciones similares en GC Precision, Sunrise Metal y Kormax. En primer lugar, la creación de prototipos le permite fabricar piezas metálicas únicas. Segundo, según el prototipo, puede utilizarlo para pequeñas cantidades o para producción en serie. Tercero, la limpieza de la superficie da a esas piezas metálicas un aspecto único.
Servicios principales
- Fundición a presión de aluminio
- Mecanizado CNC
- Búsqueda de fundición
- Herramientas y troqueles
- Fundición inyectada de cinc, moldeo de plásticos, moldeo por inyección
- Impresión 3D
Pros
- Excelente calidad desde el diseño hasta la producción
- También puede obtener servicios de fabricación a medida de PHB.
- Este fabricante de fundición a presión de aluminio también se especializa en varios tipos de acabados de aluminio. Los métodos más populares que ofrecen son el recubrimiento en polvo, el anodizado, el e-coat, el cromado y el cromado.
Contras
- Salvo la fundición a presión, esta fundición no ofrece otros servicios de fundición.
- Las piezas de aluminio PHB son relativamente caras en comparación con la calidad y el envío.
- El servicio de atención al cliente tampoco es cómodo. Es posible que tenga que esperar mucho tiempo para obtener una sola respuesta.
Fundición #9 Sirvanli Aluminum Casting
Sirvanli inició su actividad en 1980. Su primer producto fueron las piezas metálicas fundidas a presión. Más tarde, añadió métodos de mecanizado y acabado.
La empresa se encuentra en Kocaeli, Turquía. Esta fábrica de fundición a presión de aluminio ofrece una amplia gama de servicios de fundición a presión. Entre ellos, los más habituales son los de gravedad y HPDC.
Servicios principales
- Fundición por gravedad
- Fundición en arena
- Fundición a presión
- Mecanizado
- Otros métodos de acabado
Pros
- Ofrece diversas capacidades de fundición de aluminio. Puede obtener todo tipo de piezas metálicas de aluminio de esta fundición.
- Proporciona mecanizado de precisión, lo que garantiza piezas metálicas finales de alta calidad
- Relativamente más barato que otras marcas
- Diversos métodos de acabado del aluminio
Contras
- El sitio web es difícil de navegar. Es posible que tenga que esforzarse para encontrar la traducción al inglés. La encontrará en la esquina superior derecha de la barra de navegación.
- El servicio de atención al cliente es deficiente y puede que tengas que esperar mucho tiempo para que te respondan.
Fundición #10 American Precision Die Casting
Nuestra elección final es American Precision Die Casting. Como su nombre indica, se trata de una empresa estadounidense. Comenzó su andadura en 2005 y tiene su sede en Cuba, Estados Unidos.
APDC sólo se dedica a la fundición a presión de aluminio. Fabrican piezas metálicas para las industrias militar, automovilística, aeronáutica y eléctrica.
Servicios principales
- Fundición a presión de aluminio: diseño, utillaje, fabricación y procesos de acabado
- Mecanizado
- Servicios de acabado
Pros
- La empresa ofrece todo tipo de servicios de maquinaria.
- Excelentes servicios de atención al cliente.
Contras
- Este fabricante de fundición a presión de aluminio sólo está especializado en la aleación de aluminio A380. Si usted está buscando otras aleaciones, esta fábrica puede no ser adecuado.
- Una vez más, esta fábrica no es el lugar al que debe acudir si busca otros métodos de fundición, como la fundición por gravedad o la fundición a la cera perdida.
- Las piezas de aluminio de esta fábrica suelen ser más caras que las de otras marcas.
¿Cómo elegimos al mejor fabricante de fundición de aluminio a presión?
Ya conoce a los 10 principales fabricantes de fundición de aluminio a presión del mundo. Cada marca es famosa por sus servicios y cualidades únicas. Como usted sabe, cientos de fabricantes están haciendo piezas de fundición de aluminio. Entonces, ¿es normal plantearse preguntas como cómo hemos hecho esta lista? ¿Qué hemos tenido en cuenta a la hora de seleccionarlos? Echémosles un vistazo.
Factor #1 Capacidad de producción
En primer lugar, nos aseguramos de que la fábrica de fundición de aluminio pueda satisfacer sus necesidades de volumen. Tanto si necesita un lote pequeño como una producción en masa, estos fabricantes pueden satisfacer sus demandas.
