チタンは、かつては一部の選ばれたショップでのみ使用され、一般的なマシニストが触れることはほとんどなかった素材でしたが、今では使用頻度が格段に上がり、キャリアを通じて多くのマシニストに使用されています。チタンの機械加工は、アルミニウムや鋼鉄のような標準的な材料の加工とは似て非なるものです。しかし、その莫大な利益のために、より多くの店がこれらの仕事に興味を示し始めている。
この記事では、チタンのCNC加工の成功事例、適切な切削工具の選択方法、機械工が考慮すべき点について説明する。 旋削部品メーカー ページを参照されたい。
チタンの加工：主な考慮事項
チタンのCNC加工は、その強度のために複雑なプロセスであり、最も要求の厳しい用途に適していると同時に、加工が困難です。最良の結果を得て、工具の寿命を延ばすためには、加工プロセスの詳細を理解することが不可欠です。
- 切削工具の選択
チタンの加工には切削工具の検討が必要です。チタンは熱に強く硬いため、それに耐えられる工具を選ぶことが重要です。タングステン、カーボン、バナジウムのコーティングされた高速度鋼工具は、600℃までの温度で硬度を保持するため適しています。これらの工具は、切れ味が良く、刃先が欠ける可能性を低減し、加工工程を改善することができる。
- 工具コーティングの重要性
切削工具のコーティングは重要であり、正しいタイプのコーティングを施すことで、チタン加工時の切削工具の性能を向上させることができます。窒化チタンアルミ（TiAlN）などのコーティングは、工具表面に酸化アルミニウムの層を形成することで発熱を抑えます。この層は、工具とワーク間の熱伝導と化学的相互作用を最小限に抑え、工具寿命と切り屑排出を向上させます。
- 加工における安定性の確保
チタン加工中の安定性は、振動を減らし、切削精度を高めるために不可欠です。チタンの柔軟性と大きな力のため、びびりが発生しやすく、加工面の品質に悪影響を及ぼします。より巨大なコア径のエンドミルを使用して安定性を向上させ、スピンドル先端と工具先端の最短距離を確保します。また、一定の加工送りや加工速度を使用することで、工具の熱やひずみの硬化を抑え、工具の機能や耐久性を維持することができます。
- クライム・フライス加工の利点
クライムミリングは、カスタムチタン加工に使用する場合、いくつかの利点があります。クライムミリングでは、切り屑の厚みは広いものから徐々に薄くなりますが、ダウンミリングではその逆です。これにより、ワークではなく切り屑への熱伝達が促進され、熱応力と工具の摩耗が最小限に抑えられます。クライム加工は、せん断力を高め、切り屑をカッタの後方で適切に排除し、加工と仕上げ面の効率を向上させます。
これらの戦略に関する知識は、チタンの加工を成功させるために極めて重要である。このように、適切な工具、適切なコーティング、安定性、適切なフライス加工戦略を選択することで、機械工は工業的要求の下でチタン部品の所望の寸法と効率を得ることができます。
CNC加工に使用される一般的なグレード
CNCチタン加工で一般的に使用されるグレードについて説明しましょう。
グレード1：0.3%以下の酸素を含む市販の純チタン。
最も一般的な種類には、高い延性と低い酸素含有量を持つグレード1のチタンがあります。これは良好な機械加工性、高い衝撃靭性、高い耐食性を持ち、医療、自動車、航空宇宙産業で応用されています。しかしながら、グレード1チタンには欠点もあり、他のグレードのチタンよりも強度が低いため、応力がかかる部分には使用できません。
グレード2（標準的な酸素量を含む市販の純チタン）
チタンの第二グレードは、平均的な酸素含有量、高い耐食性、成形性、溶接性、および延性のため、主力チタンとしても知られています。適用される条件に耐えることができるその機械的特性により、医療および航空宇宙産業、特に航空機エンジン部品に広く使用されています。
グレード3(適度な酸素を含む純チタン)
グレード3のチタンは、腐食性、加工性、強度などの機械的性質が中程度であると考えられています。グレード1や2ほど一般的な商業用途では使用されません。しかし、医療、海洋、航空宇宙産業など、部品や組立品の一貫した性能が求められる分野では使用されています。
グレード4（高酸素含有純チタン）
グレード4のチタンは、CNCチタン加工のための最も強力で化学的に安定した材料の一つです。とはいえ、酸素含有量が高いため、加工はかなり困難です。クーラントを大量に使用し、加工中の送り速度も速い。この材種は、高い強度と靭性が不可欠な極低温容器、化学処理装置、機体部品に使用されます。
グレード 5 (Ti6Al4V)
Ti6Al4Vは、6% Alと4% Vを含むα-βチタン合金で、この材料は、高強度、合理的な成形性、良好な耐食性などの良好な機械的特性を持っています。発電所、海上プラットフォーム、船舶、船舶部品、高強度航空宇宙製品などに使用されています。 グレード5チタンは、様々な環境条件下で高性能が必要とされる全ての分野に適用されます。
グレード 6 (Ti 5Al-2.5Sn)
グレード6チタン合金は安定性に優れ、高い強度を持ち、特に高い使用温度で素早く接合することができます。そのため、機体、ジェットエンジン、その他材料の強度が最も考慮される航空宇宙部品やコンポーネントへの使用に最適です。高温や応力条件にも対応できるため、厳しい条件下での使用に適している。
グレード 7 (Ti-0.15Pd)
2級と7級を比較すると、7級はパラジウムを含有してお り、特に化学用途での腐食特性を向上させている。成形や溶接の特性も良好で、腐食剤に強いため、強度と耐久性が不可欠な化学処理装置に広く使用されている。
グレード 11 (Ti-0.15Pd)
以前のグレード7チタンと同様に、グレード11チタン合金はより高い延性と低い不純物受容性を持っています。非腐食性で塩水との相性が良いため、海洋用途や塩素酸塩製造に使用されます。グレード11のチタンはグレード7のチタンより強度が低いため、柔軟性と耐食性が必要な場合に使用されます。
12級 (Ti 0.3 Mo 0.8 Ni)
グレード12チタン合金はモリブデンとニッケルを含み、溶接可能で、高温での強度が高く、耐食性に優れています。機械的強度が高く、環境に耐えることができるため、シェルや熱交換器、海洋部品、航空機部品、その他の産業で使用されています。
グレード23 (Ti6Al4V-ELI)
超低間充チタンまたはグレード23チタンはグレード5のように正確ではなく、グレード5よりも優れた生体適合性と破壊靭性を持っています。純度が高いため、整形外科用インプラント、外科用ステープル、歯列矯正器具など、体組織との適合性と強度が最も重要な医療用途に使用することができます。
CNC加工部品にチタンを選ぶ利点
これらの材料の中で、チタンは、特定の産業に適している特殊性のために、CNC機械加工で特別に選択することができます。その改善された生体適合性は、インプラントが体から排出されないことを保証するため、医療において非常に重要なものとなります。この品質は高い耐食性であり、材料の長持ちする能力が最も重要である海洋および化学処理産業においてチタンを貴重なものにしています。
チタンのもう一つの特性は、その高い強度対重量比であり、強度を高めながら重量を減らすことが機器の性能と効率を高める上で重要な意味を持つ航空宇宙産業や自動車産業において非常に有用です。その高い延性は、様々な産業における特定の用途に必要とされる複雑な形状や複雑なプロファイルを可能にします。しかし、チタンは機械加工が容易であるため、部品は所望の公差レベルを達成するために、高精度と高い信頼性で製造することができます。
チタン加工における課題
チタン合金の加工は容易ではありません。なぜなら、チタン合金を加工する場合、次のような課題に直面する可能性が高いからです。化学反応性が高く、カジリが発生しやすいため、機械加工中に酸化や脆化などの表面欠陥が形成され、部品の品質と信頼性が損なわれる。
チタンは熱伝導率が低いため、温度上昇と力の制御は非常に重要です。熱は切削ゾーンに蓄積され、工具の急速な摩耗につながり、表面仕上げに影響を与える可能性があります。さらに、チタンは加工後に残留応力と硬化応力**を持ち、これらの応力は寸法を不安定にし、時には部品の破損を引き起こします。
効率的なチタン加工のための貴重なヒント
しかし、チタン加工を最適化することは容易ではないため、いくつかの重要な要素を制御する必要があります。ワークピースのクランプは、振動や工具のびびりを最小限に抑え、ワークピースの精度と表面仕上げを向上させるのに役立ちます。プリロードの高い工具やショートカット工具を使用することで、たわみ量が減少するため、問題のある部品でも精度が達成されます。
TiCNやTiAlNのような優れたコーティングを施したチタン用の特定の切削工具を選択することで、耐摩耗性が向上します。それは工具の耐久性を高め、プロセスの効率とコストを向上させます。このように、工具の状態を管理し、必要であれば新しいものに交換することは、加工された部品の高品質を維持し、長時間の生産中に工具の摩耗率を増加させないために必要です。
送り速度、主軸回転速度、切屑負荷などの切削パラメータを制御することは、発熱と工具摩耗を最小限に抑えるために不可欠である。切削ゾーンに適切なクーラントを供給することで、切り屑の流れを助け、切削温度を低く保つことができる。
軸方向の切り込み量や半径方向の切り込み量などの切削パラメータを最適化することで、材料除去率が向上し、切削力と発熱が減少するため、チタンの加工は信頼性の高いプロセスとなります。そのため、チタンの加工は簡単な作業ではないと言えます。それでも、その特異な特性と正しい加工方法のため、高強度、高温、高信頼性のCNC加工部品を必要とする産業では、チタンの加工は避けて通れないのです。
チタンと他の材料との機械加工の違い
