Aluminium anodisé : Comprendre le processus et ses nombreux avantages

L'aluminium anodisé est un matériau extrêmement résistant à la corrosion. Il est formé par un processus d'ingénierie électrochimique qui fait progresser la couche d'oxyde inhérente à l'aluminium. Pour ce faire, l'aluminium est plongé dans un électrolyte, c'est-à-dire de l'acide sulfurique, et traversé par un courant électrique. Il en résulte un oxyde d'aluminium plus épais, qui se lie à l'intérieur du matériau et non pas simplement à sa surface. L'aluminium anodisé est ainsi plus solide, plus résistant à l'usure et à la corrosion, et capable de survivre dans des conditions climatiques difficiles.
Lors de l'anodisation, certaines caractéristiques de l'aluminium qui le rendent utilisable sont renforcées et, en outre, elles peuvent être personnalisées d'un point de vue esthétique. Il est possible d'obtenir des couleurs claires et stables grâce à l'absorption de colorants dans la couche d'oxyde poreuse formée par l'anodisation. Cette caractéristique permet d'utiliser l'aluminium anodisé dans l'architecture, l'automobile et l'électronique grand public, où il est nécessaire de concilier durabilité et esthétique.
La résistance à la corrosion est l'un des principaux avantages de l'aluminium anodisé. Cette couche d'oxyde d'aluminium protège l'aluminium contre l'humidité, le sel et les produits chimiques, et c'est pourquoi l'aluminium fonctionne mieux dans des conditions extérieures et marines. L'aluminium anodisé est également très résistant à l'abrasion, ce qui signifie que la matière requise est conçue pour durer longtemps sur un produit exposé à l'usure, comme les composants automobiles, les outils industriels ou même les ustensiles de cuisine.

Qu'est-ce que l'anodisation ?

L'anodisation est un procédé électrochimique qui permet d'épaissir la couche d'oxyde naturel de l'aluminium. L'aluminium est placé dans une solution électrolytique, généralement une solution d'acide sulfurique, et un courant électrique lui est appliqué, ce qui produit une finition résistante à la corrosion. Ce procédé augmente la solidité du métal et sa résistance à l'usure, tout en permettant la teinture de couleurs. Le produit final est l'aluminium anodisé, qui est plus solide et dure plus longtemps que l'aluminium non traité.

Qu'est-ce que l'aluminium anodisé ?

L'aluminium anodisé est de l'aluminium qui a déjà été traité par un processus dit d'anodisation. Ce procédé consiste à modifier la surface de l'aluminium par la formation d'une couche d'oxyde épaisse et résistante. Alors que les couches normales reposent simplement sur la surface, la couche d'oxyde formée sur l'aluminium anodisé fait partie de l'aluminium lui-même. Il en résulte un matériau plus durable, plus résistant à la corrosion et aux rayures.

Dans un processus typique d'anodisation, une suspension de aluminium est placé dans un bain électrolytique, qui est généralement de l'acide sulfurique, et l'on fait passer un courant électrique. Il en résulte la formation d'oxyde d'aluminium sur la surface du métal. La couche d'oxyde peut être variée et, dans d'autres cas, il est possible d'ajouter des colorants au processus afin d'obtenir un oxyde coloré.

Les principaux paramètres de l'aluminium anodisé sont les suivants :

• Durabilité : La surface anodisée est très résistante aux rayures, à l'usure et à la corrosion.
• Résistance à la corrosion : L'aluminium anodisé renforce encore les propriétés anticorrosives du métal contre l'environnement, c'est-à-dire contre l'humidité, les produits chimiques, le sel, etc.
• L'attrait esthétique : Comme on peut le voir, le revêtement anodisé offre des finitions colorées très riches qui ne sont pas seulement des pentones mais font partie de la surface.
• Durabilité : L'aluminium anodisé est 100 % recyclable et plus respectueux de l'environnement que l'aluminium peint ou revêtu.

Selon la méthode de production, l'aluminium anodisé est très répandu dans les secteurs de l'aérospatiale, de l'automobile, de l'architecture et de l'électronique, car il offre une synergie de résistance, de fonctionnalité et d'esthétique. L'anodisation de l'aluminium présente des avantages pratiques et esthétiques, qu'il s'agisse de composants de haute performance, d'applications décoratives en aluminium ou de produits soumis à des environnements extrêmes.

