Pièces en aluminium pour l'aérospatiale

Moulage sous pression d'aluminium sont d'une utilité remarquable dans différents secteurs de l'industrie et plus particulièrement dans l'ingénierie aérospatiale, où la précision et les normes les plus strictes sont d'une importance capitale. Ces articles sont utilisés dans la construction de petits et de grands composants dans l'industrie aéronautique. En outre, l'aluminium moulé sous pression est utilisé à la fois dans le secteur militaire et dans le secteur commercial. La raison en est simple : il s'agit de solutions économiques qui donnent des résultats étonnants.

Outre leur coût, les pièces fabriquées à partir d'aluminium moulé sous pression sont également prêtes à supporter des conditions météorologiques extrêmes et des dommages plus importants. Une autre raison essentielle d'utiliser des produits en aluminium dans les avions est que le métal est comparativement plus abordable que d'autres métaux moulés sous pression. En outre, l'aluminium a la capacité de s'associer à d'autres métaux afin d'assurer la durabilité et la flexibilité des pièces.

pièces moulées sous pression

Avec les produits moulés en aluminium, vous n'avez pas à faire de compromis sur les normes, mais vous pouvez les obtenir à un coût de production très abordable. En outre, toutes les normes établies pour l'utilisation des composants métalliques, l'aluminium répond parfaitement à ce besoin. Ils sont donc certifiés sûrs pour une utilisation dans les avions, abordables et possèdent toutes les qualités requises pour les embarcations volantes. Le moulage de l'aluminium connaît donc un essor sans précédent. De plus, l'avantage d'une pièce moulée sous pression en aluminium est que son poids est favorable aux travaux aéronautiques.

Alors, comment se fait le moulage de l'aluminium et quels sont les processus impliqués ? La réponse est simple. L'alliage d'aluminium est d'abord forcé dans un acier de qualité supérieure à grande vitesse et à haute température. Il en résulte des produits de qualité supérieure, très légers et à parois minces, parfaits pour les composants aéronautiques.

Il convient de mentionner ici que le moulage sous pression de l'aluminium est une technique difficile. Seule une équipe d'ingénieurs vraiment expérimentés et de haut niveau peut garantir que les pièces sont produites dans les meilleurs volumes ou avec d'excellentes tolérances et finitions de surface. En fait, ce type de coulée forcée est bien plus connu que la coulée sous pression par gravité ou la coulée en sable. Cela s'explique par le fait que le besoin d'usinage est extrêmement faible dans ce type de moulage, par exemple pour le zinc ou l'aluminium, en raison des tolérances de moulage étroites. Bien que le coût de l'outillage pour le moulage de l'aluminium ou de tout autre métal soit considérablement plus élevé que pour les deux autres types de moulage, les propriétés mécaniques obtenues sont excellentes en termes de fonctionnalité.

La force de serrage du moulage sous pression est la force appliquée à un moule par l'unité de serrage de la machine de moulage sous pression HPDC. La force de serrage doit être supérieure à leur la force de séparation.

Qui s'applique par l'injection de métal en fusion dans le moule

La force de serrage > la force de séparation

Comment calculer la force de séparation (force d'ouverture) ?

La force d'ouverture est la force qui agit sur la cavité pour que le moule se dilate pendant la production de la pièce moulée sous pression. La force d'ouverture peut être calculée à l'aide de la formule suivante :

F=PXA

F : force d'ouverture

P : pression d'injection spécifique

A : Surface totale projetée

Qu'est-ce que la pression d'injection spécifique ?

Le métal en fusion est injecté à la louche dans la chambre froide par le trou de grenaille et le piston de grenaille pousse le métal dans la matrice. La pression appliquée par le piston pour pousser le métal dans la matrice est la pression d'injection spécifique.

La pression d'injection est utilisée pour différents types de moulage :

  1. Pour une coulée standard = 600 kg/cm2
  2. Pour la fonte technique = 600-800 kg/cm2
  3. Pour les essais de pression de la fonte = 800 kg/cm2

Quelle est la superficie projetée ?

La région anticipée est une estimation de la zone bidimensionnelle d'un article tridimensionnel par anticipation de sa forme sur le plan.

Surface totale projetée = zone de projection de la diffusion + zone de projection de la diapositive + zone de projection de la course + zone de projection du débordement

Exemple

  • Surfaces projetées de coulée =56000mm2
  • Débordement + surface projetée de la coulisse = 22400mm2 (40% de la surface totale de projection de la coulée)
  • Glisser la zone projetée=la zone projetée doit être sélectionnée dans le plan normal à la direction de déplacement de la carotte x tanꬾ

Angle de la cale = angle de la came du doigt + 2 degrés

Force FY = F X Tan ꬾ

ꬾ = angle de la serrure à coin

Exemple :

  • Slide core 1 surface projetée= surface normale à la direction de déplacement × tanꬾ

=5000× tan20 degré

=5000× 0.36

=1800 m2

  • Slide core 2 surface projetée=4500×tan 20degree= 1620mm2 donc,

Surface totale projetée = 56000+22400+1800+1620mm2

                                                                       =81820 mm2

Qu'est-ce que la force de séparation (force d'ouverture) ?

(Pour la coulée technique = 600-800 kg/cm2)

(800 kg/cm2       =8kg/mm2)

Force d'ouverture = pression spécifique × surface totale projetée

=8 kg/mm2 × 81820mm2

=654560 kg/mm2 (1 tonne = 1000kg)

=654.56 T

Force de serrage de la matrice

La force de serrage doit être plus grande que la force de séparation.

Force de verrouillage requise =F×1,2

=654.56×1.2

=785,472 tonnes

Nous sélectionnons la machine 900T

Qu'est-ce que le taux de remplissage, quelle est son importance pour le choix du tonnage de la machine ?

Il s'agit du pourcentage de métal liquide vulnérable dans la chambre par rapport au volume absolu de la chambre à virus. Une autre façon de l'exprimer serait le niveau de métal par rapport au niveau d'air exposé aux éléments agressifs de la chambre.

Par exemple

50% pleines (de métal) = 50% d'air restant

Le niveau de remplissage est important dans la mesure où il est utilisé pour déterminer la vitesse de tir modérée idéale.

Cela peut avoir un impact sur la qualité de la coulée.

Taux de remplissage (30-40%) est bon pour la qualité des composants automobiles moulés sous pression.

Moulage sous pression du zinc

Qu'est-ce que le moulage sous pression ?

Le moulage sous pression est un procédé de moulage des métaux qui se caractérise par la pression du métal en fusion dans la cavité du moule. La cavité du moule est réalisée à l'aide de deux moules en acier à outils trempé qui sont travaillés pendant le processus et fonctionnent de la même manière que les moules à injection. La plupart des pièces moulées sous pression sont fabriquées à partir de métaux non ferreux, en particulier le zinc, le cuivre, l'aluminium, le magnésium, l'étain, le plomb et les alliages à base d'étain. Selon le type de métal coulé, un moteur thermique ou froid est utilisé.

Moulage sous pression du zinc

Moulage sous pression du zinc

Le moulage sous pression du zinc Le procédé de moulage sous pression est très populaire pour la fabrication de pièces dans les domaines de la construction et de l'industrie, mais l'application la plus courante est l'industrie automobile. En fait, les voitures ont différentes pièces qui peuvent être fabriquées par moulage sous pression, de sorte que le processus moderne de moulage sous pression a été lancé à l'origine pour l'industrie automobile.

