Precisión en zinc: el poder de la fundición inyectada en zamak

ZAMAK es el nombre que recibe una aleación a base de zinc que se utiliza con aluminio, cobre (Kupfer) y magnesio. ZAMAK recibió su nombre en alemán a partir de estas palabras. Esta aleación suele contener de 94% a 96% de zinc, añadiéndose el otro material a la lámina o plancha. Varias cualidades notables hacen que las aleaciones ZAMAK sean buenas para aplicaciones de fundición a presión. El hecho de que estas aleaciones tengan un punto de fusión bajo, gran fluidez y alta resistencia por peso las hace extraordinariamente útiles para fabricar piezas duras, resistentes y precisas. Además de estas características clave, las aleaciones ZAMAK ofrecen otras que las cualifican para varias aplicaciones industriales.
La fundición a presión de zamak se ha consolidado en el mundo de la fundición de metales como un método muy rentable y acogedor de fundición de metales. El zamak es una familia de aleaciones de zinc muy utilizada para construir piezas complejas de alta calidad en muchas industrias. El proceso consiste en inyectar aleación de Zamak fundida en un molde o matriz metálica a alta presión. El proceso es capaz de fabricar piezas intrincadas con tolerancias muy estrechas y muy buenos acabados superficiales, lo que lo hace adecuado para la fabricación de piezas de precisión. El papel más crítico de la fundición a presión de Zamak está aquí porque, a medida que las industrias evolucionan con la creciente necesidad de materiales duraderos, ligeros y resistentes. En este artículo, analizamos la importancia de la fundición a presión de Zamak y por qué una persona debería preferir la fundición a presión de Zamak a otros métodos de fundición.

Las aleaciones ZAMAK se utilizan en fundiciones a presión para piezas de fundición, y sus piezas fundidas abarcan muchas industrias, como la automoción, la electrónica y la ferretería. Además, estas aleaciones son totalmente reciclables, de acuerdo con los objetivos de sostenibilidad. Sin embargo, las piezas de fundición a presión ZAMAK tienen opciones de superficie adicionales, que serán de ayuda a los fabricantes para tener productos estéticamente atractivos con un aspecto de primera calidad, especialmente estas piezas decorativas.

¿Qué es la fundición a presión ZAMAK?

La fundición a presión de ZAMAK es una técnica de fundición de metales muy utilizada en la que la aleación fundida de ZAMAK se inyecta a alta presión en un molde. Lo habitual en este proceso es que la matriz o el molde estén hechos de acero para herramientas duradero. Se necesitan varios moldes para cada forma, y el proceso de fundición a presión de ZAMAK sólo requiere una máquina de fundición a presión de cámara caliente.

Una máquina de fundición a presión de cámara caliente de dos bocas se dispone con una mitad fija y otra móvil. Estas mitades se cierran y el metal fundido se inyecta en el molde mediante una cámara de inyección. Cuando el metal se solidifica, la pieza fundida se extrae del molde mediante pasadores eyectores. La fundición a presión ZAMAK utiliza este método en las aleaciones ZAMAK.

La fundición a presión en cámara caliente (HPDC), la fundición a presión a baja presión (LPDC) y la fundición a presión por gravedad (GDC) son posibles tipos de aleaciones ZAMAK adecuadas para procesos de fundición a presión con sus respectivas ventajas para diferentes aplicaciones.

1. El proceso de fundición a presión de ZAMAK

Al igual que otros tipos de fundición a presión de aluminio o magnesio, el método de fundición a presión de ZAMAK requiere que se preste atención siempre que sea posible, ya que los resultados sólo son tan buenos como el proceso de fundición de ZAMAK. El proceso típico de fundición a presión de ZAMAK se desglosa a continuación:

Paso#1: Diseño y creación del troquel

El proceso comienza con el diseño del molde o la matriz y el diseño final de la pieza en el proceso de fundición a presión de ZAMAK. Es importante ya que determina el resultado final de la fundición como tal. En primer lugar, los ingenieros diseñan primero un modelo en 3D de la pieza que se va a fundir utilizando software CAD especializado. Normalmente, se fabrica un prototipo y se prueba, se mejora el diseño hasta la aprobación de la versión final. En segundo lugar, una vez que hay un diseño final de la pieza, se crea el molde, lo que significa:

El tipo de inyección: El punto de fusión del ZAMAK es lo suficientemente bajo como para que tenga que estar lo suficientemente caliente para ser inyectado en el molde.