Consideramos su rendimiento máximo. ¿Pueden gestionar grandes pedidos? La escalabilidad también era importante. ¿Pueden aumentar la producción si es necesario? También comprobamos su capacidad para hacer frente a picos de demanda. La calidad debe ser la misma en los momentos de mayor actividad.
Factor #2 Capacidades técnicas
La calidad de las piezas de fundición a presión de aluminio depende de la tecnología. Como sabe, la maquinaria más moderna siempre ofrece la máxima precisión. Por eso elegimos un fabricante de piezas de fundición a presión de aluminio con las últimas tecnologías.
También nos centramos en la experiencia en ingeniería, además de la maquinaria. ¿Qué tipo de servicios de mecanizado ofrecen? En este caso, el acabado del aluminio es crucial.
Factor #3 Localización y logística
También hemos tenido en cuenta su ubicación. Aquí importan mucho los gastos de envío y los plazos de entrega. Como sabes, una ubicación cercana puede reducir gastos y acelerar los plazos de entrega.
Este factor suele ayudar a su empresa a conseguir el mejor precio. ¿Pueden reducir los costes de transporte? ¿Pueden los fabricantes de fundición inyectada de aluminio ofrecer envíos internacionales? Estos factores suelen garantizar un funcionamiento sin problemas.
Factor #4 Experiencia y reputación
También consideramos su experiencia y reputación. ¿Cuántos años llevan en el sector? Los testimonios de los clientes también fueron cruciales. También nos fijamos en los casos prácticos. ¿Han recibido algún premio del sector? Las certificaciones también son importantes. Estos factores demuestran fiabilidad y experiencia.
Factor #5 Normas de calidad
Nos aseguramos de que los productos cumplen los requisitos de calidad. ¿Cumplen las normas del sector? Verificamos sus procesos de control de calidad. Certificaciones como la ISO 9001 son cruciales en este caso.
Factor #6 Atención al cliente
Por último, evaluamos las opiniones de los clientes. ¿Con qué rapidez responden? ¿Están satisfechos los clientes con sus respuestas? También nos fijamos en su disposición a ofrecer asistencia y soluciones.
Preguntas frecuentes
¿Cuál es el mejor aluminio para la fundición a presión?
El mejor aluminio para la fundición a presión es el A380 o la aleación ANSI/AA A380. Esto se debe a varias razones. En primer lugar, tiene una excelente fluidez. En segundo lugar, ofrece una excelente resistencia a la corrosión. Como resultado, puede utilizar esta aleación de aluminio en una amplia gama de aplicaciones. En tercer lugar, tiene excelentes propiedades mecánicas. Su elevada relación resistencia-peso la hace más popular en diversas industrias. Por último, son metales ligeros y fáciles de conseguir.
¿Cómo elijo un método de fundición?
Depende principalmente de las necesidades de su proyecto. ¿Qué tipo de materiales requiere su proyecto? ¿Cuál es la complejidad del diseño? ¿Necesita un lote pequeño o una producción en serie? Puede elegir el método de fundición correcto para piezas de aluminio basándose en toda esta información.
¿Cuántos tipos de fundición a presión existen?
El tipo puede variar en función de distintos factores. Por ejemplo, si se tiene en cuenta el tipo de cámara, se puede clasificar la fundición a presión en dos tipos principales: cámaras calientes y frías. También hay dos tipos de fundición a presión: HPDC y LPDC. También cabe destacar otros tipos, como la fundición a presión por gravedad, al vacío, por compresión y semisólida.
Póngase en contacto con nosotros
Póngase en contacto con nosotros hoy mismo para cualquier servicio de fundición a presión. Ofrecemos fundición a presión de aluminio de alta calidad adaptada a sus necesidades. Nuestro equipo está siempre dispuesto a ayudarle con su proyecto, desde el diseño hasta el final. Póngase en contacto con nosotros para hablar de sus necesidades y obtener un presupuesto gratuito.
¿Qué es el aluminio anodizado negro?
Aluminio anodizado negro es básicamente el aluminio sometido a un proceso de anodizado y posteriormente teñido de color negro. La capa de óxido natural y porosa de la superficie de la pieza de aluminio se aumenta mediante un proceso electroquímico llamado anodizado. De este modo, esta capa se hace más duradera, gruesa y dura. Esta capa de óxido se consigue sumergiendo la pieza de aluminio en un baño electrolítico y haciendo pasar corriente eléctrica a través de ella. Aluminio anodizado negro se considera importante por su resistencia a la corrosión, durabilidad y atractivo estético y singularidad.