Le processus de coulée ne nécessite souvent aucun usinage supplémentaire après la coulée : non seulement la précision peut atteindre 99,8%, mais les produits coulés peuvent également être utilisés bruts car ils ont une finition agréable. L'utilisation du zinc moulé sous pression est presque 28% dans l'industrie automobile, suivie par le secteur de la construction et de la quincaillerie.

Le zinc est devenu l'un des métaux les plus importants dans l'industrie des pièces automobiles, en particulier pour des produits tels que les boîtiers de serrure de porte, les cliquets, les engrenages et les poulies de rétracteur dans les systèmes de ceinture de sécurité, mais aussi pour les arbres à cames et les composants de capteurs. L'utilisation de ce métal et de ses alliages permet d'obtenir une résistance, une ductilité et une flexibilité qui ne seraient pas possibles avec d'autres matériaux.

En outre, le zinc peut être le bon choix pour obtenir des composants esthétiques de haute qualité, avec des tolérances serrées qui ne sont pas possibles avec d'autres matériaux, et pour obtenir des gaufrages et des rainures pour des composants mécaniques ou des engrenages.

Mécanismes de coulée sous pression du zinc dans l'automobile

Comme indiqué précédemment, l'industrie automobile est l'application de moulage sous pression la plus courante : l'utilisation du zinc et de ses alliages permet de produire des composants capables d'atteindre une qualité esthétique élevée, avec une tolérance étroite pour la morphologie de la forme. Les alliages de zinc sont également utilisés pour les revêtements en raison de leurs nombreux avantages, tels que l'amélioration des propriétés anticorrosion du zinc, qui sont déjà impressionnantes.

Vous trouverez ci-dessous un certain nombre d'exemples possibles de zingage :

  • Section esthétique intérieure
  • Section des toits ouvrants
  • Pièces mécaniques
  • Moteur et autres composants sous le capot
  • Système de direction assistée
  • Pièces et système de freinage
  • Composants et systèmes de climatisation
  • Matériel de châssis
  • Pièces du système de ceinture de sécurité
  • Composants de la climatisation
  • Système d'alimentation en carburant

Avantages de la coulée sous pression du zinc :

  • Un processus efficace et économique offrant différentes formes possibles.
  • Production à grande vitesse
  • Précision et stabilité des dimensions
  • Résistance et poids
  • Plusieurs techniques de finition sont disponibles
  • Assemblage simple

Le processus de moulage sous pression a commencé par l'utilisation de plomb et d'alliages de plomb, de magnésium et d'alliages de cuivre qui ont été rapidement suivis, et dans les années 1930, de nombreux alliages modernes encore utilisés aujourd'hui sont disponibles. Ce procédé a évolué de l'injection à basse pression de la fonte à l'injection moderne à haute pression de 4 500 livres par pouce carré. Le procédé moderne est capable de produire des formes de moulage propres et de haute intégrité avec d'excellentes finitions de surface.

L'alliage de zinc moulé est un matériau d'ingénierie solide, durable et rentable. Leurs propriétés mécaniques sont compétitives et généralement supérieures à celles de l'aluminium, du magnésium, du bronze, du plastique et de la plupart des fontes.

Entreprise de fabrication de pièces moulées sous pression

La phase d'escalade :

  • Le 1st L'étape suivante consiste à préparer les moitiés de moules pour la coulée en nettoyant les faces de chaque moule, puis en appliquant un lubrifiant ou un agent de démoulage.
  • Une fois la matrice préparée, les moitiés de la matrice sont fermées et serrées ensemble par la pression exercée par la machine de moulage sous pression.
  • La force de serrage dépend de la taille de la machine, mais doit être supérieure à la force opposée qui tente d'ouvrir la matrice pendant le processus de coulée.Entreprise de fabrication de pièces moulées sous pression

La phase d'injection :

  • Les lingots sont introduits dans le four et maintenus en fusion à une température déterminée en fonction du métal utilisé.
  • Le métal en fusion est transféré dans une chambre d'injection et injecté dans la filière fermée sous une pression allant de 1 000 à 20 000 psi.
  • La pression est maintenue pendant que le métal se solidifie.
  • La quantité injectée dans la matrice est appelée "injection
  • L'injection de métal dans la matrice est très courte, ce qui garantit que les métaux ne commencent pas à se solidifier avant que la matrice ne soit complètement remplie.

La phase de refroidissement :

  • Une fois l'injection terminée, le métal en fusion doit se solidifier avant l'ouverture de la matrice.
  • Le temps de refroidissement dépend de la géométrie de la pièce et des propriétés thermodynamiques du métal.
  • L'épaisseur de la paroi des pièces joue un rôle important dans le temps de refroidissement, plus la section de la paroi est épaisse, plus le temps de refroidissement nécessaire est long.

La phase d'éjection :

  • Une fois le temps de refroidissement écoulé, les deux moitiés de la matrice peuvent être ouvertes.
  • Un mécanisme d'éjection pousse ensuite la pièce moulée solidifiée hors de la matrice.
  • La force d'éjection sera déterminée par la taille de la pièce, en gardant à l'esprit que la pièce se rétracte pendant le processus de refroidissement et a tendance à coller à la surface de l'outil.
  • Une fois la pièce éjectée, la matrice peut être fermée, prête pour le cycle d'injection suivant.

La phase d'élagage

  • Pendant la phase de refroidissement et de solidification, la pièce coulée se solidifie en tant qu'unité de coulée complète qui comprend la pièce, la bavette et tout système de coulée.
  • Ce matériau excédentaire doit être éliminé pour ne laisser que le produit principal coulé.
  • La méthode d'élagage comprend des outils d'élagage, une scie à ruban et l'élagage manuel.
  • Le métal coupé est mis au rebut ou recyclé si cela est autorisé.

Avantages du moulage sous pression :

  • Le moulage sous pression est rapide

Le moulage sous pression permet de produire en quelques secondes chaque pièce et des quantités de centaines à des milliers de pièces métalliques par jour.

  • Forme proche du filet

Les pièces moulées sous pression sont produites "près des formes nettes", quelle que soit la complexité de la forme et l'étroitesse des tolérances.

  • Poids plus légers

Les pièces moulées sous pression sont plus résistantes en raison de la peau de la surface du matériau et non de l'épaisseur de ce dernier ; les pièces peuvent donc peser moins lourd avec des parois de moulage plus fines.

  • Le moulage sous pression est polyvalent

De nombreuses autres formes et tailles de pièces peuvent être produites en utilisant le processus de fabrication par moulage sous pression.

  • Les pièces moulées sous pression sont durables

Les pièces moulées sous pression sont en métal et ont une longue durée de vie.

  • Les pièces moulées sous pression sont peu coûteuses

Les pièces moulées sous pression sont rapides à produire et inutiles. Le moulage sous pression est généralement moins coûteux que la plupart des autres procédés de fabrication de pièces métalliques.

 

 

Moulage sous pression du zinc

Le processus de moulage sous pression avec injection peut être suivi jusqu'au milieu du XIXe siècle. Les composants utilisés étaient l'étain et le plomb, mais leur utilisation a disparu avec l'introduction des alliages de zinc et d'aluminium. Ce procédé a évolué au fil des ans, passant de moules d'injection à basse pression à des moules de coulée à des pressions allant jusqu'à 4 500 psi. Ce procédé permet de créer des produits de haute qualité avec d'excellentes surfaces finales.

Le moulage sous pression est un procédé économique et efficace de fabrication de formes diverses. Considérée comme supérieure aux autres techniques de fabrication, elle est durable et esthétique et se combine parfaitement avec les autres pièces de la machine qui en font partie. Le moulage sous pression présente de nombreux avantages. Le principal d'entre eux est sa capacité à produire des formes complexes avec un niveau de tolérance plus élevé que les autres méthodes de production de masse. Des milliers d'impressions identiques peuvent être produites avant qu'il ne soit nécessaire d'ajouter de nouveaux outils de moulage.