金属というカテゴリーにおいて、チタンはその強度という最も顕著な特徴のひとつを持っています。そのため、高負荷のかかる要素や部品を必要とするすべての産業は、過酷な条件下で使用されなければなりません。そのため、高い耐熱性と耐腐食性を持つチタンは、様々な分野でさらに望ましいものとなっています。
強度と耐久性
他の金属に比べ、チタンは引張強度が高く、高温での高い強度が要求される用途に使用されます。鋼は合金元素によって分類され、その特性は主材料と大きく異なることがありますが、チタンは純粋な形でも合金としても使用することができ、最もポピュラーなものはグレード5（Ti 6Al-4V）で、世界のチタン消費量の50%を占めています。
コストに関する考察
とはいえ、チタンには大きな欠点があります-コストがスチールやアルミニウムのような他の素材よりもかなり高いのです。これらの材料は、エンジニアや製造業者によって一般的に使用され、コスト要因が非常に重要になり、アプリケーションは材料のより高い品質を必要としません。例えば、スチールには溶接性、強度、耐食性があり、構造物や家庭での使用に理想的です。
スチールとの比較
ステンレス・スチールやその他のスチール合金は、溶接が可能で強度があり、家庭用品から建築まであらゆる用途に使用できることから珍重されている。しかし、ステンレス鋼はチタンよりも重い。そのため、強くて軽いチタンと同様に、重量が重要視される場合には使用できません。
アルミニウムとの比較
アルミニウムは、高い強度対重量比と高い耐腐食性という点でチタンに似ているが、それほど高価ではない。低コストで大掛かりな作業が必要な場合や、構造体の製作が容易な場合に好まれます。アルミニウムは、他の多くの金属よりも電気および熱伝導性が高い。そのため、熱や電気を伝える用途に使用できますが、チタンほどの強度や耐熱性はありません。
耐食性
特筆すべきは、チタンはすべての既知の金属の中で非常に高い耐食性を有しており、この特性が重要な場合にその使用が好まれることである。チタンは空気に触れると酸化皮膜を形成し、腐食性雰囲気に対する耐久性と耐性を高めます。この自己修復機能により、チタンは長期間の使用とほとんどメンテナンスが必要ない状況での使用に非常に適しています。
チタン加工部品の用途
チタン加工部品は、耐久性、耐腐食性に優れ、美しい外観を持つことから好まれています。これらの特性により、多くの産業や分野での使用に適しています。
海運/海軍産業
チタンは最も腐食に強い材料の一つであり、そのため海洋産業での使用に非常に適しています。応用分野としては、プロペラシャフト、水中ロボット、艤装品、ボールバルブ、船舶用熱交換器、消防システム配管、ポンプ、排気筒ライナー、船内冷却システムなどがあります。これにより、いくつかの海洋部品や付属品の耐久性と効率を持つことが可能になります。
航空宇宙
航空宇宙産業において、チタンはその高い強度対重量比、優れた耐食性、極端な温度に耐える能力で高く評価されています。これらの特性は、シート、タービン、シャフト、バルブ、ケーシング、フィルター部品、酸素発生を含む重要な航空宇宙部品に適しています。これらの用途では、低密度、高強度、高応力下での許容可能な性能という利点を提供するチタン材料の使用に注目することが可能です。
自動車：
自動車産業では、その入手しやすさと費用対効果からアルミニウムが好まれることが多いですが、チタンは高性能自動車部品の製造において依然として重要な役割を果たしています。内燃エンジンでは、バルブ、バルブスプリング、リテーナー、車止めブラケット、吊り耳ナット、エンジンピストンピン、サスペンションスプリング、ブレーキキャリパーピストン、エンジンロッカー、コネクティングロッドがチタンとその合金から製造されています。これらの部品に含まれるチタンは、自動車の効率と耐久性を高めるため、製造工程に組み込まれています。
医療と歯科：
医療および歯科産業は、その優れた耐食性、低い電気伝導性、および生理学的pHレベルとの適合性により、チタンを信頼しています。チタンは、整形外科や歯科用のテーパー、ストレート、セルフタッピング骨ネジ、頭蓋固定システム用の頭蓋ネジ、脊椎固定ロッド、コネクター、プレート、整形外科用ピンなど、様々な医療機器やインプラントの製造に応用されています。チタンは、人体との適合性と強度により、これらの重要な機能に使用され、患者の安全と機器の寿命を保証します。
結論として
以上の観察から、チタンは機械加工が容易ではない素材ではあるが、適切な工具と技術を用いれば、それに伴う問題を克服することができると結論づけることができる。CNMは以下の分野でコンサルタントとサービスを提供しています。 マグネシウム加工CNMのチタン加工は、お客様の業務を実用的かつ効率的にします。信頼できる CNM をお選びください。 中国チタン加工 の特殊性をマスターするためのパートナーである。 チタン を加工し、仕事の成果を高める。
アルミニウム研磨 とは、アルミニウムをピカピカに磨き上げる工程です。アルミニウムを磨くには、主に機械研磨と化学研磨の2つの方法があります。どちらの方法も手作業または機械で行うことができます。アルミ研磨は、自動車工場や航空宇宙工場でよく使われています。
このガイドでは、くすんだアルミニウムを鏡面仕上げにする方法をご紹介します。表面の下地処理、道具、テクニックについて説明します。アルミニウムを輝かせる準備をしましょう。
表面処理の重要性
アイテムの表面処理を行うことで、完璧なアルミニウム・ポリッシュが生まれます。このステップを省略することは有益ではありません。ムラやくすみ、一貫性のない仕上がりになる可能性があるからです。重要な要素とその理由、そして正しい方法をご覧ください。
表面処理が重要な理由
- 滑らかな仕上がりを保証
- ダメージを防ぐ
- 効果を高める
滑らかな仕上がりを保証
適切な下地処理を行うことで、汚れや欠点が取り除かれます。このステップにより、鏡のような輝きを得ることができます。
ダメージを防ぐ
表面を適切に整えることで、研磨中のさらなる損傷を防ぎます。傷を防ぎ、アルミニウムの完全性を維持します。
効果を高める
きれいに整えられた表面は、次のことを可能にする。 アルミニウム研磨剤 を効率的に働かせます。均一な塗布とより良い結果を保証する。
準備不足の影響
- 不均一な仕上げ
- 努力の増大
- 寿命の低下
不均一な仕上げ
ホコリや汚れ、古いコーティングは、しみのような外観を作り出します。この不均一な表面は、輝きに欠けることにつながります。
努力の増大
下準備が不十分だと、研磨の段階でよりハードな作業を強いられます。その結果、一貫性のない仕上がりになることがあります。
寿命の低下
ポリッシュは、適切なクリーニングとサンディングを行うことで、短時間しか持続しない可能性があります。下準備をすることで、仕上がりが早く劣化するのを防ぐことができます。
アルミ研磨前の準備
最良の結果を得るためには、研磨前の準備が重要です。以下の手順に従って、アルミニウムの表面を整えてください。
必要な道具と材料
- クリーニング店
- サンドペーパー
- 研磨パッド
- クリーニングラグ
- メタル・ポリッシュ
- マイクロファイバークロス
- バケツときれいな水
クリーニング店
脱脂クリーナーを使用して、油脂や汚れを取り除きます。汚染物質が研磨工程に影響を与えないようにします。
サンドペーパー
さまざまな目のサンドペーパーを使って、部品の表面を滑らかにする。傷や古いコーティングを効果的に取り除くことができる。
サンディング・ブロック
サンディングブロックまたはパッドは、均一なサンディング圧を実現するのに役立ちます。アルミニウムの形状に合わせることで、均一な表面を確保します。
研磨パッド
酸化や腐食には非金属パッドを使用する。大きくて平らな部分の下地処理に効果的です。
クリーニングラグ
クリーニングとサンディングの後は、糸くずの出ないウエスで表面を拭き、残った残留物を取り除いてください。
メタル・ポリッシュ
メタル・ポリッシュも技術的には研磨段階の一部である。これは、準備中の表面状態をチェックするために使用されます。
マイクロファイバークロス
マイクロファイバーはアルミニウムの表面を傷つけません。ソフトで実用的なこの衣類は、クリーニングと乾燥に最適です。
バケツときれいな水
バケツにきれいな水を入れてすすぐ。汚れが再び付着しないよう、真水を使用する。
表面検査
- 欠陥のチェック
- 問題領域の特定
- 表面をテストする
欠陥のチェック
表面にへこみ、傷、酸化している部分がないか確認する。明るいライトを使用し、細かな欠陥を確認する。
問題領域の特定
注意が必要な欠陥があれば印をつける。これらの部分には、サンドペーパーをかけるか、より徹底的にクリーニングする予定です。
表面をテストする
アルミニウムの上を手でなぞります。粗い表面や盛り上がった部分など、特別な作業が必要な部分がないか確認する。
アルミニウム研磨の種類
正しい仕上がりにするためには、適切なアルミポリッシュを選ぶことが不可欠です。以下は、さまざまな種類のポリッシュの概要です。
クリーム・ポリッシュ
クリーム・ポリッシュは厚みがあり、塗りやすい。深みのある輝きを与え、細かい部分に最適です。細かい傷や酸化を取り除くのにお使いください。
リキッド・ポリッシュ
リキッドポリッシュは多用途で、素早く塗布できる。広い面をよくカバーし、乾きも早い。定期的なメンテナンスと光沢のある仕上がりのために、リキッドポリッシュをお選びください。
ペースト・ポリッシュ
ペースト・ポリッシュは濃密で長持ちする。優れた輝きと保護を提供します。頑固な変色には、ヘビーデューティーなポリッシュを。
スプレー・ポリッシュ
スプレー式ポリッシュは便利で速い。狭い場所にも簡単に届き、滑らかで均一な仕上がりになります。細かい調整や手の届きにくい部分にもスプレーを使うことができる。
ポリッシング・ワックス
