
アルミニウム粉体塗装 は、腐食に対する強力な保護と耐久性を部品に提供します。住宅および商業規模のプロジェクトに最適です。
コーティング工程は、メーカーが信頼性と長寿命の結果を得ることを可能にします。粉体塗装は、部品/製品の外観を向上させるだけでなく、さまざまな状況下での性能も向上させます。さらに、摩耗しにくく、剥がれにくく、錆びにくい。そのため、風雨にさらされる場所での使用に適しています。これは、さまざまな用途における粉体塗装アルミニウムの柔軟性によるところが大きいのです。多くの可能性において、アルミニウムはファッション性と、さまざまな文脈で実用品として機能する必要性を融合させています。
アルミニウム粉体塗装プロセスとは?

アルミニウム粉体塗装は、平滑で強靭な層を塗布するプロセスです。比較的効果的で、コーティングを実施するための表面処理と、耐久性を最大化するためのコーティング材の硬化にいくつかの重要な段階を要します。次のセクションでは、いくつかのステップでその詳細なプロセスについて説明しましょう:
1.表面処理: アルミニウムのパウダーコートを適切に施すには、事前にアルミニウムの表面をきれいにすることが重要です。研磨ブラストを使用することもできますし、化学洗浄で表面の油脂、汚れ、酸化を取り除くこともできます。事前準備が重要です。すべての汚染物質は、接着剤の特性アルミ粉体塗装部品から利益を得ることができますので。
2.静電粉体の応用: 材料を洗浄し、乾燥させた後、適切な粉体塗装を施す。作業者は静電ガンを使い、アルミニウムの表面に微細で乾燥した粉末を使って放電を起こします。粉体の粒子は、アルミニウムに付着できるように帯電している。そのため、均一な分布が表面に均一な終わりを与えます。
3.高温での最終硬化: パウダーを塗布した後、アルミニウム片は硬化炉に運ばれる。ここで微粉末が溶け、塗装面に入り込む。硬化する間に塗膜の表面が形成される。温度と時間は、コーティングの硬さと硬化後の表面の滑らかさを決める最も重要な要素です。
4.冷却と品質検査: 工程後に発生した可能性のある欠陥。硬化後に得られる最終製品は、市場に出される前に高品質であることをチェックすることが求められる。
つまり、最初から最後まで、すべての工程がアルミニウムに長持ちし、人目を引く層を形成するために重要な役割を果たしているのです。さらに、腐食や傷、劣化に対抗するのにも役立ちます。そのため、粉体塗装されたアルミニウムは、家庭用、デッキやパティオセットなどの屋外用、海洋産業用など、さまざまな分野での使用に適しています。
パウダーコート・アルミニウム:メーカーにとってのメリット
アルミニウム粉体塗装は、外観や性能の向上以外にも、メーカーにとって多くの利点がある。このタイプの加熱が効果的で耐久性があり、非常に柔軟であることが強調できる。それでは、アルミコート加工の主な利点を挙げてみましょう。
1.耐久性と腐食防止: 使用されているパウダーコートはアルミニウム製で、耐久性のある表面層を形成します。この層は通常の塗料よりも傷がつきにくく、欠けにくく、耐摩耗性に優れています。しかし、何十年も持つわけではありません!この素材はまた、腐食や色あせの原因となるさまざまな気候や水の下でも高い性能を発揮します。
2.環境に優しく安全: 液体塗料には、液体、溶剤、揮発性の有害成分が含まれているが、粉体塗料にはそのような成分は含まれていない。第二に、公害の発生が少なく、有毒ガスの排出や放出もない。さらに、環境に害を与える可能性が低く、作業者にとっても比較的安全である。
3.カスタマイズ可能な仕上げ: アルミニウムは熱伝導率が高いため、粉体塗装ではさまざまな色や質感を楽しむことができる。光沢のある仕上げ、サテン仕上げ、あるいはこて仕上げなど、粉体塗装は後者を提供します。さらに、特定のデザインニーズやブランド仕様に合わせてコーティングを調整することも可能です。
4.費用対効果の高いソリューション: アルミは、大規模な仕事でも比較的安価に粉体塗装ができる人気の素材です。一般的な塗料に比べ、短時間で仕上げることができ、リタッチも少なくて済み、寿命も長い。これらの特徴により、メンテナンスが簡単で長持ちするため、例えば商業用や住宅用として理想的です。
何が欠点なのか パウダーコート・アルミニウム:
アルミの粉体塗装にはメリットもありますが、デメリットもあります。両方の選択肢を検討した上で結論を出す必要があります。一般的なものをいくつかご紹介しましょう:
1.修理の可能性の制限: 粉体塗装に付随する制限の第一は、塗装面の補修方法が比較的少ないことだ。一般的に、コーティングが傷ついたり、傷がついたりした場合、目立たないように修復するのは難しい。塗装の問題は、小さな部分にスポットペイントを施しても、質感や色が変わってしまうことだ。
2.初期費用と設備 もうひとつの欠点は、粉体塗装設備の初期費用が大きいことだ。高速静電ガンと硬化炉が必要である。しかし、これらは単純な塗装方法に比べ、特に中・小規模の塗装ではコストが高くなりがちです。
3.表面処理の複雑さ: 表面処理は粉体塗料を塗布する上で非常に重要な要素です。アルミニウムの表面をよく洗浄し、よく準備しなければ、塗料はアルミニウムの表面にうまく付着しない。下地作りにはより多くの時間を要し、それゆえ疲れるため、作業完了までに多くの時間を要した。
4.いくつかの用途に適している: アルミニウム粉体塗装はアルミニウム合金にのみ適している。しかし、他の種類の素材や、スクリーンの構造に複雑なパターンを使用する場合には、有益でない場合があります。非常に細かい部分や小さな部品では、工程が意図した通りにいかないことがあり、さらなる工程が必要になることがよくあります。
アルミニウムのパウダーコーティングとは?
粉体塗装は、その優れた特性から、アルミニウムに最適な仕上げとされてきました。しかし、必ずしも理想的とは限りません。粉体塗装には多くの利点がありますが、自分の要求に合っているかどうかを検討する必要があります。それでは、この仕上げについて詳しく見ていきましょう。
1.高密度で剛性が高く、様々な用途に使用できる: パウダーコーティングは、仕上がりの美しさ、耐食性、耐摩耗性、耐紫外線性においてウェットコーティングを凌ぐ。そのため、ガーデン家具や工業製品、建築デザインに適しています。耐久性に優れた塗装をお探しなら、粉体塗装はうってつけの塗料です。
2.美的価値と多様性: 粉体塗装は、豊富なカラーバリエーションと塗布層の密度の高さから使用できる。粉体塗装は、多量かつ滑らかな表面を提供します。高光沢のマットタイプでも、テクスチャーのあるタイプでも、あなたにぴったりです。さらに、あなたが考えているデザイン・プロジェクトのために完璧な外観を得ることができます。
3.具体的なニーズを考える: アルミ粉体塗装は多くの用途に優れた方法ですが、すべてのシナリオに適しているわけではありません。複雑で繊細なデザインの場合は、従来の液体塗料を使用する必要があり、それを行うことをお勧めします。また、後で修理する場合は、粉体塗装は適さないかもしれません。
4.決断のコストと利益 パウダーコート・アルミニウムは通常、コストパフォーマンスに優れています。長持ちし、メンテナンスも簡単だからです。ただし、最初のうちは設備を購入する必要があり、従来の塗装手段に比べるとセットアップ費用が少し高くなります。しかし、大きなシステムを開発するのであれば、その投資は長い目で見れば報われるかもしれない。
アルマイトと粉体塗装の比較:違いは何か

アルミニウムの仕上げ方法の中で、最も一般的な2つのタイプが粉体塗装とアルマイト処理です。どのプロセスにも利点があり、プロジェクトの過程で正しい判断を下すためには、その違いを知ることが重要です。
1.耐久性と保護: 粉体塗装の特長は、傷や腐食、紫外線に強い厚い保護層があることです。耐久性と保護が重要な分野での使用に最適です。一方、アルマイト処理は、アルミニウムに自然に存在する酸化皮膜を改良するものです。防錆効果はありますが、粉体塗装のような物理的な保護効果はありません。
2.外観および仕上げオプションのその他の寸法: 粉体塗装は、いくつかの色と質感のオプションで行うことができます。マット、光沢、テクスチャーなど、お好みのデザインに仕上げることができます。しかし、アロッディングは、アルミニウムのような外観を保ちながら、より透明なコーティングに仕上がります。ごくわずかなつやは出ますが、粉体塗装のような豊かな色やざらざらした質感は出ません。
3.応募方法 パウダーコーティングは、乾燥した粉末をアルミニウムに塗布し、熱を加えて硬化させる技術である。その結果、厚い均一な層が形成される。しかし、陽極酸化は電気化学的プロセスであり、アルミニウム上の自然酸化層を厚くします。一方、陽極酸化処理は、温度と薬品浴の制御が必要なため、より手の込んだ処理となります。
4.コストとメンテナンス: アルマイト処理は、陽極酸化処理よりも安価である。航空機や機械など、美観を損なわない製品によく使われる。メンテナンスの手間は少ないが、条件によっては耐食性に優れる。アルミ粉体塗装は塗装よりもコストがかかりますが、その分耐久性に優れ、色や仕上げの種類はほぼ無限です。将来的には再塗装が必要になるかもしれませんが、見た目や使い勝手の面でも優れています。
で塗装する際の注意点 アルミニウム粉体塗装?
アルミニウムの粉体塗装を決定する際には、考慮すべき重要なポイントがいくつかあります。以下の要素を考慮することで、お客様のプロジェクトのニーズや仕様に合った塗装工程を実現することができます。それでは、考慮すべき主な点について説明しましょう。
1.表面処理が最も重要である: 粉体塗装を行う前に、アルミニウムの表面をよく洗浄する必要があります。基本的には、接着剤と当該表面の直接接触を妨げるあらゆる障壁を指します。表面をきれいにし、汚染物質がない状態にするためには、研磨ブラストまたは化学処理のみを適用する必要があります。
2.どのようなパウダーコーティングのタイプを選択するか: 粉体塗料には、ポリエステル、エポキシ、ハイブリッドといった種類がある。どのタイプにも、丈夫さや耐摩耗性、色合い、耐候性などの面で利点があります。例えば、屋外で風雨にさらされる場所や紫外線にさらされる場所など、表面がどのような用途に使用されるかによって、適切なパウダーを選択する必要があります。
3.適用環境と条件: 塗装されたアルミニウムが使用される環境の性質は、非常に大きな影響を与えます。パウダーコーティングは屋外で使用するのが理想的ですが、熱や湿度、その他の化学物質のレベルなど、特定の条件下で使用されます。これらの条件のひとつひとつが、コーティングが長期的にどうなるかを左右します。
4.厚さと硬化時間: パウダーコートの層の厚さは、耐久性のための硬化期間と同じくらい重要である。塗膜が薄いと素材が十分に保護されない可能性があり、塗膜の量が多いと仕上がりに問題が生じる可能性があります。硬化炉の温度が適切で、塗膜がしっかりと接着するのに適切な時間、塗膜を硬化させることができることを確認してください。
結論
パウダーコート・アルミニウム は、優れた耐久性、優れた耐食性、幅広い色と質感のオプションを提供します。この方法は長期間の保護を保証するため、住宅用と工業用の両方に理想的な選択肢となります。しかし、完璧な仕上がりのためには、適切な表面処理、設備、適切なパウダータイプの選択が重要です。効率的で環境に優しい特性を持つ粉体塗装は、アルミニウム製品の外観と寿命を向上させる最良のソリューションのひとつであり続けています。
よくある質問
1.アルミニウムの粉体塗装はどのくらいもちますか?
パウダーコーティングは、紫外線や湿気、化学物質への暴露などの環境要因にもよるが、最長で20年持つ。
2.粉体塗装されたアルミニウムが損傷した場合、修理できますか?
粉体塗装されたアルミニウムの補修は難しいものです。傷や欠けを補修すると、質感や色が目に見えて変わってしまうことがよくあります。
3.粉体塗装層の理想的な厚さは?
理想的な粉体塗装の厚さは、用途や環境暴露にもよりますが、通常2~4ミルです。
アルミニウム合金ダイカスト は、ダイカスト鋳造プロセスであり、正確で複雑な金属部品を効率的に製造する製造業で広く使用されているプロセスである。この場合、非常に強靭であると同時に軽量であることから、様々な用途を持つ金属を挙げることができる。これに加えて、実用的に耐食性のあるもの、すなわちアルミニウム合金は、特に自動車製造に人気がある。この記事では、アルミニウム合金のダイカストのプロセス、特性、課題、およびアプリケーションなどの領域についても見ていきます。その完全なプロセス、種類、他のプロセスとの違いについて深く洞察します。
ダイカストとは?
高圧を利用して溶融金属を金型キャビティに充填させる製造プロセスである。また、ニアネットシェイプ、正確な寸法の表面仕上げ、複雑な形状を持つ優れたモデルを生成することができる。

ダイカストの種類
ダイカストには多くの種類があります。これらの種類について詳しく説明しましょう;
1.ホットチャンバーダイカスト
主に亜鉛とマグネシウム合金に適している。このプロセスは、迅速な鋳造を容易にするために、溶融金属中に射出システムを沈める必要があります。大量生産には最適ですが、高融点合金の利用には不向きです。 亜鉛ダイカスト もっと詳しく
2.コールドチャンバーダイカスト
アルミニウムや真鍮のような融点の高い金属に最適です。溶融物をコールドチャンバーに移し、金型に注入します。装置への熱の危険は避けられますが、運転サイクルは長くなります。得たもの アルミダイキャストサービス のページで、このプロセスの詳細をご覧ください。
3.低圧ダイカスト
低圧ダイカストは、アルミニウムやマグネシウム合金に使用されます。気孔は最小限に抑えられるが、構造的な品質は高い。これに加えて、それは時間がかかるが、製品のより強い部分を作成するのに適しています。
4.高圧ダイカスト (HPDC)
アルミニウム、亜鉛、マグネシウム合金で一般的。ここでは、溶融金属を非常に高い圧力で複雑な形状や微細な表面テクスチャーに注入する。そのため、生産量の多い部品を必要とする用途に非常に適しており、断面の大きな部分は多孔質である可能性がある。こちらへ 高圧ダイカスト のページを参照されたい。
5.重力ダイカスト
常用圧力は、溶融金属を鋳型に鋳込むために使用される。一度に生産する部品の数が少ない生産ラインで使用されるが、圧力ベースのプロセスよりも比較的遅い。
7.スクイズダイカスト
ここでは、溶湯の圧力が高く、鋳巣の発生を防ぐことができる加圧鍛造法で半製品を作る。これは部品の構造に適しているが、コストが高く、サイクルタイムが遅い。
アルミニウム合金ダイカストの定義
アルミニウム合金ダイカスト とは、溶融したアルミニウム合金材料を、圧力下で金型またはダイスに押し込むプロセスである。そのため、所望の形状と非常に滑らかな表面仕上げを形成することができる。高強度、高剛性、低密度が要求される複雑な形状の部品製造において、良好な表面仕上げと正確な寸法が得られることから採用されています。アルミニウム合金は、高い腐食係数と熱伝導係数、硬度重量比という有利な特性をすべて備えています。このプロセスの利点のひとつは、ダイカストが大規模な生産工程に適していることです。

アルミ合金ダイカスト用の正しい材料の選択
最終製品の効率、品質、信頼性、コストを決定するため、使用される材料はアルミニウム合金ダイカスト事業において非常に重要です。適切に選択された合金は、以下のことを保証します:

- 強度と耐久性: 製品は作業負荷に耐えなければならない。
- 熱的および電気的性能:熱伝導率および熱放散と密接な関係がある。
- 耐食性: アウトドアやマリン関連の製品やサービスに関する検索に欠かせない。
- キャスタビリティー: 生産歪みを最小限に抑え、不良を少なくします。
- 機械加工性と仕上げ:鋳造後の複雑な工程を確実に減らすことができる。
- コスト効率: 予算執行に関する業績を達成する。
- 持続可能性: このような合金は、環境への悪影響を最小限に抑え、さらには引き起こす可能性がある。
ダイカストにおけるアルミニウム合金
アルミニウム合金のダイカストは、軽量、高強度、耐食性など、金型に求められる特性を備えているため、多くの産業で一般的に使用されています。

合金 | 主要物件 | アプリケーション | 価値観 |
A380 | 強靭、耐食性 | エンジンブロック、ハウジング | 強度:320 MPa |
A383 | 耐クラック性、キャスタブル | エレクトロニクス、薄型部品 | 強度:290MPa |
A360 | 耐食性、耐久性 | 海洋、航空宇宙 | 強度:330MPa |
ADC12 | 鋳造可能、耐食性 | 自動車、機械 | 強度:310 MPa |
AlSi9Cu3 | 強度、耐摩耗性 | 構造部品 | 強度:250~280MPa |
アルミニウム合金ダイカストの完全なプロセス
アルミニウムダイカストは、溶融アルミニウム合金に圧力を加えることで、精巧で正確な最初の部品を形成します。以下はその主な工程である:
1.金型の準備
- 金型のデザイン: 再利用可能な鋼鉄型(金型)は、あらかじめ計画され、製造されたばかりの特定の部品の形状と機能を満たすように正確に彫られる。
- 金型の予熱: ひとつは、金型を加熱して熱衝撃を最小限に抑え、金属の流動を促進することである。
- 潤滑: 潤滑は、固着を防ぎ、いくつかの部品の取り外しを容易にするために使用される。

2.溶解と合金の選択
アルミニウム合金は、炉の中で摂氏約660度(華氏1220度)の温度でろう付けされる。このアルミニウムはその後、金属の材料特性を保持するために比較的一定の温度に保たれます。
3.インジェクション
- ホットチャンバーダイカスト: 低融点合金の場合(アルミニウムの場合は比較的稀である)。
- コールド・チャンバー・ダイカスト: その後、溶融アルミニウムは牽引車によって移送され、アルミニウム合金鍛造プレスのコールドチャンバーに注入され、そこで1,500~2万5,000ポンド・フォースの高圧で注入される。

高圧を使用すると、溶けたアルミニウムが細かい隙間まで確実に流れ込み、優れた仕上がりになります。
4.冷却と凝固
得られた溶融アルミニウムが所定の鋳型内で冷却され、凝固するプロセスです。冷却することで、鋳鉄の乾燥によって生じる収縮や反りなどの欠陥を最小限に抑えることができます。
5.退場
最後に、鋳型が完全に形成されると、エジェクターピンを使用して鋳型から鋳型が排出されます。鋳型は、Epicorソフトウェアを使って次のサイクルで使用する準備が整います。
6.トリミングと仕上げ
必要であれば、鋳物から湯道、湯口、湯垢を取り除き、必要な形だけを残す。サンドブラスト、研磨、コーティングなど、必要な表面仕上げを施す作業もある。
ダイカストアルミニウム合金の特性
それでは、アルミニウム合金ダイカストの重要な機械的、化学的、熱的特性について説明しましょう;
I.機械的性質
これには以下が含まれる;
- 高い強度対重量比: 自動車や航空宇宙産業など、重量と強度が重要なパラメータとなる産業に最適。
- 引張強度が高い: 合金が高応力条件に耐えることを可能にする。
- 優れた耐疲労性: 動的なアプリケーションでも、周期的なアプリケーションでも、信頼性の高いパフォーマンスを約束します。
II.熱的性質
以下は、ダイカストアルミニウム合金の熱特性の一部である;
- 熱伝導性が良い: しかし、熱交換器やエンジン部品など、熱伝導が望まれる用途では、素材のポジティブな特性として捉えられている。
- 耐熱性が良い: エンジンブロックや自動車部品に使用されるような高温にさらされる部品に適用される。
III.耐薬品性:
これらは一般的に
- 耐食性: 特にA360のようなグレードでは、これらの合金は過酷な条件下でも比較的良好な挙動を示す。
- 耐酸化性が良い: 水分や腐食性の影響を受けやすい外部部品の表面に影響を与えず、屋外や船舶での使用にも安全です。
このような特性により、アルミニウム合金はダイカスト用の高級素材となっており、その製品はさまざまな分野で効果を発揮している。
アルミニウム合金ダイカスト設計ガイド
アルミダイカストでは、設計ガイドと材料の選択が重要な役割を果たします。そこで、設計指針についてきちんと説明しましょう;
設計係数 | ガイドライン | 推論 |
壁厚 | 均一な厚みを保つ(2~4mm) | 収縮などの欠陥を防ぎ、均一な冷却を保証する。 |
ドラフト角度 | 垂直面では1~3°のドラフトを使用する | 離型と部品の排出を助ける。 |
ラディとフィレ | 角を丸くする(半径0.5~2mm) | ストレスを軽減し、流れを良くする。 |
ゲート位置 | 厚い部分にゲートを配置する | 均一な充填を保証し、不良品を減らす。 |
パーティングライン | 平らな面に沿って置く | 目に見えるマークを最小限に抑え、アライメントを最適化します。 |
排出システム | エジェクターピンを均等に配置 | 均一な排出を保証し、部品の歪みを防止します。 |
工具に関する考察 | ガイドピンとスプルーシステムを使用する | 金型の正確なアライメントとメタルフローを確保する。 |
アンダーカット | アンダーカットの最小化またはサイドコアの使用 | 金型設計を簡素化し、コストを削減。 |
公差 | 標準部品は±0.1mm~±0.3mmをご指定ください。 | 精度とコスト効率のバランス。 |
表面仕上げ | 適切な仕上げを選ぶ(スムース、サンドブラストなど) | 美観を高め、後処理を軽減する。 |
ダイカストに使用されるアルミニウム合金の主な特徴
私たちが使用しているアルミニウム合金の重要な特徴をいくつかご紹介しましょう;

- 軽量だ: これらの合金は高い強度対重量比を持つ。そのため、自動車産業や航空機産業でさまざまな用途がある。
- 耐食性: また、天然の酸化皮膜は、製品の寿命を縮める錆やその他の要因から保護してくれる。
- 高い熱伝導性と電気伝導性: その結果、電子部品やエンジン部品のような放熱性と優れた電気系統を必要とする用途に最適である。
- 優れた鋳造性: アルミニウム合金は流動特性にも優れており、金型の細部により多くの材料を流し込むことができるため、欠陥が減少し、設計者はより小さな細部を容易に実現することができます。
- リサイクル可能: アルミニウムはほぼ無期限にリサイクルでき、特性も損なわれないため、持続可能な生産に適している。
アルミダイカストと他の製造プロセスとの比較
次の表は、アルミニウムのダイカストと別の製造工程の概要を説明したものです。この表は、すべての工程の主な比較を示しています;
プロパティ | アルミダイカスト | 砂型鋳造 | 射出成形 | 鍛造 |
使用素材 | アルミニウム合金 | アルミニウムを含む各種金属 | 熱可塑性プラスチック、熱硬化性プラスチック | 金属(スチール、アルミニウムなど) |
生産スピード | 高く、大量生産に適している | 中程度、ダイカストより遅い | 熱可塑性プラスチックでは非常に高い | 複雑さに応じて中程度 |
部品の複雑さ | 高複雑度薄肉部品 | 限られた複雑さ、粗い表面仕上げ | 高い複雑性、細かいディテール | シンプルな形状で、ダイカストより複雑ではない |
表面仕上げ | 滑らかで、仕上げにより改善可能 | 粗く、仕上げが必要な場合がある | 素晴らしい、上質な仕上がり | ラフ、仕上げが必要 |
寛容 | 高精度、±0.1mm~±0.3mm | 精度が低いと機械加工が必要 | 非常に高い精度 | 中~高精度 |
コスト | 初期金型コストが高く、量産単価が低い | 金型費は低いが、少量生産では単価が高い | 金型費が高く、量産時の部品単価が低い | 素材と複雑さにより、中程度から高い。 |
強さ | 高い強度対重量比 | 強度が低く、低応力用途に適する | 特定のプラスチックに対しては高く、金属に対しては中程度 | 高強度、特に構造部品用 |
アプリケーション | 自動車、航空宇宙、エレクトロニクス | 大型部品、低応力用途 | 消費財、医療機器、自動車 | 構造部品、重機 |
材料の無駄 | 低く効率的な材料使用 | 砂型廃材のため高い | 特に熱可塑性プラスチックでは低い | 鋳造に比べて廃棄物が少ない |
高圧ダイカストアルミニウム合金
高圧ダイカスト(HPDC)は、アルミニウム合金のダイカスト鋳造プロセスで広く使用されている技術です。溶融アルミニウム合金を高圧で鋼のキャビティに強制的かつ迅速に注入します。

アルミニウム合金によるHPDCの利点
- 正確さと複雑さ: 薄くて繊細なパターンを、近い次元でコントロールできる。
- 表面仕上げ: この場合、表面の粗さが小さくなるため、最終製品に施される機械加工が少なくて済む。
- 効率が良い: ランプアップと高速製造が可能で、サイクルタイムが短い。
HPDCアルミニウム合金の使用
- 自動車産業: 自動車のエンジン、ギアボックス、ホイール。
- エレクトロニクス: ヒートシンク、エンクロージャー、コネクター。
- 航空宇宙 風力タービン用ブレード、航空機部品、自動車部品、消費財。
アルミ合金ダイカストの長所
そこで、アルミダイカストの主な利点をいくつか挙げてみよう;
- 高精度で複雑な設計: アルミニウム合金は金型に流し込むことができ、複雑な形状や細かいパーティングラインをデザインに取り入れることができる。
- 良好な表面仕上げ: アルミダイカスト部品は一般的に非常に光沢があり、テーパーが付けられているため、研磨や仕上げといった鋳造後の処理はほとんど必要ない。
- 軽量で丈夫: アルミニウム合金は軽量であり、この特性は自動車産業や航空機産業のような重量を気にする産業の要求を満たしている。
- 優れた耐食性: あらゆる素材の中で、アルミニウム合金は最も腐食しにくい素材のひとつであり、屋外や海洋での使用に適しています。
- 大量生産のための費用対効果: 金型が作られた後、ダイカストは、部品あたりのコストを削減する大量生産のための、より費用対効果の高い方法の1つです。
アルミニウム合金ダイカストの短所。
アルミニウム合金ダイカストの使用に関連する最も一般的な問題の中には、次のようなものがあります:

- 高い初期金型費用: このことは、金型製作に関連するコストが高くなり、少量生産ではとても維持できないことを意味することが多い。
- 高温での強度に限界がある: ほとんどの非鉄合金展伸材と同様に、アルミニウム合金は鋼材のように高温を使用する用途には適さない。
- 気孔率の問題: ポロシティやボイドはアルミダイカストの典型であり、完成部品の機械的特性を変化させる可能性があります。
- 薄肉設計に限る: アルミダイカストは薄肉部品に適しているため、厚肉のヘビースロー部品には不向きである。
- キャスティング後の作業:部品によっては仕上げが必要な場合もあり、その場合は生産にかかる時間とコストの両方が増える。
アルミニウム合金ダイカストの用途
このプロセスの工業規模での応用について説明しよう;
- 自動車産業: シリンダー、トランスミッションハウジングなど、高強度と同時に軽量化が求められる小型エンジン部品の製造に適している。
- 航空宇宙 また、ブラケット、ハウジング、構造部品などの航空機部品にも適用され、航空宇宙用途に適した軽量かつ高強度のソリューションを提供する。
- エレクトロニクス: アルミダイカストは、ノートパソコン、携帯電話、電源装置などの家電製品の筐体保護やヒートシンクに使用されています。
- マリン ポンプ、ハウジング、電気エンクロージャーなどの部品は、腐食が非常に大きい海洋環境での用途に適している。
- 産業機器: 機械や産業機器には、その強度の高さから、ギアやハウジングなどにアルミダイカストが使用されている。
アルミ合金ダイカスト鋳造時の課題
とはいえ、アルミニウム合金を使ったダイカストには懸念すべき問題もある。
よくある問題
これらの問題には以下が含まれる;
- 多孔性: 鋳造中に気体の空隙が生じることがあり、その結果、材料にボイドが形成される。
- 表面の欠陥: ただし、コールド・シャットやフロー・ラインなどの欠陥が存在する場合もある。
- 次元の不安定さ: 冷却中のある程度の収縮が、許容度のばらつきの原因かもしれない。
ソリューション
- 真空ダイカスト: 滞留ガスを除去するため、気孔率を低下させる。
- 最適化されたゲーティングシステム: 鋳型に溶けた金属が適切に流れ込むようにし、鋳造工程で重要な役割を果たす。
- キャスティング後のトリートメント: 熱処理は機械的特性を高め、寸法安定性を利用する。
環境的・経済的メリット
アルミニウム合金ダイカストの重要な環境的・経済的利点をいくつかご紹介します;