Moulage sous pression du zinc

Moulage sous pression du zinc

La haute pression est un procédé de fabrication où l'aluminium qui a été fondu est injecté par une machine de coulée sous une pression extrême sur de l'acier ou des moules pour réaliser les pièces de conception et de détail du modèle que vous voulez faire. Coulée en tonnes de serrage universel. Ce record reflète la quantité de pression exercée sur la matrice. La taille du moteur varie de 400 à 4000 tonnes.

Le procédé de moulage sous pression présente de nombreux avantages par rapport à d'autres procédés. Le moulage sous pression produit des pièces aux parois plus fines, aux limites de taille plus étroites et les processus peuvent être accélérés. Les coûts de main-d'œuvre et de finition sont les plus bas. Ce procédé permet d'obtenir des formes complexes avec des tolérances plus étroites. Contrairement au processus de falsification, il est possible d'insérer le noyau dans le produit créé par ce processus.

Les formes qui ne peuvent être obtenues à partir de barres ou de tubes peuvent être facilement obtenues par moulage. Le nombre de processus opérationnels est réduit, ce qui entraîne une diminution des déchets.

Le moulage sous pression est utilisé lorsque vous avez besoin d'un composant stable, dimensionnel et durable. Ils résistent à la chaleur et conservent un bon niveau de tolérance, une condition importante pour chaque pièce d'une bonne machine. Elles sont plus résistantes et plus légères que les pièces fabriquées par d'autres méthodes d'impression. Ses pièces ne sont ni soudées ni vissées, ce qui augmente considérablement son efficacité. Un autre avantage réside dans les nombreuses solutions de contournement que l'on peut obtenir avec le lancement. Les surfaces peuvent être lisses ou texturées, ce qui facilite l'application et l'utilisation.

Nous espérons que ces informations vous seront utiles et nous vous remercions d'avoir lu cet article. Moulage sous pression du zinc.

Pièces moulées sous pression

Votre source de haute qualité pour l'aluminium, le magnésium et les métaux précieux. Zinc moulé sous pressionusinés et finis, prêts à être assemblés.

En faisant de la qualité des produits son objectif, CNM Die Casting s'est hissée au sommet de son secteur au cours des dix dernières années.

Les acheteurs de pièces moulées sous pression se tournent vers CNM TECH pour réduire les problèmes de rejet qu'ils ont rencontrés avec d'autres fournisseurs de composants. Un fabricant de vannes de gaz naturel a connu des niveaux de rejet allant jusqu'à 40% jusqu'à ce qu'ils soient moulés par CNM TECH. Aujourd'hui, très peu de leurs pièces ne répondent pas à un niveau de test rigoureux de 100% pour les fuites de pression.

Qualité basée sur l'expérience de l'ingénierie

Au CNM TECH Entreprise de moulage sous pressionLa qualité commence par une assistance technique expérimentée. Consultation sur la conception des pièces et alliage d'aluminium font partie du service. Parfois, des changements mineurs dans la conception des pièces peuvent augmenter les taux de production et éliminer les problèmes de qualité potentiels. Le résultat final est une pièce de meilleure qualité à un coût unitaire inférieur.

Pour être sûrs, les produits finis pièces moulées sous pression pour répondre aux spécifications des alliages, qu'il s'agisse des matériaux entrants ou de la finitionFabricant de pièces moulées sous pressionLes échantillons de produits finis sont contrôlés sur le spectromètre Jarrell-Ash.

Une qualité qui accompagne la production au lieu de se limiter à un contrôle final des pièces

La production commence après l'acceptation de la conception finale de la pièce. Notre programme de contrôle de la qualité entame alors une série de vérifications pour déterminer que la pièce a été produite dans les tolérances spécifiées. Tout d'abord, les alliages sont testés pour s'assurer qu'ils répondent aux spécifications de nos clients. Ensuite, l'échantillonnage statistique au cours des processus de moulage et d'usinage permet de détecter rapidement les défauts de fabrication et d'éviter la production de pièces finies défectueuses. Les fréquences d'inspection peuvent être prédéterminées en fonction des exigences du travail, afin de s'assurer que les pièces que vous recevez sont des pièces que vous pouvez utiliser.

Une machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) permet de vérifier les dimensions des pièces finies par rapport aux spécifications enregistrées sur ordinateur, afin de s'assurer que la précision a été maintenue tout au long du cycle de production. Des essais de fatigue peuvent également être effectués sur les pièces finies dans des conditions de fonctionnement simulées, si le client le souhaite.

Que votre cahier des charges exige une étanchéité à la pression, des dimensions et des détails critiques ou l'absence de discontinuités dans le sous-sol, le personnel chargé de l'assurance qualité de CNM TECH dispose de l'équipement et de la formation nécessaires.

Un programme d'inspection régulière des équipements de moulage et d'usinage nous aide à maintenir des tolérances étroites. Un équipement en parfait état de fonctionnement permet à nos clients de réduire leurs coûts et leurs délais de livraison. Le personnel de maintenance de l'usine peut corriger rapidement les problèmes des machines et faciliter le déroulement de la production.

Entreprise de moulage sous pressionCe catalogue en ligne vous permettra de découvrir nos capacités et de faire une brève visite de nos installations. Plus de 150 employés partagent notre intérêt pour la livraison dans les délais de produits prêts à être assemblés. pièces moulées sous pression et notre objectif d'atteindre la plus haute qualité.

Les ingénieurs de CNM TECH peuvent être consultés dès les premières étapes de la conception afin de s'assurer que les pièces finies répondent aux exigences de tolérance et de qualité tout en utilisant de manière économique les processus de moulage sous pression.

La machine à mesurer les coordonnées dimensionnelles est utilisée pour mesurer les pièces moulées par rapport aux tolérances spécifiées.

Techniques d'assurance qualité éprouvées et rigides appliquées à CNM TECH Fabricant de pièces moulées sous pression peut répondre aux normes industrielles les plus exigeantes.

processus de moulage sous pressionCNM Die Casting est en mesure d'offrir divers types de moulage, y compris le moulage sous pression, le moulage à la cire perdue, le moulage en moule permanent et le moulage au sable pour une vaste gamme d'alliages, y compris tous les alliages suivants alliages moulés sous pression, de nombreux alliages pour moules permanentset de nombreux alliages de magnésium.

Nos procédés de fabrication ont été acceptés par le marché mondial du moulage comme étant égaux ou supérieurs au moulage sous pression conventionnel.

Avantages du processus de moulage sous pression CNM

Meilleur contrôle dimensionnel

Amélioration des tolérances du plan de joint

Réduction de la porosité du gaz

Amélioration des propriétés d'équilibre des pièces rotatives finies
Utilisation d'inserts "coulés sur place
Propriétés mécaniques améliorées grâce à une modification efficace de l'alliage
Meilleures propriétés d'usure grâce à une microstructure à grains plus petits
Flexibilité accrue en ce qui concerne les alliages et les types de pièces moulées

Usinage

La section d'usinage de CNM Die Casting utilise le concept de cellule de travail et l'équipement d'usinage flexible à grande vitesse pour effectuer des opérations secondaires sur les pièces moulées de CNM afin qu'une pièce ou un sous-ensemble soit prêt à être installé lorsqu'il quitte nos installations.

CNM Die Casting a évolué et répondu de manière agressive aux demandes de ses clients qui souhaitaient des services d'usinage et d'assemblage à grande vitesse sans dépenses d'investissement initiales. En intégrant une partie du coût de l'équipement existant dans chaque pièce, le client bénéficie de mises en place plus rapides et de dépenses initiales minimales.

