ISO & IATF 16949 quality certified die casting manufacturer in China, Chinese cost but Europe standard, All in one services from Magnesium die casting process, Post machining, surface finish, inspection, packing and delivery.
What is Magnesium Die Casting ?
Moulage sous pression du magnésium est un procédé dans lequel le métal en fusion est pressé sous haute pression dans la cavité du moule à l'aide d'alliages de magnésium. Moulage sous pression est l'une des meilleures techniques largement utilisées pour créer des pièces métalliques peu coûteuses pour une variété d'applications, en particulier les produits de moulage du magnésium. Le métal durcit pour obtenir la forme souhaitée.
Magnésium est le plus léger de tous les métaux de structure et est largement utilisé dans des applications qui requièrent des propriétés de haute performance. En outre, la masse du magnésium est presque égale à celle de nombreux plastiques et présente de nombreux avantages par rapport aux plastiques, notamment une excellente ténacité et une résistance à la corrosion. Les pièces en magnésium peuvent être coulées dans une forme propre et présentent un rapport résistance/poids élevé. Moulage sous pression du magnésium peut également être utilisé dans des applications à haute température
Le magnésium est léger et possède une structure solide pour certains composants de moulage. Le remplacement des produits lourds en aluminium par des composants en magnésium peut contribuer à réduire les coûts de carburant des véhicules lorsque les constructeurs automobiles développent de nouvelles techniques pour utiliser les propriétés uniques du magnésium.
Magnesium die casting manufacturing in China
Magnesium is an excellent choice of die casting to distinguish between durable and durable products, providing a perfect combination of lightness, hardness and corrosion resistance to various casting applications. From concept to completion, with. Magnesium is also 100% recyclable, making it an attractive option when looking at the environment. Once the casting tool or die casting component reaches the end of its life, it can be easily recycled to serve a different purpose, thus saving costs and environmental impacts.
Avantages du moulage sous pression du magnésium
Il y a de nombreux avantages à pièce moulée sous pression en magnésium. Le magnésium est non seulement le plus léger de tous les matériaux structurés, mais il présente également une excellente rigidité et de solides facteurs de pondération. En outre, il possède des propriétés de sécurité distinctes, idéales pour les connecteurs et les bâtiments électriques.
Il a un point de fusion bas
Le point de fusion bas rend la fusion du magnésium beaucoup plus rapide et efficace sur le plan énergétique, sans sacrifier la résistance du métal. La basse température permet également un refroidissement plus rapide. Le point de fusion du magnésium est légèrement plus élevé que celui de l'alliage d'aluminium habituel, ce qui le rend très compatible avec les projets de moulage.
Précision et stabilité dimensionnelles élevées
Le meilleur rapport résistance/poids pour le magnésium métal couramment utilisé. Excellente stabilité dimensionnelle, ainsi qu'une grande résistance aux chocs et à l'écrasement. L'exceptionnelle capacité d'hydratation et la faible rigidité en font un matériau idéal pour les pièces soumises à des changements de direction fréquents et soudains. Les alliages de haute pureté peuvent offrir la meilleure résistance à la corrosion du carbone, de l'acier et de certains alliages d'aluminium.
Conductivité électrique et thermique élevée
Une faible teneur en chaleur signifie qu'il faut moins d'énergie pour atteindre la température de coulée et que les pièces moulées sont refroidies plus rapidement, ce qui accélère la durée du cycle. Les basses températures et la faible intimité du fer réduisent l'impact de la fatigue thermique et de la corrosion sur les moules, qui durent donc plus longtemps.
Capacité exceptionnelle en matière de parois minces
Paroi mince moulage sous pression signifie que les systèmes peuvent être fabriqués en une seule pièce, plutôt qu'assemblés à partir de plusieurs composants. Cela simplifie la conception, réduit les coûts d'assemblage, améliore la fiabilité, diminue le coût des outils et réduit les joints, les colliers et les soudures.
disadvantages of magnesium die casting
Des méthodes de traitement et des revêtements spéciaux sont essentiels pour déterminer l'application de la fonte du magnésium. En effet, le magnésium contient des impuretés, ce qui signifie que le métal doit être nettoyé avant la coulée pour éliminer les impuretés du produit fini.
Le magnésium consomme une grande quantité de chaleur dans la solubilité en préparation du moulage sous pression, La température de moulage, le magnésium offre une durée de vie beaucoup plus courte que d'autres alliages, ce qui peut augmenter les coûts de production.
Le magnésium étant facile à enflammer, la poussière de magnésium des accessoires dans l'atelier entraîne parfois des explosions et des incendies initiaux ; l'atelier de traitement doit donc disposer d'un équipement de ventilation complet, y compris d'un équipement fin tel que des dépoussiéreurs. Le contrôle de la source d'inflammation et les mesures de prévention des incendies sont les éléments les plus importants lors de la manipulation d'alliages de magnésium.
CNM TECH a une grande expérience dans la production de pièces moulées sous pression en alliage de magnésium, nous avons des systèmes de sécurité entièrement contrôlés pour produire des pièces moulées sous pression en magnésium, contactez-nous pour obtenir un prix pour votre projet.
Moulage sous pression du magnésium
Here are the properties of magnesium die casting.
Conception et ingénierie
Le processus commence par des consultations avec nos clients afin de les comprendre. Il existe un logiciel professionnel que notre équipe de conception utilise pour générer des croquis détaillés du moule. Qu'il s'agisse d'une conception complexe d'outillage de moulage sous pression ou d'une simple moulage sous pression de l'aluminium nous veillons à ce que la conception soit optimisée en termes d'efficacité et de durabilité.