• Los ingenieros deciden el número de cavidades: Se disponen para lograr la máxima eficiencia.
• Determinación del sistema de partición: Es la forma en que se unen las dos mitades del molde.
• Esto garantiza una extracción suave de la pieza fundida sin daños y un diseño preciso del sistema eyector.
• Planificación del sistema de refrigeración: Sin refrigeración, se producirían defectos y la calidad de las piezas no podría ser constante.
• Elección del material del molde: Metal como H13, SKD61 u otros aceros para herramientas es bueno para la durabilidad y resistencia al calor.

Paso #2: Preparación de la aleación ZAMAK

A continuación, se prepara la aleación ZAMAK. La aleación ZAMAK se purifica con varios métodos de refinado, como el refinado térmico, la reacción química, el refinado electrolítico y el refinado por zonas.

La aleación se funde en un horno a temperaturas estrictamente controladas para evitar que pase a estado líquido con impurezas. Tras el refinado final, el metal fundido se mantiene en una cámara de inyección para controlar la temperatura y evitar la contaminación.

Paso #3: Inyección del ZAMAK fundido en la matriz.

Una de las fases críticas de la fundición a presión es la inyección de ZAMAK fundido en el molde. Tras la preparación y el almacenamiento del metal fundido en la cámara de inyección, se inyecta a alta presión en la matriz mediante un émbolo o pistón. La aleación fundida se somete a presión, forzándola a penetrar en todos los rincones del molde, ya que se llena todo el espacio de la cavidad.

De este modo, se puede conseguir que la superficie de la pieza sea uniforme y lisa, y producir resultados de buena calidad mediante técnicas de inyección adecuadas. Además, el diseño de los canales de inyección del molde es un factor clave para lograrlo.

Paso 4: Enfriamiento y solidificación de la pieza

Sin embargo, en cuanto el metal fundido entra en el molde, comienza el enfriamiento. El molde de acero para herramientas de alta calidad realiza un ciclo rápido para extraer el calor del metal fundido con la suficiente rapidez para que se solidifique. Muchos moldes también utilizan el sistema de refrigeración para acelerar el proceso de solidificación.

Sencillamente, para lograr la calidad deseada de la pieza y evitar defectos, se requiere una velocidad de refrigeración constante, y los sistemas más utilizados son los de refrigeración por agua y por aire.

Paso #5: Eyección de colada solidificada ZAMAK

El paso siguiente a la solidificación de la aleación ZAMAK es la expulsión de la pieza fundida de la matriz. En esto se tiene cuidado para conservar la calidad de la pieza. Para expulsar la pieza solidificada fuera del molde, se utilizan pasadores eyectores. El molde se abre en dos mitades, se acciona el perno eyector y se libera la pieza fundida. Es necesario un buen grado de precisión para realizar este paso, ya que demasiada fuerza sobre la pieza fundida puede dañarla. La alineación correcta del pasador de expulsión también garantizará que no haya imperfecciones ni abolladuras en la superficie.

Paso #6: Acabado y recorte

La pieza de fundición suele expulsarse con un exceso de material sobre ella, lo que se conoce como rebabas, que hay que eliminar. Estos también pueden afectar al funcionamiento de la pieza, por lo que deben recortarse cuidadosamente. La limpieza de la pieza se realiza con diversas herramientas de recorte: esmeriladoras, pulidoras. Algunas fundiciones pueden realizar el recorte manualmente. Las piezas recortadas pueden recibir un tratamiento superficial adicional para mejorar su acabado.