CNM Die Casting exploite 8 machines de moulage sous pression, entièrement en interne. moulage sous pression fabrication de moules et l'usinage CNC dans une usine de plus de 20 000 pieds carrés à DONGGUAN, en Chine.

Nos capacités de fabrication intégrées, ainsi que plus de 100 employés, nous permettent d'être votre fournisseur unique de services complets de moulage sous pression, et d'être constamment compétitifs en termes de prix, tout en maintenant un niveau de qualité élevé.

 

Vous trouverez ci-dessous une comparaison des procédés de moulage sous pression
Métaux pouvant être coulésMasse minimale et maximale, kgTolérance
sur dim.,%
Finition de la surface,µ mTaille minimale de la section, mmProjet degTaux de production, pcs/hrAlésage minimal, mmPorosité
Moulage au sableAluminium
Acier
CI et autres
0.03, 100
0.10, 200, 000
0.03, 50, 000
0.09
à
0.03
4
8
8
3
6
3.5
4
à
7
10
à
15
65
Permanent
Moulage
Fonte
Al et Mg
0.01, 50
0.01, 10
0.01
min
25
3
2504,5 à 6
6
4
Moulage sous pressionAl
Mg
Zn
0.015, 35
0.015, 35
0.05, 80
0.0015
0.0015
1
1
1
0.8
1.2
0.5
2
2
2
75 à 150

300 à 350

2.5
2.5
0.8
2
Précision
Moulage à la cire perdue
Acier
Aluminium
0.005, 25
0.002, 10
0,003, à
0.005
1
1
1
0.8
1 à
3
  N/A0,5 à
1.25
1
Coquille
moulage
Acier
Fonte
Aluminium
0.05, 120
0.03, 50
0.03, 15
0.01
à
0.003
6
6
2.5
3.5
3
1.5
2
à
3
30
à
80
3
à
6
1
Coulée centrifugeAluminium
Acier
Fonte
jusqu'à
400
0.002
0.004
0.004
0.6
à
3.5
0.6
à
1.2
330
à
50
 N/A1
à

Services de moulage des métaux impliquent la mise en forme de métaux liquides à écoulement libre par l'utilisation de matrices, moules ou modèles. Pièces de fonderie sont généralement grossièrement finis en raison de la nature de leur production. Dans de nombreux cas, une finition supplémentaire est nécessaire pour éliminer les bavures et autres artefacts du processus de moulage. Les services de moulage de métaux sont utilisés pour concevoir une large gamme de composants et de produits finis. Tout, des simples clous et attaches aux blocs moteurs, peut être fabriqué à l'aide des services de moulage de métaux. Les procédés de moulage de métaux les plus courants sont les suivants moulage en sable, moulage sous pression, moulage en moule permanent, moulage à la cire perdue, le moulage par centrifugation et le moulage en mousse perdue.

Moulage au sable

Coulée en sable est utilisé pour fabriquer des pièces de grande taille (généralement en fer, mais aussi en bronze, en laiton, en aluminium). Le métal en fusion est coulé dans une cavité de moule formée à partir de sable (naturel ou synthétique). Les moulages en sable présentent généralement une surface rugueuse, parfois avec des impuretés et des variations de surface.

Zinc moulé sous pression

Zinc moulé sous pression

Le moulage sous pression comprend un certain nombre de processus au cours desquels des produits réutilisables sont moulés. matrices ou moules sont utilisés pour produire de la fonte. La filière contient l'empreinte du produit fini ainsi que ses systèmes de fonctionnement, d'alimentation et d'évacuation. Le moule est capable d'effectuer un cycle régulier et de dissiper (rapidement) la chaleur du métal qui y est versé. Une fois que le métal liquide a suffisamment refroidi, le moule est ouvert et la pièce peut être retirée et finie.

Moulage en moule permanent

En moulage en moule permanentLe métal en fusion est coulé dans des moules en fonte, recouverts d'une couche de céramique. Les noyaux peuvent être en métal, en sable, en coquille de sable ou en d'autres matériaux. Une fois l'opération terminée, les moules sont ouverts et les pièces coulées sont éjectées.

 

Services de casting d'investissement impliquent le moulage de modèles par l'injection d'une cire spéciale dans une matrice métallique. Les modèles sont assemblés en grappe autour d'un système de coulissement de la cire. L'arbre de modèles est ensuite recouvert de 8 à 10 couches de matériau réfractaire. L'ensemble est chauffé pour enlever la cire. Le moule chaud est coulé et, une fois refroidi, le matériau du moule est éliminé par impact, vibration, sablage, jet d'eau à haute pression ou dissolution chimique, laissant les pièces coulées, qui sont ensuite retirées du système de coulée.

Coulée centrifuge

Coulée centrifuge sont utilisés pour produire des pièces moulées de forme cylindrique. Dans la coulée centrifuge, un moule permanent tourne autour de son axe à grande vitesse pendant que le métal en fusion est versé. Le métal en fusion est projeté par centrifugation vers la paroi intérieure du moule, où il se solidifie. Le moulage est généralement un moulage à grain fin avec un diamètre extérieur à grain très fin, qui résiste à la corrosion atmosphérique, ce qui est typiquement nécessaire pour les tuyaux. Le diamètre intérieur présente davantage d'impuretés et d'inclusions, qui peuvent être éliminées par usinage.

moulage sous pression du magnésium

moulage sous pression du magnésium

Moulage en mousse perdue

Le moulage en mousse perdue (LFC) est un service de moulage de métaux. qui utilisent des modèles remplis de mousse pour produire des pièces moulées. La mousse est injectée dans un modèle, remplissant toutes les zones, sans laisser de cavités. Lorsque le métal en fusion est injecté dans le modèle, la mousse est brûlée, ce qui permet au moulage de prendre forme.

Moulage sous pression

Moulage sous pression et moulage de métaux comprend un certain nombre de processus dans lesquels des matrices ou des moules réutilisables sont utilisés pour produire de la fonte. La matrice est capable d'effectuer un cycle régulier et de dissiper (rapidement) la chaleur du métal qui y est versé. Une fois que le métal liquide a suffisamment refroidi, le moule est ouvert et la pièce peut être retirée et finie.

 

Dans le cadre de la processus de moulage sous pressionLe métal en fusion est injecté sous pression dans un moule réutilisable. Le moule contient une empreinte de la pièce moulée ainsi que ses systèmes de fonctionnement, d'alimentation et d'évacuation. Le moule est capable d'effectuer un cycle régulier et de dissiper (rapidement) la chaleur du métal qui y est versé. Une fois que le métal liquide a suffisamment refroidi, le moule ou la matrice est ouvert(e) et la pièce de métal peut être retirée et finie.

moulage sous pression

Le moulage sous pression est le plus largement utilisé, représentant environ 50% de toute la production de moulages d'alliages légers. Moulage sous pression représente actuellement environ 20% de la production et son utilisation est en augmentation. Moulage sous pression par gravité La conception de moules à basse pression et de moules à gravité permet d'améliorer le remplissage des moules, d'optimiser le modèle de solidification et d'obtenir un rendement maximal. Le moulage sous pression par gravité convient à la production de masse et au moulage entièrement mécanisé. Moulage sous pression est particulièrement adapté aux

Moulage sous pression d'aluminium

Moulage sous pression d'aluminium

la production de composants symétriques par rapport à un axe de rotation. Les roues automobiles légères sont généralement fabriquées selon cette technique.