ポリッシング・ワックスは、ポリッシングと保護を兼ね備えている。耐久性のある輝きと保護膜を提供します。汚れや水分に強く、持続性のある仕上がりにするために塗ってください。
金属研磨キット
金属研磨 キットには、完全な研磨プロセスのためのすべての必需品が含まれています。さまざまなニーズに対応するツールとポリッシュの組み合わせが用意されています。包括的なケアとプロ級の仕上がりを実現するために、キットをご利用ください。
正しいポリッシュの選択
適切なポリッシュの選択は、あなたの特定の用途によって異なります。ここでは、選ぶのに役立つ比較をご紹介します：
| ポリッシュの種類 | ベストユース | 申込方法 | 長所 | 短所 |
| クリーム・ポリッシュ | 激しい酸化と深い洗浄 | 布かパッドを使って塗る。 | 輝き長持ち、ディープクリーン | バフをかけるのに手間がかかる |
| リキッド・ポリッシュ | 定期メンテナンス | 柔らかい布で塗る。 | 塗布が簡単、結果が早い | 頻繁に使用する必要があるかもしれない。 |
| ペースト・ポリッシュ | 頑固な汚れと酸化 | パッドやブラシを使って塗る。 | 強力な洗浄力 | 研磨剤になりやすく、作業が難しくなる。 |
| スプレー・ポリッシュ | 広い面を素早くタッチアップ | 直接スプレーして拭く。 | 迅速な塗布、均一なカバー | 軽い仕上がりになる。 |
| ポリッシング・ワックス | 保護と輝き | 布かパッドで塗る。 | ワンステップで磨きと保護 | ひどい酸化は除去できないかもしれない。 |
| 金属研磨キット | 総合的な研磨 | キットの説明書に従ってください。 | オールインワンソリューション、多用途 | より高価で、複数のステップを踏む必要がある。 |
市販のポリッシュと自家製ポリッシュ
| ファクター | 業務用ポリッシュ | 自家製ポリッシュ |
| 原材料 | 特定の結果を得るために特別に調合された | 重曹、酢、レモン汁などの家庭用品から作られる。 |
| 使いやすさ | すぐに使える、安定した結果 | 準備が必要であり、結果は異なる場合がある。 |
| コスト | 高額になることもあるが、高い効果を発揮することが多い。 | 通常、小規模な作業ではより安価で費用対効果が高い。 |
| パフォーマンス | 最高の輝きと保護のためのデザイン | ちょっとした掃除には効果的だが、持続時間は短い。 |
| 空室状況 | 店舗やオンラインで広く入手可能。 | 家で作ったり混ぜたりする必要がある。 |
| 環境への影響 | 刺激の強い化学物質が含まれている場合もある。 | 通常、環境に優しい天然成分から作られている。 |
| 汎用性 | 様々なニーズに応える豊富な品揃え。 | 基本的なクリーニングと研磨作業に限定 |
| 安全性 | 手袋と換気が必要かもしれない。 | 一般的に安全で、一般的な家庭用材料を使用 |
| 保存と賞味期限 | 長い保存期間、便利なパッケージ | 賞味期限が短く、適切な保管が必要な場合がある。 |
ステップ・バイ・ステップの研磨工程
アルミニウム部品の研磨には、鏡面仕上げにするための多くの工程があります。最良の結果を得るために、この手順に従ってください。
- ステップ1：最初のサンディング
- ステップ2：ポリッシュを塗る
- ステップ3：バフィング
- ステップ4：最終仕上げ
ステップ1：最初のサンディング
サンディングの重要性
サンディングは不完全な部分を取り除きます。サンディングをしないと、ポリッシュがうまく定着しません。アルミを磨くための準備をします。
適切なグリットサイズの選択
最初に粗目400を選択する。その後、より細かい砥粒（800、1200）に移行します。より滑らかな表面は、より良い研磨につながります。
ステップ2：ポリッシュを塗る
ポリッシュのテクニック
ポリッシュを少量ずつ塗る。柔らかい布かアプリケーターで塗り広げる。
円運動と圧力印加
円を描くように動かし、一定の圧力を加える。そうすることで、ポリッシュを金属に浸透させることができます。傷を防ぐため、強く押し付けすぎないようにしてください。
ステップ3：バフィング
バフ・ホイールとコンパウンドの役割
バフがけは輝きを増します。アルミニウムに適したコンパウンドの入ったバフを使用してください。コンパウンドは表面を滑らかにし、光沢を高めます。
手磨きと機械磨きの比較：
手磨きの方がよりコントロールしやすくなります。この工程は、小さな部分や細かい作業に適しています。しかし、より時間と労力がかかります。
機械研磨の方が早く仕上がり、大きな面に適しています。均一な仕上がりになりますが、取り扱いには注意が必要です。
ステップ4：最終仕上げ
表面の拭き取り
きれいなマイクロファイバークロスでアルミニウムを拭きます。これで磨き残しを取り除くことができます。
鏡のような仕上がりを保証する
明るいところで表面をチェックする。必要であれば、最終的な研磨を行う。もう一度バフをかけ、鏡のように反射する仕上げにする。
アルミニウムの研磨で避けたい最も一般的な間違い
アルミニウムを磨く技術には、多くの場合、手助けが必要です。この工程では、作品を保護するためにいくつかの段階が重要です。望ましい結果を得るために、よくある間違いを避けましょう。
過剰研磨
過剰な研磨はアルミニウムの表面を傷つけます。材料を削りすぎて、薄く弱くなることがあります。常に注意して磨いてください。表面が滑らかで光沢が出たら止めましょう。
間違った種類のポリッシュを使う
すべてのポリッシュがすべてのアルミニウム合金に効くわけではありません。間違ったタイプを使用すると、くすみや損傷の原因になることもあります。あなたのアルミニウム合金に合ったポリッシュを選んでください。
サンディングのステップを省く
サンディングは、不完全な部分を取り除くために非常に重要です。研磨のために表面を整えます。この段階を避けると、仕上がりが悪くなることがあります。磨く前にサンディングすることを忘れないでください。
ポリッシュド・アルミのメンテナンス
アルミ部品を磨くには、定期的なケアが必要です。ここでは、そのコツをご紹介します。
定期クリーニング
- ルーティン
- 頻度
ルーティン
アルミニウムは定期的に掃除しましょう。クレンザーと柔らかい布を混ぜたシンプルなものを使ってください。このステップによって、汚れや垢が輝きを鈍らせるのを防ぎます。定期的なお手入れで、アルミの輝きを保ちます。
頻度
少なくとも週に1回はアルミニウムをクリーニングしてください。アルミニウムが過酷な環境にさらされたり、酷使されたりする場合は、頻度を増やしてください。
保護コーティングの使用
- 保護
- 再申請
保護
研磨後に保護膜を塗布する。ワックスかアルミニウム製のシーラントを使用してください。これは、酸化、汚れ、傷に対するバリアを追加します。研磨面をより長く保つことができます。
再申請
数ヶ月に一度はコーティングを塗り直してください。そうすることで、プロテクションが強化され、表面が最高の状態に保たれます。
再研磨への対応
- 再研磨のタイミング
- 再研磨の方法
再研磨のタイミング
表面の輝きが失われ始めたら、磨き直してください。これは時間の経過とともに、特に露出している部分で起こります。
再研磨の方法
まず表面をきれいにします。先ほどと同じ方法でポリッシュを塗ります。バフで表面を磨き、輝きを取り戻します。再研磨は、最初の磨きよりも強度は落ちますが、アルミニウムの新しさを保ちます。
特殊な研磨技術
アルミニウムの表面には、特別なケアが必要なものがあります。アルミニウムの種類に応じて、以下のテクニックをお使いください。
陽極酸化アルミニウム
陽極酸化処理されたアルミニウムには保護層が存在します。刺激の強い研磨剤は、コーティングを損傷する可能性があります。アルマイト表面用のマイルドな研磨剤を使用してください。アルマイト仕上げを保つため、優しくクリーニングしてください。
経年アルミの修復
経年劣化した金属には、酸化や摩耗の兆候が見られます。表面を適切にクリーニングし、汚れを取り除く。酸化を取り除くには、目の粗いサンドペーパーを使用する。適切な研磨剤で磨きましょう。外層をバフで磨き、元の輝きを取り戻します。経年劣化の激しい表面には、繰り返し研磨が必要な場合があります。
アルミホイールと自動車部品の研磨
アルミホイールと自動車部品は、特別な手入れが必要です。ブレーキ・ダストや汚れを取り除くために、部品を徹底的にクリーニングしてください。自動車用アルミ専用のポリッシュを使用する。柔らかい布で円を描くように磨きます。部品をバフで光沢を出します。定期的に磨くことで、これらの部品の外観をシャープに保ち、腐食を防ぎます。
結論
アルミニウムを磨くことは、優れた仕上げのために不可欠です。明るく光沢のある外観を作り出し、金属を長持ちさせます。最良の結果を得るために、注意深く指示に従ってください。定期的なクリーニングとメンテナンスで、新品の状態を保ちます。磨き上げた仕上げをコーティングで保護し、必要に応じて磨き直します。適切なお手入れをすることで、アルミニウムの美しさを維持し、寿命を延ばすことができます。
CNM TECHダイカストは最高のアルミ研磨、ダイカスト研磨サービスを提供します。それと共に、あなたは アルミダイキャスト 部品を大量に購入する場合は、以下の情報を確認してください。 アルミ研磨とはアルミニウム鋳物で、研磨やその他の表面仕上げが必要な場合は、お気軽にお問い合わせください。
旋削加工部品とは、旋盤やターニング・フライス・センターが旋削工具を使用して工作物を成形するプロセスであるCNC旋削加工によって作られた製品のことである。これらのノミは毎分1,000回転以上の速度で回転し、工作物を削って不要な材料を取り除く。旋削の速度と送り速度は、加工する材料、切削工具の種類、工作物の直径によって異なる。高い精度と生産性で、回転対称の部品を形成するのに欠かせない。
この記事では、以下の情報を提供します。 CNC旋盤加工部品メーカー.