Processus d'anodisation de l'aluminium

Anodisation : Méthode de finition électrochimique par laquelle la surface de l'aluminium est transformée en une couche d'oxyde très solide et résistante à la corrosion. Le processus comporte de nombreuses étapes importantes, qui contribuent toutes au produit fini en termes de besoins fonctionnels et esthétiques. Voici un aperçu du processus d'anodisation de l'aluminium :

Première étape : Préparation de l'aluminium

Au cours de la préparation de l'aluminium, les mesures suivantes peuvent être prises :

L'aluminium est d'abord nettoyé avant d'être anodisé afin d'éliminer toute saleté, huile ou contaminant. En général, cela peut se faire à l'aide d'une solution alcaline ou d'un nettoyant chimique. Il est important que la surface soit nettoyée, car toute impureté atteindra l'anodisation et créera des difficultés dans la qualité de la couche d'oxyde.

Étape 2 : Bain électrolytique

Après le nettoyage, l'aluminium est plongé dans une solution électrolytique, qui peut être de l'acide sulfurique, et traversé par un courant électrique. Le résultat de cette réaction électrochimique est l'oxydation de l'aluminium ; une couche rigide d'oxyde recouvre la surface de cet élément, formant une épaisse couche protectrice, et l'aluminium s'oxyde. La tension, la température et la durée du bain déterminent l'épaisseur de la couche d'oxyde.

Étape 3 : Inspection

Au cours de cette étape, l'aluminium anodisé peut être teinté avec un pigment de couleur pour l'obtenir. L'absorption du colorant entraîne son absorption par la couche d'oxyde poreuse pour former les belles couleurs. Le colorant peut être utilisé après que la surface de l'aluminium a été anodisée, et la couleur est intégrée dans le film d'oxyde, ce qui la rend durable et insensible à la décoloration.

Étape 4 : Scellement

L'aluminium coloré est scellé après l'anodisation et la teinture afin de fermer les pores de la couche d'oxyde. Cette opération est essentielle pour améliorer la résistance à la corrosion et conserver la couleur. On utilise pour cela de l'acétate de nickel ou même des produits d'étanchéité à base d'eau bouillante. Le matériau est également durable lorsqu'il est scellé, ce qui lui confère une grande variété d'applications.

Étape 5 : Contrôle

L'inspection de la qualité de l'aluminium est effectuée après les processus d'anodisation, de coloration et de scellement, et des pièces de qualité ont été obtenues. Lors de ce contrôle, l'uniformité de la couche d'oxyde en termes d'épaisseur, de couleur et de finition générale est vérifiée. Toute anomalie ou différence est corrigée, puis l'aluminium est expédié pour être utilisé dans ses applications habituelles.

Types d'anodisation de l'aluminium

L'aluminium anodisé se décline en différentes variétés en fonction des besoins et de l'application. La plupart des variations sont basées sur l'épaisseur de la couche anodisée, la finition et le processus électrolytique mis en œuvre. Les principales formes d'aluminium anodisé sont les suivantes :

1. Type I : Anodisation acide au chrome Schulze

L'une des plus anciennes techniques d'anodisation de l'aluminium est la technique d'anodisation à l'acide chromique. Dans ce cas, on utilise un bain d'acide chromique plutôt que d'acide sulfurique, ce qui fait que la couche d'oxyde formée est plus fine que les autres.
Caractéristiques principales :

• L'épaisseur d'oxyde la plus faible est comprise entre 0,0002 et 0,0008 pouce.
• La protection contre la corrosion est moindre par rapport à l'anodisation à l'acide sulfurique.
• Convient lorsque l'aluminium doit conserver sa surface argentée naturelle, notamment dans les applications militaires et aérospatiales.
• D'une grande souplesse, il est couramment appliqué aux produits qui nécessitent une permanence des dimensions.

Applications : Généralement appliqué dans les zones où il est nécessaire d'avoir un revêtement mince non réfléchissant, comme les pièces militaires, aérospatiales, où une faible résistance à la corrosion n'est pas un problème.

2. Type II : Anodisation sulfurique

Le procédé d'anodisation de l'aluminium le plus utilisé est l'anodisation à l'acide sulfurique. Il s'agit d'immerger l'aluminium dans un électrolyte d'acide sulfurique et de le soumettre à un courant électrique. L'effet obtenu est une finition d'oxyde plus épaisse que l'anodisation à l'acide chromique et une meilleure résistance à la corrosion et à l'usure.