I.リサイクル可能性
リサイクル可能な素材であるアルミニウムは、多くの特性を失うことなく簡単にリサイクルできる。また、公害のレベルを低下させ、組織が環境に優しくなるのに役立ちます。
II.費用対効果
ダイカスト技術は効率的であり、アルミニウム合金は他の材料よりもリサイクル可能であるため、費用対効果が高い。
III.エネルギー効率
軽量アルミニウム部品の利用は、自動車や航空宇宙などの用途におけるエネルギー節約を可能にし、それによって炭素の排出を最小限に抑えるのに役立つ。
アルミダイカスト合金の技術的進歩
ダイカストは、新しい形状や鋳造材料、技術の開発によって拡大する産業である。
新合金の開発
- 既存の合金よりも強く、腐食性が低い。
- 特殊合金は、例えば電気自動車産業のような特定の産業向けに設計されている。
新たなテクノロジー
- アディティブ・マニュファクチャリング ダイカストと併用することで、難しい形状の様々なハイブリッド加工が可能。
- オートメーション:ダイカストサイクルの生産性と精度を向上。
- シミュレーション・ソフトウェア: 鋳物の欠陥を予測し、鋳物の設計を最適化する。
今後の動向
- 電気自動車に使用されるアルミニウム合金の需要増加。
- 新しい環境基準により、高性能で軽量な素材の製造が求められている。
- 連続品質モニタリングのためのインテリジェント生産システムの導入。
結論
アルミ合金はダイカスト業界では比較的新しいものです。アルミ合金は、ダイカスト業界では比較的新しい素材であり、その利点の多さから多くの変化をもたらしてきました。自動車メーカー、航空宇宙エンジニア、電子機器メーカーが軽量で高強度な材料を求めている限り、アルミ合金は、自動車フレーム、航空機部品、電子機器に使用することができます。そのため、自動車フレーム、航空機部品、電子機器にそれぞれ使用することができます。アルミ合金ダイカストの使用は、今後も増え続けるでしょう。技術が発展し、より洗練されるにつれて、アルミダイカスト合金の見通しはさらに明るくなり続ける。このユニークな素材とプロセスは、将来の製造のための最も重要な手段である。
よくある質問
ダイカスト鋳造でアルミニウム合金が選ばれるのはなぜか?
比較的軽量で耐食性にも優れ、強度対重量比も高いため、多くの産業で広く使用されている。
ダイカストにはどのような種類があるのか?
高圧ダイカスト、低圧ダイカスト、重力ダイカストの3種類に大別され、用途に応じて使い分ける。
ダイカストで使われるアルミ合金の種類は?
例えば、A360、A380、ADC12などがあり、その強度と鋳造能力から広く使用されている。
ダイカストで使われるアルミニウム合金の特徴は?
その他の特徴としては、引張強度、伸び、耐高温性などがあり、強度と信頼性を備えている。
アルミダイカストは、どのような点で環境への影響を軽減するのですか?
アルミニウムはリサイクル可能な素材であり、特に自動車や航空宇宙産業において、エネルギー効率を生み出す軽量な製品である。
アルミダイカストの弱点とその解決方法は?
気孔や表面粗さのような難点は、真空ダイカストやゲートシステムのテストによって最小限に抑えることができる。
トップ アルミダイカスト会社 世界の産業大国で?米国と中国は、精密さが要求される分野を満たすためにさまざまなサービスを提供することで、数十年にわたって世界のアルミダイキャストサービスに大きく貢献してきました。どのようなビジネス分野でもそうですが、プロジェクトの成功は通常、選択するパートナーに左右されます。最も評判が高く、経験豊富なダイカスト企業は、常にハイエンドの製品処方と満足のいく結果を保証します。米国と中国には多様なアルミダイカスト企業が存在するため、お客様のビジネスに適したパートナーを見極めるのは、時として困難なことです。
この記事では、中国と米国の主要なアルミダイカスト企業10社を比較します。
1.株式会社シンセテック

設立年15年以上
中核事業能力プラスチック成形、アルミ・マグネシウム・亜鉛ダイカスト金型/金型製作、機械加工、表面仕上げ 製品組立サービス.
住所523000 中国広東省東莞市斉市鎮上東村環鎮路30号1棟
ウェブサイト www.plasticmold.net
会社概要
Sincere Tech Co, Ltd.は、アルミダイカストおよびアルミ合金ダイカストのリーディングカンパニーです。 中国での金型製造 中国東莞市に位置する。主に高精度のプラスチック射出成形金型、アルミダイカスト金型、マグネシウム、亜鉛ダイカスト金型、プラスチック成形に力を入れています。
もともと15年以上前に設立された同社は、幅広い産業向けに卓越した金型とダイカスト能力を開発するまでに成長した。
最新の技術と経験豊富なスタッフにより設立されたSincere Techは、現代の業界標準に適合する精密な製品を提供しています。ダイカスト部品やプラスチック射出部品を必要とするコンピュータ周辺機器業界のお客様に対して、Sincere Techは設計、製造、組立、その他の関連サービスを提供し、ワンストップショッピングで最高の品質と低コストを実現します。
主要サービス
- ダイカスト金型
- プラスチック射出成形金型
- CNC加工
- 表面仕上げ
- 組立
- 製品の設計と開発
品質へのこだわり:
シンシア・テックのチームは、開発するすべての製品がこの分野の高品質基準に適合していることを確認しています。彼らは、設計や物理的なプロトタイピング、組み立てを含む製品開発の各段階を網羅する健全な品質管理措置を伴う。同社は自動化されたシステムを採用し、また生産工程中の欠陥に気づくために製品の手動チェックも取り入れている。強調されているように、Sincere TechはISO認定企業であり、信頼性が高く長持ちする製品に関する同社の金床を検証するのに役立っている。
対象業界
シンシア・テックは、以下のような多様な業界にサービスを提供している:
- 自動車
- 照明
- メディカル
- 電気通信
- 商業設備
- コンシューマー・エレクトロニクス
なぜSincere Techを選ぶのか?
Sincere Techはアルミダイキャスト部品ソリューションの総合ソリューションプロバイダーです。同社は15年以上の実績があり、設計、試作、金型製作、生産、組立などのカスタムサービスを提供しています。
同社は、最高の品質レベルを維持しながら、低価格でソリューションを提供しています。また、数個の試作品から1,000個の生産部品まで、小規模から大規模の複雑なプロジェクトまで、適切な見積もりと迅速な納期を提供します。
をお探しなら 中国のアルミニウム ダイカスト会社 製品設計・開発、製品組立、アルミダイカスト、プラスチック射出成形を提供できる会社であれば、最良の選択肢のひとつとなるでしょう。
2.GC 精密金型 - 中国のアルミダイカスト会社の一つ

設立年: 2005年
コアビジネス能力アルミダイカスト(ADC12、A380、AL6061、6063ダイカスト)、亜鉛ダイカスト、精密CNC機械加工、組立。
住所中国広東省東莞市橋頭鎮景連40号東湖路。
ウェブサイト www.thediecasting.com
会社紹介
GC精密金型は、大規模なB2Bアルミ金型にランクされている。 中国ダイカスト 企業。1999年設立。アルミニウム、マグネシウム、亜鉛鋳造などのサービスを世界中のさまざまな業界に提供している。一般的なダイカスト鋳造のほか、高精度CNC機械加工、表面仕上げ、組立サービスも提供している。
現代的な手段と熟練した専門家を採用することで、GC精密金型は顧客に標準品質の製品を提供しています。彼らは、複雑なエンジニアリング部品と公差とシックスシグマの表面仕上げを生成します。
同社は、設計プロセスから、特定の形状に細部までフィットする特定の金型の最終的な組み立てに至るまで、意図された部品の製造に至るまで、顧客がソリューションを得られることを保証する。
品質へのこだわり:
GC精密金型はISO9001:2015のような厳格な品質基準に常に従う製品を製造しています。それは顧客のために高品質の製品を指示する。同社は、製品が設定された基準を満たしており、市場に受け入れられることを保証する包括的な品質管理手順を持っています。
対象業界
GC精密金型は、以下のような幅広い業界にサービスを提供しています:
- 自動車
- 航空宇宙
- エレクトロニクス
- メディカル
GC精密金型を選ぶ理由
GC Precision Moldは、お客様にご満足いただけるよう、最新の技術と熟練した人材を採用しています。お客様が大量生産またはプロトタイプサービスを必要とするかどうかにかかわらず、GC精密金型は、制約のある予算で最高のオンデマンドの高品質サービスを提供しています。
中国で正確なアルミダイキャストソリューションを探しているなら、GC精密金型を信頼することができます。お気軽にインスタントオンライン見積もりをご請求ください!
をお探しなら 中国のアルミニウム ダイカスト会社 6061と6063の高圧ダイカスト鋳造、製品組立、プラスチック射出成形を提供することができる、彼らはあなたの最良の選択肢の一つになります。
3. CNMキャスティング

設立年20年以上
中核事業能力アルミニウム、マグネシウム、亜鉛ダイカスト、精密CNC機械加工、表面仕上げ、組立。
住所523520 中国広東省東莞市橋頭鎮景連東湖路40号101室
ウェブサイト:www.thediecasting.com
会社紹介
CNM Tech Co., Ltd.は20年以上前に設立された。同社は中国の東莞に位置し、アルミニウム、マグネシウム、亜鉛合金を含む幅広いダイカストサービスを提供している。また、自動車、電子機器、航空宇宙、家電製品などの産業用途で、複雑な鋳造品や精密な鋳造品も製造している。
CNMテックは、超近代的な設備と人的資源を駆使して、耐久性が高く、非常に複雑で、微細な機能と空間寸法を備えた部品を提供することを目指している。
同社は、プロトタイプの少量生産を必要とする顧客だけでなく、大規模な生産ロットを必要とする顧客にも、品質を損なうことなく安価な料金でサービスを提供している。
CNMテックのもうひとつの重要な側面は、顧客との緊密な協力関係であり、特定の要件に対応する独自の部品の共同開発、調整、生産である。
主なサービス
- アルミダイカスト
- ザマックダイカスト
- マグネシウムダイカスト
- CNC加工
- 表面仕上げ
- 組立
品質へのこだわり:
CNM ダイカストは、お客様に最高品質の製品を提供できることに誇りを持っています。同社は、ISO 9001 に基づく厳格な品質保証対策に従っており、作成された部品が市場標準に準拠していることを保証しています。
対象業界
- 自動車
- 航空宇宙
- エレクトロニクス
- メディカル
- 電気通信
- 消費者製品
CNMテックを選ぶ理由
CNM Techはダイカスト業界で20年以上の実績があります。同社のチームは、強度、軽量性、耐食性に優れたアルミニウム合金に関する高度な知識を有し、最も厳しい要件に対応できる最新の製造ツールに裏付けられています。
CNM Techは、製品設計からプロトタイプの開発、製品の組み立てまで、ターンキーソリューションを提供できます。つまり、CNM Techは、ダイカストに関するすべての要件を手頃な価格で提供するオールインワン・ソリューション・プロバイダーなのです。今すぐ電話で無料相談を予約し、プロジェクトの要件について話し合い、最良の結果を得ることができます。
グローバルなリーチ
Sincere Techは、特に北米、ヨーロッパ、アジア市場のクライアントのために、国際的な競争に身を置いています。様々な業界をカバーする柔軟性と、プラスチックだけでなくダイカスト成形の熟練した技術により、世界中の多くの企業にとって完璧なパートナーとなっています。品質保証されたダイカスト金型、信頼できるプラスチック射出成形サービスが必要な場合、Sincere Tech CO., LTDはあなたにとって正しい選択です。
をお探しなら 中国のアルミニウム ダイカスト会社 6061と6063高圧ダイカスト、マグネシウムダイカスト、プラスチック射出成形を提供することができる、彼らはあなたの最良の選択肢の一つになります。
4.ケンウォルト ダイカスト

設立年:1968年
中核事業能力アルミニウムおよび亜鉛ダイカスト、CNC機械加工、金属仕上げ、粉体塗装、クロムメッキ、組立、陽極酸化処理、手作業による洗浄およびバリ取り。
住所11250 S. La Cienega Blvd., Los Angeles, CA 90045, USA
ウェブサイト:www.kenwalt.com
会社概要
ケンウォルト・ダイキャスティングは1968年にケネスとウォルター・ザウチャによって設立された。ダイカスト業界ではトップブランドとして知られている。 アルミダイカスト会社 を設立し、アルミニウムと亜鉛のダイカストソリューションを提供しています。同社は精密工学の基準を確立し、様々な業界に最高のダイカスト製品を提供してきました。56年以上の歴史を持ち、1,000万個以上の部品を製造するプロバイダーとして、ケンウォルト社は多様な顧客のために高品質の部品を製造する伝統を築いてきました。26,000平方フィートの近代的な製造施設は、ISO 9001の取得およびITAR登録とともに、すべての製品がすべての工業規格に適合することを保証しています。
ケンウォルトのチームは、気孔率を低減し、効率的な製品や真空アシストダイカストを製造することを目的としたハイテクダイカスト技術を取り入れています。自動車、航空宇宙、エレクトロニクスなど、さまざまな分野の特殊製品の開発に注力している。
主要サービス
- アルミ・亜鉛ダイカスト
- CNC加工と金属仕上げ
- パウダーコーティング&クロムメッキ
- 組立サービス
- ハンドクリーニング&バリ取り
- 陽極酸化&ケミフィルム
品質へのこだわり:
KenWaltダイカストは、生産の各段階で品質に対する高い関心を示しています。同社は現在、ISO 9001の要件に準拠しており、これは同社のすべてのプロセスが世界中のベストプラクティスを反映していることを意味します。同社の自動生産システムには、自動スプレー装置、ラダー、プログラマブル・コントローラーなどがあり、高品質の表面仕上げの開発を支援している。また、顧客のリードタイムを最小化し、納品頻度を最大化するために、カンバン在庫システムによってスケールが提供される。
対象業界
ケンウォルト・ダイカスト社は、以下のような幅広い業界にサービスを提供しています:
- 自動車
- 航空宇宙
- エレクトロニクス
- 電気通信
- 医療機器
- 消費者製品
KenWaltダイカストを選ぶ理由
KenWalt社は、56年以上にわたるアルミダイカストと亜鉛ダイカストの経験と専門性を提供し、各プロジェクトの品質向上を保証しています。これらはISO9001の認定と最新のダイカスト技術によって補完されています。さらに、ケンウォルト社は顧客志向の戦略を採用しています。 最速の納期で、複雑で信頼性の高い鋳物をお届けします。
をお探しなら アルミニウムは米国のロスアンジェルスの私の近くの会社ダイ カストの 高圧ダイカスト鋳造、CNC機械加工、表面仕上げ、組立サービスを提供することができます。
5.アメリカン・プレシジョン・ダイカスト(APDC)

設立年: 2005年
コア能力アルミダイカスト、CNC機械加工、仕上げサービス、金型エンジニアリング、品質保証、リーン生産。
住所100 American Way, Cuba, MO 65453, USA
ウェブサイト:www.apdiecasting.com
会社概要
アメリカン・プレシジョン・ダイ・キャスティング・カンパニー(American Precision Die Casting Company)は、世界有数のダイカストメーカーである。 アルミダイカスト メーカー.APDCは、軍事、自動車、トラック、工業、照明、電気モーター製造、gなどの分野にサービスを提供しているため、同社はその品質意識で有名である。
無駄のない製造、コスト、品質保証を誇りとし、厳格な品質管理措置を伴う高品質のダイカスト製品を保証している。
地元のサプライヤーは全国的に調達しており、同社は評判の高い機械工場と協力して、手頃な料金で最高の仕上げと工具ソリューションを提供している。
主要サービス
- 高品質アルミダイカスト
- 正確なCNC加工
- 仕上げサービス:
- キャスティング後の作業
- 金型工学
- 金型製作サービス
- リーン・マニュファクチャリング
品質へのこだわり
APDCは、コンピュータ生成による生産部品承認プロセス(PPAP)を活用し、その他の品質管理手段を含め、厳格な品質管理手順を維持しています。同社は常に改善、無駄の排除に努め、顧客満足を重視した高品質の製品を納期通りに提供することに注力しています。
対象業界
APDCは、以下のような幅広い業界にサービスを提供している:
- ミリタリー
- 自動車&アフターマーケット
- トラック産業
- 産業・消費者製品
- 電気モーター産業
- 照明産業
なぜアメリカン・プレシジョン・ダイカスト(APDC)なのか?
APDCが競争力のあるニッチを享受しているのは、コストと納期に注意を払いながら、最高品質のアルミダイカストを製造することに専念しているからである。
APDCは、リーン生産方式を厳守し、リーズナブルな価格で高品質な製品を提供するために、最高仕上げのサービスに依存しています。その広範な基準と、可能な限り最高の品質を提供するためのコミットメントにより、パートナーとして完璧にフィットします。
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6.ウェムコ・キャスティング

設立年:1934年
コア能力カスタム建築鋳物、工業鋳物、装飾鋳物(アルミニウム、ブロンズ、鉄)、歴史的修復、看板、記念プレート、伝統工芸。
住所20 Jules Court, Suite 2, Bohemia, NY 11716-4106, USA
電話番号631-563-8050
会社紹介
Wemco Casting, LLCは、1933年創業の3代目家族経営企業で、建築用、工業用、装飾用鋳物の専門鋳物工場です。1934年6月に設立されたウェムコは、常に個人的なアプローチ、非の打ちどころのない仕事の質へのこだわり、完璧なディテールという原則を守ってきた。ウェムコは、一般的な商業用および家庭用プロジェクトに加え、建築物や記念碑の修復作業用のアルミニウム、ブロンズ、鉄製ケーシングを製造している。
主要サービス
- 建築・遺跡・歴史専門
- 建築と歴史の修復
- 産業スペシャリティー
- 装飾用鋳物
- 看板と記念プレート
- 公式レセプション・キャストの文字
- 記念品と記念品の識別
- 看板と装飾の評価
- 伝統的な職人技
品質へのこだわり:
ウェムコは数十年にわたり事業を展開し、各アイテムが高品質であり、長期にわたって使用できることを保証している。
伝統的な家族経営の高品質キャスターメーカーは、長い間、家族経営の伝統、コミットメント、個人的なサービス、細部へのこだわり、精密さ、様々な用途のための高品質キャスターを提供してきました。建築用、工業用、または装飾用の鋳物で、Wemcoは修正された方法で昔ながらの慣習の助けを借りて、古い世界の職人技に従っています。
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7.エリー・ブロンズ・アンド・アルミニウム社

創業年100年以上
コア能力青銅砂型鋳物、アルミ鋳物、ガラス容器用鋳型、ベアリング、ラビリンスシール、機械加工、熱処理、物流、X線・LPI検査
住所6300 W Ridge Rd., Erie, PA 16506, USA
電話:814-838-8602
ウェブサイト:www.eriebronze.com
会社紹介
エリー・ブロンズ・アンド・アルミニウム社は、その一社である。 米国のアルミダイカスト会社同社は1世紀以上にわたり、高品質の青銅およびアルミダイカストを製造してきた。同社はアルミニウム、真鍮、青銅の砂型鋳造を専門とし、防衛、発電、ガラス容器製造などの業界にサービスを提供しています。
同社の製品には、アルミ青銅、マンガン青銅、シリコン青銅、ラビリンスシール、ベアリングなどの精密加工アルミチューブやリングなどがあります。Erie Bronze & Aluminum Co.は高度な成形設備を使用し、迅速な納期で高品質の材料に重点を置いている。
主なサービス
- ブロンズ砂型鋳物
- アルミ鋳造品:(自社開発アルミ合金(AL850、AL852、AL443)で構成されるベアリング用アルミチューブやリング、ラビリンスシール、ハウジングなどを中心に製造。
- ガラス容器型:(ネックリング、底板、ボトル型など)
- 付加価値サービス(熱処理、機械加工、出荷、X線およびLPI検査)。
- 少量生産と大量生産:(少量の単発注文から大量注文まで(少量注文は3~9週間、大量注文は1~6週間)。
品質へのこだわり:
Erie Bronze & Aluminum Co.は、製造の各段階で厳格な品質管理を行っています。彼らのチームは、すべての鋳物の業界標準に準拠するために高度な技術を使用しています。
なぜエリー・ブロンズ・アンド・アルミニウム社なのか?
エリーブロンズ&アルミニウム社は、アルミニウム、ブロンズ鋳造製品の優れたメーカーです。同社は、迅速な納期を維持しながら、大小の注文を生産することができます。防衛、発電、ガラス製造などの業界で高く評価されているエリーブロンズ&アルミニウム社は、大切なお客様に最高品質で耐久性のある鋳物を保証します。
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8.オフショア・ダイレクト・メタルズ(ODM)

設立年:2010年
コア能力アルミニウム押出材、アルミニウム板、アルミニウムビレット、アルミニウム鋳造品、プラスチック押出・射出成形、CNC機械加工
住所190 Escambia Lane Unit 501, Cocoa Beach, Florida 32931, USA
電話番号1-855-272-3889
会社紹介
オフショア・ダイレクト・メタルズ(ODM)は、次のような企業である。 アルミダイカスト会社トップ10 米国フロリダ州にある、世界的な企業間取引(B2B)オンライン取引会社です。彼らは、アルミニウム、ステンレス鋼、プラスチック製品の範囲の販売を扱っています。同社の主力製品は、アルミニウム押出材、アルミニウム鋳造品、ビレット、プレート、シート、およびカスタマイズされたCNC機械加工サービスなどです。
ODMは、主要地域のメーカーとの緊密で長年の取引関係を生かし、高品質な製品をリーズナブルな価格で調達することで、お客様の経費削減と最終的な利益拡大を可能にします。また、工場から直接アメリカやカナダの市場に供給する最適なサプライチェーンソリューションを提供している。
主要製品とサービス
- アルミニウム製品(アルミニウム押出材、コイル、板、丸、ビレット、アルミニウム延長材)
- ステンレス・プラスチック
- 高精度CNC加工
- グローバル・シッピング&ウェアハウジング
- グローバル出荷
ODMの主な差別化要因
ODMは、サプライチェーンに関連する高コストを回避するため、海外調達能力を高める。
彼らは顧客との長期的で可変的なパートナーシップに集中しています。アメリカ大陸の地域を対象とするODMは、メーカーからの迅速かつ効率的な輸送で商品を入手するための世界的なフォーラムを提供します。
をお探しなら アルミニウムはフロリダの私の近くの会社ダイ カストの の アメリカ ステンレス鋼鋳造、プラスチック射出成形金型、CNC機械加工および表面仕上げサービスを提供することができる、あなたは引用のために彼らに連絡するかもしれない
9.IQエンタープライズ(IQE)

設立年:2004年
コア能力アルミダイカスト、亜鉛ダイカスト、アルミ金型鋳造、アルミ砂型鋳造、二次加工(機械加工、メッキ、アルマイト、Eコーティング、塗装)
住所8520 Allison Pointe Blvd, STE 220, Indianapolis, IN 46250, USA
電話:866-585-2578
会社概要
IQ Enterprises (IQE)は、米国インディアナ州にあるカスタムアルミダイカストメーカーです。2004年に設立されたIQE Metalは、高品質で競争力のある価格のアルミニウムと亜鉛ダイカストのサプライヤーであり続けています。
機械加工、組立、メッキ、陽極酸化処理、カスタム表面処理、自動車分野での様々なアプリケーションなど、IQEが提供する専門技術は多岐にわたります。IQEは、お客様の期待に応えるため、厳格な品質管理チェックシステムでカスタマイズされたコミュニケーション、品質、納期厳守をモットーとしています。
主要製品とサービス
- ダイカスト(IQEは、A380、A360、ZA-8、Zamak合金などのアルミニウム合金から複数の部品を製造しています。)
- 二次加工(旋盤、ボーリング、研削、研磨、アルマイト、メッキ、Eコーティング、塗装、印刷、溶接、組立)
- エンジニアリングとプロトタイピング:
- カスタム製造(インベストメント鋳造、砂型鋳造、鋼鉄鍛造、板金プレス、プラスチック射出成形)
IQEの主な差別化要因:
- グローバル製造能力
- カスタムソリューション
- ISO 9001:2015認証
IQエンタープライズを選ぶ理由
IQ Enterprisesは、プレミアム品質のカスタムアルミダイカストソリューションを提供することに特化し、顧客満足度の高いコミュニケーションとタイムリーな納品を行っています。米国と中国の両地域で事業を展開する同社は、低い製造コストと高品質の保証においてほぼ同等の強みを持っています。自動車、家電、照明業界において、IQEはダイカスト鋳造と二次加工における豊富な経験を有しており、あらゆる製造ビジネスにおける完璧なパートナーとなっている。
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10.シカゴ・ホワイト・メタル・キャスティング社(CWM)