Etapa #7: Tratamiento de superficie

El tratamiento de superficie es la etapa final de la fundición a presión ZAMAK. Los tratamientos superficiales, que mejoran el aspecto de la pieza y la protegen de la corrosión y el desgaste, no son simplemente decorativos. El ZAMAK es uno de los acabados de superficie más utilizados comercialmente, en la mayoría de los casos mediante el método de cincado, en el que la superficie que se va a cincar, por ejemplo, la pieza de ZAMAK, se recubre con una capa de cinc o de cualquier otro material, es decir, cinc o níquel negro, cromo u otro. Otro sector muy popular es el de la pintura, que incluye la pintura en spray y el recubrimiento en polvo. La ventaja del proceso de recubrimiento en polvo es que suele ser menos susceptible al desconchado y al desgaste.

Así, el anodizado, aunque menos utilizado, es aplicable para aumentar la dureza de la superficie, al tiempo que añade resistencia a la corrosión, principalmente para las aplicaciones de mayor calidad, como en la industria del automóvil o del mueble, entre otras.

2. Tipos de fundición a presión ZAMAK Alloys 

Están disponibles como aleaciones ZAMAK fundidas a presión de diferentes grados, en función del requisito concreto. Los grados disponibles en estas gamas presentan diversas características, mayor resistencia o mayor flexibilidad, en función de cómo se utilice el componente.

ZAMAK 3 y ZAMAK 5 se encuentran entre las calidades de ZAMAK más utilizadas. ZAMAK 3 es un buen equilibrio entre resistencia y flexibilidad para muchas aplicaciones. En comparación con ZAMAK 5, este material tiene una excelente dureza y resistencia, lo que lo hace ideal para componentes estructuralmente fuertes.

ZAMAK también está disponible en otros grados. En las tablas siguientes se enumeran la composición, las ventajas y la aplicación de estas aleaciones en el siguiente orden.

Tabla 1: Composición de las aleaciones de fundición a presión ZAMAK

Tabla 2: Características y aplicaciones de la aleación ZAMAK para fundición a presión

3. Ventajas de las aleaciones ZAMAK en la fundición a presión

Las principales razones por las que las aleaciones ZAMAK se utilizan en el proceso de fundición a presión son las siguientes:

Bajo punto de fusión: Las aleaciones ZAMAK tienen un punto de fusión bajo y, en general, funden a temperaturas relativamente bajas (normalmente entre 380 °C y 420 °C), lo que permite ahorrar energía y aumentar la velocidad de producción.
Facilidad de moldeo: Las aleaciones ZAMAK tienen características de fácil fluidez que permiten que el metal fundido llene fácilmente la cavidad de la matriz, lo que las hace propicias para la producción de piezas intrincadas y altamente dimensionales con tolerancias estrechas.
Relación fuerza-peso: La combinación que ofrecen las aleaciones ZAMAK entre resistencia y peso es excelente, y son una buena opción para componentes ligeros y resistentes a las tensiones mecánicas.
Acabado superficial: El acabado superficial de las aleaciones ZAMAK es excelente, lo que las hace adecuadas para aplicaciones en las que la estética es un factor supremo. No obstante, estas aleaciones pueden someterse a diferentes tratamientos superficiales, como el chapado, el anodizado o la pintura, que no solo mejoran su aspecto, sino también la resistencia de estas aleaciones.
Reciclaje: Las aleaciones ZAMAK son totalmente reciclables, por lo que se reducen los costes de material y los residuos. El reciclaje no solo conserva los recursos, sino que también aumenta la sostenibilidad del ciclo de fabricación.