Les métaux utilisés pour le moulage sous pression peuvent varier considérablement, et différents entreprises de moulage sous pression peut avoir la possibilité de travailler avec n'importe lequel ou plusieurs d'entre eux. Parmi les types de moulage de métaux les plus courants, citons moulage sous pression de l'aluminiumLes produits les plus courants sont la fonte sous pression, la fonte sous pression en laiton, la fonte sous pression en plomb (la plus populaire pour la fonte sous pression de modèles), moulage sous pression du magnésiumet moulage sous pression du zinc.

Nous espérons que toutes ces informations vous suffiront, mais si vous souhaitez en savoir plus, n'hésitez pas à nous contacter par téléphone ou par courrier électronique.

moulage et usinage de l'aluminium

Le moulage des métaux joue un rôle crucial dans la fabrication moderne. Elle façonne techniquement le monde entier. Comme vous le savez, cette méthode permet de créer un large éventail de pièces métalliques. Le moulage sous pression est l'une des méthodes de moulage de métaux les plus populaires.

Une méthode typique de moulage des métaux consiste à verser du métal en fusion dans un moule pour créer des formes complexes et précises. Toutes les industries ont besoin de ces pièces moulées pour de nombreuses applications. Elles peuvent en avoir besoin pour le soutien structurel ou dans leurs produits principaux.

Le moulage sous pression est l'une des méthodes les plus courantes pour façonner le métal. C'est à cette méthode que cet article est principalement consacré. Vous apprendrez comment elles sont fabriquées, quels sont leurs avantages et comment elles peuvent être utilisées. Vous découvrirez également en quoi le HPDC et le LPDC sont différents.

moulage sous pression

Aperçu du moulage sous pression (HPDC)

HPDC signifie High-Pressure Die Casting (moulage sous pression). Comme son nom l'indique, cette méthode de coulée des métaux nécessite une pression élevée. Le moulage HPDC convient à la fabrication de nombreuses pièces métalliques présentant des tolérances élevées.

Dans le cas du moulage sous pression HPDC, le métal en fusion est injecté dans un moule ou une matrice en acier à des vitesses et à des pressions élevées. Vous pouvez ainsi créer des centaines de pièces de fonderie en moins de temps. La pression nécessaire ici permet de s'assurer que le métal en fusion remplit les caractéristiques détaillées de la matrice. C'est pourquoi le moulage sous pression convient à la production de grandes quantités de pièces.

Une machine de moulage sous pression est composée de plusieurs éléments principaux. Tous sont très importants pour le système. Vous pouvez également trouver d'autres pièces. Cependant, ces quatre éléments sont les plus importants dans le processus de moulage sous pression. Elles déterminent généralement la qualité finale des pièces moulées.

Moules pour la coulée sous pression

Les moules de coulée sous pression, ou matrices, sont des pièces de la machine de coulée sous pression qui déterminent généralement la forme finale. Ils comportent deux parties principales : l'une fixe et l'autre mobile. Ils sont généralement fabriqués en acier à haute résistance. La fabrication de ces moules HPDC est appelée outillage de moulage sous pression. Il est à noter que l'outillage HPDC est essentiel pour obtenir la meilleure qualité de moulage des métaux.

Goupilles d'éjection

Les broches d'éjection sont un autre composant important du moule de coulée sous pression. Elles facilitent le retrait du moule solidifié de la matrice. Ces goupilles se trouvent dans la moitié mobile du moule. Une fois que le métal coulé est refroidi et solidifié, vous pouvez actionner ces goupilles pour le retirer. Il joue un rôle crucial dans le cycle de production.

Machine de coulée sous pression à chambre froide

La machine de coulée sous pression à chambre froide est une machine très importante qui comprend un système d'injection, un système de presse, des systèmes d'éjection, etc.

Composants de chauffage

Les composants de chauffage peuvent comprendre des fours et des éléments chauffants. Ils ne font généralement pas fondre le métal mais maintiennent la température constante. L'objectif principal de cette pièce de machine de coulée sous pression est de s'assurer que le métal est sous forme liquide. Il est à noter qu'un chauffage constant est essentiel pour la qualité et la régularité des pièces moulées finales.

Comment fonctionne le moulage sous pression ?

En règle générale, le moulage sous pression se déroule en cinq étapes. Chaque étape est cruciale pour la qualité finale des pièces moulées. Par conséquent, au début d'un processus de moulage sous pression, il faut toujours inspecter l'appareil. Vérifiez qu'il n'y a pas de défauts ou de vis desserrées. Réglez toujours votre appareil sur ses paramètres optimaux. Vérifiez si le système de refroidissement fonctionne correctement ou non.

Une fois que vous avez vérifié votre appareil correctement, vous pouvez procéder au processus de moulage primaire sous pression. Portez toujours des équipements de sécurité, tels que des gants, des vêtements et des lunettes.

Étape #1 Préparation du moule de coulée sous pression

Vous pouvez préparer le moule de coulée sous pression en deux étapes principales. Tout d'abord, s'il a déjà été fabriqué, vérifiez qu'il n'y a pas de défauts ou de contamination avant de l'utiliser. Deuxièmement, la conception du moule est nécessaire pour les produits personnalisés.

La conception d'un moule de moulage sous pression comporte plusieurs étapes. Tout d'abord, vous pouvez dessiner votre projet à l'aide de logiciels 3D tels que SolidWorks, AutoCAD, etc. Veillez à organiser correctement le canal d'injection et la base du moule lors de la conception. Le système de refroidissement est également un élément crucial de ce processus de conception. Enfin, vérifiez le système de ventilation et d'éjection.

Une fois la conception terminée, passez à l'analyse de l'avant-projet. Vous pouvez vérifier sa fonctionnalité à l'aide de divers logiciels de simulation. Après les essais et l'inspection de la qualité, vous pouvez utiliser l'outillage de moulage sous pression pour votre production finale.

Étape #2 Injection de métal en fusion

Dans ce processus de moulage HPDC, la machine injecte du métal en fusion dans la cavité de la matrice. Contrairement à d'autres méthodes, le moulage à haute pression utilise une pression et une vitesse élevées pour ce travail, c'est pourquoi il est appelé moulage sous pression.

Tout d'abord, les deux moitiés du moule de coulée sous pression sont fermement reliées. Ensuite, en appuyant sur un bouton, la machine HPDC pousse le métal en fusion dans la chambre. Cette pression garantit techniquement que le métal en fusion remplit toute la cavité. Une fois l'injection terminée, on laisse le métal en fusion refroidir et se solidifier.

Le système de moulage sous pression HPDC utilise deux méthodes d'injection primaires. Vous pouvez choisir la méthode appropriée en fonction des besoins de votre projet.

Injection en chambre chaude

Lorsque votre mécanisme d'injection est immergé dans le réservoir de métal en fusion, on parle d'injection en chambre chaude. Lorsque le plongeur se déplace, il aspire le métal en fusion dans la chambre et l'injecte dans la cavité de la matrice. Ce type d'injection convient aux métaux à faible point de fusion. Vous trouverez souvent ce type d'injection machine de coulée sous pression à chambre chaude Les alliages de zinc et de magnésium sont utilisés.

Injection en chambre froide

L'injection en chambre froide, quant à elle, utilise un four de fusion séparé. Le métal en fusion peut être versé à l'aide d'un système manuel ou automatisé. Dans la fabrication, le système automatique est généralement actionné par un piston hydraulique. Il force le métal fondu à s'insérer dans la cavité du moule. L'injection en chambre froide est une technique courante pour le moulage de l'aluminium en HPDC.

prototypage Usinage CNC

Étape #3 Refroidissement et solidification

Après l'injection, le métal en fusion se refroidit rapidement dans la cavité de la matrice. Certaines usines, comme CNM TECH, utilisent un refroidissement contrôlé. Pendant cette période, vous devez veiller à ce que la solidification se fasse correctement.