設立1937
所在地649 IL Route 83, Bensenville, IL 60106-1340, USA
電話番号+1 630-595-4424
会社概要
シカゴ・ホワイト・メタル・キャスティング社(CWM)は、1937年創業の総合ダイカスト鋳造メーカーです。CWMは85年以上の経験があり、アルミニウム、マグネシウム、亜鉛の鋳造製品を提供する信頼できるパートナーとして認められています。
同社のモットーは "Excellence is Expected "であり、これは発表されたCWMの視点を裏付けるものである。同社は、高性能、軽量、高耐久性の鋳造部品を生み出す複雑な金属鋳造に特化しているだけでなく、提携の継承も保証している。大量生産だけでなく、ライブのプロジェクトや設計に関しても、CWMはハイテク設備とベストプラクティスを採用し、顧客の要求に応えている。
コンピテンシーとソリューション
- ダイカスト・サービス
- カスタム・デザイン支援
- 環境への責任
対象業界
- 自動車
- メディカル(ダイカスト診断機器、手術器具、その他精密医療部品)
- GPS&エレクトロニクス(GPS用半導体)
- 消費者向けレクリエーション(芝生、玩具、スポーツ用品製造)
CWMの主な差別化要因
シカゴ・ホワイト・メタルは、技術面だけでなく、顧客に対する姿勢においても、競合他社を凌駕する企業であるという特権を持っています。CWMは、複雑な設計であろうと、大量の注文であろうと、緊急の注文であろうと、決して怠ることなく、要求事項を満たすために常に余分なマイルを行く準備ができています。そのユニークなアプローチ、技術的ノウハウ、フルサービスのソリューションにより、CWMはダイカストのあらゆるニーズに応える信頼できるパートナーとなっている。
概要
この記事では、中国と米国の大手アルミダイカスト企業トップ10を取り上げました。これらの企業はアルミダイカスト技術のパイオニアであり、さまざまな業界の顧客に幅広いサービスと完全なソリューションを提供しています。
中国または米国で信頼できるアルミダイカストメーカーまたはサービスプロバイダーをお探しなら、お気軽にお問い合わせください。お客様のプロジェクトをサポートし、特定のニーズに合わせた最高のアルミダイカストソリューションを提供します。
をお探しなら アルミダイカスト製造会社 の アメリカ 自動車・医療用ダイカスト鋳造、プロトタイピング、表面仕上げサービスを提供することができる。
最後に、ダイカスト金型のコストを節約したい場合は、最良の方法を見つけるために ダイカスト 中国 のパートナーは、我々は15年以上のダイカスト、プラスチック射出成形、CNC機械加工、中国での製品組立サービスで働いているそれらのうちの3つを提案している。
ダイカストで一般的に使用されるザマック合金は、汎用性、強度、耐久性などの魅力的な特性を持っています。中でも 亜鉛ダイカスト 合金である、 ザマック3とザマック5 は、その特別な特性と応用分野の多様性により、最も普及している。その機能を損なわないために、選択を行うメーカーやエンジニアは、それらの合金の様々な品質を学び、区別することが重要です。このガイドでは、ザマック3とザマック5のすべての相違点と類似点、および複数の環境での使用とその能力について説明します。
ザマックとは?
ザマック(Zamak)とは、亜鉛(Zinc)、アルミニウム(Aluminum)、マグネシウム(Magnesium)、クプファー(Kupfer)(ドイツ語で銅を意味する原語)の頭文字をとった言葉で、ダイカスト鋳造に広く使用される亜鉛基合金の一群を示します。これらの合金を望ましいものにしている特性には、磨き上げられた外観、正確な寸法、高い耐食性などがあります。
ザマックタイプの合金は、アルミニウム、マグネシウム、銅の含有比率によって異なる。一般的な形状はザマック3とザマック5で、業界ごとに異なるパラメータが設定されている。
ザマック3とザマック5の化学組成
これは、ザマック3とザマック5の性能が化学組成に依存するためである。これら2つの合金は、主要な割合で亜鉛を含むが、異なる特性をもたらす二次元素が異なる。
エレメント | ザマック3コンポジション(%) | ザマック5コンポジション(%)
|
亜鉛 | ~96 | ~95.5 |
アルミニウム(Al) | ~3.9 | ~3.9 |
マグネシウム (Mg) | ~0.04 | ~0.04 |
銅(Cu) | 0 | ~0.75 |
主な違い
- ザマック3 は銅を含まないため、特定の環境下では耐食性が若干向上する。
- ザマック5 約0.75%の銅を含み、強度と硬度を高めている。
- 機械的特性の比較
ザマック3とザマック5には、配合の違いに起因する機械的特性のばらつきがあるのはこのためである。これは、異なる環境下での使用や作業効率に影響する。
表:ザマック3とザマック5の機械的特性
プロパティ | ザマック3 | ザマック5
|
密度 (g/cm³) | 6.6 | 6.7 |
降伏強度 (Mpa) | 220 | 250 |
エロンゲーション(%) | 10 | 7 |
硬度(ブリネル) | 82 | 90 |
衝撃強度 (J) | ザマック5より高い | ザマック3より低い |
分析
- 強さだ: ザマック5は、より高い引張強度と降伏強度を持ち、要求の厳しい用途に適した堅牢性を備えている。
- 延性: ザマック3はより優れた伸びと耐衝撃性を示し、柔軟性を必要とする部品に適している。
- 硬度: ザマック5は硬度が高く、耐摩耗性に優れています。
- ザマック3とザマック5の用途 ダイカスト製品
すなわち、ザマック3とザマック5の特性は、特定の用途に適している。
ザマック3 キャスティング アプリケーション
- 消費財: 自動車のドアハンドル、ファスナー、その他の小さな装飾部品など、ダイキャストの最終製品によく見られる。
- エレクトロニクス: また、Zamak 3ダイカスト部品は、他のダイカスト合金よりも安定した寸法を維持することができ、特にハウジングやエンクロージャの用途に適しています。
- おもちゃだ: 表面仕上げが良く、機械加工が容易な材料として知られ、ザマック3ダイカスト法で作られたダイカスト玩具も多い。
ザマック5 ダイカスト アプリケーション
- 自動車産業: ザマック5合金ダイカスト部品は、強度が高いため、さまざまな装置の構造部品や機能部品に使用されています。
- ハードウェアだ: 筆記具の部品-亜鉛ダイカスト鋳造のヒンジ、ブラケット、ロックは、その硬度増加の恩恵を受けています。
- 産業機器: ザマック5ダイカスト部品は、高応力を受けるすべての亜鉛合金部品のための選択肢です。
表:産業別アプリケーション
産業 | ザマック3 ダイカスト
| ザマック5 ダイカスト |
消費財 | 装飾小物 | 頑丈な機能部品 |
自動車 | ストレスの少ない内装部品 | 高応力構造部品 |
エレクトロニクス | 精密ハウジング | 耐熱部品 |
利点と限界
ザマック3の利点 ダイカスト製品
- 費用対効果: ザマック5合金よりも材料費が安い。
- 耐食性: 銅が腐食を促進させるような環境において優れている。
- キャスティングのしやすさ: 亜鉛ダイカスト製造工程における流動性を向上させます。
ザマック5の利点 ダイカスト製品
- 強度と硬度: より高い機械的強度と耐摩耗性。
- 耐久性がある: 高ストレス用途に適している。
- 表面処理: メッキや仕上げに適している。
制限事項
ザマック3
高いストレス条件下での運転が要求される場合、限られたパワーを維持すること。
ザマック5
これは、合金中の銅の濃度が高くなると耐食性が若干低下するもう一つの理由である。
ダイカスト・ザマック3 vs ダイカスト・ザマック5
ダイカストは、金型のキャビティに高圧で金属を押し込むプロセスである。どちらも ダイキャスト・ザマック3 そして ダイキャスト・ザマック5 しかし、その違いは顕著である:
パラメータ | ダイカスト・ザマック3 | ダイカスト・ザマック5 |
流動性 | スーペリア | やや低い |
収縮 | 最小限 | やや高い |
鋳造温度 | 低め(~380) | やや高い (~385°C) |
加工性 | 素晴らしい | グッド |
ダイカスト・プロセスの概要
重要な考慮事項
- 使いやすさ: ザマック3ダイカストも、鋳造温度が比較的低く、流動性が良いため、他のダイカストと比べ、引抜きに有利である。
- ストレス耐性: そのため、ザマック5ダイカストは、堅牢な部品やコンポーネントを使用する用途に使用できます。
- 正しい合金の選択
考慮すべき要素
応募資格
- 高い寸法安定性、耐食性、低応力ベアリングが必要な用途には、ザマック3合金を使用する。
- 強度と硬度を選択する場合、高い耐久性と低い応力許容度を必要とする部品にはザマック5合金を選択する。
コスト:
- ザマック3合金はザマック5合金よりわずかに安いことがわかる。
環境:
- ザマック3は、合金に銅が含まれていないため、腐食環境ではより良い結果をもたらすかもしれない。
決定表:ザマック3対ザマック5
必要条件 | 推奨合金
|
高強度 | ザマック5合金 |
コスト効率 | ザマック 3 合金 |
耐食性 | ザマック 3 合金 |
耐摩耗性 | ザマック5合金 |
ザマック3およびザマック5の実践的使用例
そこで、ザマック3とザマック5の採用シナリオが実際にどのように機能するかを調査する。これによって、特定の機能に対する利点や適用可能性の性質も明らかになるだろう。
ザマック3の実践
- エレクトロニクス産業: ザマック3は、主に以下のような用途に使用されます。
の要件は、電子筐体やコネクターのダイカスト鋳造に適用される場合、中程度に高い。この材料は熱膨張係数が非常に低く、寸法の安定性が高いため、重要な嵌め合いや位置合わせが必要な部品に必要な厳しい公差を維持することができる。 - 消費者向け製品: Zamak 3合金は、Zamak 2と比較して表面仕上げが改善され、装飾品、宝飾品、フレーム、小型工具に最適です。
- プロトタイピング: 全体として、提案されたトライアル合金は、多くの場合、比較的短時間で鋳造および機械加工が可能であり、試作品の取り付けに使用するのに適している。
ザマック5の実践
- 自動車部門:そのため、ザマック5は、より高い強度と硬度が得られることから、ブラケット、ギアハウジング、モーター部品などの構造部品に広く使用されている。
- 建築金物: その耐久性と耐摩耗性により、ザマック5はヒンジ、ロック、建築備品に適している。
- 産業機器: ザマック5合金は、機械用の堅牢な部品の製造に優れており、応力や摩耗の条件下で長寿命を提供します。
ケーススタディ自動車用途におけるダイカスト・ザマック3とダイカスト・ザマック5の比較
シナリオ
ある自動車メーカーが、内装備品とサポートブラケット用のダイカスト部品を必要としている。
- 内装建具:
- 素材: ザマック3
- 理由 継手には、より優れた寸法管理、外観、耐腐食性が求められます。このような特性はザマック3に完璧に適合しており、そのためザマック3はこの要件に完璧に適合しています。
- 成果だ: 経済的な製造、適切な細工と光沢のある部品。
- 構造用ブラケット:
- 素材: ザマック5
- 理由 括弧に見られる機械的応力は、より高い材料の引張強度と硬度を必要とする。ザマック5がもたらすのは、このような耐久性である。
- 成果だ: 長時間の使用に耐え、変形しない耐久性のある部品。
ザマック合金の応用における新たなトレンド
製造技術や材料科学の進歩に伴い、 ザマック 3 合金 そして ザマック5合金 は革新的な用途を見出している:
- 積層造形の統合:
- 組み合わせ ダイキャスト・ザマック コンポーネントを3Dプリント部品と組み合わせたハイブリッドソリューション。
- ザマック合金の寸法精度は、積層造形のカスタマイズ性を補完する。
- グリーン・マニュファクチャリング:
- ザマック合金の板金リサイクルは、自然環境に影響を与えるだけでなく、廃棄物の削減にもつながるため、増加の一途をたどっている。
- ザマック3、ザマック5ともに100% リサイクル可能な素材 鋳造に使用:持続可能。インパクト
- Zamak 3とZamak 5はどちらも完全にリサイクル可能であり、持続可能性の目標に合致している。
- ミニチュア部品の製造
- 両合金は、電子機器や医療機器用の極小部品メーカー向けのマイクロダイカストで用途が拡大すると予想される。
ザマック3およびザマック5の高度な表面仕上げ
適切な表面仕上げを施すことは、ダイカスト部品の外観、耐食性、一般性能を向上させる上で重要です。ザマック3とザマック5の2つの素材は、異なる仕上げ工程を使用することで簡単に研磨することができます。
一般的な仕上げ方法
- 電気メッキ:
- 耐久性があり、装飾的な仕上がり。
- ザマック5は銅の含有量が高いため、めっき時の密着性が高い。
- パウダーコーティング:
- 堅牢な耐食性と色のカスタマイズが可能。
- 消費者向け製品や屋外用部品によく見られる。
- 研磨とバフがけ:
- 主にザマック3に使用し、磨き上げられた鏡のような仕上がりになる。
仕上げ適合性の比較
仕上げ方法 | ザマック3パフォーマンス | ザマック5パフォーマンス |
電気めっき | グッド | 素晴らしい |
パウダーコーティング | 素晴らしい | 素晴らしい |
研磨 | スーペリア | グッド |
ザマック3対ザマック5をまとめたインフォグラフィック
ザマック3
- 優れた寸法安定性。
- コスト効率が高く、耐腐食性に優れている。
- 消費財や電子機器に最適。
ザマック5
- 強度と硬度が向上。
- 構造部品や耐摩耗部品に適している。
- 自動車および産業用途に好適。
主な洞察と提言
ザマックを選ぶとき 3:
- 選ぶ ザマック3 コスト優先で、高い応力を必要とせず、優れた流動性と耐食性が要求される用途の場合。
- 消費財、電子機器、試作品に最適。
ザマック5を選ぶとき
- 選択 ザマック5 より高い機械的強度と耐摩耗性が要求される用途向け。
- 自動車部品、産業機械、応力のかかるハードウェアに最適。
ザマック3とザマック5の長期パフォーマンスを比較する
したがって、ザマック3とザマック5の間に存在する長期的な性能差を考慮する必要がある。これら2つの合金は、環境条件、操業条件、応力、温度、腐食性環境に対する耐久性レベルなど、サービス性特性が異なります。
耐食性
- ザマック3
- 銅を含まないため耐食性に優れる。
- 湿度が高く、軽度の腐食環境では非常に優れた性能を発揮する。
- 部品が湿気や湿気にさらされる用途に最適。
ザマック5
- 銅の含有量は強度を高めるが、耐食性をわずかに低下させる。
- 腐食性の高い環境での耐性を向上させるためには、メッキやコーティングなどの表面処理が必要になることが多い。
耐ストレス性と耐疲労性
- ザマック3
- 伸び率が高いため、クラックが入ることなく軽度の変形に耐えることができ、低応力で高耐久性の用途に適している。
ザマック5
- 優れた引張強度と硬度により、高ストレス環境用に設計されている。一貫した機械的負荷の下でも摩耗や変形が起こりにくい。
温度性能
どちらの合金も標準的な使用温度では良好な性能を発揮するが、亜鉛ベースの合金は融点が比較的低い(~380~400℃)ため、どちらも超高温用途には適さない。
メンテナンスと寿命:実践的考察
メンテナンス要件
ザマック3 優れた耐食性により、メンテナンスが最小限で済みます。ザマック3を使用した部品は、標準的な環境ではほとんど追加処理を必要としないことが多い。
ザマック5 腐食や高摩耗が予想される環境では、定期的な検査と追加コーティングが必要になる場合がある。
各業界における長寿
エレクトロニクスと消費財(ザマック3):
- 長持ちするかどうかは、適切な使用と最小限の身体的ストレスにかかっている。
- 屋内や管理された環境で使用されるものに最適。
自動車および産業用アプリケーション(Zamak 5):
- 高強度で耐摩耗性のある場面で使用した場合、卓越した寿命を発揮する。
- 屋外や腐食性の用途には適切な表面保護が必要。
環境と持続可能性の側面
リサイクルと再利用性
Zamak 3とZamak 5はどちらも100%リサイクル可能で、製造業における現代の持続可能性目標に合致しています。リサイクルされたザマックは、元の特性をほぼ全て保持しているため、環境フットプリントの削減を重視する産業にとって、非常に持続可能な素材となっています。
- ザマック3 銅を含まないためリサイクルが容易で、分離・精製工程が簡素化される。
- ザマック5 銅を含むためリサイクルはやや複雑だが、それでも実行可能で環境に優しい選択肢である。
環境への影響
ザマック合金は、環境に優しい製造に貢献している:
- アルミニウムやスチールなどの他の金属に比べて、鋳造工程でのエネルギー消費が少ない。
- ダイカストプロセスでは、材料のロスを最小限に抑えて部品を製造するため、無駄が削減される。
ビジュアル比較表:ザマック3対ザマック5
特徴 | ザマック3 | ザマック5 |
耐食性 | スーペリア | グッド |
引張強度 | 中程度 | 高い |
硬度 | 中程度 | 高い |
コスト | より低い | より高い |
リサイクル性 | 素晴らしい | 素晴らしい |
鋳造における流動性 | スーペリア | グッド |
アプリケーション | 低応力部品 | 高負荷部品 |
ザマック3とザマック5のダイカスト技術の進歩
ダイキャストプロセスの進化は、ダイキャストで作られる部品の効率と品質を大幅に向上させた。 ザマック3 そして ザマック5.高度な技術により、製造業者はさらに厳しい公差、複雑な形状、より滑らかな仕上げを実現できるようになり、さまざまな産業に恩恵をもたらしている。
主な技術改善
- 高圧ダイカスト(HPDC):
- 優れた再現性で迅速な生産サイクルを可能にします。
- ザマック3もザマック5も、融点が低く流動性が高いため、HPDCでは非常に優れた性能を発揮する。
- 真空アシストダイカスト:
- 高応力用途でZamak 5コンポーネントの強度と信頼性を確保するために重要な気孔率を低減します。
- 両方のザマック合金の表面仕上げを改善し、装飾的および機能的な目的への適合性を高める。
- 薄肉鋳造:
- 軽量でありながら強度の高い部品の製造が可能で、特に自動車用途のザマック5に有効。
- 自動化システム:
- 正確な射出と冷却サイクルのためにロボット工学とAIを統合することで、人的ミスを最小限に抑え、ザマック3とザマック5から作られる部品の一貫性を高めている。
市場動向:ザマック3とザマック5の需要拡大
という需要がある。 ザマック 3 合金 そして ザマック5合金 は、その汎用性と業界横断的な適応性により、増加傾向にある。以下は、この需要を牽引する新たなトレンドである:
1.電気自動車(EV)の普及:
- ザマック5 は、軽量でありながら強度が高く、エネルギー効率に貢献することから、EV部品に利用されつつある。
- EVメーカーは、精度と美観が重要な内装部品にザマック3を採用している。
2.医療機器産業における拡大:
- ザマック3の生体適合性と寸法安定性は、インプラント以外の医療機器に適している。
- ザマック5は、耐久性、耐摩耗性に優れた工具や機器に使用されます。
3.家電製品の採用:
- デバイスの小型化に伴い、両ザマック合金は、スマートフォン、ラップトップ、ウェアラブル技術向けの複雑で高強度な部品を作る能力で人気を集めている。
ザマック合金の使用における課題と解決策
課題
ザマックによる腐食の懸念 5:
銅の存在は、他の金属と接触するとガルバニック腐食につながる可能性がある。
耐熱性が低い:
ザマック合金はいずれも融点が高く、高温用途には適さない。
表面の欠陥:
鋳造時の空隙は、最終的な外観や構造的完全性に影響を与える。
ソリューション
高度なコーティング:
クロムめっきや陽極酸化処理などの技術は、腐食を緩和し、耐熱性を向上させることができる。
最適化された鋳造技術:
真空ダイカストはポロシティを減少させ、より高品質な部品を保証します。
素材の組み合わせ:
構造部品にはザマック5を使用し、応力の少ない装飾部品にはザマック3を使用することで、性能とコストを最適化しています。
ザマック合金の未来への展望
の未来 ザマック3 そして ザマック5 は、新たな技術や産業への継続的な適応にある。継続的な進歩により、これらの合金は現代の製造業において不可欠な材料であり続ける態勢が整っている。
将来の展望
- 強化合金の配合:
強度を損なうことなく耐食性と熱安定性を向上させる研究が進められている。
- スマート・マニュファクチャリングとの統合:
デジタルツインとIoT対応監視システムは、ダイカスト工程の精度と効率を高める。
- リサイクル活動の拡大:
循環型経済は、ザマック合金のリサイクルを推進し、コストと環境への影響を削減する。
- 航空宇宙分野での応用:
軽量ザマック合金、特にザマック5は、非重要な航空宇宙部品への使用が検討されている。
結論
したがって、Zamak 3とZamak 5のどちらを選択するかは、与えられたプロジェクトのいくつかの特徴によってのみ決まることを強調することができる。それについて ザマック 3は耐食性に優れ、安価で鋳造性が良いため、消費者製品、電子機器、装飾部品などに使用されている。一方、ザマック5は強度、硬度、耐摩耗性に優れているため、自動車、工業、金物産業などで広く使用されている。
これらの合金の機能性を理解し、機能的、審美的、経済的な方法でどのように適しているかを理解することで、部品の適切な使用方法、寸法、耐久性を確保することができます。これらの合金はいずれも、その極めて高い適応性のおかげで、今日の製造環境において有用性を保っている。
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もしあなたが 金属合金鋳造部品 研磨、メッキ、電子メッキなどの高品質の表面仕上げを必要とする場合は、亜鉛ダイカスト部品を探す必要があります。亜鉛ダイカストまたはザマックダイカストは、精密な装飾部品、建築付属品、ドアや窓の付属品、ドアヒンガー、ダイカストモデル、その他同様の合金製品の製造に頻繁に使用されます。この記事の目的は、亜鉛ダイカスト部品について簡潔に紹介することです。 亜鉛ダイカスト会社ベスト11 中国とアメリカにおける鋳造能力と競争上の優位性。それを念頭に置いて、この広範なガイドで最も有名な企業のいくつかを見てみましょう。
1.東莞誠信科技有限公司
東莞市誠信科技有限公司は金型製造メーカーである。 亜鉛ダイカスト会社 中国に拠点を置く高品質の射出成形用金型が得意。プラスチック成形だけでなく、成形の精度と一緒にアルミ、亜鉛、マグネシウムのダイカスト金型を提供しています。提供されるサービスは自動車、医療、その他の分野である。顧客は、提供されるすべてのプロジェクトのための精密な信頼性と競争力のある料金を得る。
高品質の機械と設備を使用することで、逸脱を最小限に抑えた高品質のアウトプットを実現する。各プロジェクトの監督は熟練した専門家の手に委ねられ、高水準が守られていることを保証する。国際的なクライアントが東莞誠信科技を信頼し、成功を収めているため、同社はリーディングカンパニーの1社としての名声を確立している。
提供サービス
東莞誠信科技はクライアントに幅広い製品開発ソリューションを提供します。それは設計プロセスからプロトタイプの作成、生産設計から実際の大量生産まで多岐にわたります。そのため、金型作成と金型サービスは、高精度の出力製品の組み立て、テスト、包装を組み込むと考えられています。
同社はダイカストとプラスチック成形で計り知れない経験を持っています。同社は、ダイカストとプラスチック成形に豊富な経験を持っています。同社は、その製品が業界標準と価値観に従っていることを確認します。迅速な納期と良い結果が保証されています。
東莞誠信科技を選ぶ理由
品質、精度、信頼性は東莞誠信科技有限公司の核心価値観です。最大レベルの品質保証措置は、製品の高品質と標準を保証します。様々な製品の生産には高品質の原材料が使用されています。製造プロセスの洗練は、より良い頑丈さのために使用されます。すべてのクライアントは、高性能と低コストのサービスを提供しています。
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2.GC精密金型株式会社
GC精密金型有限公司は、20年以上の豊富な経験を提供する中国の大手亜鉛ダイカスト会社です。1999年に設立され、主にアルミ、亜鉛、マグネシウムダイカストのビジネスに携わっています。また、プラスチック成形、CNC機械加工、表面仕上げなどのサービスも提供しています。GC精密金型は自動車、電子、医療などの異なる経済部門と協力しています。
同社は効率的な生産ラインで高い評価を得ている。その高度なマシンは120トンから1650トンである。同社が提供するサービスには、重力鋳造、高圧ダイカスト、砂型鋳造が含まれる。同社は、特定の関心のある金型を設計・開発する。精度と品質は、すべてのプロジェクトで最大レベルまで保証されています。
GC精密金型は国際市場、特に北米とヨーロッパで製品を販売しています。これらの会社は世界の異なった部分の顧客のための有効で、便利な配達そして船積みを提供します。これは、品質に関する国際標準化機構(ISO)9001の下でそれらを認定されました。同社は、顧客の需要に応じてカスタマイズされたソリューションを提供し、それによって付加価値を高めます。
提供されるコア・サービス
GC精密金型株式会社は、幅広いサービスを提供しています:
- ダイカスト:使用される材料はアルミニウム、マグネシウム、亜鉛、その他のカスタム合金。
- プラスチック射出成形:様々な表面仕上げで高精度の成形が可能。
- CNC機械加工:高精度のCNC旋盤加工と部品製造。
- 表面仕上げ:陽極酸化、粉体塗装、塗装、クロムメッキ。
- カスタムダイカスト金型難易度の高いダイカスト鋳造や成形用途のための設備。
同社のダイカスト・サービスは、自動車、エレクトロニクス、消費者製品業界を対象としている。すべてのプロジェクトに最新のツールと技術を採用し、最高レベルの生産に対応している。製造に使用される機械は、重量50kgまでの部品製造能力を持つため、様々な顧客のニーズに応えている。
GC精密金型を選ぶ理由Ltd.
GC精密金型は、信頼性の高い 亜鉛ダイカストサービス.長年の経験に基づき、安定した手頃な価格のサービスを提供している。同社は、迅速な対応とリーズナブルな予算を重視しています。
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3.CNMキャスティング
CNM TECHは、中国に拠点を置く先進的な工業用亜鉛ダイカスト鋳造会社で、CNM鋳造会社は主にアルミニウム、亜鉛、マグネシウムの精密ダイカスト鋳造に携わっています。また、高品質のプラスチック成形とCNC機械加工も行っています。CNM TECHは、競争力のある価格と標準的な規定を提供しています。市場で利用可能な技術は、高品質の製品と世界中の顧客満足度を保証します。
CNM TECHは自動車、医療、エレクトロニクスなど様々な業界にサービスを提供している。同社は複雑で精密なダイカスト部品の製造を専門としており、その用途は多岐にわたる。同社のサービスは、成形、旋盤加工、組み立て、表面処理で構成されています。顧客は、企業による効率的な生産だけでなく、製品納入などの他の面でも享受できる立場にある。CNM TECHは、必要な精度とスピードを可能な限り迅速に顧客に提供してきた実績がある。
CNM TECHが提供するコアサービス
CNMは幅広いサービスを提供している:
- アルミダイカスト
- 亜鉛ダイカスト
- マグネシウムダイカスト
- プラスチック成形
- CNC加工
- グラビティ ダイカスト
- 砂型鋳造
- 表面仕上げ(粉体塗装、アルマイト塗装、電気メッキサービス)
CNM TECHは、産業および電子分野におけるダイカスト自動車部品の製造事業を展開しています。彼らは顧客のさまざまな要件を満たすように設計された高圧ダイカストマシンを採用しています。
CNM TECHを選ぶ理由
CNM TECHは 中国ダイカスト CNM TECH社は、信頼できる高品質の製造サービスを提供することで定評があります。CNM TECH社の品質管理基準は、同社が製造する製品が要求される性能を備えていることを保証している。商業用、工業用を問わず、納期、スケジュール、コストを満たすことができる。
CNM TECHは評判の高いダイカストと成形の会社であり、世界の様々な地域から顧客があります。ISO認証は、生産された製品が国際市場の標準品質を満たしていることを保証します。顧客志向のアプローチにより、CNM TECHはダイカスト鋳造の現場において望まれ、信頼できるサプライヤーであり続けています。