Caractéristiques principales :

• Une couche d'oxyde plus épaisse (0,0005 à 0,0025 pouces d'épaisseur).
• Grâce à sa grande résistance à la corrosion, il est idéal dans les conditions difficiles.
• Il est coloré en différentes couleurs et est donc utilisé à des fins décoratives.
• La surface anodisée est poreuse et peut absorber les colorants ; la surface peut fournir une variété d'effets esthétiques.

Utilisations : On le trouve fréquemment dans l'industrie aérospatiale, l'industrie automobile et l'industrie du bâtiment, dans des produits qui nécessitent un revêtement durable et résistant à la corrosion. Il est largement utilisé dans des produits tels que les cadres de fenêtres en aluminium, les pièces de bicyclettes et les avions.

3. Type III : Anotzizing à couche dure

L'anodisation à couche dure est un développement ultérieur de l'anodisation à l'acide sulfurique et vise à donner à l'aluminium une couche d'oxyde beaucoup plus épaisse et plus dure. Ce procédé est utilisé lorsqu'une résistance extrême à l'usure et à l'abrasion est requise. L'épaisseur de la couche d'oxyde formée par une anodisation de type III peut atteindre 0,004 pouce ou plus.

Caractéristiques principales :

• Le revêtement est anodisé et se présente sous la forme la plus épaisse avec un maximum de résistance à l'abrasion et à l'usure.
• Il rend également la surface de l'aluminium résistante aux rayures et aux chocs, car le processus durcit la surface.
• Il est régulièrement utilisé dans les parties de plantes étendues qui seraient soumises à un usage ou à un environnement sévère.
• Bien qu'elle soit plus difficile à réaliser que l'anodisation de type II, elle est moins flexible et n'est généralement pas utilisée à des fins décoratives.

Applications : Les applications de l'anodisation de type III comprennent les appareils à haute performance tels que les équipements militaires, les machines industrielles lourdes, les outils et les pièces automobiles et aéronautiques soumises à de fortes contraintes.

4. Anodisation décorative de type IV

L'anodisation décorative met un peu plus l'accent sur l'apparence et est destinée à des applications où la couleur et l'apparence sont primordiales. Dans ce processus d'anodisation, des colorants sont utilisés dans le processus et les couleurs sont variées pour donner une variété de couleurs, telles que des finitions très brillantes ou des finitions métalliques subtiles.

Caractéristiques principales :

• De très fines couches d'oxyde lui donnent un aspect brillant et poli, généralement très coloré.
• Il est utilisé pour la plupart des produits architecturaux et de consommation dont l'aspect est important.
• La finition anodisée n'est pas aussi résistante que l'anodisation de type III, mais elle offre une bonne résistance à la corrosion (en cas d'utilisation interne).

Applications : L'aluminium anodisé de type IV est couramment utilisé dans les produits décoratifs tels que l'électronique grand public, la bijouterie et les façades de bâtiments. Il est couramment utilisé dans les produits en aluminium, dont la couleur et la finition sont applicables, tels que les panneaux en aluminium, les garnitures en aluminium et les enseignes.

Matériaux d'anodisation de l'aluminium

L'anodisation de l'aluminium se fait à l'aide du produit aluminium, et un certain nombre d'autres produits sont également nécessaires pour que le processus d'anodisation soit couronné de succès. Ces matériaux sont l'aluminium proprement dit, la solution électrolytique, les colorants (pour ajouter de la couleur) et de nombreux autres additifs destinés à améliorer l'anodisation de l'aluminium de manière à ce que le revêtement devienne très dur. Le processus d'anodisation a été tabulé comme le produit principal comme suit :

1. L'aluminium

L'aluminium est le matériau de base qui subit le processus d'anodisation, et il doit répondre à certaines normes de qualité pour subir l'anodisation avec succès. En général, il est préférable d'utiliser des alliages d'aluminium pur pour l'anodisation des pièces, car ils permettent d'obtenir des revêtements anodisés plus uniformes et plus résistants.