4. Aplicaciones comunes de las aleaciones ZAMAK 

Las aleaciones ZAMAK se aplican en una amplia gama de industrias:

• El ZAMAK fundido a presión equivalente a la espuma de carbono se utiliza para piezas como tiradores de puertas, piezas de motores y carcasas eléctricas debido a la resistencia, ligereza e integridad térmica del material ZAMAK fundido a presión.
• Las aleaciones ZAMAK son la elección perfecta para componentes electrónicos, como los de las carcasas de teléfonos móviles o placas de circuitos, o conectores, y proporcionan un buen blindaje contra EMI y durabilidad.
• Los materiales más utilizados para los herrajes, que además son fuertes y resistentes a la corrosión, son las aleaciones ZAMAK, que se emplean en la fabricación de grifos, herrajes para puertas, cerraduras y pomos.
• Aplicaciones de acabado superficial: ZAMAK se presta bien a aplicaciones decorativas donde se pueden aplicar muchos acabados superficiales, desde aplicaciones artísticas como joyería, artículos de colección y ornamentos.

A continuación se muestra la tabla que describe la aplicación de las piezas de fundición a presión ZAMAK de diversas áreas, y luego párrafos dedicados a cada categoría mencionada en dicha tabla.

Aplicaciones de las piezas de fundición a presión ZAMAK

1. Industria del automóvil

La industria del automóvil es uno de los usuarios más extendidos de las piezas de fundición a presión ZAMAK debido a su resistencia, precisión y ligereza. Las piezas de ZAMAK son ligeras, lo que es muy beneficioso para mejorar la eficiencia del combustible, manteniendo al mismo tiempo el rendimiento de varios componentes de automoción. Las intrincadas piezas fabricadas, como los tiradores de las puertas, los pomos y los mandos de control, son duraderas y muy estéticas, por lo que las aleaciones de ZAMAK vuelven a ser la elección perfecta. Además, ZAMAK se utiliza en piezas vitales de ventiladores de aire acondicionado (AC), piezas del sistema de sonido, ajustadores de cinturones de seguridad y piezas del motor para que el vehículo funcione correctamente incluso en condiciones difíciles.

2. Industria electrónica

La fundición inyectada de ZAMAK es de suma importancia para la industria electrónica por su eficacia para el blindaje contra interferencias electromagnéticas (EMI). Gracias a las propiedades únicas de ZAMAK, se evitan las posibles interrupciones de la señal que son habituales en los aparatos electrónicos. Diversos productos, como piezas de fundición de ordenadores portátiles, piezas de teléfonos móviles, mandos a distancia de televisores y auriculares, utilizan piezas ZAMAK. Las aleaciones ZAMAK ofrecen un alto nivel de precisión y durabilidad, por lo que son una buena elección para componentes electrónicos que deben mostrar tanto integridad estructural como resistencia frente a la influencia de campos electromagnéticos.

3. Ferretería y mobiliario

Este hecho hace que las piezas de fundición a presión ZAMAK se utilicen ampliamente en las industrias de ferretería y muebles debido a su capacidad para producir excelentes cualidades de adherencia y conseguir un acabado superficial de alta calidad. Como tales, las aleaciones ZAMAK son adecuadas para aplicaciones decorativas. En este campo también se utilizan habitualmente en manillas y palancas, tiradores y juntas, así como en guías de cajones y componentes decorativos de muebles. Las aleaciones ZAMAK pueden recubrirse con una gran variedad de revestimientos -cromados o en polvo, por ejemplo- para proporcionar un acabado de máxima calidad que siga siendo funcional y duradero.

4. Fontanería y electrodomésticos

La resistencia a la corrosión también hace que las piezas de fundición a presión de ZAMAK sean comunes en las industrias de fontanería y electrodomésticos, donde se requiere que las piezas sean resistentes. La principal causa de la naturaleza altamente maleable de las aleaciones ZAMAK es que pueden moldearse en formas complejas requeridas en aplicaciones de fontanería. Ejemplos de piezas de ZAMAK en este campo son los tiradores de grifos, cabezales de ducha, diales de electrodomésticos e interruptores. El ZAMAK puede resistir las duras condiciones del agua y el vapor sin perder su integridad estructural, lo que lo convierte en un buen material para este tipo de aplicaciones.