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4.YSマニュファクチャリング
YSマニュファクチャリングは、亜鉛、アルミニウム、マグネシウムのダイカスト鋳造を事業とする一流の亜鉛ダイカスト鋳造会社の一つです。同社は、ラピッドプロトタイピング、CNC機械加工、射出成形、ダイカスト、鋳造サービスなど様々なサービスを提供している。自動車、航空宇宙、医療、ロボット、消費者製品などの業界にサービスを提供している。
YSカンパニーは、迅速な射出成形、砂型鋳造、金属加工などの近代的な製造ソリューションを提供しています。彼らの専門チームは、品質とタイムリーな成果物を保証します。彼らの主な目標は、品質と効率的な生産ソリューションを提供することであるように、彼らは顧客の様々なニーズに対処することができるワンストップショップを提供しています。
ダイカスト・サービス
YSカンパニーは様々なキャスティングサービスを提供しています:
- 圧力ダイカスト:特にアルミニウムと亜鉛合金の複雑な部品の大量生産に適しています。
- 砂型鋳造:自動車、航空宇宙、海洋用途の金属部品を製造するために溶融金属を使用する柔軟で経済的なプロセス。
- インベストメント鋳造:航空宇宙産業や医療施設の器具など、精密な用途に使用される精密な部品の製造に特化している。
その他のサービス
- ラピッドプロトタイピング
- CNC加工
- 板金加工
- 真空鋳造
- 射出成形金型と高速射出成形。
対象業界
YSカンパニーは、以下のような幅広い業界をサポートしている:
- 医療:医療機器や器具に使用される特定部品の供給。
- 自動車:エンジンやシャシーなどの自動車部品の製造。
- マリンシャフトやプロペラを含む船舶用部品の製造。
- 航空宇宙航空機やエンジンの精密部品を供給。
- 農業:農業:農機具・機械部品の製造。
- ミリタリー防衛・軍事産業向けに高品質で信頼性の高いハードウェアを提供。
- エレクトロニクス:電子機器および電気消費者製品の部品製造。
連絡先
住所:415 McFarlan Road Suite 112-E, Kennett Square, PA 19348
電話番号610-444-4832
場所アメリカ
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5.キャストプロダクツ
キャスト・プロダクツは1966年に設立された亜鉛ダイカスト鋳造会社で、精密亜鉛ダイカスト部品の製造を専門としている。自動車、電子機器、産業機器、消費財産業など様々な業界向けに、低コストでありながら高品質なソリューションを提供する事業を展開している。鋳造製品は、最高品質の設備を使用して、高精度で耐久性のある亜鉛ダイカスト製品を製造する業界で古い名前を持っています。
機能一覧
マルチスライドダイカストは、Cast Products社が特に力を入れている鋳造方法で、さらなる加工を必要とする複雑で正確な部品を作ることができる。同社はまた、大型部品の製造に従来から使用されているホットチャンバー・ダイカスト法も採用している。これらの工程は大量生産に最適で、その利点として、低い金型費用、短いサイクルタイム、公差の近い部品などが挙げられる。
鋳造製品は、以下のような多様な顧客ニーズに対応するため、様々な亜鉛合金を提供しています:
- ザマック2
- ザマック3
- ザマック5
- ZA-8
これらの合金は、強度、耐久性、耐食性を兼ね備えており、自動車、電子機器、工業製造業での使用に適している。
技術的側面と設備
キャストプロダクツでは、マルチスライドマシンや従来のメタリックダイカストマシンなど28台のホットチャンバーダイカストマシンを使用し、幅広いニーズに対応している。マルチスライド技術は精密で複雑な部品の生産に使用され、ホットチャンバーマシンはさまざまなサイズの部品に適しています。同社は洗練された設備を使用しているため、無駄が少なくサイクルタイムの短い大量生産が可能である。
鋳造と鍛造の専門分野
キャスト・プロダクツ社では、エンジニアリングと金型製作を社内で行っているため、堅牢なダイカスト金型を製造することができる。同社が得意とする分野
- 工具の設計と製作:最高の鋼材とコンピュータ支援設計およびコンピュータ支援製造システム。
- 金型寿命の延長:設計と工程の改善を統合することで、ダイカスト金型の寿命を延ばすことができる。
- 高度なシミュレーション:金型や部品の設計に重点を置き、SolidWorksやAutoCADなどのハイテク・ソフトウェアを採用。
二次事業
キャスト・プロダクツは、部品の性能と美観を向上させるために、以下のようなさまざまな二次加工を提供している:
- CNC機械加工と伝統的な旋盤加工とフライス加工。
- 研磨、メッキ、陽極酸化 以下のカテゴリーに分類される:
- 塗装(粉体塗装、湿式塗装)
- サブアッセンブリーと完全アッセンブリー
- CNCタッピング、ねじ切り
品質保証と管理
同社とその鋳造製品は、検査とテストが頻繁に実施される品質に関しても非常に厳格である。同社の包括的な品質システムには以下のようなものがある:
- 三次元測定機、略してCMMは、高い精度で部品を測定するために使用されます。
- 破壊試験および非破壊試験を通じて構造効率をチェックする機械的方法。
- 鋳造部品の機械的特性を検証するための冶金学的試験を社内で実施。
- 外観やその他の測定可能な特性に適合するよう、完成品を目視および表面チェックすること。
- 顧客の期待に応える一貫した製品を製造するため、ISOに準拠した品質システムを採用。
迅速な金型製作と小ロット生産
プロトタイプの作成が必要なお客様や、少量短納期のご注文をいただくお客様のために、キャスト・プロダクツはラピッドプロトタイピングのサービスを提供しています。これにより、新しい設計を迅速に作成し、本格的な生産に入る前にその設計をテストすることができる。同社はまた、リードタイムが短い場合の加速ツーリングや、手頃な価格の試作品製造にも対応できる。
対象業界
キャスト・プロダクツは様々な業界で事業を展開しており、様々な業界の要望に沿ったカスタマイズされた製品とサービスを提供している。主な産業は以下の通り:
- 自動車:高精度自動車用のエンジン、トランスミッション、ブレーキ、電気部品。
- エレクトロニクス電気アクセサリーおよび接点、ケースおよびボックス
- 産業機器:ポンプ、バルブ、歯車、機械装置用の継手、部品、付属品。
- レクリエーション用:スポーツ用品や玩具に使用される長持ちする部品。
- 建築・建設建設業界における据付および建設作業用製品。
- 航空宇宙・防衛航空機および軍事機器用部品
キャスト製品を選ぶ理由
- 数十年の経験Cast Productsはダイカスト部品製造の長い歴史があり、50年以上にわたってダイカスト部品を提供してきました。
- 費用対効果の高いソリューション亜鉛ダイカスト鋳造は、他のダイカスト鋳造プロセスと比較して、金型費用やエネルギー費用が比較的少なくて済むため、大量生産に広く使用されています。
- 精度と効率:同社は、高精度、小さなばらつき、欠陥のある部品の製造を可能にする最新のダイカスト法を採用した。
- 顧客中心のアプローチキャスト・プロダクツは、お客様のニーズを満たすため、個別のソリューションと卓越したカスタマーサービスを提供します。
- 米国を拠点とする製造:国内企業であるキャスト・プロダクツは、リードタイムを短縮し、輸送コストと海外製造のリスクを最小限に抑えるという利点がある。
キャスト・プロダクツ社へのお問い合わせ
電話:(708) 457-1500
Eメール:info@castproducts.com
所在地4200 N. ノルディカ ノーリッジ, イリノイ州 60706 米国
zamak5、za-8 ダイカスト製品、航空宇宙をお探しですか? 米国の亜鉛鋳造会社価格についてはお問い合わせください。
6.A&B ダイカスト
A&Bダイカストは、亜鉛ダイカストと優れたサービスに重点を置いた精密ダイカスト製品を、数多くの産業向けに製造してきました。常に研究開発に投資し、品質を重視し、お客様に期待以上のものを提供することで、A&B Die Castingは、よく構成され、手頃な価格で競争力のある部品をお探しのお客様にとって評判の高いダイカスト会社です。
同社はISO 9001:2015認証の下で操業しており、すべての製品が最高水準で製造されていることを保証している。ハイテクダイカスト技術を応用し、非常に複雑で高精度のダイカスト部品を製造し、専門性の高い顧客ケアと配送を提供することを目的としています。
中核能力と専門知識
A&Bダイカストは、非常に詳細で正確な形状の部品を作るために、効果的で適応性のあるプロセスを使用しています。同社は、以下を含むいくつかの利点を提供する高度な亜鉛合金を利用しています:
- 薄肉で複雑な形状亜鉛ダイカスト鋳造は、薄肉のアルミダイカスト鋳造であっても、複雑な形状や入り組んだ細部を持つ部品を製造するのに優れた特徴を持っています。
- 優れた機械的・物理的特性引張強さ、寸法安定性、耐摩耗性は亜鉛の重要な特性で、耐久性があり長寿命の用途に適しています。
- RFI/EMIシールド:亜鉛は電気伝導性に優れ、電子機器や通信産業で重要なRFIやEMIの完全な伝導体となります:亜鉛ダイカストは優れた強度レベルを提供し、特に高い強度が要求される小物部品に、機械加工されたプレス部品や加工部品の代替品として一般的に適用されます。
- 鋳造したままの優れた外観仕上げ:その後の表面仕上げを行うことなく、プレスから直接、精巧な表面仕上げの亜鉛ダイカスト部品を作成することが可能です。
A&Bダイカストは、非常に厳しい公差の部品を作ることができます。亜鉛合金は理想的です:
- 高い生産性で、近い寸法公差と微細な形状を実現します。
- 厳しい公差と良好な互換性は、部品が設計通りに所定の位置にスライドすることを意味する。
- パウダーコーティング、陽極酸化処理、メッキ、その他の高品質な仕上げなど、さまざまな追加工程。
対象業界
A&Bダイカストでは、小型で正確なエレメントや大型で複雑なサブアセンブリの製造が可能です。亜鉛ダイカストは特に以下の用途に適しています:
- 自動車部品:ギア、ベアリング、クラッチプレート、コネクティングロッド、クランクシャフト、カムシャフトなど、高い引張強度と耐摩耗性を必要とする自動車部品:電磁干渉からの保護が必要な電子機器、接続部、部品用のエンクロージャー。
- 産業機器:ポンプ、バルブ、ギアなど、摩耗しやすく、同時に複雑な形状を持つ部品。
- コンシューマー向け製品:家電製品、楽器、スポーツ・レジャー用品の装飾・高精度部品。
ダイカストの専門技術
彼らは最新のダイカスト技術を使用しており、最も複雑なダイカスト作業を請け負うことができる。
同社の高度な設備には、以下のようなものがある:
- 薄肉で複雑な形状の部品の製造には、各種ダイカストマシン、特にマルチスライドダイカストマシンが使用される。
- 高圧ダイカストマシンは、高い部品品質と信頼性、短いサイクルタイム、長い金型寿命を維持します。
- 部品の接合を支援し、追加作業の度合いを下げる冷間成形機能。
品質保証
- ISO 9001:2015の認証は、最高水準の製品をお客様に提供するというコミットメントを示しています。A&Bダイカストでは、以下のような厳格な品質管理プロセスを実施しています:
- 要求公差の検証のための寸法測定器による非破壊検査。
- 亜鉛合金の機械的特性と規格を証明するための材料試験。
- すべての部品が外観にふさわしい表面仕上げであることを確認する審美試験。
- 各インターコネクト部品の健全性と性能を確認するための非破壊検査。
A&Bダイカストを選ぶ理由
- 亜鉛ダイカストの専門知識
- キャット=スティング製品の精度と効率
- 費用対効果の高いソリューション
- カスタマイズと柔軟性
- オンタイム・デリバリー
連絡先
プロジェクトの見積もり依頼は、今すぐ同社まで:
- 住所ヘラクレス、カリフォルニア州94547、アルフレッド・ノーベル・ドライブ900番地
- 電話: (877) 708-0009
- 電子メールお問い合わせ
A&Bダイカスト社は、様々な産業向けに高品質で費用対効果の高い、精密設計のダイカスト部品を提供することに尽力しています。同社の亜鉛ダイカスト鋳造は、耐久性、信頼性、審美性に優れ、近代的な製造業の要求を満たす部品をお客様に提供します。
7.イースタンアロイ社
Eastern Alloys Inc.は北米における亜鉛合金鋳造のリーディングカンパニーです。高品質の亜鉛ダイカスト合金を包括的に提供しています:
- ザマック合金(ザマック3、ザマック2、ザマック5、ザマック7など)
- ZA合金(ZA-8、ZA-12、ZA-27など)
- ZA-27.ACu亜鉛
イースタンアロイは、ダイカスト鋳造に適した、強靭で耐食性に優れ、流動性のある合金に重点を置いている。同社の製品は、自動車、航空宇宙、エレクトロニクス産業など、実質的にあらゆる分野で使用されていると言える。
より詳細な情報や技術仕様の詳細については、お近くのテクニカル・ライブラリーを参照するか、合金の提案について直接お問い合わせください。
ZA-8、ZA-12、ZA-27をお探しなら 米国の亜鉛鋳造会社価格についてはお問い合わせください。
8.ゼットネットワーク
このネットワークは、資本財、耐久消費財、産業用の精密部品や製品を製造する、最大級の亜鉛ダイカスト企業です。Zetwerkは、品質、生産性、リーズナブルな価格を重視し、カテゴリー、製品タイプ、サイズ、地理的条件にかかわらず、可能な限り最短のリードタイムで幅広い製造サービスを提供しています。
主な能力
- グローバルオペレーションZetwerkはグローバル企業であり、経済の様々な分野にサプライチェーン・ソリューションを提供しています。
- 精密製造:さまざまな産業向けの高精度精密部品の製造に注力。
- 柔軟な製造サービス:小規模なものから大規模なものまで、様々な生産規模に対応。
- 迅速なリードタイム:Zetwerkは、お客様が可能な限り最高の価格を実現できるよう、サプライチェーンの速度を最大限に高めるよう努めています。
このネットワークは、世界中で手頃な価格と高品質の製造サービスに対するお客様のニーズを満たすことを目指しています。詳細については、お見積もりにご記入ください。
9.ダイキャスト・スペシャリティーズ株式会社
ダイカスト・スペシャリティーズは、アルミニウムおよび亜鉛ダイカストの業界リーダーであり、高精度・高圧ダイカスト・ソリューションを提供しています。同社では、製品の設計から加工、機械加工、金属仕上げ、組み立てに至るまで、オールディ鋳造製品のあらゆる側面をカバーしています。
主な能力
- ダイカストサービス:アルミダイカスト、亜鉛ダイカスト、トリミング、精密機械加工、仕上げなど。
- エンジニアリング・サポート:プロトタイプの作成、金型製作を含む設計・開発から生産・組立までのフルサービス。
- 高圧ダイカスト:優れたダイカスト技術を採用し、丈夫で長持ちする製品部品を製造します。
- 機械加工と金属仕上げ:精密機械加工のさまざまな技術に関する知識と、最高の仕上がりの製品を生み出す金属仕上げの多様なサービス。
対象業界
- インダストリアル
- ロボット工学
- レーダー
- ネットワーキング
- 公共交通機関
- 航空宇宙
- 自動車
- メディカル
- レクリエーション
- 電気通信
ダイカスト・スペシャリティーズは、最高のダイカスト製品を、短いリードタイムと良好な顧客関係とともに消費者に提供することを目指しています。ダイカスト・スペシャリティーズは、航空宇宙、自動車、医療など、お客様の用途がどのようなものであっても、用途に応じた有益なソリューションを提供することができます。
詳細やお見積もりについては、ウェブサイトをご覧になるか、320-239-4799までお電話ください。
10.デコ・ローワ製品
デコ・ローワ・プロダクツは、高品質の亜鉛ダイカスト鋳造を行う著名な企業です。新製品の設計・開発、プロトタイプの作成、金型製作、生産、表面仕上げなどのサービスを提供している。同社は、さまざまな業界の顧客のニーズに合った高精度の部品を提供することを目指しています。
主な能力
- 亜鉛ダイカスト:Deco Productsは、少量生産および大量生産向けの高品質鋳物で知られています。
- エンジニアリングと設計支援Deco Productsは、製造と性能に最適な製品設計を実現するために、設計とエンジニアリングのソリューションを提供します。
- 金型製作と試作:成形工程に柔軟性があり、プロジェクト要件内の金型とプロトタイプを提供することができます。
- 精密機械加工:Decoは、コンポーネントが最も正確な仕様内にあることを保証する仕上げサービスを提供しています。
- 金属仕上げ:陽極酸化処理、粉体塗装、研磨など、製品の形状と機能の両方に対応したさまざまな表面処理がある。
- 組立サービス:Deco Productsは最終組立サービスを提供しており、鋳造から最終製品までの全コンポーネントを簡単に入手することができます。
対象業界
- 自動車Deco Products社は、エンジン、構造、その他の用途向けに、優れた品質のアルミダイカスト部品による自動車ソリューションを提供しています。
- 航空宇宙性能が重要視される航空宇宙分野向けの専門的なインベストメント鋳造ソリューション。
- エレクトロニクス高い精度と優れた熱伝導性を要求されるエレクトロニクス製品向けの鋳物を提供。
- 消費財:家電製品の予備部品、玩具製品、工具・金物製品、スポーツ用品、アクセサリー。
- 産業用長寿命で耐食性に優れたダイカスト部品を産業用工具や機器に提供することで、産業用ソリューションに貢献します。
デコ製品を選ぶ理由
- 品質へのこだわりデコ・プロダクツは品質管理を徹底し、最高の製品だけをお客様に提供することに専念しています。
- 高度な能力:同社がダイカスト鋳造において高度な技術を駆使し、高品質で長持ちする部品を製造していることも事実である。
- 顧客中心主義:同社は顧客との関係を確実にし、顧客のニーズに合わせて特別なサービスを提供する。
11.SDC Incorporated - 亜鉛ダイカストソリューション
SDCインコーポレイテッドは精密亜鉛ダイカストを扱い、一貫した予測可能な製造方法で、近い寸法を必要とする部品を製造しています。フランス製の全自動亜鉛鋳造機などの最新設備を使用し、小型の複雑な部品から大型の重量部品(最大1キロ)まで製造しています。SDCは、高性能を必要とする業界に鋳造ソリューションを提供しています。
主な能力
- 亜鉛ダイカストSDCは亜鉛ダイカストの優れた表面仕上げ、密接な公差、複雑な形状を特に達成しており、抜き勾配や機械加工をほとんど必要としません。
- 亜鉛合金ZA-8、ZA-1,2、ZA-27合金のような亜鉛アルミニウム合金またはZA合金を含む高純度亜鉛合金を取り扱っています。
- フォースライドダイカストSDCは4スライド亜鉛ダイカストを採用しており、小さな複雑な部品を大規模に高速製造する方法です。この方法は、コネクター、ハウジング、小型バルブなどの製品に適しており、最大で毎分40ショットの鋳造が可能です。
- 金型:アルミダイカスト金型に比べ、亜鉛ダイカスト金型は耐久性に優れ、メンテナンスも最小限で済むため、長年使用でき、運用コストも低い。
SDCの亜鉛ダイカストの利点:
- 精度と再現性同社は、SDCの亜鉛鋳造品を微細なディテールを持つ部品の製造に適したものにするために、精密な公差と高い寸法精度を満たす完全自動化機械を採用しています。
- 低い溶解温度:アルミダイカストと比べ、亜鉛は融点と使用圧力が低いため、コスト面で有利です。
- 長寿命の金型:金型に使用される他の材料と比較すると、亜鉛ダイカスト金型は寿命が長く、メンテナンスの必要性が最小限であるため、生産量が多くても経済的です。
- 高強度合金:SDCで使用されている亜鉛ベースの合金は、多くの用途で使用できるよう、高い延性、衝撃強度、寸法安定性を備えています。
対象業界
- エレクトロニクス
- 自動車
- 航空宇宙
- メディカル
- 消費財
- 産業用部品
連絡先
- 住所私書箱575、945フランクリン・ストリート、サリバン、ミズーリ州63080
- 電話:(573) 468-3107
- Eメール:sales@sdcofin.com
高精度の亜鉛ダイカストソリューションのために、SDC Incorporatedはお客様の最も複雑なプロジェクトの要求を満たす専門知識と最先端技術を提供します。
概要
この記事では、中国と米国の著名な亜鉛ダイカスト企業トップ11社をリストアップしました。これらの企業は製造業をリードしており、世界中の大切なお客様にワンショップソリューションを提供しています。中国で信頼できる亜鉛ダイカストサービス会社をお探しでしたら、お気軽にお問い合わせください。
チタンは、かつては一部の選ばれたショップでのみ使用され、一般的なマシニストが触れることはほとんどなかった素材でしたが、今では使用頻度が格段に上がり、キャリアを通じて多くのマシニストに使用されています。チタンの機械加工は、アルミニウムや鋼鉄のような標準的な材料の加工とは似て非なるものです。しかし、その莫大な利益のために、より多くの店がこれらの仕事に興味を示し始めている。
この記事では、チタンのCNC加工の成功事例、適切な切削工具の選択方法、機械工が考慮すべき点について説明する。 旋削部品メーカー ページを参照されたい。
チタンの加工:主な考慮事項
チタンのCNC加工は、その強度のために複雑なプロセスであり、最も要求の厳しい用途に適していると同時に、加工が困難です。最良の結果を得て、工具の寿命を延ばすためには、加工プロセスの詳細を理解することが不可欠です。
- 切削工具の選択
チタンの加工には切削工具の検討が必要です。チタンは熱に強く硬いため、それに耐えられる工具を選ぶことが重要です。タングステン、カーボン、バナジウムのコーティングされた高速度鋼工具は、600℃までの温度で硬度を保持するため適しています。これらの工具は、切れ味が良く、刃先が欠ける可能性を低減し、加工工程を改善することができる。
- 工具コーティングの重要性
切削工具のコーティングは重要であり、正しいタイプのコーティングを施すことで、チタン加工時の切削工具の性能を向上させることができます。窒化チタンアルミ(TiAlN)などのコーティングは、工具表面に酸化アルミニウムの層を形成することで発熱を抑えます。この層は、工具とワーク間の熱伝導と化学的相互作用を最小限に抑え、工具寿命と切り屑排出を向上させます。
- 加工における安定性の確保
チタン加工中の安定性は、振動を減らし、切削精度を高めるために不可欠です。チタンの柔軟性と大きな力のため、びびりが発生しやすく、加工面の品質に悪影響を及ぼします。より巨大なコア径のエンドミルを使用して安定性を向上させ、スピンドル先端と工具先端の最短距離を確保します。また、一定の加工送りや加工速度を使用することで、工具の熱やひずみの硬化を抑え、工具の機能や耐久性を維持することができます。
- クライム・フライス加工の利点
クライムミリングは、カスタムチタン加工に使用する場合、いくつかの利点があります。クライムミリングでは、切り屑の厚みは広いものから徐々に薄くなりますが、ダウンミリングではその逆です。これにより、ワークではなく切り屑への熱伝達が促進され、熱応力と工具の摩耗が最小限に抑えられます。クライム加工は、せん断力を高め、切り屑をカッタの後方で適切に排除し、加工と仕上げ面の効率を向上させます。
これらの戦略に関する知識は、チタンの加工を成功させるために極めて重要である。このように、適切な工具、適切なコーティング、安定性、適切なフライス加工戦略を選択することで、機械工は工業的要求の下でチタン部品の所望の寸法と効率を得ることができます。
CNC加工に使用される一般的なグレード
CNCチタン加工で一般的に使用されるグレードについて説明しましょう。
グレード1:0.3%以下の酸素を含む市販の純チタン。
最も一般的な種類には、高い延性と低い酸素含有量を持つグレード1のチタンがあります。これは良好な機械加工性、高い衝撃靭性、高い耐食性を持ち、医療、自動車、航空宇宙産業で応用されています。しかしながら、グレード1チタンには欠点もあり、他のグレードのチタンよりも強度が低いため、応力がかかる部分には使用できません。
グレード2(標準的な酸素量を含む市販の純チタン)
チタンの第二グレードは、平均的な酸素含有量、高い耐食性、成形性、溶接性、および延性のため、主力チタンとしても知られています。適用される条件に耐えることができるその機械的特性により、医療および航空宇宙産業、特に航空機エンジン部品に広く使用されています。
グレード3(適度な酸素を含む純チタン)
グレード3のチタンは、腐食性、加工性、強度などの機械的性質が中程度であると考えられています。グレード1や2ほど一般的な商業用途では使用されません。しかし、医療、海洋、航空宇宙産業など、部品や組立品の一貫した性能が求められる分野では使用されています。
グレード4(高酸素含有純チタン)
グレード4のチタンは、CNCチタン加工のための最も強力で化学的に安定した材料の一つです。とはいえ、酸素含有量が高いため、加工はかなり困難です。クーラントを大量に使用し、加工中の送り速度も速い。この材種は、高い強度と靭性が不可欠な極低温容器、化学処理装置、機体部品に使用されます。
グレード 5 (Ti6Al4V)
Ti6Al4Vは、6% Alと4% Vを含むα-βチタン合金で、この材料は、高強度、合理的な成形性、良好な耐食性などの良好な機械的特性を持っています。発電所、海上プラットフォーム、船舶、船舶部品、高強度航空宇宙製品などに使用されています。 グレード5チタンは、様々な環境条件下で高性能が必要とされる全ての分野に適用されます。
グレード 6 (Ti 5Al-2.5Sn)
グレード6チタン合金は安定性に優れ、高い強度を持ち、特に高い使用温度で素早く接合することができます。そのため、機体、ジェットエンジン、その他材料の強度が最も考慮される航空宇宙部品やコンポーネントへの使用に最適です。高温や応力条件にも対応できるため、厳しい条件下での使用に適している。
グレード 7 (Ti-0.15Pd)
2級と7級を比較すると、7級はパラジウムを含有してお り、特に化学用途での腐食特性を向上させている。成形や溶接の特性も良好で、腐食剤に強いため、強度と耐久性が不可欠な化学処理装置に広く使用されている。
グレード 11 (Ti-0.15Pd)
以前のグレード7チタンと同様に、グレード11チタン合金はより高い延性と低い不純物受容性を持っています。非腐食性で塩水との相性が良いため、海洋用途や塩素酸塩製造に使用されます。グレード11のチタンはグレード7のチタンより強度が低いため、柔軟性と耐食性が必要な場合に使用されます。
12級 (Ti 0.3 Mo 0.8 Ni)
グレード12チタン合金はモリブデンとニッケルを含み、溶接可能で、高温での強度が高く、耐食性に優れています。機械的強度が高く、環境に耐えることができるため、シェルや熱交換器、海洋部品、航空機部品、その他の産業で使用されています。
グレード23 (Ti6Al4V-ELI)
超低間充チタンまたはグレード23チタンはグレード5のように正確ではなく、グレード5よりも優れた生体適合性と破壊靭性を持っています。純度が高いため、整形外科用インプラント、外科用ステープル、歯列矯正器具など、体組織との適合性と強度が最も重要な医療用途に使用することができます。
CNC加工部品にチタンを選ぶ利点
これらの材料の中で、チタンは、特定の産業に適している特殊性のために、CNC機械加工で特別に選択することができます。その改善された生体適合性は、インプラントが体から排出されないことを保証するため、医療において非常に重要なものとなります。この品質は高い耐食性であり、材料の長持ちする能力が最も重要である海洋および化学処理産業においてチタンを貴重なものにしています。
チタンのもう一つの特性は、その高い強度対重量比であり、強度を高めながら重量を減らすことが機器の性能と効率を高める上で重要な意味を持つ航空宇宙産業や自動車産業において非常に有用です。その高い延性は、様々な産業における特定の用途に必要とされる複雑な形状や複雑なプロファイルを可能にします。しかし、チタンは機械加工が容易であるため、部品は所望の公差レベルを達成するために、高精度と高い信頼性で製造することができます。
チタン加工における課題