L'aluminium anodisé général se présente sous la forme d'un alliage :

• Série 1xxx (aluminium pur) : Il est composé d'aluminium pur à 99 % ou plus, ce qui lui confère une bonne résistance au ternissement. Cependant, il est plus faible, ce qui le rend plus approprié pour une utilisation en décoration ou en travaux légers.
• Série 2xxx (alliages aluminium-cuivre) : Il est plus robuste et a été utilisé de nombreuses fois dans des applications aérospatiales. Ils sont également bien anodisés, mais la couche d'oxyde formée peut ne pas être aussi résistante que lorsqu'il s'agit d'aluminium pur.
• Série 6xxx (alliages aluminium-magnésium-silicium) : Il est connu pour ses bonnes propriétés mécaniques et sa bonne résistance à la corrosion, et porte régulièrement les corrélations architecturales et les relations structurelles architecturales.
• Série 7xxx (alliages aluminium-zinc) : Les alliages 7xxx sont très résistants, mais leur résistance à la corrosion est faible. Ils sont utilisés dans les produits à haute performance, comme dans l'aérospatiale.

Le choix de l'alliage est basé sur les exigences de la pièce telles que la solidité, la résistance à la corrosion et l'utilisation.

2. Solution de bain acide électrolyte

L'électrolyte le plus couramment utilisé pour l'anodisation de l'aluminium est l'acide sulfurique. La solution favorise la formation d'un film d'oxyde sur la surface de l'aluminium. La température et la concentration du bain d'électrolyte peuvent varier en fonction de la forme d'anodisation utilisée (par exemple, anodisation à l'acide sulfurique de type II ou anodisation à couche dure de type III).

• Acide sulfurique (H 2 SO 4 ) : Principal électrolyte de la majorité des traitements d'anodisation, il forme un revêtement d'oxyde très efficace qui convient aux applications nécessitant une résistance modérée à la corrosion et à l'usure.
• Acide chromique (H 2 CrO 4 ) : Anodisation de type I (anodisation à l'acide chromique), cet électrolyte produit une couche d'oxyde de soudure moins importante mais plus facilement endommageable, mais il convient mieux lorsque les pièces à anodiser ont des tolérances dimensionnelles minimales.
• Solutions acides organiques : dans les cas où une forme différente de la couche d'oxyde est requise, et des acides organiques sont parfois choisis, par exemple l'acide oxalique ou l'acide phosphorique, pour réaliser des finitions très minces et décoratives.

3. Colorants (agents de coloration)

L'une des particularités de l'anodisation de l'aluminium est qu'elle permet de colorer l'aluminium. La couche anodisée est poreuse et les colorants peuvent donc être absorbés. Après l'anodisation, ces colorants créent une variété de couleurs parce qu'ils sont appliqués à différents stades. Les colorants qui sont principalement utilisés dans le processus d'anodisation sont obtenus par le biais de :

• Colorants acides : Ce sont des colorants qui sont principalement utilisés dans les couleurs de l'aluminium anodisé, en particulier dans l'anodisation de type II. Ils existent en différentes couleurs vives comme l'or, le rouge, le vert, le bleu et le noir.
• Colorants inorganiques : Ils peuvent également être utilisés lorsqu'une couleur plus durable est requise pour une application, par exemple lorsque la résistance à la chaleur ou à l'exposition aux UV est une exigence primordiale. Ces colorants ne sont pas très populaires, mais ils ont des couleurs exclusives.

La procédure de teinture est suivie après le processus d'anodisation, où la couleur vive peut être incorporée dans la couche d'oxyde, ce qui garantit que la couleur ne s'estompera pas ou ne s'écaillera pas par la suite.

4. Produits d'étanchéité (agents d'étanchéité)

En général, la surface de l'aluminium traité est scellée après la procédure d'anodisation, et toute coloration est utilisée pour sceller les pores de la couche d'oxyde. Le scellement contribue à rendre le matériau résistant à la corrosion, tout en renforçant son aspect. Les agents de scellement habituels sont les suivants

• Acétate de nickel : L'acétate de nickel est utilisé dans l'anodisation de type II, qui recouvre la pièce d'un film d'oxyde et évite la perte de couleur de la pigmentation. L'acétate de nickel est l'un des agents de scellement les plus courants. Il est préféré parce qu'il peut être utilisé à des températures plus basses.
• Eau bouillante : Dans certains cas, il est possible de faire bouillir l'eau et de recouvrir les pores exposés, mais cela se pratique davantage dans le domaine de la décoration que dans l'industrie.
• Solutions d'étanchéité à froid : Le scellement à froid est un développement plus récent qui utilise l'adressage à froid au lieu de solutions chimiques. Ils sont plus respectueux de l'environnement mais peuvent nécessiter un peu plus d'attention.