医療、航空宇宙、コネクター、防衛産業とその生産の特殊性。
医療用旋盤加工部品供給のスペシャリスト
CNMは次のことに重点を置いている。 CNC加工 手術器具、器具、機器用の公差の厳しい医療用部品。CNMは30年以上の製造経験があり、各部品の公差が非常に厳しく、精密であることを保証することができます。当社の専門分野には、心室補助装置（VAD）、レーシック眼科手術装置、CTおよびMRIスキャナー装置、トロカール／カニューレシステムおよび生検カッターを含む手術装置が含まれます。
当社のコアコンピタンスには、5軸フライス加工と放電加工（EDM）サービスが含まれるため、心臓血管機器、整形外科用インプラント、歯科用機器に最適なパートナーとなっています。当社の金属および合金は、チタン、ステンレス鋼、インバー、コバール、インコネルであるため、医療用スクリュー、インプラントのプロトタイプ、カスタム金型など、当社の部品はすべて精密です。温度と粉塵が管理されたクリーンな環境で、医療用として要求される最も厳しい公差を実現しています。
同社が提供する精密機械加工サービスには、医療規格に準拠する必要がある外科用ハサミ、カニューレ、生検チューブ、骨手術用ソーガイドの製造も含まれる。用途が微細加工であれ、手術器具の製造であれ、CNM は世界中のお客様のニーズに応える信頼性の高い高品質の医療用機械加工サービスを提供しています。
CNC旋盤航空宇宙部品メーカー
CNM社は、航空宇宙、自動車、電子機器、機械、医療、歯科機器、軍事・防衛、狩猟、漁業用のCNC旋盤加工部品の製造を専門としています。真鍮、ステンレス、プラスチック、アルミ合金、スチール、チタンなどの素材を扱い、パイプジョイント、コネクタージョイント、サーボモーターシャフト、陽極酸化アルミチューブなどを製造しています。
CNM は、航空宇宙用 CNC 加工において、軍用機、民間機、グライダーなど、さまざまな種類の航空機に使用される部品を製造できます。私たちは、耐久性、宣言された特性への準拠、バッチマーキングなどの問題に細心の注意を払い、航空業界で一般的な高い性能と保護率を実現しています。
高度な技術と厳格な機械加工システムに支えられ、CNMは厳しい公差で精度を維持し、2015年のISO9001:認証の下で包括的なサービスを提供しています。これには、使用する材料の種類、材料の品質、製造に使用するすべての材料の表示、お客様のご要望に応じた納期などが含まれます。
CNMは、アメリカ、ヨーロッパ、中東、東南アジア、日本など、世界中に良い実績と信頼できるパートナーを持っています。同社は、顧客を満足させ、航空宇宙部品の高性能を達成するために、すべての活動において品質と信頼性に誇りを持っています。
コネクター業界向け切削部品メーカー
CNM は、特にコネクター業界に適した精密旋盤加工部品メーカーです。コストと時間を重視する品質重視の企業である当社は、業界での豊富な経験と高度な機械加工技術を駆使して、お客様のご要望に応じた部品を製造します。
当社では、Ø5 mmからØ36 mmまでのコネクタ寸法に対応するCNCスライド主軸台機械と、一部の特殊なコネクタには固定主軸台機械があります。しかし、Ø80 mmまでの寸法も可能です。複雑な形状の加工は、B軸を含む最大10本の数値軸を持つ機械を使用する当社の強みの一つです。
CNMは、500個から20,000個以上のバッチサイズまで柔軟に対応できるため、小規模プロジェクトや大規模プロジェクトのニーズに応えることが可能です。当社の材料には、アルミニウム、銅合金、銅、真鍮、天井が含まれるため、柔軟性があり、コネクター部品業界の要件を満たしています。
当社が提供する精密部品には、端子台、コネクター、アダプター、センサー本体、接続プラグ、ソケットなどがあり、これらはすべて精密な業界標準に準拠して製造されています。機械加工に加えて、CNM は信頼できる下請け業者の協力を得て、銀メッキ、金メッキ、アニール、レーザー彫刻、トライボフィニッシング、バリ取りなど、幅広い追加サービスを提供しています。また、キット組立サービスも提供しており、バンドルサービスの提供能力を強化しています。
コネクター業界のお客様が、旋盤加工部品に優れた旋盤加工部品を必要としているとします。そのような場合、CNMがお役に立ちます。お客様の製造プロジェクトをどのように支援し、改善できるかを理解するために、今すぐご連絡ください。
防衛産業向け切削部品メーカー
CNM TECH.CO.LTDは次のとおりです。 トップ10 CNC機械加工サービス 当社は、正確で高品質な防衛部品やコンポーネントのCNC加工を専門としています。著者は、社内のプロフェッショナルな従業員チームと効果的な管理システムに誇りを持っている。CNM は最新の技術ツールを備え、ISO 9001、AS 9100D、ITAR に登録され、航空宇宙および防衛部品を供給しています。
包括的プログラム・マネジメント・サービス
CNM は、CNC 機械加工とは別に、プログラム管理の分野で数多くのサービスを提供しています。当社には、サプライチェーンパートナーの苛酷な要求に応えることができる、十分な訓練を受けたスタッフがいます。そのため、顧客との関係および顧客からのフィードバックは、健全なプログラム管理システムを開発する上で重要であることが強調されています。当社のISO 9001:2000、AS9100D、ITAR認証は、タイムリーでプロフェッショナルな集中作業へのコミットメントを示しています。
私たちは、Epicor ERP/MRPシステム・ソフトウェアの助けを借りて、生産工程を非常に綿密に管理しています。つまり、下の図のように、生産現場からこの統合システムで部品をスケジュールし、追跡することができるのです。Epicorは、以下のような様々な側面を効果的に管理しています：
- エンジニアリング・サポート
- かんばんプルシステム
- 第一条検査、略してFAI。
- AOG（地上の航空機）
- DX/DOの要件
- 予測はサプライヤー・ポータルに関連する
- 原材料の調達
- 部品加工
- 特殊工程管理
- 品質保証
- ドキュメンテーション
- 梱包と出荷
CNMはこれらのプロセスをうまく管理し、リードタイムとコストの短縮を実現している。
政府規制とコンプライアンス
CNM は、ITAR 規制の規定に準拠した部品の製造に多くの実績があります。ITAR準拠とは、政府基準に合格するために必要な書類や証明書とともに機械加工された部品を納品することを意味します。
防衛用途のCNC機械加工サービスを専門とするCNMは、高い信頼性と生産性を提供します。当社は、防衛産業の機能に不可欠な個々のソリューションを提供できるよう、長年の経験と最高の設備を持っています。また、工具には高度な技術を使用し、品質要件に従って高品質の材料を使用しています。
当社のCNC工作機械は形状が複雑で、オペレーターの介入をほとんど必要とせず、同時に多軸加工を行う必要があります。これは、航空宇宙産業や防衛産業のように、多品種少量生産の製品を扱う組織では特に役立ちます。最近、段取り替えの削減効率に新たな改善が見られます。当社のターン／ミルマシンの多くはツインスピンドルであり、部品の搬送が容易になり、段取り回数が削減されるため、公差の累積が最小限に抑えられ、部品の品質と作業効率が向上します。
ATCを搭載した5軸CNCマシンは、回転数更新、ロットサイズ変更、在庫制限、短リードタイムに対応しています。これらの高度なツールは、従来の工作機械にはない特性を提供します。
詳細はCNMまでお問い合わせください。
CNMの詳細とサービスについては、お気軽にお問い合わせください。CNM は、防衛、航空宇宙、宇宙産業向けの精密機械加工に取り組んでいます。CNM の優れた CNC 加工サービスで、どのようにお客様をサポートできるか、今すぐお電話ください。
マグネシウムは、CNC機械加工によって高強度部品に耐食性を持たせるための優れた特性、特に低密度と良好な被削性を持っている。しかし、マグネシウムは可燃性であるため、加工工程は非常に困難です。マグネシウムを扱う際には、マグネシウムに関連しそうなリスクを軽減するための安全対策が取られる。
マグネシウムの加工では、削り屑や粉塵が発生するが、これらは発火しやすく、CNC加工者にとって大きな危険となる。うまく管理されなければ、加工工程は作業場で火災や爆発を引き起こす可能性が高い。この記事では、マグネシウムやその他の可燃性金属を正しく扱うための主な安全対策について説明する。機械工場での火災を避けるための、切り屑処理の適切な方法と対策、予防措置に焦点を当てている。
マグネシウム加工における課題
マグネシウム合金を扱う作業には、常に適切な管理が必要なリスクが伴います。以下は、マグネシウム合金の加工に携わる際に理解すべきリスクの一部である。 マグネシウムのCNC加工.
火災の危険性
マグネシウム合金の加工における重大な問題のひとつは、加工中に発生する微細な切粉や粉塵の引火性である。これらの微粒子は引火性が高く、小さな火花や過度の熱でも容易に引火し、作業場では大きな危険となる。
工具摩耗
マグネシウムは柔らかく研磨性が高いため、CNC加工中に切削工具が摩耗することがある。その結果、加工率が低下し、工具を頻繁に交換しなければならなくなる。
発熱
マグネシウム合金は熱伝導率が低いため、熱が切削部分に集中することも明らかです。この高い切削温度は、工具の寿命にも悪影響を及ぼす。また、被削材に反りが生じる可能性が高くなり、工具の摩耗速度も速まる。
表面仕上げの課題
マグネシウム合金の高い表面仕上げを達成することは、バリや加工変形の存在により困難である。これらの問題はすべて、正しい加工方法を適用し、適切な工具を選択することで、望ましい高品質の表面仕上げを達成するために対処しなければならない。これらの問題に対処するためには、安全対策、工具の正しい使用法、マグネシウムの特性とその加工に関する情報をすべて順守し、安全かつ効果的な加工を行うことが求められます。
大きなメリット CNCマグネシウム加工
しかし、次のような利点もある。 マグネシウムのCNC加工 上記のようなリスクがあるにもかかわらず。そのため、マグネシウムは航空宇宙産業や自動車産業など、軽さを必要とする産業での使用に適しており、それによって効率や燃費が向上する。マグネシウムは非常に軽量な素材だが、同時に高い強度を持つ。そのため、構造体を堅固でスリムなものにすることができ、材料も少なくて済む。
マグネシウムは加工しやすいため、大量生産が可能だ。使用する工具が破損しにくいため、コストを削減できる。熱伝導性に優れているため、電子機器のケーシングなど、製品から熱を逃がす用途に適している。また、マグネシウムにはEMIガスケット特性があり、繊細な電子機器を干渉から保護します。
環境面では、マグネシウムは豊富にある。マグネシウムはリサイクル可能であり、加工工程における排出量はごくわずかである。さらに、使用されるエネルギーは他の金属よりも少ない。この持続可能性と、塗装や陽極酸化処理などの表面仕上げの柔軟性が相まって、マグネシウムは、高性能を望むと同時に、CNC加工が環境に与える影響を軽減したいと考える製造業者に好まれる材料となっています。
マグネシウム合金のCNC加工における安全対策