チタン合金の加工は容易ではありません。なぜなら、チタン合金を加工する場合、次のような課題に直面する可能性が高いからです。化学反応性が高く、カジリが発生しやすいため、機械加工中に酸化や脆化などの表面欠陥が形成され、部品の品質と信頼性が損なわれる。
チタンは熱伝導率が低いため、温度上昇と力の制御は非常に重要です。熱は切削ゾーンに蓄積され、工具の急速な摩耗につながり、表面仕上げに影響を与える可能性があります。さらに、チタンは加工後に残留応力と硬化応力**を持ち、これらの応力は寸法を不安定にし、時には部品の破損を引き起こします。
効率的なチタン加工のための貴重なヒント
しかし、チタン加工を最適化することは容易ではないため、いくつかの重要な要素を制御する必要があります。ワークピースのクランプは、振動や工具のびびりを最小限に抑え、ワークピースの精度と表面仕上げを向上させるのに役立ちます。プリロードの高い工具やショートカット工具を使用することで、たわみ量が減少するため、問題のある部品でも精度が達成されます。
TiCNやTiAlNのような優れたコーティングを施したチタン用の特定の切削工具を選択することで、耐摩耗性が向上します。それは工具の耐久性を高め、プロセスの効率とコストを向上させます。このように、工具の状態を管理し、必要であれば新しいものに交換することは、加工された部品の高品質を維持し、長時間の生産中に工具の摩耗率を増加させないために必要です。
送り速度、主軸回転速度、切屑負荷などの切削パラメータを制御することは、発熱と工具摩耗を最小限に抑えるために不可欠である。切削ゾーンに適切なクーラントを供給することで、切り屑の流れを助け、切削温度を低く保つことができる。
軸方向の切り込み量や半径方向の切り込み量などの切削パラメータを最適化することで、材料除去率が向上し、切削力と発熱が減少するため、チタンの加工は信頼性の高いプロセスとなります。そのため、チタンの加工は簡単な作業ではないと言えます。それでも、その特異な特性と正しい加工方法のため、高強度、高温、高信頼性のCNC加工部品を必要とする産業では、チタンの加工は避けて通れないのです。
チタンと他の材料との機械加工の違い
金属というカテゴリーにおいて、チタンはその強度という最も顕著な特徴のひとつを持っています。そのため、高負荷のかかる要素や部品を必要とするすべての産業は、過酷な条件下で使用されなければなりません。そのため、高い耐熱性と耐腐食性を持つチタンは、様々な分野でさらに望ましいものとなっています。
強度と耐久性
他の金属に比べ、チタンは引張強度が高く、高温での高い強度が要求される用途に使用されます。鋼は合金元素によって分類され、その特性は主材料と大きく異なることがありますが、チタンは純粋な形でも合金としても使用することができ、最もポピュラーなものはグレード5(Ti 6Al-4V)で、世界のチタン消費量の50%を占めています。
コストに関する考察
とはいえ、チタンには大きな欠点があります-コストがスチールやアルミニウムのような他の素材よりもかなり高いのです。これらの材料は、エンジニアや製造業者によって一般的に使用され、コスト要因が非常に重要になり、アプリケーションは材料のより高い品質を必要としません。例えば、スチールには溶接性、強度、耐食性があり、構造物や家庭での使用に理想的です。
スチールとの比較
ステンレス・スチールやその他のスチール合金は、溶接が可能で強度があり、家庭用品から建築まであらゆる用途に使用できることから珍重されている。しかし、ステンレス鋼はチタンよりも重い。そのため、強くて軽いチタンと同様に、重量が重要視される場合には使用できません。
アルミニウムとの比較
アルミニウムは、高い強度対重量比と高い耐腐食性という点でチタンに似ているが、それほど高価ではない。低コストで大掛かりな作業が必要な場合や、構造体の製作が容易な場合に好まれます。アルミニウムは、他の多くの金属よりも電気および熱伝導性が高い。そのため、熱や電気を伝える用途に使用できますが、チタンほどの強度や耐熱性はありません。
耐食性
特筆すべきは、チタンはすべての既知の金属の中で非常に高い耐食性を有しており、この特性が重要な場合にその使用が好まれることである。チタンは空気に触れると酸化皮膜を形成し、腐食性雰囲気に対する耐久性と耐性を高めます。この自己修復機能により、チタンは長期間の使用とほとんどメンテナンスが必要ない状況での使用に非常に適しています。
チタン加工部品の用途
チタン加工部品は、耐久性、耐腐食性に優れ、美しい外観を持つことから好まれています。これらの特性により、多くの産業や分野での使用に適しています。
海運/海軍産業
チタンは最も腐食に強い材料の一つであり、そのため海洋産業での使用に非常に適しています。応用分野としては、プロペラシャフト、水中ロボット、艤装品、ボールバルブ、船舶用熱交換器、消防システム配管、ポンプ、排気筒ライナー、船内冷却システムなどがあります。これにより、いくつかの海洋部品や付属品の耐久性と効率を持つことが可能になります。
航空宇宙
航空宇宙産業において、チタンはその高い強度対重量比、優れた耐食性、極端な温度に耐える能力で高く評価されています。これらの特性は、シート、タービン、シャフト、バルブ、ケーシング、フィルター部品、酸素発生を含む重要な航空宇宙部品に適しています。これらの用途では、低密度、高強度、高応力下での許容可能な性能という利点を提供するチタン材料の使用に注目することが可能です。
自動車:
自動車産業では、その入手しやすさと費用対効果からアルミニウムが好まれることが多いですが、チタンは高性能自動車部品の製造において依然として重要な役割を果たしています。内燃エンジンでは、バルブ、バルブスプリング、リテーナー、車止めブラケット、吊り耳ナット、エンジンピストンピン、サスペンションスプリング、ブレーキキャリパーピストン、エンジンロッカー、コネクティングロッドがチタンとその合金から製造されています。これらの部品に含まれるチタンは、自動車の効率と耐久性を高めるため、製造工程に組み込まれています。
医療と歯科:
医療および歯科産業は、その優れた耐食性、低い電気伝導性、および生理学的pHレベルとの適合性により、チタンを信頼しています。チタンは、整形外科や歯科用のテーパー、ストレート、セルフタッピング骨ネジ、頭蓋固定システム用の頭蓋ネジ、脊椎固定ロッド、コネクター、プレート、整形外科用ピンなど、様々な医療機器やインプラントの製造に応用されています。チタンは、人体との適合性と強度により、これらの重要な機能に使用され、患者の安全と機器の寿命を保証します。
結論として
以上の観察から、チタンは機械加工が容易ではない素材ではあるが、適切な工具と技術を用いれば、それに伴う問題を克服することができると結論づけることができる。CNMは以下の分野でコンサルタントとサービスを提供しています。 マグネシウム加工CNMのチタン加工は、お客様の業務を実用的かつ効率的にします。信頼できる CNM をお選びください。 中国チタン加工 の特殊性をマスターするためのパートナーである。 チタン を加工し、仕事の成果を高める。
アルミニウム研磨 とは、アルミニウムをピカピカに磨き上げる工程です。アルミニウムを磨くには、主に機械研磨と化学研磨の2つの方法があります。どちらの方法も手作業または機械で行うことができます。アルミ研磨は、自動車工場や航空宇宙工場でよく使われています。
このガイドでは、くすんだアルミニウムを鏡面仕上げにする方法をご紹介します。表面の下地処理、道具、テクニックについて説明します。アルミニウムを輝かせる準備をしましょう。
表面処理の重要性
アイテムの表面処理を行うことで、完璧なアルミニウム・ポリッシュが生まれます。このステップを省略することは有益ではありません。ムラやくすみ、一貫性のない仕上がりになる可能性があるからです。重要な要素とその理由、そして正しい方法をご覧ください。
表面処理が重要な理由
- 滑らかな仕上がりを保証
- ダメージを防ぐ
- 効果を高める
滑らかな仕上がりを保証
適切な下地処理を行うことで、汚れや欠点が取り除かれます。このステップにより、鏡のような輝きを得ることができます。
ダメージを防ぐ
表面を適切に整えることで、研磨中のさらなる損傷を防ぎます。傷を防ぎ、アルミニウムの完全性を維持します。
効果を高める
きれいに整えられた表面は、次のことを可能にする。 アルミニウム研磨剤 を効率的に働かせます。均一な塗布とより良い結果を保証する。
準備不足の影響
- 不均一な仕上げ
- 努力の増大
- 寿命の低下
不均一な仕上げ
ホコリや汚れ、古いコーティングは、しみのような外観を作り出します。この不均一な表面は、輝きに欠けることにつながります。
努力の増大
下準備が不十分だと、研磨の段階でよりハードな作業を強いられます。その結果、一貫性のない仕上がりになることがあります。
寿命の低下
ポリッシュは、適切なクリーニングとサンディングを行うことで、短時間しか持続しない可能性があります。下準備をすることで、仕上がりが早く劣化するのを防ぐことができます。
アルミ研磨前の準備
最良の結果を得るためには、研磨前の準備が重要です。以下の手順に従って、アルミニウムの表面を整えてください。
必要な道具と材料
- クリーニング店
- サンドペーパー
- 研磨パッド
- クリーニングラグ
- メタル・ポリッシュ
- マイクロファイバークロス
- バケツときれいな水
クリーニング店
脱脂クリーナーを使用して、油脂や汚れを取り除きます。汚染物質が研磨工程に影響を与えないようにします。
サンドペーパー
さまざまな目のサンドペーパーを使って、部品の表面を滑らかにする。傷や古いコーティングを効果的に取り除くことができる。
サンディング・ブロック
サンディングブロックまたはパッドは、均一なサンディング圧を実現するのに役立ちます。アルミニウムの形状に合わせることで、均一な表面を確保します。
研磨パッド
酸化や腐食には非金属パッドを使用する。大きくて平らな部分の下地処理に効果的です。
クリーニングラグ
クリーニングとサンディングの後は、糸くずの出ないウエスで表面を拭き、残った残留物を取り除いてください。
メタル・ポリッシュ
メタル・ポリッシュも技術的には研磨段階の一部である。これは、準備中の表面状態をチェックするために使用されます。
マイクロファイバークロス
マイクロファイバーはアルミニウムの表面を傷つけません。ソフトで実用的なこの衣類は、クリーニングと乾燥に最適です。
バケツときれいな水
バケツにきれいな水を入れてすすぐ。汚れが再び付着しないよう、真水を使用する。
表面検査
- 欠陥のチェック
- 問題領域の特定
- 表面をテストする
欠陥のチェック
表面にへこみ、傷、酸化している部分がないか確認する。明るいライトを使用し、細かな欠陥を確認する。
問題領域の特定
注意が必要な欠陥があれば印をつける。これらの部分には、サンドペーパーをかけるか、より徹底的にクリーニングする予定です。
表面をテストする
アルミニウムの上を手でなぞります。粗い表面や盛り上がった部分など、特別な作業が必要な部分がないか確認する。
アルミニウム研磨の種類
正しい仕上がりにするためには、適切なアルミポリッシュを選ぶことが不可欠です。以下は、さまざまな種類のポリッシュの概要です。
クリーム・ポリッシュ
クリーム・ポリッシュは厚みがあり、塗りやすい。深みのある輝きを与え、細かい部分に最適です。細かい傷や酸化を取り除くのにお使いください。
リキッド・ポリッシュ
リキッドポリッシュは多用途で、素早く塗布できる。広い面をよくカバーし、乾きも早い。定期的なメンテナンスと光沢のある仕上がりのために、リキッドポリッシュをお選びください。
ペースト・ポリッシュ
ペースト・ポリッシュは濃密で長持ちする。優れた輝きと保護を提供します。頑固な変色には、ヘビーデューティーなポリッシュを。
スプレー・ポリッシュ
スプレー式ポリッシュは便利で速い。狭い場所にも簡単に届き、滑らかで均一な仕上がりになります。細かい調整や手の届きにくい部分にもスプレーを使うことができる。
ポリッシング・ワックス
ポリッシング・ワックスは、ポリッシングと保護を兼ね備えている。耐久性のある輝きと保護膜を提供します。汚れや水分に強く、持続性のある仕上がりにするために塗ってください。
金属研磨キット
金属研磨 キットには、完全な研磨プロセスのためのすべての必需品が含まれています。さまざまなニーズに対応するツールとポリッシュの組み合わせが用意されています。包括的なケアとプロ級の仕上がりを実現するために、キットをご利用ください。
正しいポリッシュの選択
適切なポリッシュの選択は、あなたの特定の用途によって異なります。ここでは、選ぶのに役立つ比較をご紹介します:
ポリッシュの種類 | ベストユース | 申込方法 | 長所 | 短所 |
クリーム・ポリッシュ | 激しい酸化と深い洗浄 | 布かパッドを使って塗る。 | 輝き長持ち、ディープクリーン | バフをかけるのに手間がかかる |
リキッド・ポリッシュ | 定期メンテナンス | 柔らかい布で塗る。 | 塗布が簡単、結果が早い | 頻繁に使用する必要があるかもしれない。 |
ペースト・ポリッシュ | 頑固な汚れと酸化 | パッドやブラシを使って塗る。 | 強力な洗浄力 | 研磨剤になりやすく、作業が難しくなる。 |
スプレー・ポリッシュ | 広い面を素早くタッチアップ | 直接スプレーして拭く。 | 迅速な塗布、均一なカバー | 軽い仕上がりになる。 |
ポリッシング・ワックス | 保護と輝き | 布かパッドで塗る。 | ワンステップで磨きと保護 | ひどい酸化は除去できないかもしれない。 |
金属研磨キット | 総合的な研磨 | キットの説明書に従ってください。 | オールインワンソリューション、多用途 | より高価で、複数のステップを踏む必要がある。 |
市販のポリッシュと自家製ポリッシュ
ファクター | 業務用ポリッシュ | 自家製ポリッシュ |
原材料 | 特定の結果を得るために特別に調合された | 重曹、酢、レモン汁などの家庭用品から作られる。 |
使いやすさ | すぐに使える、安定した結果 | 準備が必要であり、結果は異なる場合がある。 |
コスト | 高額になることもあるが、高い効果を発揮することが多い。 | 通常、小規模な作業ではより安価で費用対効果が高い。 |
パフォーマンス | 最高の輝きと保護のためのデザイン | ちょっとした掃除には効果的だが、持続時間は短い。 |
空室状況 | 店舗やオンラインで広く入手可能。 | 家で作ったり混ぜたりする必要がある。 |
環境への影響 | 刺激の強い化学物質が含まれている場合もある。 | 通常、環境に優しい天然成分から作られている。 |
汎用性 | 様々なニーズに応える豊富な品揃え。 | 基本的なクリーニングと研磨作業に限定 |
安全性 | 手袋と換気が必要かもしれない。 | 一般的に安全で、一般的な家庭用材料を使用 |
保存と賞味期限 | 長い保存期間、便利なパッケージ | 賞味期限が短く、適切な保管が必要な場合がある。 |
ステップ・バイ・ステップの研磨工程
アルミニウム部品の研磨には、鏡面仕上げにするための多くの工程があります。最良の結果を得るために、この手順に従ってください。
- ステップ1:最初のサンディング
- ステップ2:ポリッシュを塗る
- ステップ3:バフィング
- ステップ4:最終仕上げ
ステップ1:最初のサンディング
サンディングの重要性
サンディングは不完全な部分を取り除きます。サンディングをしないと、ポリッシュがうまく定着しません。アルミを磨くための準備をします。
適切なグリットサイズの選択
最初に粗目400を選択する。その後、より細かい砥粒(800、1200)に移行します。より滑らかな表面は、より良い研磨につながります。
ステップ2:ポリッシュを塗る
ポリッシュのテクニック
ポリッシュを少量ずつ塗る。柔らかい布かアプリケーターで塗り広げる。
円運動と圧力印加
円を描くように動かし、一定の圧力を加える。そうすることで、ポリッシュを金属に浸透させることができます。傷を防ぐため、強く押し付けすぎないようにしてください。
ステップ3:バフィング
バフ・ホイールとコンパウンドの役割
バフがけは輝きを増します。アルミニウムに適したコンパウンドの入ったバフを使用してください。コンパウンドは表面を滑らかにし、光沢を高めます。
手磨きと機械磨きの比較:
手磨きの方がよりコントロールしやすくなります。この工程は、小さな部分や細かい作業に適しています。しかし、より時間と労力がかかります。
機械研磨の方が早く仕上がり、大きな面に適しています。均一な仕上がりになりますが、取り扱いには注意が必要です。
ステップ4:最終仕上げ
表面の拭き取り
きれいなマイクロファイバークロスでアルミニウムを拭きます。これで磨き残しを取り除くことができます。
鏡のような仕上がりを保証する
明るいところで表面をチェックする。必要であれば、最終的な研磨を行う。もう一度バフをかけ、鏡のように反射する仕上げにする。
アルミニウムの研磨で避けたい最も一般的な間違い
アルミニウムを磨く技術には、多くの場合、手助けが必要です。この工程では、作品を保護するためにいくつかの段階が重要です。望ましい結果を得るために、よくある間違いを避けましょう。
過剰研磨
過剰な研磨はアルミニウムの表面を傷つけます。材料を削りすぎて、薄く弱くなることがあります。常に注意して磨いてください。表面が滑らかで光沢が出たら止めましょう。
間違った種類のポリッシュを使う
すべてのポリッシュがすべてのアルミニウム合金に効くわけではありません。間違ったタイプを使用すると、くすみや損傷の原因になることもあります。あなたのアルミニウム合金に合ったポリッシュを選んでください。
サンディングのステップを省く
サンディングは、不完全な部分を取り除くために非常に重要です。研磨のために表面を整えます。この段階を避けると、仕上がりが悪くなることがあります。磨く前にサンディングすることを忘れないでください。
ポリッシュド・アルミのメンテナンス
アルミ部品を磨くには、定期的なケアが必要です。ここでは、そのコツをご紹介します。
定期クリーニング
- ルーティン
- 頻度
ルーティン
アルミニウムは定期的に掃除しましょう。クレンザーと柔らかい布を混ぜたシンプルなものを使ってください。このステップによって、汚れや垢が輝きを鈍らせるのを防ぎます。定期的なお手入れで、アルミの輝きを保ちます。
頻度
少なくとも週に1回はアルミニウムをクリーニングしてください。アルミニウムが過酷な環境にさらされたり、酷使されたりする場合は、頻度を増やしてください。
保護コーティングの使用
- 保護
- 再申請
保護
研磨後に保護膜を塗布する。ワックスかアルミニウム製のシーラントを使用してください。これは、酸化、汚れ、傷に対するバリアを追加します。研磨面をより長く保つことができます。
再申請
数ヶ月に一度はコーティングを塗り直してください。そうすることで、プロテクションが強化され、表面が最高の状態に保たれます。
再研磨への対応
- 再研磨のタイミング
- 再研磨の方法
再研磨のタイミング
表面の輝きが失われ始めたら、磨き直してください。これは時間の経過とともに、特に露出している部分で起こります。
再研磨の方法
まず表面をきれいにします。先ほどと同じ方法でポリッシュを塗ります。バフで表面を磨き、輝きを取り戻します。再研磨は、最初の磨きよりも強度は落ちますが、アルミニウムの新しさを保ちます。
特殊な研磨技術
アルミニウムの表面には、特別なケアが必要なものがあります。アルミニウムの種類に応じて、以下のテクニックをお使いください。
陽極酸化アルミニウム
陽極酸化処理されたアルミニウムには保護層が存在します。刺激の強い研磨剤は、コーティングを損傷する可能性があります。アルマイト表面用のマイルドな研磨剤を使用してください。アルマイト仕上げを保つため、優しくクリーニングしてください。
経年アルミの修復
経年劣化した金属には、酸化や摩耗の兆候が見られます。表面を適切にクリーニングし、汚れを取り除く。酸化を取り除くには、目の粗いサンドペーパーを使用する。適切な研磨剤で磨きましょう。外層をバフで磨き、元の輝きを取り戻します。経年劣化の激しい表面には、繰り返し研磨が必要な場合があります。
アルミホイールと自動車部品の研磨
アルミホイールと自動車部品は、特別な手入れが必要です。ブレーキ・ダストや汚れを取り除くために、部品を徹底的にクリーニングしてください。自動車用アルミ専用のポリッシュを使用する。柔らかい布で円を描くように磨きます。部品をバフで光沢を出します。定期的に磨くことで、これらの部品の外観をシャープに保ち、腐食を防ぎます。
結論
アルミニウムを磨くことは、優れた仕上げのために不可欠です。明るく光沢のある外観を作り出し、金属を長持ちさせます。最良の結果を得るために、注意深く指示に従ってください。定期的なクリーニングとメンテナンスで、新品の状態を保ちます。磨き上げた仕上げをコーティングで保護し、必要に応じて磨き直します。適切なお手入れをすることで、アルミニウムの美しさを維持し、寿命を延ばすことができます。
CNM TECHダイカストは最高のアルミ研磨、ダイカスト研磨サービスを提供します。それと共に、あなたは アルミダイキャスト 部品を大量に購入する場合は、以下の情報を確認してください。 アルミ研磨とはアルミニウム鋳物で、研磨やその他の表面仕上げが必要な場合は、お気軽にお問い合わせください。
旋削加工部品とは、旋盤やターニング・フライス・センターが旋削工具を使用して工作物を成形するプロセスであるCNC旋削加工によって作られた製品のことである。これらのノミは毎分1,000回転以上の速度で回転し、工作物を削って不要な材料を取り除く。旋削の速度と送り速度は、加工する材料、切削工具の種類、工作物の直径によって異なる。高い精度と生産性で、回転対称の部品を形成するのに欠かせない。
この記事では、以下の情報を提供します。 CNC旋盤加工部品メーカー.
医療、航空宇宙、コネクター、防衛産業とその生産の特殊性。
医療用旋盤加工部品供給のスペシャリスト
CNMは次のことに重点を置いている。 CNC加工 手術器具、器具、機器用の公差の厳しい医療用部品。CNMは30年以上の製造経験があり、各部品の公差が非常に厳しく、精密であることを保証することができます。当社の専門分野には、心室補助装置(VAD)、レーシック眼科手術装置、CTおよびMRIスキャナー装置、トロカール/カニューレシステムおよび生検カッターを含む手術装置が含まれます。
当社のコアコンピタンスには、5軸フライス加工と放電加工(EDM)サービスが含まれるため、心臓血管機器、整形外科用インプラント、歯科用機器に最適なパートナーとなっています。当社の金属および合金は、チタン、ステンレス鋼、インバー、コバール、インコネルであるため、医療用スクリュー、インプラントのプロトタイプ、カスタム金型など、当社の部品はすべて精密です。温度と粉塵が管理されたクリーンな環境で、医療用として要求される最も厳しい公差を実現しています。
同社が提供する精密機械加工サービスには、医療規格に準拠する必要がある外科用ハサミ、カニューレ、生検チューブ、骨手術用ソーガイドの製造も含まれる。用途が微細加工であれ、手術器具の製造であれ、CNM は世界中のお客様のニーズに応える信頼性の高い高品質の医療用機械加工サービスを提供しています。
CNC旋盤航空宇宙部品メーカー
CNM社は、航空宇宙、自動車、電子機器、機械、医療、歯科機器、軍事・防衛、狩猟、漁業用のCNC旋盤加工部品の製造を専門としています。真鍮、ステンレス、プラスチック、アルミ合金、スチール、チタンなどの素材を扱い、パイプジョイント、コネクタージョイント、サーボモーターシャフト、陽極酸化アルミチューブなどを製造しています。
CNM は、航空宇宙用 CNC 加工において、軍用機、民間機、グライダーなど、さまざまな種類の航空機に使用される部品を製造できます。私たちは、耐久性、宣言された特性への準拠、バッチマーキングなどの問題に細心の注意を払い、航空業界で一般的な高い性能と保護率を実現しています。
高度な技術と厳格な機械加工システムに支えられ、CNMは厳しい公差で精度を維持し、2015年のISO9001:認証の下で包括的なサービスを提供しています。これには、使用する材料の種類、材料の品質、製造に使用するすべての材料の表示、お客様のご要望に応じた納期などが含まれます。
CNMは、アメリカ、ヨーロッパ、中東、東南アジア、日本など、世界中に良い実績と信頼できるパートナーを持っています。同社は、顧客を満足させ、航空宇宙部品の高性能を達成するために、すべての活動において品質と信頼性に誇りを持っています。
コネクター業界向け切削部品メーカー
CNM は、特にコネクター業界に適した精密旋盤加工部品メーカーです。コストと時間を重視する品質重視の企業である当社は、業界での豊富な経験と高度な機械加工技術を駆使して、お客様のご要望に応じた部品を製造します。
当社では、Ø5 mmからØ36 mmまでのコネクタ寸法に対応するCNCスライド主軸台機械と、一部の特殊なコネクタには固定主軸台機械があります。しかし、Ø80 mmまでの寸法も可能です。複雑な形状の加工は、B軸を含む最大10本の数値軸を持つ機械を使用する当社の強みの一つです。
CNMは、500個から20,000個以上のバッチサイズまで柔軟に対応できるため、小規模プロジェクトや大規模プロジェクトのニーズに応えることが可能です。当社の材料には、アルミニウム、銅合金、銅、真鍮、天井が含まれるため、柔軟性があり、コネクター部品業界の要件を満たしています。
当社が提供する精密部品には、端子台、コネクター、アダプター、センサー本体、接続プラグ、ソケットなどがあり、これらはすべて精密な業界標準に準拠して製造されています。機械加工に加えて、CNM は信頼できる下請け業者の協力を得て、銀メッキ、金メッキ、アニール、レーザー彫刻、トライボフィニッシング、バリ取りなど、幅広い追加サービスを提供しています。また、キット組立サービスも提供しており、バンドルサービスの提供能力を強化しています。
コネクター業界のお客様が、旋盤加工部品に優れた旋盤加工部品を必要としているとします。そのような場合、CNMがお役に立ちます。お客様の製造プロジェクトをどのように支援し、改善できるかを理解するために、今すぐご連絡ください。
防衛産業向け切削部品メーカー
CNM TECH.CO.LTDは次のとおりです。 トップ10 CNC機械加工サービス 当社は、正確で高品質な防衛部品やコンポーネントのCNC加工を専門としています。著者は、社内のプロフェッショナルな従業員チームと効果的な管理システムに誇りを持っている。CNM は最新の技術ツールを備え、ISO 9001、AS 9100D、ITAR に登録され、航空宇宙および防衛部品を供給しています。
包括的プログラム・マネジメント・サービス
CNM は、CNC 機械加工とは別に、プログラム管理の分野で数多くのサービスを提供しています。当社には、サプライチェーンパートナーの苛酷な要求に応えることができる、十分な訓練を受けたスタッフがいます。そのため、顧客との関係および顧客からのフィードバックは、健全なプログラム管理システムを開発する上で重要であることが強調されています。当社のISO 9001:2000、AS9100D、ITAR認証は、タイムリーでプロフェッショナルな集中作業へのコミットメントを示しています。
私たちは、Epicor ERP/MRPシステム・ソフトウェアの助けを借りて、生産工程を非常に綿密に管理しています。つまり、下の図のように、生産現場からこの統合システムで部品をスケジュールし、追跡することができるのです。Epicorは、以下のような様々な側面を効果的に管理しています:
- エンジニアリング・サポート
- かんばんプルシステム
- 第一条検査、略してFAI。
- AOG(地上の航空機)
- DX/DOの要件
- 予測はサプライヤー・ポータルに関連する
- 原材料の調達
- 部品加工
- 特殊工程管理
- 品質保証
- ドキュメンテーション
- 梱包と出荷
CNMはこれらのプロセスをうまく管理し、リードタイムとコストの短縮を実現している。
政府規制とコンプライアンス
CNM は、ITAR 規制の規定に準拠した部品の製造に多くの実績があります。ITAR準拠とは、政府基準に合格するために必要な書類や証明書とともに機械加工された部品を納品することを意味します。
防衛用途のCNC機械加工サービスを専門とするCNMは、高い信頼性と生産性を提供します。当社は、防衛産業の機能に不可欠な個々のソリューションを提供できるよう、長年の経験と最高の設備を持っています。また、工具には高度な技術を使用し、品質要件に従って高品質の材料を使用しています。
当社のCNC工作機械は形状が複雑で、オペレーターの介入をほとんど必要とせず、同時に多軸加工を行う必要があります。これは、航空宇宙産業や防衛産業のように、多品種少量生産の製品を扱う組織では特に役立ちます。最近、段取り替えの削減効率に新たな改善が見られます。当社のターン/ミルマシンの多くはツインスピンドルであり、部品の搬送が容易になり、段取り回数が削減されるため、公差の累積が最小限に抑えられ、部品の品質と作業効率が向上します。