Notez qu'un refroidissement adéquat est principalement nécessaire pour éviter les défauts. Comme vous le savez, plusieurs défauts se produisent en raison d'un refroidissement inapproprié. Il s'agit notamment des points chauds, des fermetures à froid ou des ratés, du retrait et de la porosité.

Les canaux de refroidissement à l'intérieur de la matrice stabilisent généralement la température. Vous devez vous assurer que ces cavités sont correctement conçues lors de la conception d'un moule de coulée sous pression. Chez CNM High Pressure Die Casting Factory, nos ingénieurs expérimentés testent toujours ces systèmes de refroidissement. Ainsi, nos pièces métalliques moulées ne présentent pratiquement aucun défaut.

Étape #4 Ejection

Une fois que la pièce en alliage métallique a refroidi et s'est solidifiée dans la matrice, elle est éjectée à l'aide des broches d'éjection. Cette étape doit être réalisée avec précaution afin d'éviter tout dommage externe. Les goupilles d'éjection facilitent généralement ce processus de retrait. Elles se trouvent sur la partie mobile du moule de coulée sous pression.

Étape #5 Découpage et finition

Après avoir retiré la partie métallique, il se peut que vous trouviez du matériel supplémentaire sur le corps. Il se peut que vous ayez besoin de procédés de finition supplémentaires pour la remettre en bon état. Vous pouvez procéder à l'ébarbage, au meulage ou à d'autres méthodes de traitement de surface.

La méthode d'ébarbage consiste généralement à retirer l'excès de matière de la pièce métallique. Elle peut être manuelle ou automatisée. Toutefois, pour obtenir une surface lisse, il peut être nécessaire de procéder à un meulage, à un ponçage ou à un usinage. Ces méthodes peuvent vous aider à obtenir les dimensions souhaitées.

Si vous avez besoin d'une finition plus poussée, vous pouvez utiliser différents traitements de surface de l'aluminium. Il existe de nombreuses façons de procéder. Ces techniques peuvent aider vos pièces moulées en HPDC à être plus robustes et moins susceptibles de rouiller. Les méthodes les plus courantes sont le noir ou le aluminium anodisé transparentLa peinture, le revêtement par poudre, l'e-coating et bien d'autres encore.

Après tout cela, vos pièces moulées HPDC peuvent avoir besoin d'être testées pour obtenir des certifications. Notez que les certifications créent la confiance des clients et la fiabilité dans les applications réelles.

Quelles sont les principales caractéristiques du moulage sous pression ?

Dans la section précédente, nous avons examiné en détail le processus de moulage sous pression HPDC. Comme vous le savez, dans le processus de moulage HPDC, la machine verse du métal en fusion dans la matrice ou la cavité du moule à une pression et une vitesse élevées. Cette technique présente plusieurs avantages. Examinons-les un par un.

Caractéristiques #1 Pièces métalliques de haute précision

L'un des principaux avantages du procédé de moulage HPDC est la précision. Cette technique permet d'obtenir une très grande précision. Selon des experts de diverses industries, cette tolérance varie de ± 0,016 mm à ± 0,12 mm.

Fonctionnalité #2 Travailler avec des conceptions plus complexes

Le procédé de moulage sous pression HPDC vous permet également de travailler avec des conceptions plus complexes. Comme vous le savez, la haute pression force le métal en fusion à remplir une cavité de moule détaillée. Cela signifie que ces métaux en fusion peuvent atteindre tous les détails de la conception. La plupart des pièces métalliques complexes en aluminium sont fabriquées par le procédé de moulage HPDC.

Caractéristique #3 Meilleur état de surface

Le procédé de moulage HPDC permet également d'obtenir une meilleure finition de surface. Le métal en fusion remplit chaque coin de la cavité du moule sous haute pression. Grâce à cette pression, la densité de la pièce métallique reste inchangée. De ce fait, la surface obtient un meilleur résultat après refroidissement.

Caractéristique #4 Productivité accrue

Le processus de moulage sous pression est très rapide. Dans certaines fabrications, ce processus est entièrement automatisé. Toutefois, qu'il soit manuel ou automatisé, il est toujours plus rapide que les autres méthodes. Vous pouvez donc fabriquer des centaines de pièces métalliques en moins de temps. Vous augmentez ainsi votre productivité et réduisez vos coûts.

Caractéristique #5 Fonctionnement avec des produits à parois plus minces

Là encore, le métal en fusion sous haute pression remplit tous les coins de la cavité du moule. Cette technologie vous permet de travailler avec des produits aux parois plus fines. Les composants de moteurs, les boîtiers et les dissipateurs thermiques en sont des exemples typiques.

Caractéristique #6 Meilleure qualité

Les pièces moulées sous haute pression sont réputées pour leur qualité et leur régularité. Les paramètres contrôlés du processus et les moules précis permettent toujours d'obtenir des pièces coulées uniformes. Cette qualité constante garantit de meilleures propriétés mécaniques. Plus précisément, les pièces métalliques coulées peuvent être plus résistantes et plus durables.

Caractéristiques #7 Matrices durables

Enfin, les outils utilisés dans la coulée HPDC sont généralement en bon acier. Ces moules ou matrices peuvent facilement supporter des pressions élevées de manière répétée. Dans l'ensemble, les matrices durables éliminent la nécessité d'un remplacement fréquent. Une fois créées, elles peuvent produire des milliers de pièces métalliques de manière répétée, ce qui réduit les coûts de production.

moule de coulée sous pression

Quels sont les matériaux compatibles avec le moulage sous pression ?

Bien que le moulage HPDC puisse fonctionner avec la plupart des types de métaux, il est peu courant. Les matériaux les plus courants sont l'aluminium, le magnésium et le zinc. Les métaux ferreux ne sont pas idéaux car ils ont tendance à rouiller.

Aluminium

L'aluminium est l'un des matériaux les plus utilisés dans la fonderie HPDC. Ce métal présente un rapport résistance/poids élevé et est 100% recyclable. L'aluminium est également réputé pour son excellente résistance à la corrosion. Par rapport à son poids, l'aluminium peut supporter des charges importantes. Il est utilisé dans les secteurs de la construction, de l'automobile et de l'aérospatiale.

En outre, l'aluminium possède une bonne conductivité thermique et électrique. C'est pourquoi il est souvent utilisé dans les appareils ménagers et divers gadgets électriques.

Magnésium

Le magnésium est également un métal léger utilisé dans la fonderie HPDC. Bien qu'il ne soit pas aussi connu que l'aluminium, le magnésium est également utilisé dans de nombreuses applications. Il est particulièrement adapté à une utilisation où la réduction du poids est cruciale. Il peut être utilisé dans les sièges de véhicules, les chariots, les ordinateurs portables ou les appareils photo.

Le magnésium est solide et facile à usiner. Vous pouvez lui donner une forme complexe et des détails compliqués. En outre, vous pouvez l'utiliser pour diverses applications d'amortissement.

Zinc

Les alliages de zinc sont un autre matériau célèbre utilisé dans le moulage sous pression. Ils sont généralement réputés pour leur excellente fluidité et leur faible point de fusion. Toutefois, les alliages de zinc présentent une meilleure stabilité dimensionnelle. Vous pouvez créer des formes complexes avec des parois minces.

Les alliages de zinc sont également résistants aux chocs et conviennent pour des travaux de longue durée. Ils sont principalement utilisés dans les décorations, mais d'autres applications incluent les outils de verrouillage, les engrenages et diverses pièces automobiles.