マグネシウム合金のCNC加工は、以下のマグネシウム加工の安全対策が守られていれば安全である：マグネシウムを安全に加工するための重要なヒントを以下に示す。
- 道具の切れ味を保つ：
マグネシウムの加工に関連する課題のひとつは、熱の発生である。熱の蓄積を避けるためには、切削時に鋭利な工具を使用することも不可欠である。鈍い工具は摩擦が大きく、マグネシウム切粉の発火につながる火花を起こす可能性がある。先端が超硬の工具は硬く、高温でもすぐに火花が散らないので好まれる。
- 狭いクリアランス角を避ける：
マグネシウム合金を加工する際に考慮すべき重要なことのひとつは、公差の近い角度を避けることです。切削角度が高いと、切りくずが大量かつ連続的に発生し、マグネシウムという元素の性質上、発熱や火災発生の可能性が高まります。
- 割れたチップスを生産する：
断続的に小さな切りくずが出るように、CNCマシンをセットアップしてください。これにより、切削工具と加工物から熱を取り除くことができ、材料が炎に包まれる可能性を最小限に抑えることができる。このためには、小さなバックすくい角、低い送り速度、中速から高速の切削速度を採用する必要がある。
- 鉱物油ベースのクーラントを使用する：
マグネシウムを加工する際には、水の代わりに鉱油クーラントを使用することを推奨する。鉱油は火災や爆発の危険性を減らし、表面仕上げを向上させる。クーラントの水溶液はマグネシウムを腐食させ、可燃性の水素ガスを発生させる可能性がある。
- 防爆型真空システムの採用：
CNCマシンからマグネシウムの切り屑や粉塵を取り除くために、防爆型のバキュームシステムを採用する。不連続なマグネシウム切粉は可燃性でもあるため、火災を起こさずに作業場で取り除くことが重要である。
- 火災の場合は水を避ける：
マグネシウム火災の際に水で消火しようとすると、火災を悪化させるだけである。マグネシウム火災は、乾燥したD級消火器または乾燥砂で消火すべきである。以上のように、マグネシウムのCNC加工は、職場のリスクを減らし、安全に行うことができる。
マグネシウム合金のCNC加工における適切な切削工具の選択
マグネシウム合金にCNC加工を行う場合、最高の結果と安全性を達成するためには、適切な切削工具を選択することが重要です。以下は、頻繁に使用される工具の分類です：
高速度鋼（HSS）工具：
高速度鋼工具は使いやすく、他の工具に比べて比較的安価である。硬度が高く、断続切削が可能なため、ホーニングが容易で、さまざまな加工に適している。
超硬工具：
超硬工具は、その硬さでよく知られているため、ほとんど摩耗せず、工具寿命が長い。切れ味が持続するため、仕上げ面精度が向上し、加工率が上がり、生産性が向上します。
コーティングされた超硬工具：
コーティング超硬工具は、超硬合金を基材とし、窒化チタンのような他の材料を基材にコーティングしたものです。これらのコーティングにより、硬度と熱安定性が向上し、工具の寿命が延びると同時に、加工効率も向上します。
多結晶ダイヤモンド（PCD）工具：
PCD工具は、市場で最も剛性の高い切削材料の一つであり、最高の耐摩耗性と工具寿命を提供します。切れ味を長く維持し、多くの部品を正確に加工する高速加工に適している。
なぜCNC加工にマグネシウムなのか？
しかし、マグネシウムは、安全対策が実施されている限り、その望ましい特性により、CNC加工で依然として使用されている。マグネシウムを検討する説得力のある理由がここにある：
卓越した加工性：
マグネシウム合金は機械加工が容易で、コンピュータ数値制御（CNC）により容易に加工できる。この特性は、切削力を低減し、工具と適切な加工を改善します。
複雑な幾何学：
マグネシウムは他の金属よりも機械加工がしやすい素材であるため、複雑な形状の部品を作ることができます。CNC機械加工は、今日の産業界で不可欠な精密工学仕様のマグネシウム部品の製造を可能にします。
正確さと一貫性：
CNC技術は、設計の細部や微細構造まで確実に再現します。多軸加工は、マグネシウム合金のあらゆる方向への輪郭加工を可能にし、さまざまなプロジェクトの要件を満たすことができるため、非常に便利です。
リサイクル可能：
マグネシウムとその合金はリサイクル可能であることが重要であり、製造における環境要因に大きく貢献する。CNC加工は、リサイクル可能なマグネシウムの生成につながるため、周囲への影響を軽減することができます。
環境への恩恵：
マグネシウムは環境に無害で、リサイクルも可能なため、他の素材よりも優れている。生産が環境に与える影響を最小限に抑えるという世界的なトレンドに合致しているため、環境に優しい。
ユニークな素材の利点：
加工のしやすさに加え、軽量で強度が高く、自動車や航空機産業の燃費を向上させる素材である。これは特に表面仕上げにおいて顕著で、この工具は高性能部品を提供することができる。
マグネシウムのCNC加工の様々な方法
CNCマシニングは、さまざまな用途のマグネシウム部品を効率的に製造するために、いくつかの特殊な方法を採用しています。
CNCドリル：
CNCドリル加工は、回転するカッターまたはドリルビットを使用して、制御された送り速度でマグネシウム工作物に穴を開けることである。この方法は、航空宇宙や自動車部品など、穴の位置や深さに高い精度が要求される用途に有利です。
CNCフライス加工：
CNCフライス加工では、回転するカッターがマグネシウムの必要な形状とプロファイルを切り出します。また、電子機器、医療機器、産業機器などの構造を必要とする用途に不可欠な、薄いフィレットや小さなクリアランスを持つフィーチャーを製造する際にも優れた性能を発揮します。
CNC旋盤加工：
CNC旋盤加工では、マグネシウム合金でできた工作物を回転させながらチャックで保持し、一点工具で工作物を切削する。この方法は、シャフト、ピン、金具のような円筒形状の製品を、微細な限界と滑らかな表面仕上げで製造するのに理想的である。自動車エンジン部品や油圧機器などに応用されている。
レーザー切断：
CNCレーザー切断では、設定された切断経路に従ってマグネシウムシートまたはプレートを溶融または蒸発させる。この方法は、直接触れることがなく、鋭いエッジや繊細な特徴を作り出すことができるため好まれ、航空宇宙パネル、装飾部品、電子筐体などによく適用されている。
タッピング：
CNCタッピングは、マグネシウム部品に内ねじを形成するためのタッピングツールです。また、ねじ山のピッチと深さを合理的に制御することができ、これは、航空宇宙構造、自動車アセンブリ、家電製品のファスナーやねじインサートに不可欠です。
まとめ
CNMの使用方法 CNC加工 マグネシウムを加工することで、正確な寸法と優れた衝撃強度を持つ、軽量で耐久性のある部品を作ることができます。マグネシウムの適度な機械加工性は、様々なCNC加工を通じて幅広い製品に応用できる。しかし、マグネシウムの機械加工では、作業の安全性が最も重要であり、CNMで高品質の生産を達成するためには、安全対策を正しく理解し、実施する必要がある。
銅の金属は、その外観が高く評価されている。主に日常の美術品や器具に使用される。銅は、以下の金属に比べ、材料特性や電気的特性が優れている。 アルミニウムまたはアルミニウム.そのため、複雑な部品の製造には欠かせない。これらの部品は、放電加工電極などの用途に使用されます。
しかし、銅は一般的に加工が難しい。この硬さは次のようないくつかの問題を引き起こす。添加物にはアルミニウム、亜鉛、シリコン、スズなどがある。これらの組み合わせにより、黄銅や青銅のような合金が形成される。ニッケルと銀の合金も特定の要求を満たすために製造されます。
このように、どの合金も正確な加工用途向けに設計されている。そのため、多くの分野で重要な役割を果たしています。銅合金部品の加工がより身近になり、より効率的な生産が可能になります。その結果、より効率的な生産が可能になるのです。銅はその万能性から、今でもあらゆる分野で重宝されています。他の金属と組み合わせることで、さらに有用性が増します。とはいえ、銅はかけがえのないものであり、産業界はこれからも銅と出会っていくことでしょう。
この記事では、銅の CNC 加工方法、考慮すべき重要な要素、銅のさまざまな用途、必要な加工サービスに焦点を当てます。では、この道具である金属を最大限に活用するために必要な情報を読み解くお手伝いをしましょう。
銅のCNC加工：
に関しては 銅のCNC加工最適な結果を得るためには、2つの重要な要素がある：
- 最適な工具材料の選択：
未加工の銅を扱うのは、素材が非常に柔らかいため、工具の磨耗が早く、切りくずの除去が難しいという問題があります。よく直面する問題のひとつに、ビルドアップ・エッジという銅の粒子が工具に付着し、表面に凹凸ができる状態があります。このような問題を解消するには、高速度鋼（HSS）のような材料で製造された切削工具を使用する必要があります。銅は柔らかい金属であり、CNCマシンを使ってもすぐにHSS工具が鈍ることがないため、HSS工具は銅の切削に特に有名です。
- 理想的なフィードレートの設定：
送り速度は CNC の切削工具が銅のワークピース上を移動する速度を決定します。銅の加工に関しては、送り速度を中程度から低速に保つことをお勧めします。高い送り速度は熱を発生させる可能性があり、精密機械加工では好ましくありません。
送り速度を制御することの重要な側面のひとつは、機械加工時の精度と表面仕上げに欠かせないということです。プロジェクトで高い送り速度が必要な場合、切削油剤やクーラントを使用することが必須となります。
- 適切なグレードの素材を選ぶ
正しい銅のグレードを選ぶことは、どのようなプロジェクトでも、設計の際に最も重要な決定のひとつです。電解リジッドピッチ銅(ETPC)は純銅(C101)とも呼ばれ、純度は99%です。99%の信頼性は問題となり、特に機械部品に関しては高くつきます。
この2つの材料を比較すると、C110はC101よりも導電性が高く、C101よりも機械へのアクセスが容易で、場合によっては安価である。正しい材料グレードを選択することは、適切な方法で設計上の必要性を達成するために非常に重要です。
製造可能性は、製品開発に組み込まれる材料の種類に関係なく考慮されるべきである。最良の結果を得るためには、DFMの原則に忠実に従わなければならない。いくつかの推奨事項には、性能公差と寸法チェックを綿密に管理することが含まれる。機械加工を向上させるために、小さな半径で薄い壁を作らないこと。肉厚は、構造強度のために最小0.5mmに抑えるべきである。
CNCフライス加工では、1200mm x 500mm x 152mm、CNC旋盤加工では、152mm x 394mmが制限サイズです。機械加工を減らすため、アンダーカットは四角いプロファイル、フルラジア、またはアリ溝でデザインします。これらのガイドラインは銅の部品に特有のもので、部品の生産性と品質を高めるために不可欠なものです。
機械加工用銅合金
銅材料には、特定の用途に必要な特性に応じて、さまざまな産業で使用されるさまざまな商用金属が含まれます。
- 純銅：
銅は最も純度が高く、柔らかく、成形しやすいことで知られている。強度を向上させるなど、特性を改善するために、わずかな割合の合金添加物を含むこともあります。高純度の銅は、配線、モーター、その他の機器、熱交換器などの工業用途など、電気的な用途に使われます。