ATCを搭載した5軸CNCマシンは、回転数更新、ロットサイズ変更、在庫制限、短リードタイムに対応しています。これらの高度なツールは、従来の工作機械にはない特性を提供します。
詳細はCNMまでお問い合わせください。
CNMの詳細とサービスについては、お気軽にお問い合わせください。CNM は、防衛、航空宇宙、宇宙産業向けの精密機械加工に取り組んでいます。CNM の優れた CNC 加工サービスで、どのようにお客様をサポートできるか、今すぐお電話ください。
マグネシウムは、CNC機械加工によって高強度部品に耐食性を持たせるための優れた特性、特に低密度と良好な被削性を持っている。しかし、マグネシウムは可燃性であるため、加工工程は非常に困難です。マグネシウムを扱う際には、マグネシウムに関連しそうなリスクを軽減するための安全対策が取られる。
マグネシウムの加工では、削り屑や粉塵が発生するが、これらは発火しやすく、CNC加工者にとって大きな危険となる。うまく管理されなければ、加工工程は作業場で火災や爆発を引き起こす可能性が高い。この記事では、マグネシウムやその他の可燃性金属を正しく扱うための主な安全対策について説明する。機械工場での火災を避けるための、切り屑処理の適切な方法と対策、予防措置に焦点を当てている。
マグネシウム加工における課題
マグネシウム合金を扱う作業には、常に適切な管理が必要なリスクが伴います。以下は、マグネシウム合金の加工に携わる際に理解すべきリスクの一部である。 マグネシウムのCNC加工.
火災の危険性
マグネシウム合金の加工における重大な問題のひとつは、加工中に発生する微細な切粉や粉塵の引火性である。これらの微粒子は引火性が高く、小さな火花や過度の熱でも容易に引火し、作業場では大きな危険となる。
工具摩耗
マグネシウムは柔らかく研磨性が高いため、CNC加工中に切削工具が摩耗することがある。その結果、加工率が低下し、工具を頻繁に交換しなければならなくなる。
発熱
マグネシウム合金は熱伝導率が低いため、熱が切削部分に集中することも明らかです。この高い切削温度は、工具の寿命にも悪影響を及ぼす。また、被削材に反りが生じる可能性が高くなり、工具の摩耗速度も速まる。
表面仕上げの課題
マグネシウム合金の高い表面仕上げを達成することは、バリや加工変形の存在により困難である。これらの問題はすべて、正しい加工方法を適用し、適切な工具を選択することで、望ましい高品質の表面仕上げを達成するために対処しなければならない。これらの問題に対処するためには、安全対策、工具の正しい使用法、マグネシウムの特性とその加工に関する情報をすべて順守し、安全かつ効果的な加工を行うことが求められます。
大きなメリット CNCマグネシウム加工
しかし、次のような利点もある。 マグネシウムのCNC加工 上記のようなリスクがあるにもかかわらず。そのため、マグネシウムは航空宇宙産業や自動車産業など、軽さを必要とする産業での使用に適しており、それによって効率や燃費が向上する。マグネシウムは非常に軽量な素材だが、同時に高い強度を持つ。そのため、構造体を堅固でスリムなものにすることができ、材料も少なくて済む。
マグネシウムは加工しやすいため、大量生産が可能だ。使用する工具が破損しにくいため、コストを削減できる。熱伝導性に優れているため、電子機器のケーシングなど、製品から熱を逃がす用途に適している。また、マグネシウムにはEMIガスケット特性があり、繊細な電子機器を干渉から保護します。
環境面では、マグネシウムは豊富にある。マグネシウムはリサイクル可能であり、加工工程における排出量はごくわずかである。さらに、使用されるエネルギーは他の金属よりも少ない。この持続可能性と、塗装や陽極酸化処理などの表面仕上げの柔軟性が相まって、マグネシウムは、高性能を望むと同時に、CNC加工が環境に与える影響を軽減したいと考える製造業者に好まれる材料となっています。
マグネシウム合金のCNC加工における安全対策
マグネシウム合金のCNC加工は、以下のマグネシウム加工の安全対策が守られていれば安全である:マグネシウムを安全に加工するための重要なヒントを以下に示す。
- 道具の切れ味を保つ:
マグネシウムの加工に関連する課題のひとつは、熱の発生である。熱の蓄積を避けるためには、切削時に鋭利な工具を使用することも不可欠である。鈍い工具は摩擦が大きく、マグネシウム切粉の発火につながる火花を起こす可能性がある。先端が超硬の工具は硬く、高温でもすぐに火花が散らないので好まれる。
- 狭いクリアランス角を避ける:
マグネシウム合金を加工する際に考慮すべき重要なことのひとつは、公差の近い角度を避けることです。切削角度が高いと、切りくずが大量かつ連続的に発生し、マグネシウムという元素の性質上、発熱や火災発生の可能性が高まります。
- 割れたチップスを生産する:
断続的に小さな切りくずが出るように、CNCマシンをセットアップしてください。これにより、切削工具と加工物から熱を取り除くことができ、材料が炎に包まれる可能性を最小限に抑えることができる。このためには、小さなバックすくい角、低い送り速度、中速から高速の切削速度を採用する必要がある。
- 鉱物油ベースのクーラントを使用する:
マグネシウムを加工する際には、水の代わりに鉱油クーラントを使用することを推奨する。鉱油は火災や爆発の危険性を減らし、表面仕上げを向上させる。クーラントの水溶液はマグネシウムを腐食させ、可燃性の水素ガスを発生させる可能性がある。
- 防爆型真空システムの採用:
CNCマシンからマグネシウムの切り屑や粉塵を取り除くために、防爆型のバキュームシステムを採用する。不連続なマグネシウム切粉は可燃性でもあるため、火災を起こさずに作業場で取り除くことが重要である。
- 火災の場合は水を避ける:
マグネシウム火災の際に水で消火しようとすると、火災を悪化させるだけである。マグネシウム火災は、乾燥したD級消火器または乾燥砂で消火すべきである。以上のように、マグネシウムのCNC加工は、職場のリスクを減らし、安全に行うことができる。
マグネシウム合金のCNC加工における適切な切削工具の選択
マグネシウム合金にCNC加工を行う場合、最高の結果と安全性を達成するためには、適切な切削工具を選択することが重要です。以下は、頻繁に使用される工具の分類です:
高速度鋼(HSS)工具:
高速度鋼工具は使いやすく、他の工具に比べて比較的安価である。硬度が高く、断続切削が可能なため、ホーニングが容易で、さまざまな加工に適している。
超硬工具:
超硬工具は、その硬さでよく知られているため、ほとんど摩耗せず、工具寿命が長い。切れ味が持続するため、仕上げ面精度が向上し、加工率が上がり、生産性が向上します。
コーティングされた超硬工具:
コーティング超硬工具は、超硬合金を基材とし、窒化チタンのような他の材料を基材にコーティングしたものです。これらのコーティングにより、硬度と熱安定性が向上し、工具の寿命が延びると同時に、加工効率も向上します。
多結晶ダイヤモンド(PCD)工具:
PCD工具は、市場で最も剛性の高い切削材料の一つであり、最高の耐摩耗性と工具寿命を提供します。切れ味を長く維持し、多くの部品を正確に加工する高速加工に適している。
なぜCNC加工にマグネシウムなのか?
しかし、マグネシウムは、安全対策が実施されている限り、その望ましい特性により、CNC加工で依然として使用されている。マグネシウムを検討する説得力のある理由がここにある:
卓越した加工性:
マグネシウム合金は機械加工が容易で、コンピュータ数値制御(CNC)により容易に加工できる。この特性は、切削力を低減し、工具と適切な加工を改善します。
複雑な幾何学:
マグネシウムは他の金属よりも機械加工がしやすい素材であるため、複雑な形状の部品を作ることができます。CNC機械加工は、今日の産業界で不可欠な精密工学仕様のマグネシウム部品の製造を可能にします。
正確さと一貫性:
CNC技術は、設計の細部や微細構造まで確実に再現します。多軸加工は、マグネシウム合金のあらゆる方向への輪郭加工を可能にし、さまざまなプロジェクトの要件を満たすことができるため、非常に便利です。
リサイクル可能:
マグネシウムとその合金はリサイクル可能であることが重要であり、製造における環境要因に大きく貢献する。CNC加工は、リサイクル可能なマグネシウムの生成につながるため、周囲への影響を軽減することができます。
環境への恩恵:
マグネシウムは環境に無害で、リサイクルも可能なため、他の素材よりも優れている。生産が環境に与える影響を最小限に抑えるという世界的なトレンドに合致しているため、環境に優しい。
ユニークな素材の利点:
加工のしやすさに加え、軽量で強度が高く、自動車や航空機産業の燃費を向上させる素材である。これは特に表面仕上げにおいて顕著で、この工具は高性能部品を提供することができる。
マグネシウムのCNC加工の様々な方法
CNCマシニングは、さまざまな用途のマグネシウム部品を効率的に製造するために、いくつかの特殊な方法を採用しています。
CNCドリル:
CNCドリル加工は、回転するカッターまたはドリルビットを使用して、制御された送り速度でマグネシウム工作物に穴を開けることである。この方法は、航空宇宙や自動車部品など、穴の位置や深さに高い精度が要求される用途に有利です。
CNCフライス加工:
CNCフライス加工では、回転するカッターがマグネシウムの必要な形状とプロファイルを切り出します。また、電子機器、医療機器、産業機器などの構造を必要とする用途に不可欠な、薄いフィレットや小さなクリアランスを持つフィーチャーを製造する際にも優れた性能を発揮します。
CNC旋盤加工:
CNC旋盤加工では、マグネシウム合金でできた工作物を回転させながらチャックで保持し、一点工具で工作物を切削する。この方法は、シャフト、ピン、金具のような円筒形状の製品を、微細な限界と滑らかな表面仕上げで製造するのに理想的である。自動車エンジン部品や油圧機器などに応用されている。
レーザー切断:
CNCレーザー切断では、設定された切断経路に従ってマグネシウムシートまたはプレートを溶融または蒸発させる。この方法は、直接触れることがなく、鋭いエッジや繊細な特徴を作り出すことができるため好まれ、航空宇宙パネル、装飾部品、電子筐体などによく適用されている。
タッピング:
CNCタッピングは、マグネシウム部品に内ねじを形成するためのタッピングツールです。また、ねじ山のピッチと深さを合理的に制御することができ、これは、航空宇宙構造、自動車アセンブリ、家電製品のファスナーやねじインサートに不可欠です。
まとめ
CNMの使用方法 CNC加工 マグネシウムを加工することで、正確な寸法と優れた衝撃強度を持つ、軽量で耐久性のある部品を作ることができます。マグネシウムの適度な機械加工性は、様々なCNC加工を通じて幅広い製品に応用できる。しかし、マグネシウムの機械加工では、作業の安全性が最も重要であり、CNMで高品質の生産を達成するためには、安全対策を正しく理解し、実施する必要がある。
銅の金属は、その外観が高く評価されている。主に日常の美術品や器具に使用される。銅は、以下の金属に比べ、材料特性や電気的特性が優れている。 アルミニウムまたはアルミニウム.そのため、複雑な部品の製造には欠かせない。これらの部品は、放電加工電極などの用途に使用されます。
しかし、銅は一般的に加工が難しい。この硬さは次のようないくつかの問題を引き起こす。添加物にはアルミニウム、亜鉛、シリコン、スズなどがある。これらの組み合わせにより、黄銅や青銅のような合金が形成される。ニッケルと銀の合金も特定の要求を満たすために製造されます。
このように、どの合金も正確な加工用途向けに設計されている。そのため、多くの分野で重要な役割を果たしています。銅合金部品の加工がより身近になり、より効率的な生産が可能になります。その結果、より効率的な生産が可能になるのです。銅はその万能性から、今でもあらゆる分野で重宝されています。他の金属と組み合わせることで、さらに有用性が増します。とはいえ、銅はかけがえのないものであり、産業界はこれからも銅と出会っていくことでしょう。
この記事では、銅の CNC 加工方法、考慮すべき重要な要素、銅のさまざまな用途、必要な加工サービスに焦点を当てます。では、この道具である金属を最大限に活用するために必要な情報を読み解くお手伝いをしましょう。
銅のCNC加工:
に関しては 銅のCNC加工最適な結果を得るためには、2つの重要な要素がある:
- 最適な工具材料の選択:
未加工の銅を扱うのは、素材が非常に柔らかいため、工具の磨耗が早く、切りくずの除去が難しいという問題があります。よく直面する問題のひとつに、ビルドアップ・エッジという銅の粒子が工具に付着し、表面に凹凸ができる状態があります。このような問題を解消するには、高速度鋼(HSS)のような材料で製造された切削工具を使用する必要があります。銅は柔らかい金属であり、CNCマシンを使ってもすぐにHSS工具が鈍ることがないため、HSS工具は銅の切削に特に有名です。
- 理想的なフィードレートの設定:
送り速度は CNC の切削工具が銅のワークピース上を移動する速度を決定します。銅の加工に関しては、送り速度を中程度から低速に保つことをお勧めします。高い送り速度は熱を発生させる可能性があり、精密機械加工では好ましくありません。
送り速度を制御することの重要な側面のひとつは、機械加工時の精度と表面仕上げに欠かせないということです。プロジェクトで高い送り速度が必要な場合、切削油剤やクーラントを使用することが必須となります。
- 適切なグレードの素材を選ぶ
正しい銅のグレードを選ぶことは、どのようなプロジェクトでも、設計の際に最も重要な決定のひとつです。電解リジッドピッチ銅(ETPC)は純銅(C101)とも呼ばれ、純度は99%です。99%の信頼性は問題となり、特に機械部品に関しては高くつきます。
この2つの材料を比較すると、C110はC101よりも導電性が高く、C101よりも機械へのアクセスが容易で、場合によっては安価である。正しい材料グレードを選択することは、適切な方法で設計上の必要性を達成するために非常に重要です。
製造可能性は、製品開発に組み込まれる材料の種類に関係なく考慮されるべきである。最良の結果を得るためには、DFMの原則に忠実に従わなければならない。いくつかの推奨事項には、性能公差と寸法チェックを綿密に管理することが含まれる。機械加工を向上させるために、小さな半径で薄い壁を作らないこと。肉厚は、構造強度のために最小0.5mmに抑えるべきである。
CNCフライス加工では、1200mm x 500mm x 152mm、CNC旋盤加工では、152mm x 394mmが制限サイズです。機械加工を減らすため、アンダーカットは四角いプロファイル、フルラジア、またはアリ溝でデザインします。これらのガイドラインは銅の部品に特有のもので、部品の生産性と品質を高めるために不可欠なものです。
機械加工用銅合金
銅材料には、特定の用途に必要な特性に応じて、さまざまな産業で使用されるさまざまな商用金属が含まれます。
- 純銅:
銅は最も純度が高く、柔らかく、成形しやすいことで知られている。強度を向上させるなど、特性を改善するために、わずかな割合の合金添加物を含むこともあります。高純度の銅は、配線、モーター、その他の機器、熱交換器などの工業用途など、電気的な用途に使われます。
純銅の市販グレードはUNS番号C10100からC13000で分類されています。ベリリウム銅の加工など、より高い強度と硬度を必要とする用途では、純銅にベリリウムを合金化するのが一般的です。
- 電解銅:
電解タフピッチ銅は、電気分解によって精製された陰極銅から得られ、不足不純物を含んでいます。最も広く使用されているグレードはC11000で、最大100% IACSの導電率と高い柔軟性を持ち、巻線、ケーブル、バスバーなどの電気用途に適しています。
- 無酸素銅:
C10100(無酸素エレクトロニクス)やC10200(無酸素)などの無酸素銅グレードは、その浅い酸素含有量と高い導電性が特徴です。これらの銅は非酸化性条件下で製造され、送信管やガラスと金属のシールなどの高真空電子機器に使用されます。
- 銅の快削加工:
これらの銅基合金には、ニッケル、スズ、リン、亜鉛が添加されており、被削性を向上させることを目的としている。よく知られた合金には、青銅、銅-錫-リン、黄銅、銅-亜鉛などがあり、高い硬度、衝撃強度、加工性、耐食性が特徴です。硬貨の加工、電気部品の加工、歯車、ベアリング、自動車の油圧部品など、さまざまな機械加工に使用されている。
銅の加工技術
銅を加工する最も効率的な方法を以下に挙げる:
素材としての銅の加工は、その柔軟性、しなやかさ、耐久性のために、いくつかの困難を伴うプロセスです。とはいえ、銅は亜鉛、スズ、アルミニウム、シリコン、ニッケルといった他の元素と合金にすることができ、銅を加工する可能性が高まります。そのような合金は通常、同じような硬さの素材よりも削りやすく、切削に必要な力も少なくて済みます。以下に、銅の機械加工でよく使われるテクニックをいくつか紹介します:
銅合金のCNCフライス加工
フライス加工は、コンピュータ数値制御の助けを借りて銅合金を切削する最も効果的な技術のひとつです。これはコンピュータ制御の回転切削工具を使って自動的に行われ、ワークピースを必要なサイズに成形します。溝、輪郭、穴、ポケット、平らな面を持つ銅の部品は、CNC フライス加工で作ることができます。
銅やその合金のCNCフライス加工で重要なことは以下の通りです:
- 超硬N10やN20、ハイス材種など、適切な切削材料を選択する。
- 切削速度を10%程度遅くすると、工具寿命が向上する。
- 鋳肌を持つ鋳造銅合金を加工する際の切削速度の追加低減(超硬工具では15%、ハイス工具では20%)。
銅のCNC旋盤加工
CNC 旋盤加工は銅の加工に適しており、ワークピースは回転し、工具は静止したまま必要な切り込みを入れるからです。この技術は機械や電子製品の製造に広く使われています。以下は、CNC旋盤加工で銅やその合金を加工する際の主な推奨事項です:
- 切削工具の刃先角度は70度から95度の間が望ましい。
- 柔らかい銅を切断する場合は、スミアリングを防ぐため、刃先の角度を90度よりわずかに小さくする必要がある。
- 切削工具の角度を小さくし、切削深さを一定に保つことで、工具を長持ちさせ、切削速度を速くし、工具にかかる圧力を減らすことができる。
- 最初の刃先の位置は、切断時に発生する力と熱を管理するために制御されるべきである。
上記の方法は、銅とその合金の CNC 加工がさまざまな分野の部品製造に有効であることを示しています。
銅の表面仕上げに関する考察
銅の CNC 加工において表面仕上げは、それぞれの用途の部品に要求される品質基準を満たすために非常に重要です。上記の研究目的に基づき、銅の CNC 加工パラメータを向上させるという主な目標を達成するため、本研究では以下の具体的な目標を設定しました:
表面粗さ制御の第一の戦略は、加工パラメータを変更することである。表面の粗さを制御するための具体的なアプローチは基本的なものです。特にノーズまたは工具コーナーの半径に注意してください:ノーズ半径や工具コーナ半径にも十分な注意を払う必要があります。さらに
- 柔らかい銅合金の場合はノーズ半径を小さくし、粗い表面は磨かないこと。
- ワイパーチップは、送り速度を維持しながら、所望のクリーンカット面を提供するのに適している。
真鍮CNC仕上げの後処理オプション
加工技術の最適化に加え、望ましい表面仕上げを得るためには、後処理方法も考慮する必要がある。加工戦略の改善に加えて、望ましい表面仕上げを得るための後処理の必要性も考慮する必要がある。
- 手磨き: これはかなり時間がかかるが、滑らかで光沢のある表面の質感を出すには効果的である。
- メディアの発破 マットな仕上がりで、表面のわずかな凹凸を隠すのに適している。
- 電解研磨: 導電性が向上するため銅に適しており、それゆえ輝きが増し、外観も洗練されたものになる。
これらの技術により、銅の機械加工品は役に立つだけでなく、正しい外観を持ち、必要な機能を果たすことができるのです。こちらへ ブロンズ加工 のページで詳細をご覧ください。
銅CNC加工の多様な用途
銅の機械加工はさまざまな分野で使われ、素材の特性や加工機会に利点があります。機械用途の銅は熱伝導率が非常に高く、耐食性も高いです。広く使われています:どのように使われているかは以下の通りです:
- 熱交換器のHVAC(暖房、換気、空調)システムは、最適な熱交換を確認するために使用される。
- ラジエーターの自動車産業は、自動車のエンジンの性能を高めるための熱伝達の強度と効率に起因している。
- 電気はベアリングの製造に使われ、銅は粘着性がないため、機械が長持ちし、摩擦が少なくなります。
- 溶接工程で非常に重要なガス溶接ノズルの仕上がり精度が高い。
- 配管業界では、腐食の影響を受けない製品を求めており、その結果、配管アクセサリーの保証を提供することができる。
- 電気・電子産業では、銅の優れた導電性が高く評価されています。
- バスバー用電気機器は、配電系統の電流分配に使用するために製造される。
- 銅の導電性が好まれるエレクトロニクス分野のモーターや巻線、端子。
- 一般家庭、オフィス、工場での配線の一般的な用途の中で、銅配線はその効率性と安全性のために使われています。
こうした用途以外にも、銅は非磁性で柔軟性があるため、さまざまな産業でさまざまな使われ方をしてきました:
- 銅の機械加工は、主に製造業において、機械や設備の分野で使用される精密な部品を作るために応用されている。
- 銅は航空宇宙産業において、航空機の電子機器や部品など、最も信頼され、最適な性能が期待される製品に使用されています。
- 機械加工された銅は、自動車産業でも電気系統やエンジンの部品に使われ、性能とエネルギーを高めています。
- 再生可能エネルギー技術には、ソーラーパネル、風力タービン、その他の機械が含まれます。
これらの例は、銅の加工がさまざまな分野で汎用性があり、必要とされていることを証明するものです。なぜなら、銅の加工は、必要な信頼性、生産性、性能を実現するために必要な技術的、機能的仕様を達成するために、いくつかの用途で意図された機能を果たすからです。
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CNC で加工された銅の部品は、現代社会の多くの産業で一般的に使われています。しかし、高品質な銅の機械加工サービスは、正確な設計仕様や製品要件を満たすものでなければなりません。
CNMテックは、そのひとつである。 トップ10 CNC加工サービス 当社は、お客様の設計に基づき、最高のCNCフライス加工と旋盤加工サービスを提供できるよう、十分な経験を積んだスタッフを擁しています。お客様の用途が複雑な形状であろうと、産業用部品に厳しい公差が要求されようと、当社はお客様の期待以上のものを提供することをお約束します。今すぐ CNM に連絡し、高品質な銅の機械加工サービスでプロの支援を得てください。
様々な分野の数多くのエンジニアが、一定レベルの精度と効率を期待される金属部品の役割を重視している。特に航空宇宙や運輸など、部品の品質、安全性、機能性が最重要視される業界ではその傾向が強い。
そのような状況では CNC機械加工部品 は避けられない。CNC機械加工が広く普及しているのは、このような理由からである。CNC機械加工は速く、正確で、精密であるため、世界中で有名になったのである。以下は、繊細な作業のためにCNC加工部品を選択する際に考慮すべきいくつかの要因です。
複雑な部品開発におけるCNC加工の活用
CNC(Computer Numerical Control)機械は、切削工具の位置を制御するコンピューターからの指示によって作動する。CNCマシンの最も一般的な2つのカテゴリーは、3軸と5軸のマシンですが、現代のCNCシステムは、最大12軸を持つことができます。
これらの多軸により、複雑な金属部品の製作が可能になる。例えば、3軸CNCマシンは、主に3つの方向に沿って切削工具を動かす:1つ目はX軸で長さ方向の移動、2つ目はY軸で幅方向の移動、3つ目はZ軸で深さ方向の移動です。
これらの軸を使用することで、必要な部品を高速かつ高精度に切削することが可能です。さらに、自動工具交換などの特性により、1回のセットアップで複数の作業を行うことができる。この能力により、同社は次のような生産が可能になる。 CNC精密加工部品 より速く、より安く。さらに、同社は常に公差の厳しい複雑な部品を作ることができる。
CNC機械加工部品の公差
しかし、エンジニアがCNC加工部品に関して考慮しなければならない要素は、機能性や耐久性以外にもいくつかある。製造工程を考慮した設計を行う場合、以下のような要素を考慮する必要がある:
コスト効率: CNC加工部品のコストに影響を与えるいくつかの要因には、セットアップコスト、プログラミングコスト、材料費、部品設計の複雑さ、製造する部品点数などがある。これらの側面は、製品の設計段階で管理されるべきです。なぜなら、最小のコストで最良の生産方法が定義されるのはこの時期だからです。
リードタイム 公差、パーツの複雑さ、CNCマシンのセットアップにかかる時間、標準工具と特殊工具のどちらを使用するかによって、加工工程にかかる時間は異なります。また、詳細な設計計画がリードタイムを短縮し、全体的な生産性を向上させることも重要です。
設計の実現可能性: 部品がCNC加工に対応できる状態であることを確認する。例えば、空洞を2以下にすること、直径5mm以下の穴を開ける場合は、マイクロマシニングとみなされ、特別な工具が必要になる可能性があることを指摘しておく。CNC機械加工部品を成形するためには、CNC機械加工プロセスの中で設計オプションを考慮しなければならない。
公差: 公差は、構造材料、問題の特定の部品を製造するためのツール、および製造される特定の部品によって異なります。そのため、CNCマシニングは微小な公差まで精密に加工することができ、その分、公差の小さい部品よりもコストがかかる。
CNC機械加工部品の長所と短所
CNC加工部品は、ある条件下では理想的である:しかし、CNC加工部品は次のような場合に適している:
少量から中量の生産: CNCは少量生産から中量生産に最も適している。なぜなら、セットアップのコストと工具のコストは、各部品の生産にかかる時間で回収できるからだ。
複雑な幾何学: CNC加工は、複雑な形状の部品を作るのに適している。
短いリードタイムを優先する: このことは、CNC加工プロセスの1サイクルで複数の加工を実行できることを意味し、他の方法と比較して製造にかかる時間の点で非常に有益である。
従って、上記の設計と公差の要素を考慮し、CNC加工を適用すべき状況を組み合わせれば、エンジニアは、正確で高品質な、比較的安価なCNC加工部品を製造できることを保証できる。
CNC加工とその代替案
CNCマシニングは非常に効率的で正確な製造方法ですが、すべてのプロジェクトに適用できるとは限りません。大量生産のような重要な生産ニーズには、金属プレスのような技術を使用する方がより適切で費用対効果に優れています。
コストが問題なら、スタンピングやシートメタル成形など、必ずしも多くの資本を必要としない製造工程を選ぶ必要があるかもしれない。これらの方法は、非常に安価でありながら、同時に良い結果をもたらすことができる。
また、CNCマシニングは加工可能な材料の種類に厳格ではないことに注意することが重要ですが、熱を使用するため、材料の中にはあまり適していないものもあります。材料の適切性を評価することは、最良の結果を生み出し、同時にコストを最小限に抑える製造に関しては非常に重要である。
機械加工産業とその機能
CNC加工会社 は精密部品だけでなく、他の精密製造業で必要とされる製造ツールや装置も提供している。以下は、CNC機械加工部品の内訳である:この製造プロセスでは、高精度の部品を得るために原料から材料を除去することを含む。
CNCドリル
CNCドリルは、ワークピースのダル加工、フライス加工、その他必要な形状に使用される。ドリルは、先に設定された深さまで材料を切削します。これにより、特に大型構造物の組み立てやはめ込みのために、穴の正確な位置と寸法を決めることが可能になる。CNCドリルは、必要な作業に基づいて様々な材料に穴を開けることができるため、柔軟性がある。CNCドリルは、製造される部品の精度と正確さを向上させるために必要不可欠である。
CNCドリルは精密で、穴が規格通りに開けられることを保証する。この方法は、生産数が多い場合に適している。CNCドリルは、特定の位置に穴を開けなければならない産業で適用される。航空宇宙産業、自動車産業、エレクトロニクス産業などである。