5. Les additifs sont d'autres produits chimiques utilisés.

Plusieurs autres produits chimiques et additifs peuvent être utilisés au cours du processus d'anodisation afin d'obtenir des résultats et des performances optimales de l'aluminium anodisé :

• Tampons acides : Ces tampons acides contrôlent le bain d'électrolyte, aidant à maintenir le pH et la température du bain.
• Eau déionisée : L'eau est utilisée pour nettoyer les produits chimiques appliqués après l'achèvement du processus et pour garantir que le nettoyage soigneux des pièces en aluminium est efficace avant de les anodiser.
• Solutions alcalines : Ils sont utilisés pour nettoyer l'aluminium avant l'anodisation afin d'éliminer l'huile, la graisse ou tout autre contaminant de la surface.

Quelle est la particularité de l'aluminium anodisé ?

L'aluminium anodisé présente de nombreux avantages qui permettent de recommander son utilisation dans de nombreuses circonstances ou applications. Voici quelques-uns des principaux avantages, que nous allons examiner de plus près.

1. Durabilité et solidité accrues

Parmi les principaux avantages de l'anodisation de l'aluminium, on peut citer la solidité du matériau anodisé. La couche anodisée est considérablement plus dure que l'aluminium d'origine et est donc moins sujette aux rayures et à l'abrasion. Cela convient parfaitement aux endroits où le matériau sera soumis à une forte abrasion ou à un contact direct avec les intempéries, comme c'est le cas pour les accessoires automobiles, les structures des grands bâtiments ou même les meubles d'extérieur.

2. une meilleure résistance à la corrosion

L'aluminium n'est pas facilement corrosif, mais l'anodisation le rend très résistant à la corrosion. Le film d'oxyde anodique créé par le processus d'anodisation agit comme une couverture protectrice qui empêche le métal de rouiller dans des circonstances difficiles. Cela est particulièrement important pour les objets exposés à l'humidité, au sel ou aux produits chimiques, car l'aluminium anodisé est plus résistant à la corrosion que les autres types d'aluminium.

3. Polyvalence esthétique

Le processus d'anodisation permet également de créer des surfaces esthétiquement attrayantes sur l'aluminium. L'anodisation de l'aluminium peut produire de nombreuses couleurs différentes qui peuvent être obtenues en ajoutant des colorants au bain électrolytique, ce qui permet d'obtenir des couleurs telles que l'or, le bronze, le noir, ainsi que n'importe quelle couleur particulière. Vous n'avez pas à vous soucier de l'écaillage et de la décoloration, car la couleur fait partie de la couche anodisée, qui n'est pas considérée comme un revêtement de surface. Une surface métallique lisse ou une couleur vive de votre choix, l'aluminium anodisé a un aspect complètement différent que vous pouvez adapter aux exigences de votre projet.

4. Respect de l'environnement

L'anodisation de l'aluminium est considérée comme respectueuse de l'environnement par rapport à d'autres procédés de revêtement. Contrairement à la peinture qui contient des produits chimiques toxiques, l'anodisation de l'aluminium consomme moins de produits chimiques et l'aluminium lui-même est entièrement recyclable. En outre, la couche anodisée est plus résistante que la couche peinte, de sorte que les produits en aluminium anodisé durent plus longtemps et nécessitent moins de remplacements, ce qui est moins nocif pour l'environnement.

5. Longue durée de vie

La finition anodisée est beaucoup plus résistante à l'abrasion que l'aluminium ordinaire, car elle est exceptionnellement durable. Cela s'avère particulièrement utile lorsque le produit est soumis à de fortes contraintes physiques, comme c'est le cas pour les outils, les pièces de machines et les équipements extérieurs. L'anodisation de l'aluminium ajoute une immense valeur au cycle de vie du produit grâce à son état protecteur contre l'usure du produit.