純銅の市販グレードはUNS番号C10100からC13000で分類されています。ベリリウム銅の加工など、より高い強度と硬度を必要とする用途では、純銅にベリリウムを合金化するのが一般的です。
- 電解銅：
電解タフピッチ銅は、電気分解によって精製された陰極銅から得られ、不足不純物を含んでいます。最も広く使用されているグレードはC11000で、最大100% IACSの導電率と高い柔軟性を持ち、巻線、ケーブル、バスバーなどの電気用途に適しています。
- 無酸素銅：
C10100（無酸素エレクトロニクス）やC10200（無酸素）などの無酸素銅グレードは、その浅い酸素含有量と高い導電性が特徴です。これらの銅は非酸化性条件下で製造され、送信管やガラスと金属のシールなどの高真空電子機器に使用されます。
- 銅の快削加工:
これらの銅基合金には、ニッケル、スズ、リン、亜鉛が添加されており、被削性を向上させることを目的としている。よく知られた合金には、青銅、銅-錫-リン、黄銅、銅-亜鉛などがあり、高い硬度、衝撃強度、加工性、耐食性が特徴です。硬貨の加工、電気部品の加工、歯車、ベアリング、自動車の油圧部品など、さまざまな機械加工に使用されている。
銅の加工技術
銅を加工する最も効率的な方法を以下に挙げる：
素材としての銅の加工は、その柔軟性、しなやかさ、耐久性のために、いくつかの困難を伴うプロセスです。とはいえ、銅は亜鉛、スズ、アルミニウム、シリコン、ニッケルといった他の元素と合金にすることができ、銅を加工する可能性が高まります。そのような合金は通常、同じような硬さの素材よりも削りやすく、切削に必要な力も少なくて済みます。以下に、銅の機械加工でよく使われるテクニックをいくつか紹介します：
銅合金のCNCフライス加工
フライス加工は、コンピュータ数値制御の助けを借りて銅合金を切削する最も効果的な技術のひとつです。これはコンピュータ制御の回転切削工具を使って自動的に行われ、ワークピースを必要なサイズに成形します。溝、輪郭、穴、ポケット、平らな面を持つ銅の部品は、CNC フライス加工で作ることができます。
銅やその合金のCNCフライス加工で重要なことは以下の通りです：
- 超硬N10やN20、ハイス材種など、適切な切削材料を選択する。
- 切削速度を10%程度遅くすると、工具寿命が向上する。
- 鋳肌を持つ鋳造銅合金を加工する際の切削速度の追加低減（超硬工具では15%、ハイス工具では20%）。
銅のCNC旋盤加工
CNC 旋盤加工は銅の加工に適しており、ワークピースは回転し、工具は静止したまま必要な切り込みを入れるからです。この技術は機械や電子製品の製造に広く使われています。以下は、CNC旋盤加工で銅やその合金を加工する際の主な推奨事項です：
- 切削工具の刃先角度は70度から95度の間が望ましい。
- 柔らかい銅を切断する場合は、スミアリングを防ぐため、刃先の角度を90度よりわずかに小さくする必要がある。
- 切削工具の角度を小さくし、切削深さを一定に保つことで、工具を長持ちさせ、切削速度を速くし、工具にかかる圧力を減らすことができる。
- 最初の刃先の位置は、切断時に発生する力と熱を管理するために制御されるべきである。
上記の方法は、銅とその合金の CNC 加工がさまざまな分野の部品製造に有効であることを示しています。
銅の表面仕上げに関する考察
銅の CNC 加工において表面仕上げは、それぞれの用途の部品に要求される品質基準を満たすために非常に重要です。上記の研究目的に基づき、銅の CNC 加工パラメータを向上させるという主な目標を達成するため、本研究では以下の具体的な目標を設定しました：
表面粗さ制御の第一の戦略は、加工パラメータを変更することである。表面の粗さを制御するための具体的なアプローチは基本的なものです。特にノーズまたは工具コーナーの半径に注意してください：ノーズ半径や工具コーナ半径にも十分な注意を払う必要があります。さらに
- 柔らかい銅合金の場合はノーズ半径を小さくし、粗い表面は磨かないこと。
- ワイパーチップは、送り速度を維持しながら、所望のクリーンカット面を提供するのに適している。
真鍮CNC仕上げの後処理オプション
加工技術の最適化に加え、望ましい表面仕上げを得るためには、後処理方法も考慮する必要がある。加工戦略の改善に加えて、望ましい表面仕上げを得るための後処理の必要性も考慮する必要がある。
- 手磨き： これはかなり時間がかかるが、滑らかで光沢のある表面の質感を出すには効果的である。
- メディアの発破 マットな仕上がりで、表面のわずかな凹凸を隠すのに適している。
- 電解研磨： 導電性が向上するため銅に適しており、それゆえ輝きが増し、外観も洗練されたものになる。
これらの技術により、銅の機械加工品は役に立つだけでなく、正しい外観を持ち、必要な機能を果たすことができるのです。こちらへ ブロンズ加工 のページで詳細をご覧ください。
銅CNC加工の多様な用途
銅の機械加工はさまざまな分野で使われ、素材の特性や加工機会に利点があります。機械用途の銅は熱伝導率が非常に高く、耐食性も高いです。広く使われています：どのように使われているかは以下の通りです：
- 熱交換器のHVAC（暖房、換気、空調）システムは、最適な熱交換を確認するために使用される。
- ラジエーターの自動車産業は、自動車のエンジンの性能を高めるための熱伝達の強度と効率に起因している。
- 電気はベアリングの製造に使われ、銅は粘着性がないため、機械が長持ちし、摩擦が少なくなります。
- 溶接工程で非常に重要なガス溶接ノズルの仕上がり精度が高い。
- 配管業界では、腐食の影響を受けない製品を求めており、その結果、配管アクセサリーの保証を提供することができる。
- 電気・電子産業では、銅の優れた導電性が高く評価されています。
- バスバー用電気機器は、配電系統の電流分配に使用するために製造される。
- 銅の導電性が好まれるエレクトロニクス分野のモーターや巻線、端子。
- 一般家庭、オフィス、工場での配線の一般的な用途の中で、銅配線はその効率性と安全性のために使われています。
こうした用途以外にも、銅は非磁性で柔軟性があるため、さまざまな産業でさまざまな使われ方をしてきました：
- 銅の機械加工は、主に製造業において、機械や設備の分野で使用される精密な部品を作るために応用されている。
- 銅は航空宇宙産業において、航空機の電子機器や部品など、最も信頼され、最適な性能が期待される製品に使用されています。
- 機械加工された銅は、自動車産業でも電気系統やエンジンの部品に使われ、性能とエネルギーを高めています。
- 再生可能エネルギー技術には、ソーラーパネル、風力タービン、その他の機械が含まれます。
これらの例は、銅の加工がさまざまな分野で汎用性があり、必要とされていることを証明するものです。なぜなら、銅の加工は、必要な信頼性、生産性、性能を実現するために必要な技術的、機能的仕様を達成するために、いくつかの用途で意図された機能を果たすからです。
CNM での銅の加工サービスをご覧ください。
CNC で加工された銅の部品は、現代社会の多くの産業で一般的に使われています。しかし、高品質な銅の機械加工サービスは、正確な設計仕様や製品要件を満たすものでなければなりません。
CNMテックは、そのひとつである。 トップ10 CNC加工サービス 当社は、お客様の設計に基づき、最高のCNCフライス加工と旋盤加工サービスを提供できるよう、十分な経験を積んだスタッフを擁しています。お客様の用途が複雑な形状であろうと、産業用部品に厳しい公差が要求されようと、当社はお客様の期待以上のものを提供することをお約束します。今すぐ CNM に連絡し、高品質な銅の機械加工サービスでプロの支援を得てください。
様々な分野の数多くのエンジニアが、一定レベルの精度と効率を期待される金属部品の役割を重視している。特に航空宇宙や運輸など、部品の品質、安全性、機能性が最重要視される業界ではその傾向が強い。
そのような状況では CNC機械加工部品 は避けられない。CNC機械加工が広く普及しているのは、このような理由からである。CNC機械加工は速く、正確で、精密であるため、世界中で有名になったのである。以下は、繊細な作業のためにCNC加工部品を選択する際に考慮すべきいくつかの要因です。
複雑な部品開発におけるCNC加工の活用
CNC（Computer Numerical Control）機械は、切削工具の位置を制御するコンピューターからの指示によって作動する。CNCマシンの最も一般的な2つのカテゴリーは、3軸と5軸のマシンですが、現代のCNCシステムは、最大12軸を持つことができます。
これらの多軸により、複雑な金属部品の製作が可能になる。例えば、3軸CNCマシンは、主に3つの方向に沿って切削工具を動かす：1つ目はX軸で長さ方向の移動、2つ目はY軸で幅方向の移動、3つ目はZ軸で深さ方向の移動です。
これらの軸を使用することで、必要な部品を高速かつ高精度に切削することが可能です。さらに、自動工具交換などの特性により、1回のセットアップで複数の作業を行うことができる。この能力により、同社は次のような生産が可能になる。 CNC精密加工部品 より速く、より安く。さらに、同社は常に公差の厳しい複雑な部品を作ることができる。
CNC機械加工部品の公差
しかし、エンジニアがCNC加工部品に関して考慮しなければならない要素は、機能性や耐久性以外にもいくつかある。製造工程を考慮した設計を行う場合、以下のような要素を考慮する必要がある：
コスト効率： CNC加工部品のコストに影響を与えるいくつかの要因には、セットアップコスト、プログラミングコスト、材料費、部品設計の複雑さ、製造する部品点数などがある。これらの側面は、製品の設計段階で管理されるべきです。なぜなら、最小のコストで最良の生産方法が定義されるのはこの時期だからです。
リードタイム 公差、パーツの複雑さ、CNCマシンのセットアップにかかる時間、標準工具と特殊工具のどちらを使用するかによって、加工工程にかかる時間は異なります。また、詳細な設計計画がリードタイムを短縮し、全体的な生産性を向上させることも重要です。
設計の実現可能性： 部品がCNC加工に対応できる状態であることを確認する。例えば、空洞を2以下にすること、直径5mm以下の穴を開ける場合は、マイクロマシニングとみなされ、特別な工具が必要になる可能性があることを指摘しておく。CNC機械加工部品を成形するためには、CNC機械加工プロセスの中で設計オプションを考慮しなければならない。
公差： 公差は、構造材料、問題の特定の部品を製造するためのツール、および製造される特定の部品によって異なります。そのため、CNCマシニングは微小な公差まで精密に加工することができ、その分、公差の小さい部品よりもコストがかかる。
CNC機械加工部品の長所と短所
CNC加工部品は、ある条件下では理想的である：しかし、CNC加工部品は次のような場合に適している：
少量から中量の生産： CNCは少量生産から中量生産に最も適している。なぜなら、セットアップのコストと工具のコストは、各部品の生産にかかる時間で回収できるからだ。
複雑な幾何学： CNC加工は、複雑な形状の部品を作るのに適している。
短いリードタイムを優先する： このことは、CNC加工プロセスの1サイクルで複数の加工を実行できることを意味し、他の方法と比較して製造にかかる時間の点で非常に有益である。