L'utilisation de la fonte HPDC dans diverses industries

Les pièces moulées sous pression HPDC sont répandues dans de nombreuses industries. Elles sont polyvalentes et utilisées dans de nombreuses applications. Étant donné que le HPDC offre plusieurs caractéristiques, il peut être utilisé dans les secteurs suivants :

Industrie automobile

L'industrie automobile est un lieu commun pour les pièces moulées en HPDC. Les blocs moteurs, les engrenages de transmission, les boîtiers de boîte de vitesses et d'autres pièces en aluminium sont typiques. À l'instar des sièges de voiture, le moulage sous haute pression peut également être utilisé pour divers supports structurels.

Comme vous le savez, le moulage HPDC permet de fabriquer des pièces solides et légères, ce qui est très important dans l'industrie automobile.

Electronique grand public

L'électronique grand public est un autre lieu de prédilection pour les pièces moulées HPDC. Vous pouvez trouver ces pièces moulées dans des smartphones, des ordinateurs portables, des appareils photo et d'autres appareils électroniques.

Comme vous le savez, le processus de moulage à haute pression garantit que ces composants respectent des tolérances strictes. D'autres méthodes de finition permettent d'obtenir un aspect esthétique.

Équipement médical

Dans le domaine médical, il est essentiel d'utiliser des matériaux légers et précis. La fonderie HPDC vous permet de réaliser des pièces métalliques de haute qualité et répondant à des tolérances serrées.

Divers appareils de diagnostic et équipements chirurgicaux utilisent également des pièces moulées HPDC. En outre, divers boîtiers d'appareils sont également fabriqués à partir de pièces moulées à haute pression.

Industrie de la défense

Le besoin de pièces légères est essentiel dans le domaine de la défense. Elles permettent aux camions militaires d'être plus mobiles, plus rapides et de mieux utiliser le carburant. De ce fait, les opérations sont plus efficaces et plus faciles à déplacer et à mettre en place.

Plus important encore, les matériaux légers offrent des avantages tactiques dans divers combats. Les armes, les véhicules militaires et les gadgets de communication en sont autant d'exemples.

Industrie aérospatiale

Cette industrie repose principalement sur les pièces moulées HPDC. La plupart des avions ont besoin de pièces solides et légères. Les pièces de moteur, les boîtiers et les supports sont des éléments courants des avions en HPDC.

Qu'est-ce que la fonderie d'aluminium HPDC ?

Le moulage en aluminium HPDC est le moulage sous pression le plus courant. Le processus est le même, mais le matériau est l'aluminium. Toutefois, l'aluminium HPDC convient pour diverses raisons.

Les pièces en aluminium HPDC sont à la mode parce qu'elles sont précises. Leur finition de haute qualité les rend également idéales pour de nombreux travaux. Comme nous l'avons vu dans la section précédente, ces pièces sont utilisées dans de nombreux domaines.

En outre, les pièces moulées en aluminium HPDC sont solides et durent longtemps. Elles sont solides pour leur légèreté par rapport à leur résistance. Vous pouvez donc les utiliser dans de nombreux endroits où un support est nécessaire, comme les sièges de voiture.

Comme vous le savez, la fonderie d'aluminium HPDC fonctionne à haute pression et à grande vitesse. Il peut donc produire des centaines de pièces en peu de temps. Par conséquent, le moulage sous pression de l'aluminium est bon marché à l'unité.

Les alliages d'aluminium HPDC sont également utilisés dans diverses applications structurelles. Certaines des pièces structurelles de votre voiture sont fabriquées à partir d'alliages d'aluminium HPDC, comme les blocs moteurs et les châssis.

Les alliages d'aluminium couramment utilisés dans le HPDC sont l'A380, l'A383 et l'A360. L'A380 ou l'A383 conviennent pour leur solidité et leur résistance à la corrosion. En revanche, l'A360 offre une excellente étanchéité à la pression. Ces alliages présentent des avantages uniques dans les processus de moulage HPDC.

pièce moulée sous pression

Moulage sous pression et moulage sous basse pression (HPDC et LPDC)

Le moulage sous pression et le moulage sous pression sont tous deux répandus dans les applications du monde réel. Cependant, chacune d'entre elles présente des avantages et des utilisations uniques. Nous avons déjà beaucoup appris sur le HPDC. Comparons le moulage sous pression HPDC avec le moulage sous pression LPDC dans le tableau suivant.

FonctionnalitéMoulage sous pression (HPDC)Moulage sous pression (LPDC)
ProcessusLe métal en fusion est injecté dans une matrice à haute pression et à grande vitesse.Le métal en fusion est forcé dans une matrice par une pression et une vitesse faibles.
Gamme de pressionHaut (1500 à 25000 psi)Faible (2-= à 15 psi)
Construction de la filièreDes matrices en acier sont utilisées, souvent complexes et en plusieurs parties.Matrices en acier ou en fer, généralement plus simples et moins complexes
VitesseTrès rapide, adapté à la production en grande quantitéPlus lent que le HPDC, d'où des temps de cycle plus longs
Finition de la surfaceExcellent pour les surfaces lisses et les détails finsBon, mais généralement moins serré que le HPDC
PrécisionHaute, avec des tolérances serrées, elle se situe généralement entre ± 0,016 mm et ± 0,12 mm.Élevé, pas aussi précis que le HPDC
ComplexitésPeut produire des pièces très complexes avec des parois mincesConvient pour les pièces modérément complexes avec des parois plus épaisses
Coût de l'outillageCoût initial plus élevé en raison de la complexité des matricesCoût initial plus faible grâce à des matrices plus simples
Taux de refroidissementRefroidissement rapideVitesse de refroidissement plus lente
Alliages typiquesPrincipalement des alliages d'aluminium, de magnésium et de zincPrincipalement des alliages d'aluminium, avec un peu de magnésium et de cuivre.

CNM TECH - Services de moulage HPDC sur mesure

CNM TECH est société de moulage sous pression en Chine, elle a été fondée en 1999 et est soutenue par une famille qui a 18 ans d'expérience dans les domaines de la santé, de l'éducation et de la sécurité. moulage sous pression entreprise de fabrication. Cette usine fabrique généralement des pièces moulées et différents types d'usinage. Vous pouvez obtenir des pièces métalliques OEM, des pièces métalliques personnalisées et d'autres pièces métalliques. L'une des principales activités de l'entreprise est le moulage sous pression (HPDC).

Nous proposons des solutions de pièces métalliques sur mesure. Que vous soyez à la recherche de pièces métalliques OEM, de pièces moulées HPDC sur mesure, de pièces de petite à moyenne taille, de pièces de grande taille ou de pièces de petite taille, nous pouvons vous offrir des solutions sur mesure. moulage sous pression de l'aluminium, le moulage sous pression du magnésium, moulage sous pression du zinc, ou des prototypes, CNM TECH est l'usine qu'il vous faut. Nous disposons des machines et des équipements d'essai les plus récents et offrons diverses certifications. Par conséquent, nous sommes en mesure de répondre aux divers besoins de nos clients. Dans l'ensemble, CNM TECH fournit des services de moulage fiables et abordables.

Grâce à nos systèmes de production et de contrôle de la qualité certifiés ISO 9001, nous fournissons à nos clients du monde entier des services de moulage sous pression de la plus haute qualité. En outre, nous proposons des opérations secondaires et des assemblages mécaniques légers, ainsi que des finitions de surface telles que le revêtement par poudre, la nodisation, l'e-coasting, la peinture, etc. CNM TECH. est l'une des entreprises les plus connues au niveau international. entreprises de moulage sous pression dans le monde. Nos ingénieurs expérimentés et anglophones, ainsi que notre personnel de vente dans le monde entier, fournissent une excellente assistance avant la vente et pendant la production.