El aluminio tiene propiedades destacadas como la ligereza, la alta relación resistencia/peso, la resistencia a la corrosión y la conductividad térmica. Todas estas propiedades permanecen intactas y además se consigue un elegante acabado en negro. Este acabado es más duradero y es menos probable que se astille o desprenda en comparación con el acabado que se consigue mediante chapado o revestimiento. Se utiliza mucho en piezas de automoción, industria aeroespacial, componentes domésticos y piezas electrónicas.
¿Cómo se anodiza el aluminio?
Se trata de un método en el que se produce una capa decorativa y protectora en la superficie de la pieza de aluminio. En este proceso hay que tener en cuenta muchos factores importantes, que son los siguientes:
Equipamiento y material
- Tanque de anodizado
- Objetos de aluminio
- Hidróxido de sodio
- Agua destilada
- Fuente de corriente eléctrica
- Ácido nítrico o ácido sulfúrico
- Desengrasante
- Anodizado tinte negro
- Material del cátodo: plomo o aluminio
- Protecciones
¿Cómo preparar la superficie de una pieza de aluminio?
La preparación de la superficie es un factor importante antes de llevar a cabo el proceso de anodizado. Consta de varios pasos, como la limpieza, el grabado y el desmuflado. En primer lugar, la superficie del objeto de aluminio se limpia por completo con limpiadores ácidos o alcalinos. De este modo se eliminan por completo todo tipo de impurezas, como suciedad, grasa o aceite.
A continuación, el objeto de aluminio limpio se somete a un proceso de grabado. Durante este proceso, la pieza de aluminio se graba en una solución de hidróxido de sodio. El proceso de grabado eliminará la capa de óxido natural y creará un acabado superficial liso. El proceso de grabado suele dejar partículas residuales en la superficie. Para eliminar esos residuos, se lleva a cabo el proceso de desmutting. En este proceso, la pieza de aluminio después del proceso de grabado se sumerge en una solución ácida, es decir, ácido nítrico.
¿Cómo llevar a cabo el proceso de anodizado negro del aluminio?
Este proceso se lleva a cabo en una célula electrolítica que consta de un ánodo, un cátodo y una solución electrolítica en el baño. La mayoría de las veces, este baño contiene ácido sulfúrico, aunque también se utiliza ácido fosfórico y ácido crómico. El objeto de aluminio cuya preparación se ha completado se sumerge en el baño. En la célula electrolítica, el electrodo positivo es el objeto de aluminio que actuará como ánodo. El electrodo negativo, que es de acero inoxidable o plomo, actuará como cátodo.
Esto completará el circuito y una corriente eléctrica pasará a través de este circuito. Durante este proceso, los iones de oxígeno del baño electrolítico se combinan con los átomos de aluminio de la superficie del objeto de aluminio y forman óxido de aluminio. Este proceso continúa y el espesor de esta capa de óxido sigue aumentando. Es importante señalar que el crecimiento de esta capa de óxido se produce hacia dentro y hacia fuera de la superficie de aluminio y, en última instancia, esto dará lugar a la formación de una estructura porosa.
Factores que afectan a la formación de la capa de óxido
El grosor de la capa de óxido está controlado por los siguientes factores.
- La temperatura del electrolito
- La duración del proceso
- Densidad de corriente
- El tipo de ácido utilizado
¿Cómo teñir de negro el aluminio?
Este proceso se lleva a cabo tras el anodizado del objeto de aluminio. Al final del proceso de anodizado se forma una capa porosa de óxido en el objeto de aluminio que es capaz de absorber y aceptar tintes. Durante el proceso de teñido, el objeto de aluminio se sumerge en un baño de tinte. Este baño de tinte contiene el colorante negro.
El tinte negro penetra en los poros de la capa de óxido poroso que se formó a partir del proceso de anodizado. Para conseguir el tono de negro deseado y un teñido uniforme hay que controlar cuidadosamente el tiempo y la temperatura de inmersión. Una vez conseguido el color y el tono deseados, se lleva a cabo el proceso de sellado. En este proceso, el tinte absorbido se bloquea cerrando los poros de la capa de óxido y se sella el objeto de aluminio. Para el sellado se suelen utilizar los siguientes materiales.