5. Juguetes y artículos deportivos

La fundición a presión de ZAMAK se utiliza generalmente en las industrias del juguete y del equipamiento deportivo debido a sus características de resistencia, precisión y ligereza. Las aleaciones de ZAMAK permiten fabricar piezas específicas y complejas, como vehículos de juguete fundidos a presión, minitrenes o componentes de armas de fuego de juguete. Además, ZAMAK también es duradero y capaz de resistir el desgaste en piezas de equipamiento deportivo. ZAMAK se asegura de que el producto final, como un coche de juguete o un artículo deportivo, reúna las características antes mencionadas.

5. Las aleaciones ZAMAK se utilizan en la fundición a presión por diversas razones. 

Las aleaciones ZAMAK, cuyo espectro es principalmente de zinc, aluminio, magnesio y cobre, se están utilizando ampliamente en la fundición a presión debido a sus propiedades específicas. En general, ofrecen ventajas que superan a las de otros metales en aplicaciones específicas. Por lo tanto, a continuación se exponen algunas razones clave por las que las aleaciones ZAMAK son las más preferidas en la fundición a presión:

Motivo #1: Alta fluidez

Sin embargo, las aleaciones ZAMAK presentan una característica excepcional: una gran fluidez. La facilidad con la que el metal fundido fluye en la cavidad del molde durante la fundición se denomina fluidez. Dado que ZAMAK tiene esta propiedad, se rellena más fácilmente en diseños de moldes intrincados con formas complejas. Como el metal fundido fluye libremente a todas las partes de la cavidad de la matriz, las piezas fundidas acabadas tienen superficies lisas, consistentes y uniformes. En particular, esta cualidad es útil para piezas funcionales como las piezas con geometrías complicadas que exigen detalles muy finos.

Razón #2: Dureza y gran rigidez

Las aleaciones ZAMAK tienen buena tenacidad y fácil deformación. Estas aleaciones son bastante duraderas y pueden utilizarse en funcionamiento continuo o en condiciones de gran tensión. Una de las principales ventajas de ZAMAK 2 y 5 es la elevada rigidez y tenacidad de estas aleaciones, que son adecuadas para productos sometidos a un uso intensivo. Las aleaciones de fundición a presión ZAMAK son fiables para componentes sometidos a esfuerzos y desgaste frecuentes, ya que la aleación es duradera.

Razón #3: Alta relación resistencia-peso

Aunque la resistencia a la tracción de las aleaciones de aluminio es ligeramente superior, las aleaciones ZAMAK siguen siendo muy superiores en cuanto a la relación resistencia-peso. Las piezas de fundición a presión de ZAMAK son ligeras pero tienen una resistencia a la tracción que oscila entre 280 MPa, lo que las hace adecuadas para muchas aplicaciones en diversas industrias en las que la resistencia y la reducción de peso son las características deseadas. El equilibrio del que gozan las piezas ZAMAK las convierte en un sustituto ideal del aluminio en el caso de piezas que deben ser resistentes y ligeras a la vez.

Razón #4: Punto de fusión bajo

Las aleaciones ZAMAK tienen la ventaja de un punto de fusión relativamente bajo que varía entre 380°C y 420°C (excepto ZAMAK 2). Esta característica aporta varias ventajas clave:

• Como resultado, es menos costoso en energía, ya que requiere menos energía para fundir el metal a temperaturas más bajas.
• Punto de fusión más bajo: El resultado es una solidificación más rápida de las piezas fundidas y, por tanto, una producción más rápida.
• Menos defectos de fundición: Tras solidificar una pieza muy rápido, es más difícil que se vea afectada por defectos de fundición.