CNC旋盤
CNC旋盤は、刃が切削を行う間に材料を回転させることで、必要な方法で材料を成形する。この方法は、円筒形の部品やその他の類似した形状の部品を作るのに適している。CNC旋盤は精密であるため、複雑なデザインの部品の製造にも使用できる。CNC旋盤は、切削工程に回転が組み込まれているため、切削が均一かつスムーズに行われる。その結果、表面仕上げの良い部品ができる。
CNC旋盤は、金属、プラスチックなどあらゆる素材に使用できる。CNC旋盤は、シャフト、ボルト、その他の丸物部品の製造に広く使用されている。CNC旋盤の自動化は、製造される部品の標準化を達成するのに役立ちます。この方法は、特に複雑なパターンを持つ形状に関しては、高精度の形状を作ることになると理想的です。CNC旋盤は、自動車産業や航空宇宙産業など、さまざまな産業の生産工程で広く使用されています。
CNCフライス加工
CNCフライス加工 は、複雑な部品形状を製造するために、3軸、4軸、および5軸加工機で適用される。この方法は、x、y、z平面で等しい割合で切削工具を使用する。これにより、複雑な形状やデザインを設計することができる。CNCフライス加工は、他の方法では不可能な多くの形状に対応できる。そのため、特定の場所に限定されないため、様々な分野で使用することができる。多軸は、異なる方向からの切削に役立ちます。
CNCフライス加工は、複雑な表面境界を持つ部品の製造に有益である。この方法は、航空宇宙、自動車、医療産業で広く使用されています。また、金属や複合材にも対応できます。CNCフライス加工は、その精度と柔軟性で他の追随を許しません。
CNCルーター
CNCルーターは、板材の切断や穴あけに使用される。この方法は、大きくて平らなワークピースに最も適している。CNCルーターは、木材、プラスチック、金属など、さまざまな素材に対応できる。CNCルーターは、高精度で重要な部品を作成するのに不可欠であり、自動車産業で使用されています。
CNCルーターには自動化が採用されており、品質基準の維持に役立っている。この方法は、布地に複雑なデザインや形状をカットする際に高速です。CNCルーターは、家具業界や看板業界で広く使用されている。また、自動車や飛行機の部品を作ることもできる。CNCルーターはその柔軟性から、多くの製造業務に役立っている。
CNCレーザー切断
CNCレーザー切断は、特に薄いゲージの大きな材料のシートの切断に適しています。この方法では、レーザービームを使用して、多くの精度で材料を切断します。CNCレーザー切断は、切断する材料に複雑なデザインを作成するのに適しています。金属からプラスチックに至るまで、どのような素材にも対応できる。CNCレーザー切断は、エッジがきれいで仕上げが滑らかであることを意味し、高い精度を提供します。
この方法は、主に多くのアイテムを生産する場合、大量生産に適しています。CNCを使用したレーザー切断は、エレクトロニクス、自動車、医療業界で広く使用されている。自動化はまた、異なる部品が同じ品質であることを保証するのに役立ちます。CNCレーザー切断の効率は、迅速かつ正確であるため、強調しすぎることはありません。
CNCプラズマ切断
CNCプラズマ切断は、様々な材料を切断できる工業プロセスに適用される。この方法では、イオン化したガスの高速ジェットを用いて金属を溶かし、切断する。CNCプラズマ切断は、大型で厚みのある部品の製造に推奨される。スチールやアルミニウムなど、さまざまな素材を扱うことができる。
CNCプラズマ切断の特徴は、高い精度にある。そのため、生成されるエッジはきれいで、仕上げは滑らかです。生産完了までに時間がかからないため、大規模生産に最適です。CNCプラズマ切断は、建設、自動車、製造業で広く応用されている。特定の部品の自動化により、他の部品でも同じ品質が保証されるからである。CNCプラズマ切断は高速で強力であり、これなしでは不可能である。
CNCウォータージェット
CNCウォータージェット切断は、材料を加熱することなく、高圧の水と研磨材で材料を切断するプロセスです。この方法は、繊細で複雑なデザインを作るのに適しています。CNCウォータージェット切断は汎用性が高く、金属や複合材など多くの材料を切断することができる。CNCウォータージェット切断は正確で、きれいなエッジと滑らかな表面を残します。この方法は、効果的に動作するため、大規模な生産に適しています。
CNCウォータージェット切断は、航空宇宙、自動車、製造業で広く応用されている。これは、1つの部品の自動化が、他の部品も良い品質であることを保証するので重要である。CNCウォータージェット切断は、その柔軟性から多くの分野で役立っている。熱影響部がないことは、材料特性にとってプラスである。
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ラピッドプロトタイピング業界で最も好まれる表面処理技術のひとつに、カスタム加工部品に物理的・機械的特性を向上させる粉体塗装があります。このコーティング技術は、粉末冶金の初期の開発に端を発し、近年多くの人に受け入れられています。高い耐食性、美しい表面仕上げ、長寿命で環境に優しいといった利点があるため、現代産業で広く利用されています。
この記事では、粉体塗装の様々な種類、その工程、そして完璧な粉体塗装のための便利なヒントを詳しく見ていきます。また、粉体塗装を完璧に仕上げるためのヒントもご紹介します。 ブラック・クローム粉体塗装そしてスプレー。
黒色粉体塗装仕上げとは?
パウダーコーティングは、乾燥したパウダーを材料の表面に塗布し、熱で固めるプロセスである。使用するパウダーは熱可塑性または熱硬化性ポリマーのパウダーです。この方法は、液状のワニスよりも強度があり、プラスチック、ガラス、金属に理想的な、丈夫で長持ちする層を形成します。
粉体塗装は通常、静電スプレー蒸着法(ESD)または流動床法で行われる。どちらの手法も、高い光沢、さまざまな種類の表面、幅広い色彩、高品質の表面を提供します。このような特徴から、粉体塗装は医療、建築、自動車、繊維板航空電子機器など多くの産業で応用されています。
パウダーコーティングの種類
もう一つの効果的な塗装技術は、非常に優れた耐久性のある塗膜を提供するもので、次のように呼ばれている。 粉体塗装.粉体塗装を初めて使う方でも、長年使っている方でも、粉体塗装が非常に強力で汎用性が高いことがお分かりいただけるでしょう。スプレーガン1丁と小さなオーブンを持つことから、オートメーションで大規模なラインを運営することまで変わりません。その仕組みはこうだ:
パウダースプレー・ガンは、パウダー粒子を噴霧すると同時に静電気を帯電させるために使用される。アースされた部分が帯電したパウダーを引き寄せ、パウダーの均一な層が得られるようにする。パウダー塗布後、部品はオーブンに運ばれ、パウダーが溶けて表面に融合し、硬く、傷がつきにくく、美観に優れた表面となる。
主に金属に使用され、そのため非常に有用である。適用分野の一部 黒い粉のコーティングのスプレー・ペンキ 工業部品、医療機器、建築構造物、自動車、自転車、家電製品、家具、エンクロージャー、トレーラー、照明器具などである。可能性は無限だ!
パウダー・コーティングにはさまざまな種類があり、それぞれに特徴と用途がある。使用する色を選ぶ前に、使用するパウダーの種類を選ぶ必要がある。したがって、最良の結果を得るためには、さまざまな種類のパウダーの特徴を知っておく必要がある。
粉体塗料の最後の利点は、溶剤が全く配合されていないことです。つまり、有機揮発性化合物(VOC)が排出されないため、粉体塗料は液体塗料よりも塗布や廃棄、輸送に安全なのです。これは、ユーザーと顧客の双方にとって、環境に対して多くの利点があるグリーンな要素です。
エポキシ樹脂
エポキシは市場に最初に登場したパウダーであり、その高い硬度により現在でも広く使用されている。エポキシパウダーは優れた硬度を持ち、他のパウダーよりも耐薬品性、耐腐食性に優れていると報告されています。エポキシ・パウダーのもう一つの利点は、塗布が簡単で、多くの硬化スケジュールを利用できることである。エポキシは、特に金属がリン酸塩コーティングやサンドブラストなどの方法で処理されている場合、金属上で非常によく硬化する。
しかし、エポキシ・パウダーの主な欠点のひとつは、自然要因の影響に対する耐性がかなり低いことだ。エポキシは屋外の環境にさらされたままにしておくと、太陽の下で退色したりチョーク状になったりし、数ヶ月で表面が変色してしまう。この制限により、エポキシは紫外線から保護された屋内での使用に適している。
しかし、高い密着性と優れた耐食性のため、多くの下塗り剤はエポキシをベースにしている。他の種類の塗料の下塗りとして塗られた場合、エポキシ樹脂の長所を生かしながら、同時に日光に対する脆弱性を最小限に抑え、強力な下地を提供する。
ポリエステル
ポリエステルは安価で、ほとんどの用途に使用できるため、粉体塗装で最もポピュラーなパウダーである。主に2つのタイプがある:一般的に、どちらのタイプも柔軟性や衝撃強度などの機械的特性が高く、耐薬品性にも優れています。また、ポリエステル・パウダーは硬化温度が低いという利点があり、高温にさらすことができないものに使用するのに理想的です。
また、ポリエステルはオーバーベークや黄変がなく、さまざまな表面への塗布が容易である。標準的なポリエステルの耐紫外線性は1~3年で、屋内用途だけでなく、屋外用途にも一部使用されています。ポリエステルパウダーのもう一つの重要な点は、色、光沢、特殊効果を変えることができることで、数え上げればきりがない。ポリエステルはその優れた一般特性により、様々なコーティング工程で最も頻繁に使用されている。
フッ素樹脂
建築用途では、ふっ素樹脂は耐候性に優れ、色 安定性に優れ、表面光沢が高いことから選ば れている。カーテンウォール、窓、ドアなどの外装用途で高く評価されている。一般的に使用される粉体塗料には、主にFEVEとPVDFの2種類があります。PVDFフッ素樹脂は、液状または粉状の下塗り材を必ず必要とし、金属粉を開発する際には接着が難しい。FEVE樹脂は、一度塗りで外装の耐久性が向上するため、パウダーコーティング業界ではより好まれています。FEVEベースのフッ素樹脂メタリックは、パウダー中の金属粒子の均一な分散を達成するために開発されたもので、パウダーの表面塗布が滑らかになります。
ポリウレタン
ポリウレタンは化学的にはポリエステルとよく似ているが、硬化剤がポリエステルとは異なる。表面は非常に滑らかで、環境条件に対するシールド性が高く、化学薬品や腐食に対して非常に強い。これらの特質から、燃料タンクなどでの使用に適している。また、トラクター、空調システム、車のホイールやドアなど、指紋がつきにくいことが評価される部分にも使用されています。
しかし、ポリウレタン塗料は厚みが増すとガスが発生し、硬くなるという欠点がある。また、塗布・硬化時に臭いが発生し、硬化時に煙が発生する可能性があるため、塗布・硬化条件を管理することが望ましい。ポリウレアーゼは一般的に、他のタイプのパウダーよりもコストが高いが、これは主に樹脂のコストによるものである。
黒色粉体塗装の長所
耐久性がある:
パウダーコーティングされた表面は非常に傷に強く、塗装された表面のようにすぐにふくれたり、ひび割れたり、剥がれたり、摩耗したりすることはありません。そのため、自動車や航空機産業など、強度が必要な場所での使用に最適です。
費用対効果:
粉体塗装は湿式塗装に比べ、塗装の初期段階では若干コストがかかるが、長い目で見れば安い。頻繁に再塗装する必要もなく、長い目で見れば塗装品よりも長持ちします。
上質な仕上がり:
パウダーコーティングは、光沢のある仕上がりで、高品質で耐久性のあるコーティングを提供するプロセスです。製品の仕上がりを良くし、腐食や風化に対する保護を強化することで、長持ちする魅力的な仕上がりを実現します。
環境に優しい:
粉体塗装は溶剤を使用する必要がなく、危険なガスや化学物質、揮発性有機化合物を放出しないため、環境に優しい。また、副産物として発生するパウダーは再利用が可能です。
汎用性がある:
粉体塗装は色や仕上げの種類が非常に豊富で、ユニークなデザインを生み出すことができる。金属、プラスチック、複合材に使用できるため、多くの産業や製品に適しています。
黒色粉体塗装の短所
黒色粉体塗装仕上げの限界は以下の通り;
高いイニシャルコスト:
粉体塗装設備の設置には、使用する設備や材料の種類によって多くの設備投資が必要となる。しかし、粉体塗装のコストは湿式塗装のコストよりも若干高くなります。
色の制限:
そのため、湿式塗料のように現場で粉を混ぜて新しい色を作ることはできない。つまり、それぞれの色を個別に塗らなければならず、即座に色を揃えることができない。しかし、粉体塗料には標準的な色があり、ほとんどのデザインニーズには十分対応できる。
最低コート厚:
粉体塗料の厚さは、最良の結果を得るためには少なくとも40~60ミクロンが必要です。このため、非常に薄い塗膜が必要な場所での使用には不向きで、湿式塗料の方が塗膜の厚さや塗り方をうまくコントロールできる場合があります。
タッチアップの課題
粉体塗装の表面をタッチアップするのは、ウェット塗装の表面に比べて比較的難しいことに注意する必要がある。タッチアップには通常、適切な道具と設備が必要で、適切なアプローチが要求されるため、スポット的な再塗装ではなく、完全な再塗装となるのが普通です。
複雑なアプリケーション:
粉体塗装の工程は、温度や湿度など特定のパラメータを管理・維持しなければならない。つまり、うまく管理されなければ、厚みのばらつきや接着の問題などの問題が発生する可能性があり、プロのオペレーターが必要とされるのだ。
工業製品の色を選ぶ
工業製品に適した色を選ぶことは、すでに特定のブランドの色に統一されていれば大きな問題ではないかもしれません。しかし、パウダーコート仕上げの選択肢は非常に多く、混乱してしまうかもしれません。ご心配なく!以下は、CNMのコンサルタントの協力を得て、特にブラックコート仕上げの光沢と質感に関する詳細です。
黒色粉体塗装光沢仕上げ
- マット
マットブラックの光沢は「フラット」とも呼ばれ、輝きはほとんどない。この仕上げは、光を跳ね返す代わりに実際に光を「吸収」するため、表面が少し上品に見えます。例えば、自動車部品や産業機械など、製品がマットで光を反射しない必要がある用途に最適です。また、光沢がないため、表面の小さな欠点をカバーし、均一な表面の質感を与えます。
- サテン
サテン・ブラック・グロスは、マットよりもやや平坦でない。鈍くぼんやりとした光沢があり、光沢仕上げほどピカピカではありませんが、より洗練された印象を与えます。この仕上げは、電子機器や家電製品など、見た目と機能性の中間が求められる製品に最適です。光沢は派手すぎず、空間に現代的な雰囲気を与え、お手入れも難しくありません。
- ミディアム・グロス
前の2色よりも濃く、反射するようなクリアな輝きがあるが、ハイグロス・ブラックほど光沢はない。この仕上げは、反射の度合いという点ではサテンとフルグロスの中間です。オフィスや商業ビルの家具や什器に適度な光沢が求められる用途に最適です。中程度の光沢は、素材の外観を向上させながら、適度な磨耗性を提供し、指紋や汚れを付きにくくします。
- フルグロス
中塗りなしのグロス・ブラックは、非常に光沢があり、鏡のように反射します。このレベルの光沢は通常、自動車のアクセサリー、トリム、ハンドル、装飾品、その他の高級品など、人目を引き、主張する必要のある製品に適用されます。クリアな反射は美観を向上させますが、この仕上げは表面の傷が目立ちやすいため、表面をよく整え、よくメンテナンスする必要があります。
ブラック・パウダー・コーティングの質感:
- 砂の質感
砂のように見える黒色粉体塗装のテクスチャーは、サンドペーパーのようにざらざらしており、表面に砂粒のような感触がある。このテクスチャーは低光沢レベルに限定され、一般的に光沢計で20光沢以下である。光の反射を抑え、同時に特徴的で強靭な表面を提供すべき製品に最適です。また、サンド・テクスチャーは手触りと表面のトラクションがよく、工具、屋外用機器、工業用機器に使用できます。
- ハンマーの質感
ハンマー・テクスチャ・ブラック仕上げは、ハンマーで叩いた金属のような、あるいはオレンジの皮のような、凹んだ外観の粗い表面を持つ。このテクスチャーは通常、より高い光沢レベルで使用されますが、テクスチャーはそれ自体で反射の透明度を下げます。建設機械、屋外家具、自動車部品など、耐久性があり光沢のある表面が求められる装飾用途に広く使用されている。ハンマー・テクスチャーは建物に個性を与え、表面の小さな凹凸を隠す効果もある。
- シワの質感
ブラックコーティングのシワシワのテクスチャーは、砂のテクスチャーよりも少しタイトで粗い。このテクスチャーは製品に異なる感触を与え、グリップ力と寿命を向上させます。しかし、シワのテクスチャーは高い光沢レベルとは併用できず、通常、硬く磨耗しない非光沢の表面を必要とする用途で利用されます。電子筐体や制御盤など、プロフェッショナルで堅牢な外観を必要とする製品に最適です。
このようにして、消費者は、黒色粉体塗装仕上げの利用可能な光沢レベルとテクスチャのどれが、その機能と外観の点で、特定の製品に最も適しているかを適切に判断することができます。光沢のある滑らかな外観やマットでざらざらした外観が必要な場合は、黒色粉体塗装のソリューションがあります。
最適なブラックコートの仕上がりを得るためのヒント
粉体塗装を完璧に仕上げるには、細心の注意を払い、推奨される正しい手順に従わなければなりません。ここでは、粉体塗装の工程で耐久性が高く魅力的な仕上がりを実現するために欠かせない5つのヒントをご紹介します:
表面処理
パウダーコートを最高の仕上がりにするためには、表面の準備が重要です。素材の表面に汚れや油脂、錆があると、粉体の適切な付着が妨げられます。まず、表面を入念に洗い、研磨して平らにし、ゴミを取り除きます。下地処理は、粉体塗装の密着性と寿命を大幅に向上させるため、非常に重要です。
適切なパウダーの選択
さまざまなプロジェクトで、さまざまな種類の粉体塗料が必要とされることは注目に値する。最終製品の用途に応じて、適切な粉体材料を選択する必要があります。考慮しなければならない条件には、コーティングされたアイテムがさらされる環境の種類や、希望する仕上げの特性などがあります。どのパウダーを使うべきか迷った場合は、専門家にアドバイスを求めましょう。
エッジの蓄積を避ける
エッジ・ビルドアップ、またはピクチャー・フレーミングと呼ばれる状態は、コンポーネントのエッジにパウダーが過剰に蓄積した状態です。この対策として、均一な塗膜を得るために、スプレーガンの設定と動作が均一であることを確認してください。スプレーガンを端に向けず、一定の距離と動作パターンを保つようにしてください。
コーティングガンの正しい取り扱い
均一に塗るためには、粉体塗装ガンを正しく使うことも重要です。ガンの先端が作業に適していることを確認してください。先端は、粉が不均一に流れ出るのを防ぐのに十分小さく、オーバースプレーを防ぐのに十分大きくなければなりません。さらに、電圧設定を正しくすることで、粉が表面に付着しやすくなり、ビードアップや不十分な被覆を防ぐことができます。
効果的な硬化プロセス
焼き付けは、粉体塗装を硬化させ、耐久性のある層を形成する重要な工程です。メーカーの硬化時間と温度を使用する場合は、必ず厳守してください。これは通常、一定の温度で一定時間オーブンでコーティング品を加熱することで行われます。硬化が完了したら、パウダーコートの表面にキズや凹凸がないかを調べることをお勧めします。
まとめ
ドライフィルムの仕上げ技術には2つのタイプがある。 粉体塗装 この方法には、微粉末の顔料や樹脂を使用し、必要な光沢と平滑性を与えることが含まれる。この方法は塗装よりも耐久性があり、多くの色と仕上げがある。しかし、粉体塗装をマスターするのは簡単なことではありません。
CNMでは、粉体塗装の最高の仕上がりを可能にするプロのタッチアップサービスを提供しています。経験豊富なプロフェッショナルチームが、様々な業界の表面仕上げに最適で安価なサービスを提供します。お客様の部品の美的価値を高め、同時に機能性を向上させます。CNM でプロジェクトを開始するには、CAD ファイルを添付してください。
アルミニウム押出工程を理解する
アルミ押出加工 この工程は、歯磨き粉をチューブに入れるようなものである。この工程は、歯磨き粉をチューブに入れることに例えることができます。この場合、歯磨き粉はインゴットとも呼ばれる加熱された円柱状のアルミニウム棒であり、チューブはダイスです。
ステップ・バイ・ステップで説明しよう:
- 加熱とプレス: その後、アルミニウムのインゴットは加熱され、製品に必要な形状を与える金型に通される。
- 冷却: 成形された材料はダイから出た後、空気または水で冷却される。
- ストレッチだ: 完全にはセットされていないが、プロファイルは内部応力を緩和し、適切な寸法を得るために引っ張られる。
- カッティングとエイジングTプロファイルはカットされ、最終的な強度に達するまで熱間または冷間で熟成される。
- 仕上げと表面処理: 最後の工程には、外観を改善し、腐食から保護するための研磨やその他の処理が含まれる。
アルミ押出マシニングセンターとは?
押し出しマシニングセンターは、押し出されたアルミプロファイルを最終的に必要な部品に正確に加工するために使用される、特定のタイプのマシニングセンターです。鋸引き、バリ取り、穴あけ、旋盤加工、フライス加工、タップ加工は、ポケットや穴などの特徴を持つ必要な形状を与えるために使用される技術の一部です。
CNM では、高精度、高速、高信頼性のさまざまなタイプの押出マシニングセンターを用意しています。これらの機械は、生産時間を短縮し、製品加工中の無駄を最小限に抑える上で非常に効率的であるため、製造業者の使用に非常に適しています。CNM の押出マシニングセンタは、製造プロセスを容易にし、アルミニウム押出材が要求された仕様で切断され、プロファイルされることを保証する高品質な製品を生産します。
アルミニウムおよびアルミニウム合金の加工における考慮要素
以下の要因が大きく影響する。 CNC押出加工 アルミニウム合金の
切断力
アルミニウム合金の加工に必要な切削力は、鋼材の加工に必要な力に比べてはるかに小さい。例えば、アルミニウムを加工するのに必要な力は、低炭素鋼を加工するのに必要な力の約3分の1であるため、切り屑の排出は3倍効率的です。例えば、アルミニウム合金2017Aの切削力は低炭素鋼と同じですが、機械的特性は低炭素鋼と同様です。
工具
アルミ合金の加工に使用される切削工具は、一定の形状を持たなければならない。切れ刃は可能な限り鋭く、工具面は切り屑を排出し、切り屑が付着しないように滑らかでなければなりません。切削角度は合金の種類によって異なりますが、すくい角は6°以上であるべきで、12°でも可能です。ケイ素含有量が7%までの合金の場合、PVD蒸着によるTiNまたはTiCNコーティングを施した工具を使用することを推奨する。
ダイヤモンドコーティングされた超硬工具や多結晶ダイヤモンド(PCD)工具の場合、推奨されるすくい角は15度である。この工程では適切な工具が使用されるため、鋼の加工に使用されるものよりはるかに長い。特殊な機械では、高速スピンドルを使用することで、2000系および7000系合金の加工速度は2000~3000m/minに達する。例えば、直径12 mmの工具は、10 m/分の送り速度で50,000 rpmの切削速度に達することができ、その結果、非常に薄いシートや軽量な部品ができる。
切削速度と送り速度
アルミニウム合金は弾性率が低いため、荒加工においても高い送り速度を避けることを推奨する。送り速度は、1回転あたり0.3mmに抑えるべきである。仕上げ加工では、送り速度は要求される表面仕上げに影響される。切削深さは、最終製品に要求される精度のレベルに影響される。
潤滑
潤滑は、切削部の温度を下げ、切り屑が工具に付着しないようにし、切削部から切り屑を除去します。潤滑には主に3つのタイプがある:切削油には、スプレーミスト、完全切削油、オイルエマルジョンの3種類があり、中でもオイルエマルジョンは約200kg/Jの放熱性があるため、最も頻繁に使用されている。クーラントは摩擦を減らし、タッピング作業にも役立つ。
高熱を伴う場合、スプレーミストはあまり効果的ではない。切削液の組成は、アルミニウム合金と反応せず、汚れや腐食を起こさず、菌類の繁殖を防ぐ抗菌剤を含み、環境に優しいものでなければならない。
アルミニウム押出加工の利点:
機械加工されたアルミ押出材の利点は次のとおりです:
アルミニウム押出成形は、アルミニウム押出成形に関連する次のような利点があるため、現在の世代で一般的に行われているプロセスです。必要な形状の複雑で正確な形状を実現し、また、使用目的に合った方法で製造することができるため、生産性が向上し、コストを削減することができます。
その結果、丈夫で軽い構造物ができ、航空、自動車、建設産業など、軽い構造物を必要とする産業に適している。また、効率的な技術であるため、多くの材料やエネルギーを必要とせず、廃棄物も少量で済みます。結論として、機械加工アルミニウム押出成形はコスト効率が高く、持続可能であるため、最終製品の品質と生産工程が向上します。
アルミニウムの冷間押出成形への適性
冷間押出は、150℃以下の温度で金型を通してアルミニウムを押し出す工程である。アルミニウムの剛性が保たれるため、ラジエーター、窓、ドア枠のように薄肉の部品を製造することができます。この製法は熱間押出よりも時間がかかるが、表面品質が高く、形状がより正確であるため、後処理が少なくて済む。
暖かいアルミ押出
温間押出は中程度の温度で行われ、熱間押出の速度と冷間押出の精度は中間的である。そのため、正確な温度は材料の特性と最終製品に求められるニーズによって決定される。この方法は2つの中間的なものであり、高速であると同時に正確である。
多様な形状とサイズ
アルミニウム押出成形は、チューブ、プロファイル、ワイヤー、シート、プレートなど、幅広い製品を形成することができる。円形、正方形、長方形のような単純なものから、複雑なものまであります。これは、出口形状とプランジャーにかかる圧力によって、薄い製品から厚い製品まで製造できるためです。このプロセスでは、大型構造物に適した100メートル、あるいはそれ以上の非常に長い長さを作ることができる。押し出し成形を他の金属加工工程と組み合わせることで、形状やサイズの多様化がさらに可能になる。
他の金属処理手順との相互接続
アルミニウム押出のこの工程は、最終製品を強化するために他の工程と併用することができます。押し出された形状に、切断、穴あけ、曲げ、スタンピング、プレスなどの追加作業を行い、望ましい特性を得ることができます。表面研磨は平滑性を向上させますが、アルミニウム仕上げは光沢があり、酸化材料であるため錆びます。CNCフライス盤と旋盤は、複雑な変更が可能で、寸法が正確である一方、形状変更の範囲が広い。
マチ
アルミニウム押出材の用途
輸送、建設、消費財産業では、機械加工されたアルミ押出材が使用されている。建築では、軽量でありながら強度が非常に高いため、柱や支柱などの永久固定具の形成に使用される。自動車製造では、ボディ・フレームやエンジン部品など、性能と燃費を向上させるためにこのような形状を必要とする部品に使用されている。
航空宇宙分野では、航空機の翼や胴体、足回りなど、軽くて丈夫な構造を形成するために使用される。同様に、電子機器、家具、スポーツ用品なども、この素材を使用する消費者向け製品の一部です。新たな用途が見出されているため、機械加工されたアルミニウム押出材の用途は現在でも増加の一途をたどっています。
アルミニウム機械加工押出の新展開
アルミニウムの機械加工押出材には明るい未来がある。強度、腐食、熱処理を向上させるために、新しい材料が生み出され、製造されています。アルミ押し出し材を3Dプリンターと組み合わせると、さらに複雑でパーソナライズされた形状を作ることができ、ロボットや医療機器産業にも応用できます。また、このプロセスはリサイクルという考え方に重点を置いており、再生材料を利用し、発生する廃棄物を削減することで、環境に優しいものとなっている。
ヒートシンク効率におけるCNC機械加工とアルミニウム押出の比較
ヒートシンクの製造には、CNC機械加工とアルミニウム押出成形の両方に利点と欠点があります。CNC機械加工は、非常に複雑で特殊なヒートシンクの製造に使用されますが、特にヒートシンクを大量に生産する場合は、非常に時間とコストがかかります。一方、アルミ押し出し成形は、設計の柔軟性では劣るものの、ヒートシンクの大量生産には適しています。