- Solución de acetato de níquel
- Agua ionizada
- Vapor
El objeto de aluminio se somete a un aclarado a fondo para eliminar cualquier residuo. A continuación, la pieza se seca por completo. De este modo se aumenta la resistencia a la corrosión, la durabilidad y el acabado de la superficie.
Definición del tubo de aluminio anodizado negro
Se trata de un tubo hueco y cilíndrico fabricado en aluminio y con forma de tubería. Este tubo de aluminio se somete primero a un proceso de anodizado en el que se aumenta el espesor de la capa de óxido y después se tiñe de color negro para conseguir un mejor acabado. El tubo negro de aluminio anodizado tiene la combinación de propiedades del aluminio tales como resistencia a la corrosión, peso ligero, durabilidad y ventajas de la anodización junto con el acabado negro. Estos tubos encuentran sus aplicaciones ampliamente en el sector de la construcción, aplicaciones marinas, industria del automóvil y para fines de decoración.
Definición de la chapa de aluminio anodizado negro
Una lámina de aluminio es una pieza metálica de aluminio plana y delgada que posee propiedades destacadas como resistencia a la corrosión, peso ligero y alta resistencia. Esta chapa de aluminio se somete a un proceso de anodizado que, en última instancia, mejora la dureza de la superficie y la resistencia a la corrosión de la chapa de aluminio.
Además, este proceso también aumenta la capacidad de la lámina para absorber tintes y revestimientos. A continuación, la chapa se tiñe de negro. Posteriormente, esto proporcionará estética y protección contra el desgaste y la corrosión. Las principales aplicaciones de estas planchas incluyen áreas en las que la durabilidad y la apariencia son de vital importancia, como la arquitectura, la electrónica, la señalización y las necesidades decorativas.
Ventajas del aluminio anodizado negro
El aluminio anodizado negro ofrece muchas ventajas que lo hacen adecuado para ser utilizado en numerosas aplicaciones. Algunas ventajas son las siguientes.
Propiedades mecánicas mejoradas:
Aluminio anodizado negro ofrece una mayor resistencia al desgaste y a la abrasión. La capa de óxido en la superficie del aluminio aumenta la dureza superficial del aluminio. Esto aumentará la vida útil del artículo de aluminio debido a sus mejores propiedades mecánicas. Por consiguiente, ofrecerá un buen rendimiento cuando se utilice en aplicaciones que requieran resistencia al rayado y durabilidad.
Mayor resistencia a la corrosión
El proceso de anodizado produce una gruesa capa de óxido en la superficie del aluminio y esta capa de óxido es muy estable. Esta capa estable aumenta significativamente su resistencia a la corrosión y al desgaste. En ausencia de la capa de óxido, la superficie de aluminio es propensa a oxidarse y degradarse debido a parámetros ambientales como los contaminantes, la humedad y la sal. Así que, en última instancia, esta capa de óxido protege el sustrato metálico subyacente.
Comportamiento no conductor
La capa de óxido formada como resultado del proceso de anodizado es de naturaleza aislante y muestra un comportamiento no conductor. Esta importante propiedad resulta muy útil en aplicaciones eléctricas en las que se requiere aislamiento.
Estética mejorada
El aluminio anodizado negro tiene una propiedad primordial de buena estética debido a su acabado negro uniforme, liso y consistente. Se utiliza en trabajos decorativos debido a su aspecto elegante y también es estéticamente agradable.
Naturaleza porosa de la capa de óxido
La capa de óxido que se forma en la superficie del aluminio es de naturaleza porosa. Esta propiedad se considera una gran ventaja porque aumenta la adherencia cuando se aplican pinturas, sellantes y revestimientos sobre la superficie de aluminio. En consecuencia, la naturaleza porosa de la capa de óxido garantiza una buena adherencia que es duradera.
Durabilidad
El ciclo de vida de un producto se ve afectado por el impacto medioambiental, que es menor si el producto es duradero. Los artículos de aluminio anodizado negro son duraderos y muy resistentes a la corrosión. Por lo tanto, en última instancia, se reducirá la necesidad de mantenimiento y sustitución de los productos de aluminio anodizado negro. A largo plazo, los productos de aluminio anodizado negro son una solución rentable.