Moulage sous pression général Outillage
L'outillage général de moulage sous pression comprend des moules et des outils connexes pour des applications qui ne nécessitent pas les pressions extrêmes des systèmes à haute pression. Ces outils sont principalement utilisés dans l'usinage à petite échelle ou lorsqu'il s'agit de pièces de forme simple. En tant que fabricant expérimenté d'outillage de moulage sous pression, nous comprenons les nuances de l'outillage haute pression et de l'outillage général, ce qui garantit à nos clients des solutions adaptées à leurs besoins spécifiques.
Le processus de création de moules pour le moulage sous pression
La création d'un moule de coulée sous pression est un processus hautement technique qui comporte plusieurs étapes, chacune exigeant une attention méticuleuse aux détails. Chez TheDieCasting.com, nous suivons une approche structurée pour garantir des moules de la plus haute qualité :
Sélection des matériaux
Le choix d'un matériau approprié est un critère important pour l'efficacité du conteneur. Nous choisissons donc avec précision des matériaux capables de supporter la pression et la température intrinsèques de la phase d'exploitation sans compromettre la structure. Cela signifie que chaque moule produit ici vous offre une fiabilité durable.
Durabilité dans la production de moules pour la coulée sous pression
TheDieCasting.com s'appuie sur des pratiques commerciales durables. Nous visons à réduire les déchets et l'utilisation de l'énergie dans la fabrication des moules autant que possible. Par exemple, nos moules pour le moulage sous pression de l'aluminium sont conçus pour être efficaces, afin d'assurer une utilisation optimale des matériaux et de réduire l'impact sur l'environnement.
FAQ
What is the difference between aluminum die-casting and magnesium die-casting
Aluminum die-casting is preferred for its high strength, superior corrosion resistance, and lower material cost, commonly using cold-chamber machines for structural, heat-resistant parts. Magnesium die-casting is 33% lighter, offers faster production cycles due to lower melting points, and is ideal for lightweight, high-precision applications like electronics, but typically has higher material costs and poorer corrosion resistance.
Key Differences at a Glance
- Weight & Density: Magnesium is significantly lighter (approx. 1.74 g/cm³) than aluminum (approx. 2.70 g/cm³), providing superior weight reduction.
- Rapport résistance/poids : Magnesium offers a better strength-to-weight ratio, making it ideal for lightweight structural components.
- Résistance à la corrosion : Aluminum exhibits superior corrosion resistance; magnesium is more susceptible to corrosion and often requires special coatings.
- Production Process: Magnesium is usually cast in hot-chamber machines (faster cycles), while aluminum requires cold-chamber machines.
- Temperature Resistance: Aluminum retains its strength at higher temperatures better than magnesium.
- Coût : Generally, aluminum die-casting is more cost-effective regarding raw materials.
When to choose magnesium die-casting
Choose magnesium die-casting when maximum weight reduction is critical without sacrificing structural strength, such as in automotive, aerospace, or portable electronics (33% lighter than aluminum, 75% lighter than steel). It is ideal for complex, thin-walled, and rigid parts needing excellent EMI shielding, high vibration damping, and fast production cycles.
When to Choose Magnesium Die-Casting:
- Extreme Lightweighting: When components must be lightweight but strong, making it ideal for automotive, aerospace, and consumer electronics.
- Complex, Thin-Walled Geometries: Magnesium alloys have high fluidity, allowing for intricate, thin-walled, and near-net-shape parts with tight tolerances.
- Rapport résistance/poids élevé : It offers high rigidity and is significantly stiffer than, or acts as a superior alternative to, high-performance plastics.
- Vibration & Sound Dampening: Ideal for housings and components that require excellent shock absorption and noise reduction.
- High-Speed Production: Magnesium has a lower heat capacity and lower viscosity than aluminum, allowing for faster injection and cooling times (shorter cycle times).
- EMI/RFI Shielding: Excellent for electronic enclosures requiring electromagnetic or radio-frequency interference shielding.
- Part Consolidation: Suitable for integrating multiple, complex components into a single, cohesive cast part.
What are the main advantages of magnesium die casting
Magnesium die casting offers significant advantages, primarily being the lightest structural metal— lighter than aluminum and lighter than steel—while providing excellent strength-to-weight ratios. It enables the production of complex, thin-walled, and near-net-shape parts with high dimensional stability. Key benefits include faster cycle times (up to faster than aluminum), longer tool life, excellent electromagnetic shielding, and 100% recyclability.
Key advantages of magnesium die casting include:
- Superior Lightweighting: As the lightest structural metal, it is ideal for weight-sensitive applications in automotive and electronics industries, reducing fuel consumption and enhancing portability.
- Fast Production Cycles: Magnesium has a lower heat capacity and shorter solidification time than aluminum, allowing for faster casting cycles and higher productivity.
- Exceptional Thin-Wall Capabilities: It allows for casting very thin, complex, and intricate components that are difficult to achieve with other metals.
- Reduced Tooling and Machining Costs: Due to lower affinity for iron and reduced thermal fatigue, die life is 2–4 times longer than aluminum casting. Furthermore, magnesium is easy to machine, reducing secondary processing costs.
- High Strength and Stability: It provides high dimensional stability, excellent impact resistance, and high component rigidity.
- Environmental and Cost Benefits: It is 100% recyclable and derived from abundant natural resources. The ability to cast to final net shapes reduces material waste.
- Enhanced Performance: Provides natural lubricity, good corrosion resistance (in high-purity alloys), and superior shielding against electromagnetic interference.