従って、上記の設計と公差の要素を考慮し、CNC加工を適用すべき状況を組み合わせれば、エンジニアは、正確で高品質な、比較的安価なCNC加工部品を製造できることを保証できる。
CNC加工とその代替案
CNCマシニングは非常に効率的で正確な製造方法ですが、すべてのプロジェクトに適用できるとは限りません。大量生産のような重要な生産ニーズには、金属プレスのような技術を使用する方がより適切で費用対効果に優れています。
コストが問題なら、スタンピングやシートメタル成形など、必ずしも多くの資本を必要としない製造工程を選ぶ必要があるかもしれない。これらの方法は、非常に安価でありながら、同時に良い結果をもたらすことができる。
また、CNCマシニングは加工可能な材料の種類に厳格ではないことに注意することが重要ですが、熱を使用するため、材料の中にはあまり適していないものもあります。材料の適切性を評価することは、最良の結果を生み出し、同時にコストを最小限に抑える製造に関しては非常に重要である。
機械加工産業とその機能
CNC加工会社 は精密部品だけでなく、他の精密製造業で必要とされる製造ツールや装置も提供している。以下は、CNC機械加工部品の内訳である：この製造プロセスでは、高精度の部品を得るために原料から材料を除去することを含む。
CNCドリル
CNCドリルは、ワークピースのダル加工、フライス加工、その他必要な形状に使用される。ドリルは、先に設定された深さまで材料を切削します。これにより、特に大型構造物の組み立てやはめ込みのために、穴の正確な位置と寸法を決めることが可能になる。CNCドリルは、必要な作業に基づいて様々な材料に穴を開けることができるため、柔軟性がある。CNCドリルは、製造される部品の精度と正確さを向上させるために必要不可欠である。
CNCドリルは精密で、穴が規格通りに開けられることを保証する。この方法は、生産数が多い場合に適している。CNCドリルは、特定の位置に穴を開けなければならない産業で適用される。航空宇宙産業、自動車産業、エレクトロニクス産業などである。
CNC旋盤
CNC旋盤は、刃が切削を行う間に材料を回転させることで、必要な方法で材料を成形する。この方法は、円筒形の部品やその他の類似した形状の部品を作るのに適している。CNC旋盤は精密であるため、複雑なデザインの部品の製造にも使用できる。CNC旋盤は、切削工程に回転が組み込まれているため、切削が均一かつスムーズに行われる。その結果、表面仕上げの良い部品ができる。
CNC旋盤は、金属、プラスチックなどあらゆる素材に使用できる。CNC旋盤は、シャフト、ボルト、その他の丸物部品の製造に広く使用されている。CNC旋盤の自動化は、製造される部品の標準化を達成するのに役立ちます。この方法は、特に複雑なパターンを持つ形状に関しては、高精度の形状を作ることになると理想的です。CNC旋盤は、自動車産業や航空宇宙産業など、さまざまな産業の生産工程で広く使用されています。
CNCフライス加工
CNCフライス加工 は、複雑な部品形状を製造するために、3軸、4軸、および5軸加工機で適用される。この方法は、x、y、z平面で等しい割合で切削工具を使用する。これにより、複雑な形状やデザインを設計することができる。CNCフライス加工は、他の方法では不可能な多くの形状に対応できる。そのため、特定の場所に限定されないため、様々な分野で使用することができる。多軸は、異なる方向からの切削に役立ちます。
CNCフライス加工は、複雑な表面境界を持つ部品の製造に有益である。この方法は、航空宇宙、自動車、医療産業で広く使用されています。また、金属や複合材にも対応できます。CNCフライス加工は、その精度と柔軟性で他の追随を許しません。
CNCルーター
CNCルーターは、板材の切断や穴あけに使用される。この方法は、大きくて平らなワークピースに最も適している。CNCルーターは、木材、プラスチック、金属など、さまざまな素材に対応できる。CNCルーターは、高精度で重要な部品を作成するのに不可欠であり、自動車産業で使用されています。
CNCルーターには自動化が採用されており、品質基準の維持に役立っている。この方法は、布地に複雑なデザインや形状をカットする際に高速です。CNCルーターは、家具業界や看板業界で広く使用されている。また、自動車や飛行機の部品を作ることもできる。CNCルーターはその柔軟性から、多くの製造業務に役立っている。
CNCレーザー切断
CNCレーザー切断は、特に薄いゲージの大きな材料のシートの切断に適しています。この方法では、レーザービームを使用して、多くの精度で材料を切断します。CNCレーザー切断は、切断する材料に複雑なデザインを作成するのに適しています。金属からプラスチックに至るまで、どのような素材にも対応できる。CNCレーザー切断は、エッジがきれいで仕上げが滑らかであることを意味し、高い精度を提供します。
この方法は、主に多くのアイテムを生産する場合、大量生産に適しています。CNCを使用したレーザー切断は、エレクトロニクス、自動車、医療業界で広く使用されている。自動化はまた、異なる部品が同じ品質であることを保証するのに役立ちます。CNCレーザー切断の効率は、迅速かつ正確であるため、強調しすぎることはありません。
CNCプラズマ切断
CNCプラズマ切断は、様々な材料を切断できる工業プロセスに適用される。この方法では、イオン化したガスの高速ジェットを用いて金属を溶かし、切断する。CNCプラズマ切断は、大型で厚みのある部品の製造に推奨される。スチールやアルミニウムなど、さまざまな素材を扱うことができる。
CNCプラズマ切断の特徴は、高い精度にある。そのため、生成されるエッジはきれいで、仕上げは滑らかです。生産完了までに時間がかからないため、大規模生産に最適です。CNCプラズマ切断は、建設、自動車、製造業で広く応用されている。特定の部品の自動化により、他の部品でも同じ品質が保証されるからである。CNCプラズマ切断は高速で強力であり、これなしでは不可能である。
CNCウォータージェット
CNCウォータージェット切断は、材料を加熱することなく、高圧の水と研磨材で材料を切断するプロセスです。この方法は、繊細で複雑なデザインを作るのに適しています。CNCウォータージェット切断は汎用性が高く、金属や複合材など多くの材料を切断することができる。CNCウォータージェット切断は正確で、きれいなエッジと滑らかな表面を残します。この方法は、効果的に動作するため、大規模な生産に適しています。
CNCウォータージェット切断は、航空宇宙、自動車、製造業で広く応用されている。これは、1つの部品の自動化が、他の部品も良い品質であることを保証するので重要である。CNCウォータージェット切断は、その柔軟性から多くの分野で役立っている。熱影響部がないことは、材料特性にとってプラスである。
CNMエンジニアリングにお問い合わせください：最高のCNC機械加工部品サプライヤー
CNM TECHはトップ10に入る アルミダイキャストメーカー を取り扱っている。 ダイカスト私たちは、最高級のオンタイムデリバリーをお約束 CNC機械加工コンポーネントプロンプトが表示さに裏打ちされ、慎重アフターサービス。高精度の部品であろうと、単純なネジやボルトであろうと、私たちは最先端の工場であなたの要件を満たすために最善のソリューションを提供することができます。
ジルコニウム、チタン、ニッケル、コバルト、ニトロニック合金、ステンレス鋼など、その信頼性から様々な用途に最適な製品を取り揃えております。当社では、近代的な工場で手動旋盤、CNC、フライス盤を使用して製品を加工しています。各パーツは、お客様の期待する品質と仕様の要件に適合するようチェックされます。
CNM エンジニアリングでは、精密機械加工に重点を置いており、当社の製品は手頃な価格でありながら高品質です。燃料ポンプ部品、顕微鏡部品、ドッキングプレート、キュービック部品で構成され、プラスチック部品と金属部品を組み立てることで、信頼性と顧客満足度を確保しています。
ラピッドプロトタイピング業界で最も好まれる表面処理技術のひとつに、カスタム加工部品に物理的・機械的特性を向上させる粉体塗装があります。このコーティング技術は、粉末冶金の初期の開発に端を発し、近年多くの人に受け入れられています。高い耐食性、美しい表面仕上げ、長寿命で環境に優しいといった利点があるため、現代産業で広く利用されています。
この記事では、粉体塗装の様々な種類、その工程、そして完璧な粉体塗装のための便利なヒントを詳しく見ていきます。また、粉体塗装を完璧に仕上げるためのヒントもご紹介します。 ブラック・クローム粉体塗装そしてスプレー。
黒色粉体塗装仕上げとは？
パウダーコーティングは、乾燥したパウダーを材料の表面に塗布し、熱で固めるプロセスである。使用するパウダーは熱可塑性または熱硬化性ポリマーのパウダーです。この方法は、液状のワニスよりも強度があり、プラスチック、ガラス、金属に理想的な、丈夫で長持ちする層を形成します。
粉体塗装は通常、静電スプレー蒸着法（ESD）または流動床法で行われる。どちらの手法も、高い光沢、さまざまな種類の表面、幅広い色彩、高品質の表面を提供します。このような特徴から、粉体塗装は医療、建築、自動車、繊維板航空電子機器など多くの産業で応用されています。
パウダーコーティングの種類
もう一つの効果的な塗装技術は、非常に優れた耐久性のある塗膜を提供するもので、次のように呼ばれている。 粉体塗装.粉体塗装を初めて使う方でも、長年使っている方でも、粉体塗装が非常に強力で汎用性が高いことがお分かりいただけるでしょう。スプレーガン1丁と小さなオーブンを持つことから、オートメーションで大規模なラインを運営することまで変わりません。その仕組みはこうだ：
パウダースプレー・ガンは、パウダー粒子を噴霧すると同時に静電気を帯電させるために使用される。アースされた部分が帯電したパウダーを引き寄せ、パウダーの均一な層が得られるようにする。パウダー塗布後、部品はオーブンに運ばれ、パウダーが溶けて表面に融合し、硬く、傷がつきにくく、美観に優れた表面となる。
主に金属に使用され、そのため非常に有用である。適用分野の一部 黒い粉のコーティングのスプレー・ペンキ 工業部品、医療機器、建築構造物、自動車、自転車、家電製品、家具、エンクロージャー、トレーラー、照明器具などである。可能性は無限だ！
パウダー・コーティングにはさまざまな種類があり、それぞれに特徴と用途がある。使用する色を選ぶ前に、使用するパウダーの種類を選ぶ必要がある。したがって、最良の結果を得るためには、さまざまな種類のパウダーの特徴を知っておく必要がある。
粉体塗料の最後の利点は、溶剤が全く配合されていないことです。つまり、有機揮発性化合物（VOC）が排出されないため、粉体塗料は液体塗料よりも塗布や廃棄、輸送に安全なのです。これは、ユーザーと顧客の双方にとって、環境に対して多くの利点があるグリーンな要素です。
エポキシ樹脂
エポキシは市場に最初に登場したパウダーであり、その高い硬度により現在でも広く使用されている。エポキシパウダーは優れた硬度を持ち、他のパウダーよりも耐薬品性、耐腐食性に優れていると報告されています。エポキシ・パウダーのもう一つの利点は、塗布が簡単で、多くの硬化スケジュールを利用できることである。エポキシは、特に金属がリン酸塩コーティングやサンドブラストなどの方法で処理されている場合、金属上で非常によく硬化する。