アルミニウムCNC加工 とアルミ押し出し材にはそれぞれ長所と短所があり、どちらを使用するかは、当該用途の設計、数量、熱特性によって異なります。言及した方法はすべて製造に適用可能であり、その選択はプロジェクトの状況によって異なります。
押出成形に最も頻繁に使用されるアルミニウム等級
機械加工によく使用されるアルミニウムの等級には、以下のようなものがある;
6063アルミニウム合金
6063アルミニウム合金は、非常に優れた押出特性が特徴です。適度な強度を持ち、耐食性にも優れています。この合金は表面仕上げが良い。陽極酸化処理と建築目的に適しています。窓枠、ドア枠に適用。自動車部品や家具部品に適しています。このページのトップへ 6063アルミニウム鋳造 のページで詳細をご覧ください。
6061アルミニウム合金
6061アルミニウム合金は、マグネシウムとケイ素を主成分とする。強度、耐久性、錆や腐食からの保護を提供します。溶接可能で加工性に優れている。航空宇宙、トラックフレーム、船舶用金具などに使用されています。構造用途に最適。堅牢な特性を効果的にバランスさせます。
6005A アルミニウム合金
6005Aアルミニウム合金はマグネシウムとシリコンを多く含む。6063よりも強度が高い。良好な耐食性と加工性を維持。はしご、プラットフォーム、手すりに推奨。重建築やその他の産業用途に適用可能。機械的特性が向上。
6101 アルミニウム合金
アルミニウム合金6101は電気伝導性が高い。適度な強度を持ち、耐食性にも優れている。電気バス導体に適用される。送電線に最適。さまざまな用途で電気を効果的に伝送する。よく知られているように、優れた特性を持っています。
6082 アルミニウム合金
マンガンは6082アルミニウム合金でより高いレベル。高強度で耐食性に優れる。溶接性が良く、熱処理が可能。橋梁やクレーンに適している。輸送、海洋施設に適用。応力に強く、長寿命。
7075アルミニウム合金
7075アルミ合金は強い。亜鉛が主成分。卓越した強度対重量比。航空宇宙産業やスポーツ用品の製造に応用。高応力部品に使用。軍事機器や航空機の構造がベース。
1100アルミニウム合金
1100アルミニウム合金は、純アルミニウム素材に非常に近い。高い耐食性、良好な電気伝導性。高水準の熱伝導性と電気伝導性。様々な用途に対して加工性が良い。化学工業、食品工業に適用。熱交換器やその他の特殊用途に適用可能。
技術的考察
熱処理は材料の機械的特性を向上させる。6061と7075は主にT6調質。アルマイト処理と表面仕上げには6063が好ましい。被削性は、ケイ素含有量の増加とともに向上する。6061と6082は溶接性も良い。材料を選択することで、最良の結果を得ることができる。
アルミニウム押出材の製造能力
CNMは、すべての押出サービスを提供する中国の大手アルミ押出会社です。アルミニウム押出、加工、CNC押出機械加工、仕上げなど、アルミニウム製品のニーズにお応えします。当社は、航空機から自動車に至るまで、さまざまな業界を顧客としてアルミニウムを販売しています。
デザインサポート
CNM では、押出成形技術者がお客様と協力して、押出成形プロファイルの設計が製造および金型製作の面で実現可能であることを確認します。この技術サポートは、アイデアを具体的な製品に変換するプロセスにおいて非常に重要です。
アルミニウム押出
CNM は、20 年近くにわたってアルミニウム押出加工事業に携わっており、標準アルミニウム押出材と特殊アルミニウム押出材を取り扱っています。当社の押出プレスは1250TONから4500TONまであり、お客様の高い期待に応えることができます。押出プレス アルミニウム 形状は、特定の形状が利用される用途と同じくらい多様である。
表面仕上げ
CNMは、美観を重視した建築用装飾品や、さまざまな産業用途での腐食防止に加えて、仕上げの選択肢を数多く取り揃えています。RAL 色の粉体塗装、陽極酸化処理、木目、PVDF 塗装、湿式塗装があります。CNM は、お客様のプロジェクトに適切な仕上げと外観を提供します。
ファブリケーターにとって、金属の機械加工と鋳造作業は、時として二者択一の選択肢として示されることがある。しかし、鋳造と機械加工の両方を使用することが生産面で最も効率的である多くの状況があることは、鋳造と機械加工の比較に関する最近のエッセイで明らかになりました。この記事では、鋳物を機械加工することの利点を取り上げ、これらの生産技術をあなたの次のプロジェクトに適用することについて説明します。
鋳造CNC加工とは?
機械加工鋳物は、最初に鋳造によって製造され、その後CNC機械加工によって精錬される部品である。ダイカスト、インベストメント鋳造、または砂型鋳造が、最初の鋳物を生成するために実施される場合があります。どの鋳造プロセスにも、表面仕上げの悪さやデザインの制限といった欠点があります。CNCマシニングは、製品の品質を向上させ、より複雑なデザインを追加することにより、上記の問題を解決します。
可能な加工には、コンピュータ数値制御によるフライス加工、旋盤加工、ドリル加工、のこぎり加工、その他の従来とは異なる加工がある。 鋳造品 高級なサーフェスを得るためのオペレーションである。
鋳造部品の機械加工 メリット
機械鋳造可能な部品にはいくつかの利点がある。一般的なものには次のようなものがある;
1.鋳造部品の修正
それらの 鋳造 鋳型から直接製造される部品は、「鋳造品」として知られている。これらの部品には、ゲートシステム、パーティングライン、その他の鋳造の特徴による余分な材料が含まれている。品質を向上させるために、加工業者はこの不要な材料を取り除かなければなりません。これは、荒削りの場合は単純なハクソーで、精度の場合はCNCを使って行うことができます。例えば アルミニウム 鋳造加工, アルミニウムCNC加工 高い寸法と精度を達成するのに役立つ。
鋳造の欠陥は、CNC機械加工によって簡単にカモフラージュすることができ、最終製品の品質を大幅に向上させることができます。また、タービンの湾曲したフィンのように、鋳造だけでは作れない特徴の開発も可能になる。インベストメント鋳造のような技術で解決できる設計上の問題もあるが、ほとんどの場合、機械加工で作られた穴、溝、ねじの方が品質が高い。
2.仕上がり品質の向上
しかし、もし 鋳造と機械加工 余分な機能を必要とせず、取り除かなければならない材料が簡単に除去できる場合でも、高品質の部品を得るためには精密CNC機械加工を使用することが重要です。ダイカスト鋳造のように、わずかな機械加工で済む比較的滑らかな表面を実現できるプロセスもある。しかし、砂型鋳造やインベストメント鋳造で製造される部品は、平らな表面を得るためにかなりの量の機械加工を必要とする。
CNC加工は、公差の厳しい部品の品質も向上させる。鋳造は、生産量が多ければ経済的であり、CNC機械加工は、すべての部品が正しい形状であることを保証します。スムーズな一体化を実現するためには、鋳造の段階で機械加工の許容範囲を考慮する必要があります。
板金加工サービスを生産ラインに取り入れることは賢明です。主な利点は、様々な技術を駆使して、多数の材料から軽量部品を迅速かつ正確に製作できることです。これらの技術とその具体的な使用方法に関する知識は、最良の結果を達成し、生産時間を短縮するために不可欠です。
鋳造部品の加工方法
機械加工では、鋳物のサイズをより正確にするために、鋳物から無駄な材料を取り除きます。この工程は、鋳造後、仕上げ前の鋳造部品の余分な材料を取り除くのに有益です。機械加工が役立つのは、複雑な鋳造品で小さなばらつきを出すことはほとんど不可能なため、最終製品を必要な仕様に機械加工しなければならないからです。機械加工は通常、熱処理の後に行われますが、塗装、陽極酸化処理、めっきなどの最終的な表面処理の前に行われます。
現在の世界では、鋳物の機械加工にコンピュータ数値制御(CNC)が採用されている。機械加工は多くのサブカテゴリーに分類することができます:
掘削
ドリル加工とは、ドリルビットを使って鋳造部品に穴を開けることである。旋盤や切削機械も使用できますが、ドリルプレスがこの工程で使用される主な工具です。この工程は、鋳物の穴あけを補助するため、鋳造工程では非常に重要です。
ミーリング
カッター、固定具、対象物、フライス盤はすべて、フライス加工に使われるものである。この切削工程では、ワークピースをクランプで固定し、フライス盤のカッターで余分な材料を取り除きます。フライス加工は、その後の鋳造部品の形状やサイズの調整において、最も頻繁に適用される方法のひとつと言える。
ターニング
旋盤加工では、切削工具は静止しているか動かないが、工作物はその軸上で回転する。この工程で最も重要な設備は旋盤である。旋盤加工は、鋳造部品の内部および外部のプロファイルを生成するのに適しており、非常に精密である。
その他の加工プロセス
ドリル加工、フライス加工、旋盤加工のほかにも、鋳造部品の仕上げにはいくつかの加工工程が使用されます:ドリル加工、フライス加工、旋盤加工の他にも、鋳造部品の仕上げにはいくつかの機械加工工程が使用されます:
つまらない:
部品の下穴を拡大し、精度を高めます。高精度と研磨された表面の質感を必要とする部品の正しい寸法公差と位置公差を達成するのに役立ちます。
ブローチング:
ブローチ加工は、歯の付いた切削工具を使用して鋳造部品に形状やデザインを切削するプロセスです。ブローチには、材料を削る順送歯があり、内部および外部の形状を作ることができる。したがって、キー溝、スプライン、その他の形状に最適です。
研磨:
研削は、回転する研磨砥石を使用し、部品の表面を必要な実際の位置に近づけます。この工程は、高い表面品質とそれに近い公差を提供するのに役立ちます。研削砥石の切削点は、表面を研磨し、凹凸を削り取り、研磨面を提供します。
これらの加工方法はすべて、鋳造部品を他の工程で使用するために適切な品質とサイズにするために重要である。
鋳造後の機械加工の利点
機械加工された鋳造部品には、次のような多くの利点があります。 機械加工された鋳造部品には、次のような利点があります:
精度の向上
ダイカストや砂型鋳造の手順だけでは、非常に精度の高い部品を作ることはできない。鋳造工程を厳しく規制しても、鋳造品に付着する材料は必ずあると結論づけられる。機械加工は、この余剰物質の除去を容易にし、部品の精度を高める。
複雑な部品を作る
金型では複雑すぎるデザインもある。機械加工はこうした形状を可能にする。例えば、ドリルやボーリングは、鋳造品に複雑な穴を開ける唯一の手段です。
コスト削減
CNC機械加工とは、コンピューターとコンピューター化された工具の助けを借りて商品を製造するプロセスである。CNCマシンは、適合するコンピューター命令がプログラムされれば、手作業を必要とせずに部品を加工することができる。この効率化により、生産に費やす時間が短縮され、すべての製品が標準品であることが保証されるため、生産コストが削減される。したがって、最新のCNCマシニングは、一般的なコストの削減に役立ちます。
鋳造または機械加工のみと比較した場合の機械加工鋳造の利点
鋳造法は、短期間で多くの部品を比較的安価に生産できるため、非常に有効な方法である。しかし、製品の精度と仕上げを適切なレベルにするには、鋳造だけでは不十分です。受領した鋳造品には、余分な金属や、パーティングラインに沿ったフラッシュと呼ばれる金属の薄皮があり、のこぎり、トリミング、機械加工が必要になる場合があります。
一方、CNC機械加工は、非常に正確な部品を提供するが、生産速度が非常に遅く、コストがかかるため、大量生産には不向きである。機械加工鋳造は、両工法を組み合わせたもので、それぞれの利点があります。鋳造法とCNC機械加工を併用することで、精密で高品質、しかも比較的安価な部品を作ることができる。
機械加工鋳物の限界
しかし、機械加工鋳物には次のような欠点もある:
- マシンを扱い、操作することができるのは、訓練を受けた人間だけであり、そのような人間はプロフェッショナルである。
- マシンは頻繁にメンテナンスされるため、それなりの経費がかかる。
- ドリル加工、フライス加工、旋盤加工に使用されるCNCマシンは、入手と導入に最もコストがかかるもののひとつである。
しかし、これらは機械加工鋳造の最初と最後のコストであり、長期的にはより経済的で時間の節約になる。
設計に加工代を組み込む
機械加工鋳物の金型設計では、機械加工の許容範囲に対処する必要があります。これにより、鋳造品に精密機械加工用の十分な材料が与えられます。
これは、狭いリップやボスを持つ部品が厳しい公差を必要とする場合に起こる可能性がある。金型設計が突出部にマッチしている場合、収縮や気孔によって突出部のサイズが小さくなる可能性があります。突起の表面仕上げや形状を機械加工して改善することを想像してみてほしい。その場合、機械工はより多くの材料を取り除かなければならず、未完成の部分が残るかもしれない。
加工許容範囲は設計に組み込まれ、鋳造されたままの部品やCNCで加工される部分のサイズをわずかに大きくします。これらの許容値は、最終製品が公差レベルを満たすようにするために効果的であり、したがって、不合格部品のケースが少なくなり、機械加工工程に多くの時間を割くことができる。
CNMによる機械加工鋳物の製造
CNM TECHはトップ10に入る アルミダイカスト メーカー 中国 高精度の機械加工鋳物の生産を専門にする会社です。当社のスタッフは、最低コストと最短時間を達成するための製造において非常に有能です。中国を拠点とする当社は、最先端のワークショップから最高品質の鋳造とCNC機械加工サービスをお客様に提供しています。当社の出荷サービスでは、加工された鋳物は、場所に関係なく、可能な限り最短時間でお客様のお手元にお届けします。次に機械加工鋳物が必要なときは、CNM にお任せください!
クロムめっきのコスト
工業や製造業の複合施設では、構造物を最適に稼働させるためにさまざまな部品が採用されている。機械加工のニーズを満たすには、アルミ、ステンレス、銅の部品が適している。自動車、航空宇宙、エレクトロニクスのような産業では、内装部品や外装部品の形成に硬質金属材料を利用する。しかし、これらは純粋な機械加工のままでは使用できません。そこでクロムメッキの出番となる。クロムメッキされたロッドは、その機能から特に重要である。上記のロッドはインドで入手可能で、コストは材質、寸法、形状、長さ、メッキの質によって異なる。
これらの硬質クロムメッキ棒は、その高い強度、柔軟性、耐摩耗性、耐腐食性により、多くの分野で応用されている。さらにカスタマイズが可能であるため、特に重量物とされる多くの産業において、その価値はさらに高まっている。これらのロッドは、空気圧、自動車、油圧、印刷、繊維、および他の多くのアプリケーションで広く使用されています。丈夫でどんな気候にも合うため、多くの組織が好んで使用している。
CNMは、すべての製品について膨大な生産能力を有し、インドおよび国際的な規格と法律に従って操業している。そのため、顧客の要求を満たす高品質の硬質クロムメッキ棒を生産することが可能であり、同時に比較的安価である。この記事では クロムめっきのコストクロムメッキの影響因子と技術。
クロムめっきのコストに影響を与える要因
特定の品目にクロムメッキを施す費用は、次のような重要な要素に左右される。まず、輸送する品物の大きさと複雑さである。大きな品物は通常、より多くの材料と時間を必要とするため、クロムメッキのコストが高くなる。さらに、複雑で非対称なデザインの品物は、準備段階やメッキ工程で余分な作業が必要になる場合があり、これがコストに上乗せされる。
もうひとつ考慮しなければならないのは、クロームメッキの種類である。装飾クロームメッキと硬質クロームメッキです。このタイプのクロムメッキは、より薄い層で塗布され、より装飾的なアプリケーションであり、特に車のトリムや家電製品などに使用されます。この種のメッキは、硬質クロムメッキに比べ比較的安価で、硬質で耐腐食性の高い表面を作るために、より厚いクロム層が施される。硬質クロムメッキは、工業用として使用されることが多く、複雑な手順と使用される材料の種類のため、コストが高くなることがあります。
コストはバルブのメッキ工程で使用されるクロムの品質にも影響されます。より高い品質のクロムは、より純度が高く、より良い仕上がりになる可能性があり、初期段階ではよりコストがかかる可能性があります。しかし、製品の寿命が延び、外観が良くなり、色あせやひび割れが起こりにくくなるなどの利点があります。グレードの高いクロムメッキを使用することで、グレードの低いクロムメッキに比べ、より良い仕上がりが長持ちします。
しかし、実際のメッキ工程に先立ち、メッキする品物の表面を準備する必要がある。この準備には通常、古い層の除去、欠陥を取り除くための表面の平滑化、そしてクロム層が付着するための適切な表面の洗浄が含まれる。ひび割れや錆びがあるかないかで、表面の状態も下地処理の程度を左右する。状態の悪い製品は、状態の良い製品よりもより多くの準備が必要になる場合があります。そのため、クロムメッキのコストは高くなる可能性がある。
メッキする品目の量やバッチの大きさもコストに影響する。一括注文で同時に多くの品目にメッキを施す場合、通常、1品目あたりのコストは1品目にメッキを施す場合よりも安くなる。クロムメッキサービスプロバイダーは、消耗品をまとめて購入することができるため、より安い価格で提供できる可能性がある。クロムめっきサービスの見積もりを探す際には、必要な量を考慮する必要があります。
クロムメッキ・サービスが行われる場所とサービス提供者の信頼性も価格の決定要因である。価格は、操業地域の賃金率、環境法、その他の諸経費によって異なる場合があります。また、仕事の質が高く、サービス提供者の経験が長いほど、サービスの価格が高くなることも理解しておくとよい。可能な限り、サービスのコストに関連して提供することができるサービスの質をよりよく理解するために、異なるクロムめっきサービスプロバイダを比較することをお勧めします。
しかし、サービス・プロバイダーが提供する他のサービスもあり、これらはクロムめっきプロセス全体のコストに影響する可能性がある。このようなサービスには、選択的マスキング、保護フィルムの貼付、めっきの硬度や外観を向上させるめっき後処理などが含まれる。これらのサービスは、全体的なコストを増加させる可能性がありますが、プロジェクトの性質や意図する結果によっては有用な場合があります。
クロムメッキの明確で合理的な価格の見積もりを得るためには、潜在的な請負業者にあなたのプロジェクトをできるだけ説明することが必要です。これには、アイテムの種類、寸法、仕上げの種類、数量、クライアントが持つ可能性のある特別なニーズや要望が含まれます。このようなコミュニケーションと、提供された詳細に基づいて見積もりの比較を通じて、人はクロムメッキに費やされるお金に最適な価値を得る立場になることができます。
クロムめっきの種類
コストも実際のメッキの種類によって異なる;
硬質クロムメッキ
硬質クロムめっきは、溶液に電流を流して行う、より複雑なめっきで、多くの分野で応用されている。工作機械、金型、ギア、ピストン、ショックアブソーバーなど、自動車の金属部品によく使われている。しかし、硬質クロムメッキと装飾クロムメッキを区別する必要がある。装飾的な理由で施されることもあるが、その主な利点は部品寿命の延長とべたつき防止の付与にある。特に、互いに接触し、摩擦にさらされる部品には有効で、剛性と性能が向上する。硬質クロムめっきのコストは、金属の種類によって異なる。例えば アルミクロムメッキコスト 部品の複雑さや大きさによって異なり、単純な部品では100$から500$、より複雑な部品では1000$となる。
無電解ニッケルめっき
無電解ニッケルめっきは、硬質クロムめっきの代用となるプロセスの一例です。無電解ニッケルめっきは、電流を流さず、化学的な処理によって均一な層を形成します。このメッキは、取り込まれるリンの量によって変えることができる。低リンめっきは非常に硬いが、耐食性は低い。そのため、高リン皮膜は良好な耐食性を発揮しますが、低リン皮膜ほど硬くはありません。そのため、無電解ニッケルめっきは、配管接続部、燃料噴射システム、ポンプなどの過酷な環境で使用されています。また、無電解ニッケルめっきは、電子部品の錆の発生を防ぎ、寿命を延ばす役割も果たしています。 ニッケルめっきアルミニウム そして ニッケルめっきの価格 をご覧ください。
デュラ・スリック・コーティング
デュラスリックコーティングはニッケルベースのコーティングで、同社が独自に開発したもので、摩擦係数は0.05と非常に低い。デュラスリック・コーティングが広く使用されている産業には、金型産業、ゴム産業、プラスチック射出産業などがある。このコーティングは滑りやすく潤滑性があり、また硬いため、スライドやインサートに最適です。アルミニウム、銅合金、ベリリウムなどの材料が使用される用途に使用され、0.00005インチの薄さのメッキでも公差を維持することができます。デュラスリックコーティングは、金型の耐久性を高め、200万サイクル以上の使用が可能です。
装飾クロームメッキ
クロムを含む電気めっきまたはクロムめっきは、ニッケルクロムめっきとも呼ばれる審美的なクロムめっきで、2段階のプロセスです。最初にニッケルを析出させ、その上にクロムを薄く析出させます。デバイスの構造上、最初の層としてニッケルの代わりに銅を析出させることもあります。ニッケルまたは銅の層が下地となり、平坦性、腐食に対する保護、光沢のある表面が得られます。その後のクロム層は通常非常に薄く、100万分の1インチ以下の場合もある。
ニッケルクロムめっきの表面を観察すると、目に見える大きな変化はニッケルめっきによるものです。クロムの薄い層は青みがかった色合いを与え、変色しにくく、傷がつきにくい性質を向上させ、腐食に対する保護層を増やします。このような組み合わせは、すぐに色あせることなく、長持ちし、美しい仕上がりを保証します。
潤滑油
ルブリコートは、無電解ニッケルとテフロンから作られる高度なコーティングで、主に軍需産業や航空宇宙産業で使用されている。このコーティングには、金型部品からのプラスチックの離型を容易にするために使用されるポリマーが含まれています。ニッケル中のリンの量は、皮膜の硬度や耐腐食性を好みのものにするために制御することができます。ルブリコートの特徴として、摩擦係数や絶縁破壊温度が華氏650度であることが挙げられ、高荷重・高温下での使用が要求される高性能用途に適しています。
クロムめっきのその他の利点
事実、クロムめっきは最高の耐摩耗性と耐食性を備えていると報告されている。しかし、それ以外にもいくつかの重要な工業的利点がある:しかし、クロムメッキには他にもいくつかの大きな工業的利点がある:
金属での多用途性: 硬質クロムは非常に柔軟で、ステンレス鋼、銅、真鍮などにメッキすることができる。そのため、複数の金属表面と接触する産業用途に適している。
低温アプリケーション: メッキ工程の大半は比較的低温で行われるため、下地金属は変化しない。これは、反りやその他の熱に関連する問題のような不幸のいくつかを防ぐのに有用であり、それゆえ、母材は遮蔽される。
複雑で不規則な形状: 特に硬質クロムめっきでは、複雑な断面形状を持つ部品のクロムめっきに威力を発揮する。内面、穴、内径にも析出し、特に薄い皮膜が必要な精密機械部品に適している。
優れたアドヒアランス: 硬質クロムメッキと母材との結合は非常に強固で、剥離や剥がれの心配が少ない。そのため、コーティングは長持ちし、他のコーティングのように使用中に劣化することはありません。
これらすべてが組み合わされることで、部品の機械的特性を向上させる、より優れた工業的仕上げとなります。このように、硬質クロムメッキは、メッキされる部品の磨耗性、硬度、耐食性を向上させるだけでなく、会社の運営コストと部品の回転率を削減するのに役立ちます。
外観を高める: 硬質クロムメッキは、保護のために施されるだけでなく、メッキ対象物に美しい外観を与える。そのため、硬質クロムメッキは、耐久性と見た目の美しさの両方を必要とする部品に好んで使用される:
明るく魅力的な仕上げ: メッキ処理によって金属部品の表面は滑らかになり、光を反射するため、見栄えが良くなる。そのため、自動車のトリムや、人目につきやすい装飾金物などに適している。
滑らかさの向上: メッキ面をさらに研磨・研削することで、その部品に要求される表面仕上げや平滑性を得ることができる。特にボールベアリングやスライディングガイドなどの高精度部品に有効です。
二重目的: 硬質クロムメッキは、ある程度の気品もあり、さらに機能的な特性も持っている。装飾用としてだけでなく、多くの製品製造に応用され、部品の外観や強度を高める役割も果たしている。
この二重使用は、部品が機械的負荷に対応できることを保証しながら、美観を保つのに役立つ。例えば、製造業では、音も重要な生産要素ですが、美的価値も重要です。
Chromeの簡単で厄介な問題に対処する
しかし、他のプロセスと同様に、硬質クロムめっきにも以下のようなデメリットがあります。これらの一般的な問題を理解し、対処することで、めっきプロセスの利点を最大限に生かすことができる:これらの欠点は以下の通りであり、解決策を講じることでメッキ加工の利点を向上させることができる:
酸化:金属は酸素と接触すると酸化層を形成し、メッキが付着しにくくなる。このため、メッキは金属が水、湿気、空気に触れる前に行う必要がある。表面が適切に準備され、最初にメッキが行われれば、酸化は避けられる。
ブリスター:金属表面に吸着した窒素ガスや水素ガスが膨張し、気泡が形成される。これはめっきを歪ませる可能性がある。ブリスターの発生を防止する方法には、母材の表面処理、温度や電流密度などのめっきパラメータの調整などがある。
焼け焦げた析出物:電流密度は端部や端部でも高く、クロムの速い析出を引き起こし、焼付析出となる。これは、めっき上の斑点や粗さとして現れる。電流密度を制御し、保護方法を適用することで、焼き付きを回避し、均一なめっき層を形成することが可能である。
劈開点:ダイカスト鋳造の際、構造面に沿って亀裂が生じ、材料の靭性を低下させ、破壊面を提供することになる。劈開点は、電流密度を制御し、めっきの厚さを徐々に厚くすることで回避できる。通常行われるその他のめっき後熱処理には、応力除去や一般的な靭性の向上が含まれる。
硬質クロムメッキ部品の適切な機能、耐食性、機能特性を保証するためには、以下の問題を事前に解決する必要があります:この方法は、一般的な硬質クロムメッキを改善し、その効率性から様々な産業での使用に適している。
クロームメッキの用途に適合させるために、オリジナルの部品を加工する必要がありますか?
そのため、高品質のクロームメッキ部品を作るには、十分な準備が必要です。クロームメッキされた表面は、下地表面のすべての欠陥を露呈するため、接着、表面、摩擦のメッキ前工程が重要になる。メッキ前の主なステップには以下が含まれる:
均一な基材:下地もできるだけ均一であるべきである。
機械的不純物除去:メッキ処理に適した表面を得るため、機械的手段で溶接部を洗浄する。
メッキ前の洗浄:クロメート処理槽に浸漬する前に、部品表面を洗浄し、汚れや異物、酸化物を除去する。
部品の製造におけるもう一つの重要な段階は、耐久性と品質の高い製品の製造にも関わる最終仕上げである。母材が40HRC以上の場合、メッキ後に水素脆化を避けるために部品を焼く必要があります。メッキ後の部品に別の不動態化処理を施すことで、メッキ層の特性と外観をさらに向上させ、光沢があり、滑らかで長持ちするようにすることができる。
結論
そのため、低品質のクロムメッキは、クロムメッキが全く施されていないよりもさらに悪いのです。クロームメッキといえば、銅メッキやニッケルクローム2層メッキなど、カーショーでも通用する高品質なものを指す。品質が優先されるのは、長持ちする魅力的な外観を作り出し、メッキ品が錆びるのを防ぐためです。
よくある質問
Q1.クロムメッキは1インチあたりいくらですか?
クロムめっきのコストは、部品と必要なクロムめっきの品質によって異なりますが、1インチあたり$1から$3です。
Q2.クロムめっきの品質管理について教えてください。
クロムめっきの場合、浴温を45~55℃(113~131°F)、クロム濃度を150~250g/Lに保ち、表面欠陥の有無を確認し、クロムめっきの最高の密着性と寿命を得るために、厳格な前処理と後処理工程を遵守することを推奨する。
Q3.クロムメッキに適した金属と、そのコストを教えてください。
クロムメッキが可能な金属には、スチール、アルミニウム、真鍮、銅、その他の合金などがあります。費用は部品の大きさや複雑さによって異なり、小さな部品で$50から$200、大きな部品で$500以上からとなります。