Razón #5: Excelente adherencia

Las aleaciones ZAMAK se consideran buenos aglutinantes con diferentes materiales de revestimiento. Esta característica permite una amplia variedad (en contraste con la alta precisión) de materiales conductores dentro del tratamiento de superficie (es decir, galvanoplastia o pintura) para un producto final con una apariencia particular. La fuerte adherencia garantiza que los revestimientos permanezcan en su sitio a lo largo del tiempo, lo que contribuye a mejorar tanto la estética como la durabilidad de las piezas fundidas a presión. La disponibilidad de esta propiedad funciona bien con productos que exigen tanto la funcionalidad como un acabado de primera calidad.

Razón #6 Excelentes propiedades de desgaste y rodamiento

Las aleaciones ZAMAK tienen una buena resistencia al desgaste y son resistentes a la fricción que se produce en las piezas móviles. Los componentes ZAMAK conservan su funcionalidad bajo esfuerzos continuos. Debido a su resistencia al desgaste, las aleaciones de fundición a presión ZAMAK pueden utilizarse para aplicaciones específicas de piezas móviles como engranajes, palancas y otros componentes mecánicos. Esto conduce a una minimización de la necesidad de su sustitución frecuente, y ofrece fiabilidad a largo plazo con un coste de mantenimiento minimizado.

Razón #7: 100% Reciclable y respetuoso con el medio ambiente

Las aleaciones ZAMAK son reciclables y, por tanto, un material ecológico. La calidad del producto final no se ve afectada por la refundición y reutilización del material ZAMAK de desecho. Además, hace que el producto sea reciclable, lo que reduce los residuos y disminuye los costes de las materias primas. Las aleaciones ZAMAK pueden reutilizarse en muchas industrias ahora que la sostenibilidad ha cobrado importancia, y el uso de aleaciones ZAMAK ayuda a mejorar el proceso de fabricación ecológico.

Razón #8: Rentabilidad

Por otra parte, las aleaciones de fundición a presión ZAMAK cuestan un poco más que las aleaciones de aluminio, aunque su coste es asequible, ya que es inferior al de otros metales. Las aleaciones ZAMAK son menos caras (y, por tanto, económicas) que las aleaciones de alto rendimiento como el latón y el cobre. Las aleaciones ZAMAK presentan excelentes propiedades de fundición y son muy duraderas, y sin embargo son económicas, todo lo cual resulta atractivo para que los fabricantes encuentren el equilibrio adecuado entre rendimiento y presupuesto.

6. ¿Cómo elegir el fabricante de fundición a presión de zamak adecuado? 

A la hora de evaluar a un fabricante o proveedor de fundición a presión de Zamak, hay que tener en cuenta algunos aspectos para garantizar unos resultados óptimos para su proyecto:

• El fabricante debe tener experiencia en la fundición a presión de Zamak, así como buena experiencia con esta aleación y el procedimiento de fundición. De este modo, podrán fabricar su pieza de alta calidad tal y como usted especifique.
• Capacidades y equipos - Busque un fabricante con equipos avanzados para realizar grandes tiradas de producción con precisión y calidad, capaz de gestionar grandes tiradas de producción.
• Un fabricante de confianza debe contar con certificaciones como la ISO 9001, que indican que sigue estrictos procedimientos de control de calidad para garantizar la coherencia y el cumplimiento de normas estrictas en todos los aspectos.
• Cada proyecto debe ser único, y un buen fabricante de Zamak de fundición a presión debe proporcionar opciones para personalizar según sus requisitos, como acabados personalizados, revestimientos especiales o aleaciones especiales como Zamak 3 de fundición a presión.
• Una relación sólida con el fabricante es clave - Asistencia al cliente. Compruebe los proveedores que ofrecen un buen servicio de atención al cliente durante todo el proceso, desde el diseño, la producción y la fase posterior a la entrega.

7. ¿Por qué la Zamak 3 moldeada a presión es una opción tan popular para los focos? 