Utilisation de l'aluminium anodisé

Cette solution présente d'énormes avantages, mais l'aluminium anodisé est utilisé dans de nombreux domaines. Parmi les utilisations les plus larges, citons les suivantes :

1. Construction et architecture

Fenêtres Dans le domaine de l'architecture, l'aluminium anodisé est généralement utilisé pour les cadres de fenêtres et de portes, ainsi que pour les murs-rideaux. La durabilité et la résistance à la corrosion sont des propriétés de ce matériau qui le rendent parfait pour les conditions extérieures où il sera exposé aux éléments. De plus, la possibilité de peindre l'aluminium anodisé avec des couleurs vives permet aux concepteurs de bâtiments de les rendre visuellement attrayants en construisant des carreaux de construction qui sont non seulement fonctionnels mais aussi esthétiquement agréables à l'œil.

2. Aérospatiale et automobile

L'anodisation de l'aluminium est également utilisée dans les secteurs de l'automobile et de l'aérospatiale pour les composants qui doivent être résistants mais qui ne peuvent pas supporter un poids élevé. Il est important de s'assurer que les pièces en aluminium ne sont pas affectées par la corrosion ou l'usure, et ce processus permet de protéger les pièces contre la corrosion, les températures extrêmes et les environnements difficiles dans lesquels les matériaux peuvent être utilisés. L'aluminium anodisé est essentiel dans les industries des composants de moteurs et des structures d'avions.

3. L'électronique

L'aluminium anodisé est principalement utilisé dans les boîtiers et les enveloppes de nombreux appareils électroniques. Le revêtement anodisé protège contre la poussière et l'humidité ainsi que contre d'autres formes d'éléments les exposant à l'environnement et susceptibles d'altérer l'intégrité des pièces qu'ils contiennent. De plus, l'aluminium anodisé a un design élégant et moderne, ce qui le rend très désirable dans les produits haut de gamme tels que les smartphones, les ordinateurs portables et les appareils photo.

4. Biens de consommation

Sa résistance à la corrosion et sa solidité dans une beauté attrayante font de l'aluminium anodisé un produit de consommation courante pour les appareils de cuisine et les équipements sportifs. L'aluminium anodisé est également utilisé pour les ustensiles de cuisine, les bicyclettes et les meubles, où la résistance et l'apparence sont des facteurs importants.

Problèmes et enjeux de l'anodisation de l'aluminium

Bien que l'anodisation de l'aluminium présente de nombreux avantages, elle comporte également des inconvénients. Voici quelques-uns des principaux éléments à prendre en compte :

1. Coût

Le coût de l'anodisation de l'aluminium peut être plus élevé que celui des procédés traditionnels de revêtement, car le processus nécessite de l'équipement et du temps. Néanmoins, la durabilité et la facilité d'entretien de l'aluminium anodisé sont des avantages à long terme pour le coût global.

2. Variations d'épaisseur

Différents procédés peuvent donner lieu à différentes épaisseurs de la couche anodisée, et les couches plus épaisses sont plus protectrices. Dans certaines applications, une couche anodisée plus épaisse peut être nécessaire, comme dans les applications aérospatiales ou militaires, pour obtenir la plus grande solidité et la meilleure résistance à la corrosion.

3. Difficultés de réparation

Lorsque l'aluminium est anodisé et qu'il est endommagé, la réparation de la couche d'oxyde est délicate car elle implique de refaire l'anodisation. Il est donc nécessaire de prendre soin des produits anodisés afin de préserver leur aspect et leur qualité.

Conclusion

En résumé, l'aluminium anodisé est un matériau qui possède une grande polyvalence et de solides propriétés qui présentent de multiples avantages dans différents secteurs. L'anodisation augmente le niveau A de l'aluminium de manière à obtenir une couche d'oxyde épaisse et cohérente qui accroît considérablement la résistance à la corrosion, à l'usure et à la durée de vie en général. L'aluminium anodisé est donc un matériau de choix pour l'aérospatiale, l'automobile, l'architecture et l'électronique grand public, où l'aspect et l'utilisation sont essentiels.

Disponibilité de la coloration des aluminium anodisé Les résultats sont durables et éclatants par rapport aux finitions traditionnelles qui ne couvrent que les surfaces. Cela permet de l'utiliser à la fois de manière pratique et esthétique. L'anodisation de l'aluminium est également un procédé respectueux de l'environnement, en ce sens qu'il est recyclable à 100 % et qu'il ne nécessite pas une quantité aussi importante de produits chimiques nocifs que les méthodes de revêtement traditionnelles.