Desventajas del anodizado de aluminio Blazk
El aluminio anodizado negro también tiene algunas limitaciones. Hay muchas variables en el proceso de anodizado, por lo que no es tan fácil obtener un color negro uniforme. Estas variables o parámetros incluyen la concentración de electrolito, el tiempo de anodizado y la temperatura a la que se lleva a cabo el anodizado. Un ligero cambio en estos parámetros provocará la inconsistencia del color. Las radiaciones ultravioletas pueden desteñir el color negro del aluminio anodizado negro si se exponen a ellas durante un periodo de tiempo prolongado.
Por lo tanto, deben utilizarse tintes estables a los rayos UV para aplicaciones de aluminio anodizado negro en exteriores. Es pertinente mencionar que los ácidos y álcalis fuertes pueden dañar el aluminio anodizado negro. Teniendo esto en cuenta, ciertos entornos químicos e industriales no serán adecuados para el uso del negro de aluminio anodizado. La gestión de residuos de los productos químicos y derivados del negro de aluminio anodizado debe manejarse con cuidado, ya que pueden causar contaminación ambiental.
Aplicaciones
El aluminio negro anodizado tiene un acabado negro y mejores propiedades mecánicas, como resistencia a la corrosión, durabilidad y resistencia al desgaste. Esto hace que el aluminio anodizado negro se utilice en muchos sectores e industrias importantes. Las principales aplicaciones son las siguientes:
Sector de la aviación
En la industria aeroespacial, el aluminio anodizado negro se utiliza para paneles de control e instrumentación. Las superficies de aluminio anodizado negro no son reflectantes, lo que aumenta la legibilidad y reduce el deslumbramiento. Además, el aluminio anodizado negro se utiliza para componentes interiores como asientos, accesorios y compartimentos superiores en el sector de la aviación.
Industria electrónica
El aluminio anodizado negro tiene algunas características superiores como durabilidad, resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión, protección contra arañazos, aspecto elegante y aspecto de primera calidad. Teniendo en cuenta estas propiedades, se utiliza en carcasas de dispositivos como ordenadores, tabletas, portátiles y teléfonos inteligentes.
Sector de la construcción
El aluminio anodizado negro proporciona resistencia a la intemperie junto con un aspecto moderno. Esto hace que sea adecuado para ser utilizado en el sector de la construcción para muros cortina, marcos de ventanas y tiradores de puertas. Como el aluminio anodizado negro mantiene su integridad durante mucho tiempo, se utiliza en señalización interior y exterior.
Sector del automóvil
El aluminio anodizado negro se utiliza mucho en la industria del automóvil. Las principales áreas que cubre incluyen tanto las partes interiores como exteriores de los vehículos. Las características básicas del aluminio anodizado negro, como su aspecto sofisticado y moderno y su mayor resistencia a los arañazos, lo hacen idóneo para fabricar piezas interiores, como componentes del salpicadero y embellecedores.
El aluminio anodizado negro también ofrece resistencia a la intemperie, por lo que se utiliza para fabricar piezas exteriores como bacas y parrillas.
Sector médico
El aluminio anodizado negro presenta propiedades como durabilidad, resistencia a la corrosión, esterilizabilidad y superficie no reflectante. Estas destacadas propiedades lo hacen útil para su utilización en equipos quirúrgicos y piezas de numerosas máquinas de diagnóstico.
Sector deportivo
El aluminio anodizado negro posee las propiedades de ser ligero, poseer una gran resistencia y un atractivo estético. Estas importantes propiedades hacen que sea adecuado para fabricar equipos deportivos como cuadros y manillares de bicicleta. Además, los equipos de acampada, como hornillos, linternas y numerosas herramientas, también se fabrican con aluminio anodizado negro por sus propiedades de resistencia a la intemperie.
Industria de la moda
El aluminio negro anodizado tiene numerosas aplicaciones en el sector de la moda. La razón es su resistencia al desgaste y al deslustre, combinada con su ligereza, durabilidad y aspecto elegante. En esta industria se utiliza para fabricar accesorios de moda como pulseras, relojes, gafas de sol y monturas de gafas.
Conclusión
En conclusión, el aluminio negro anodizado ofrece una solución duradera y única para muchos sectores destacados con un mantenimiento mínimo. Resulta rentable en muchos aspectos.
Es una elección popular para aplicaciones decorativas y funcionales por su mayor resistencia a la corrosión, al desgaste, a la intemperie y su aspecto elegante. Propiedades de resistencia a la corrosión del aluminio negro anodizado destaca mucho porque la capa anodizada desempeña el papel de barrera contra los productos químicos y la humedad, lo que en última instancia prolonga la vida útil del objeto de aluminio.