Una de las aleaciones de Zamak más utilizadas en la industria de la fundición a presión es la Zamak 3 para fundición a presión. El Zamak 3 es conocido por sus buenas propiedades mecánicas, con una buena resistencia, durabilidad y facilidad de fundición. Debido a su alto contenido en zinc, ha llegado a tener una buena capacidad de resistencia a la corrosión, lo que la hace adecuada para piezas expuestas a ambientes exteriores y en la industria del automóvil. Además, el Zamak 3 puede moldearse fácilmente en formas complejas, lo que facilita su uso en proyectos tanto a gran como a pequeña escala.

Como resultado de estas ventajas, Zamak 3 Die Cast sigue siendo la solución para muchas aplicaciones en las que la fuerza, el peso y la resistencia a la corrosión son vitales.

Somos CNM TECH - uno de los principales fabricantes de fundición a presión ZAMAK.

En CNM TECH somos expertos en suministrar piezas de fundición a presión ZAMAK de alta calidad. Como profesional en la industria durante años, nos enorgullecemos de producir piezas de fundición a presión ZAMAK duraderas, precisas y relativamente baratas en una variedad de industrias. Utilizamos procesos de fabricación de última generación para asegurarnos de obtener piezas de calidad y fiables.

Por eso sabemos qué materiales hay que utilizar. Por eso nos concentramos en aleaciones ZAMAK con excelente fluidez, alta relación resistencia-peso, bajo punto de fusión y reciclabilidad. Nuestros componentes de fundición a presión ZAMAK son adecuados para aplicaciones de automoción, electrónica o hardware y funcionan en las condiciones más extremas.

En thediecasting.com trabajamos con nuestros clientes para comprender sus necesidades exactas y ofrecerles soluciones especialmente diseñadas para ellas. Como prueba de nuestra experiencia en innovación y de contar con un equipo de ingenieros cualificados, nos comprometemos a suministrar productos diseñados con precisión y con excelentes acabados superficiales.

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8. Conclusión

Por último, se concluye que la fundición a presión de zamak presenta ventajas incomparables en los aspectos de coste, eficacia y versatilidad. Independientemente de si necesita piezas para los sectores de la automoción, la electrónica o los bienes de consumo, la fundición a presión de zamak es un proceso que puede proporcionarle piezas duraderas de alta calidad. La fundición a presión de Zamak 3 ofrece ventajas únicas y, junto con la utilización de un fabricante de fundición a presión de Zamak adecuado, puede garantizar que su trabajo cumpla todos los mandatos manteniendo bajos sus costes de producción. Utilizando esta fuerza, la precisión y la eficacia de la fundición a presión de Zamak, las empresas siguen siendo capaces de crear piezas de alto rendimiento para seguir satisfaciendo las necesidades cambiantes de las industrias modernas. 

Preguntas frecuentes

1. ¿Qué es la fundición a presión de Zamak?

También se conoce como proceso de creación de piezas precisas y duraderas mediante la inyección de aleación de zamak fundida en un molde. Es popular porque es rentable, resistente y puede utilizarse para producir formas complejas con poca necesidad de acabado.

2. ¿Cuál es la diferencia entre el Zamak 3 y otras aleaciones de Zamak?

El Zamak 3 es la aleación de Zamak más común por su equilibrio entre resistencia y facilidad de moldeado. Otras aleaciones, como Zamak 5, ofrecen mayor resistencia o dureza en función de las necesidades, pero Zamak 3 es extremadamente versátil.

3. La fundición a presión de Zamak se utiliza en?

Entre las industrias de automoción, electrónica, bienes de consumo y equipos industriales, los componentes duraderos y precisos que produce con la fundición a presión de Zamak gozan de gran popularidad.

4. ¿Cuál es el proceso para seleccionar un fabricante de fundición a presión de Zamak?

Seleccione un fabricante de Zamak Die Casting con experiencia, capacidad de equipamiento, certificación de calidad, personalización y un sólido servicio de atención al cliente.