Services offerts 

Moulage sous pression pièces et moules en alliage d'aluminium, de magnésium et de zinc

Usinage CNC - vertical, horizontal, tournage, 5 axes

Prototypage et usinage

Revêtement par poudre

Revêtement liquide

Blindage EMI - RFI

Placage - chrome, cuivre, zinc, nickel, étain, or

Anodisation, revêtement électrique, chromatage/non-chromatage

Traitement thermique, Passivation, Tumbling

Graphique

Tampographie

Sablage de perles

Assemblage mécanique léger, y compris les goujons et les inserts hélicoïdaux, les joints toriques et les joints d'étanchéité

Découpe et gravure au laser

Gravure

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FAQ

L'acier peut-il être moulé sous pression ?

Il est possible de couler sous pression de l'acier inoxydable, mais cela arrive rarement. L'aluminium, le magnésium et le zinc sont des métaux courants qui peuvent être utilisés pour le moulage sous pression. L'acier a un point de fusion élevé. En d'autres termes, ses qualités font qu'il n'est pas adapté au moulage sous pression. Il est toujours possible de réaliser un moulage sous pression, mais le coût de fabrication risque d'être plus élevé que prévu.

Quels sont les produits fabriqués par moulage sous pression ?

La technologie HPDC vous permet de créer une grande variété de produits. Comme vous le savez, le moulage sous pression utilise une pression et une vitesse élevées pour fabriquer chaque composant. Vous pouvez ainsi créer des produits de meilleure qualité et plus complexes. Les blocs moteurs, le matériel chirurgical, les ordinateurs portables et bien d'autres produits sont des exemples de pièces moulées en HPDC.

Quelle est la pression de coulée en HPDC ?

La pression de coulée est généralement la force utilisée dans le processus de coulée HPDC. Cette pression force généralement le métal en fusion à atteindre tous les coins de la cavité du moule. Cependant, elle varie généralement entre 1500 et 2500 psi. La pression exacte dépend du type de conception et des métaux.

Quelle qualité d'aluminium est utilisée pour le moulage sous pression ?

La nuance d'aluminium la plus couramment utilisée pour le moulage HPDC est l'A380. L'A380 est l'alliage le plus courant dans le moulage sous pression parce qu'il est solide et facile à travailler. Cet alliage est généralement plus fluide que le A360. Par conséquent, l'A380 convient mieux que l'A360 au processus de moulage sous pression. En outre, l'A380 offre une excellente stabilité dimensionnelle et une bonne conductivité.

Résumé

Le moulage sous pression (HPDC) permet de créer des pièces métalliques à haute pression et à grande vitesse. La pression est généralement comprise entre 1500 et 2500 psi. Le moulage HPDC est une méthode rapide et efficace pour fabriquer des formes complexes.

La fonderie d'aluminium HPDC est la plus courante. L'alliage d'aluminium A380 est le plus courant dans ce cas. L'aluminium est solide, léger et offre une excellente résistance à la corrosion. Il est donc souvent utilisé dans de nombreuses applications.

Si vous avez des questions, n'hésitez pas à nous contacter dès aujourd'hui. Nous proposons tous les types de services de moulage et d'usinage CNC, et notre équipe d'experts est toujours heureuse de vous aider.

 

Différence entre le moulage sous pression de l'aluminium et le moulage par gravité

Moulage sous pression de l'aluminium est plus qu'une simple excuse pour jouer avec le métal en fusion, c'est en fait un excellent moyen de créer des œuvres d'art et des pièces de machines compliquées ou d'autres objets qui seraient autrement presque impossibles à fabriquer. Moulage sous pression d'aluminium est un excellent moyen d'économiser de l'argent... tout en jouant avec du métal en fusion.

La raison pour laquelle moulage sous pression de l'aluminium L'efficacité est la raison pour laquelle la fonte a survécu à l'épreuve du temps. Certains des premiers exemples de moulage ont été découverts en Chine et remontent à des milliers d'années. En fait, toutes les grandes civilisations, des Égyptiens aux Romains, ont pratiqué le moulage de l'aluminium. Cette technique est revenue à la mode à la Renaissance et n'a cessé de progresser et d'évoluer depuis. Si le moulage au sable est le procédé de moulage le plus répandu, il en existe beaucoup d'autres à la disposition des fondeurs amateurs.

Tout le monde n'a pas l'intention de couler des pièces lourdes comme des pièces de moteur ou de couler ses propres motos. Ainsi, pour ceux qui souhaitent simplement fabriquer des pièces décoratives, vous n'utiliserez pas le même processus de moulage que ces roulettes pour charges lourdes. Les artistes qui créent des statues ou des embellissements à petite échelle et les amateurs qui souhaitent apporter une touche décorative à leur maquette d'avion ou de bateau peuvent envisager d'utiliser le moulage par gravité pour répondre à leurs besoins.

Qu'est-ce que la coulée par gravité ?

Coulée par gravité semble être particulièrement utile lorsqu'il s'agit d'aluminium et d'autres alliages légers. L'idée de base de ce procédé de moulage est à peu près exactement ce que son nom suggère. Le métal est introduit dans le moule par la force de gravité. La plupart des autres procédés de coulée utilisent soit une différence de pression naturelle, comme dans certaines procédures de coulée en sable, soit une pression forcée, comme dans la coulée centrifuge, pour introduire le métal en fusion dans le moule.

L'une des utilisations les plus courantes de la coulée par gravité est l'utilisation de moules permanents. Également appelé matrice, le moule permanent n'est vraiment économique que pour ceux qui prévoient d'utiliser le même moule plusieurs fois et qui doivent maintenir la qualité à un niveau constant. Bien que certains moules temporaires puissent être utilisés à plusieurs reprises, la qualité du produit fini commencera à se dégrader avec le temps. Avec les moules à matrice, la qualité reste la même. Les moules à matrice doivent être considérés comme un investissement. Il est vrai qu'ils sont plus coûteux que d'autres moules, mais ils dureront plus longtemps que les moules moins coûteux. Les moules permanents sont créés à partir de fonte, d'acier et d'autres métaux.coulée par gravité

Coulée par gravité est utilisé pour le processus de moulage permanent avec des résultats agréables. Le moulage par gravité est généralement utilisé lorsque le produit fini est plus visuel que structurel, ce qui explique pourquoi cette méthode est la préférée des artistes et même de certains bijoutiers. La perte de résistance est due au manque de pression utilisé dans ce processus. Pour ceux qui ont besoin de solidité mais qui veulent quand même utiliser le moulage par gravité, il faudra utiliser une plus grande quantité de métal fondu, ce qui augmentera le poids. aller à https://www.aludiecasting.com/ pour en savoir plus sur la coulée par gravité

S'appuyer sur la gravité demandera de la patience, même si cela sera nécessaire pour les produits les plus volumineux.

Si vous avez besoin moulage par gravité ou moulage sous pression de l'aluminium, moulage sous pression du magnésium ou service de coulée sous pression du zinc pour votre entreprise. Vous êtes invités à nous envoyer votre demande de devis, il vous suffit de nous envoyer votre conception de pièce en 3D et votre demande, puis vous pouvez vous asseoir et nous ferons le reste pour vous. Pour travailler avec nous, il vous suffit de prendre soin du marché de votre côté, et nous serons votre soutien pour prendre soin du délai de livraison, de l'expédition, de la qualité et de la technique.