しかし、エポキシ・パウダーの主な欠点のひとつは、自然要因の影響に対する耐性がかなり低いことだ。エポキシは屋外の環境にさらされたままにしておくと、太陽の下で退色したりチョーク状になったりし、数ヶ月で表面が変色してしまう。この制限により、エポキシは紫外線から保護された屋内での使用に適している。
しかし、高い密着性と優れた耐食性のため、多くの下塗り剤はエポキシをベースにしている。他の種類の塗料の下塗りとして塗られた場合、エポキシ樹脂の長所を生かしながら、同時に日光に対する脆弱性を最小限に抑え、強力な下地を提供する。
ポリエステル
ポリエステルは安価で、ほとんどの用途に使用できるため、粉体塗装で最もポピュラーなパウダーである。主に2つのタイプがある：一般的に、どちらのタイプも柔軟性や衝撃強度などの機械的特性が高く、耐薬品性にも優れています。また、ポリエステル・パウダーは硬化温度が低いという利点があり、高温にさらすことができないものに使用するのに理想的です。
また、ポリエステルはオーバーベークや黄変がなく、さまざまな表面への塗布が容易である。標準的なポリエステルの耐紫外線性は1～3年で、屋内用途だけでなく、屋外用途にも一部使用されています。ポリエステルパウダーのもう一つの重要な点は、色、光沢、特殊効果を変えることができることで、数え上げればきりがない。ポリエステルはその優れた一般特性により、様々なコーティング工程で最も頻繁に使用されている。
フッ素樹脂
建築用途では、ふっ素樹脂は耐候性に優れ、色 安定性に優れ、表面光沢が高いことから選ば れている。カーテンウォール、窓、ドアなどの外装用途で高く評価されている。一般的に使用される粉体塗料には、主にFEVEとPVDFの2種類があります。PVDFフッ素樹脂は、液状または粉状の下塗り材を必ず必要とし、金属粉を開発する際には接着が難しい。FEVE樹脂は、一度塗りで外装の耐久性が向上するため、パウダーコーティング業界ではより好まれています。FEVEベースのフッ素樹脂メタリックは、パウダー中の金属粒子の均一な分散を達成するために開発されたもので、パウダーの表面塗布が滑らかになります。
ポリウレタン
ポリウレタンは化学的にはポリエステルとよく似ているが、硬化剤がポリエステルとは異なる。表面は非常に滑らかで、環境条件に対するシールド性が高く、化学薬品や腐食に対して非常に強い。これらの特質から、燃料タンクなどでの使用に適している。また、トラクター、空調システム、車のホイールやドアなど、指紋がつきにくいことが評価される部分にも使用されています。
しかし、ポリウレタン塗料は厚みが増すとガスが発生し、硬くなるという欠点がある。また、塗布・硬化時に臭いが発生し、硬化時に煙が発生する可能性があるため、塗布・硬化条件を管理することが望ましい。ポリウレアーゼは一般的に、他のタイプのパウダーよりもコストが高いが、これは主に樹脂のコストによるものである。
黒色粉体塗装の長所
耐久性がある：
パウダーコーティングされた表面は非常に傷に強く、塗装された表面のようにすぐにふくれたり、ひび割れたり、剥がれたり、摩耗したりすることはありません。そのため、自動車や航空機産業など、強度が必要な場所での使用に最適です。
費用対効果：
粉体塗装は湿式塗装に比べ、塗装の初期段階では若干コストがかかるが、長い目で見れば安い。頻繁に再塗装する必要もなく、長い目で見れば塗装品よりも長持ちします。
上質な仕上がり：
パウダーコーティングは、光沢のある仕上がりで、高品質で耐久性のあるコーティングを提供するプロセスです。製品の仕上がりを良くし、腐食や風化に対する保護を強化することで、長持ちする魅力的な仕上がりを実現します。
環境に優しい：
粉体塗装は溶剤を使用する必要がなく、危険なガスや化学物質、揮発性有機化合物を放出しないため、環境に優しい。また、副産物として発生するパウダーは再利用が可能です。
汎用性がある：
粉体塗装は色や仕上げの種類が非常に豊富で、ユニークなデザインを生み出すことができる。金属、プラスチック、複合材に使用できるため、多くの産業や製品に適しています。
黒色粉体塗装の短所
黒色粉体塗装仕上げの限界は以下の通り；
高いイニシャルコスト：
粉体塗装設備の設置には、使用する設備や材料の種類によって多くの設備投資が必要となる。しかし、粉体塗装のコストは湿式塗装のコストよりも若干高くなります。
色の制限：
そのため、湿式塗料のように現場で粉を混ぜて新しい色を作ることはできない。つまり、それぞれの色を個別に塗らなければならず、即座に色を揃えることができない。しかし、粉体塗料には標準的な色があり、ほとんどのデザインニーズには十分対応できる。
最低コート厚：
粉体塗料の厚さは、最良の結果を得るためには少なくとも40～60ミクロンが必要です。このため、非常に薄い塗膜が必要な場所での使用には不向きで、湿式塗料の方が塗膜の厚さや塗り方をうまくコントロールできる場合があります。
タッチアップの課題
粉体塗装の表面をタッチアップするのは、ウェット塗装の表面に比べて比較的難しいことに注意する必要がある。タッチアップには通常、適切な道具と設備が必要で、適切なアプローチが要求されるため、スポット的な再塗装ではなく、完全な再塗装となるのが普通です。
複雑なアプリケーション：
粉体塗装の工程は、温度や湿度など特定のパラメータを管理・維持しなければならない。つまり、うまく管理されなければ、厚みのばらつきや接着の問題などの問題が発生する可能性があり、プロのオペレーターが必要とされるのだ。
工業製品の色を選ぶ
工業製品に適した色を選ぶことは、すでに特定のブランドの色に統一されていれば大きな問題ではないかもしれません。しかし、パウダーコート仕上げの選択肢は非常に多く、混乱してしまうかもしれません。ご心配なく！以下は、CNMのコンサルタントの協力を得て、特にブラックコート仕上げの光沢と質感に関する詳細です。
黒色粉体塗装光沢仕上げ
- マット
マットブラックの光沢は「フラット」とも呼ばれ、輝きはほとんどない。この仕上げは、光を跳ね返す代わりに実際に光を「吸収」するため、表面が少し上品に見えます。例えば、自動車部品や産業機械など、製品がマットで光を反射しない必要がある用途に最適です。また、光沢がないため、表面の小さな欠点をカバーし、均一な表面の質感を与えます。
- サテン
サテン・ブラック・グロスは、マットよりもやや平坦でない。鈍くぼんやりとした光沢があり、光沢仕上げほどピカピカではありませんが、より洗練された印象を与えます。この仕上げは、電子機器や家電製品など、見た目と機能性の中間が求められる製品に最適です。光沢は派手すぎず、空間に現代的な雰囲気を与え、お手入れも難しくありません。
- ミディアム・グロス
前の2色よりも濃く、反射するようなクリアな輝きがあるが、ハイグロス・ブラックほど光沢はない。この仕上げは、反射の度合いという点ではサテンとフルグロスの中間です。オフィスや商業ビルの家具や什器に適度な光沢が求められる用途に最適です。中程度の光沢は、素材の外観を向上させながら、適度な磨耗性を提供し、指紋や汚れを付きにくくします。
- フルグロス
中塗りなしのグロス・ブラックは、非常に光沢があり、鏡のように反射します。このレベルの光沢は通常、自動車のアクセサリー、トリム、ハンドル、装飾品、その他の高級品など、人目を引き、主張する必要のある製品に適用されます。クリアな反射は美観を向上させますが、この仕上げは表面の傷が目立ちやすいため、表面をよく整え、よくメンテナンスする必要があります。
ブラック・パウダー・コーティングの質感：
- 砂の質感
砂のように見える黒色粉体塗装のテクスチャーは、サンドペーパーのようにざらざらしており、表面に砂粒のような感触がある。このテクスチャーは低光沢レベルに限定され、一般的に光沢計で20光沢以下である。光の反射を抑え、同時に特徴的で強靭な表面を提供すべき製品に最適です。また、サンド・テクスチャーは手触りと表面のトラクションがよく、工具、屋外用機器、工業用機器に使用できます。
- ハンマーの質感
ハンマー・テクスチャ・ブラック仕上げは、ハンマーで叩いた金属のような、あるいはオレンジの皮のような、凹んだ外観の粗い表面を持つ。このテクスチャーは通常、より高い光沢レベルで使用されますが、テクスチャーはそれ自体で反射の透明度を下げます。建設機械、屋外家具、自動車部品など、耐久性があり光沢のある表面が求められる装飾用途に広く使用されている。ハンマー・テクスチャーは建物に個性を与え、表面の小さな凹凸を隠す効果もある。
- シワの質感
ブラックコーティングのシワシワのテクスチャーは、砂のテクスチャーよりも少しタイトで粗い。このテクスチャーは製品に異なる感触を与え、グリップ力と寿命を向上させます。しかし、シワのテクスチャーは高い光沢レベルとは併用できず、通常、硬く磨耗しない非光沢の表面を必要とする用途で利用されます。電子筐体や制御盤など、プロフェッショナルで堅牢な外観を必要とする製品に最適です。
このようにして、消費者は、黒色粉体塗装仕上げの利用可能な光沢レベルとテクスチャのどれが、その機能と外観の点で、特定の製品に最も適しているかを適切に判断することができます。光沢のある滑らかな外観やマットでざらざらした外観が必要な場合は、黒色粉体塗装のソリューションがあります。
最適なブラックコートの仕上がりを得るためのヒント
粉体塗装を完璧に仕上げるには、細心の注意を払い、推奨される正しい手順に従わなければなりません。ここでは、粉体塗装の工程で耐久性が高く魅力的な仕上がりを実現するために欠かせない5つのヒントをご紹介します：
表面処理
パウダーコートを最高の仕上がりにするためには、表面の準備が重要です。素材の表面に汚れや油脂、錆があると、粉体の適切な付着が妨げられます。まず、表面を入念に洗い、研磨して平らにし、ゴミを取り除きます。下地処理は、粉体塗装の密着性と寿命を大幅に向上させるため、非常に重要です。
適切なパウダーの選択
さまざまなプロジェクトで、さまざまな種類の粉体塗料が必要とされることは注目に値する。最終製品の用途に応じて、適切な粉体材料を選択する必要があります。考慮しなければならない条件には、コーティングされたアイテムがさらされる環境の種類や、希望する仕上げの特性などがあります。どのパウダーを使うべきか迷った場合は、専門家にアドバイスを求めましょう。
エッジの蓄積を避ける
エッジ・ビルドアップ、またはピクチャー・フレーミングと呼ばれる状態は、コンポーネントのエッジにパウダーが過剰に蓄積した状態です。この対策として、均一な塗膜を得るために、スプレーガンの設定と動作が均一であることを確認してください。スプレーガンを端に向けず、一定の距離と動作パターンを保つようにしてください。
コーティングガンの正しい取り扱い
均一に塗るためには、粉体塗装ガンを正しく使うことも重要です。ガンの先端が作業に適していることを確認してください。先端は、粉が不均一に流れ出るのを防ぐのに十分小さく、オーバースプレーを防ぐのに十分大きくなければなりません。さらに、電圧設定を正しくすることで、粉が表面に付着しやすくなり、ビードアップや不十分な被覆を防ぐことができます。
効果的な硬化プロセス
焼き付けは、粉体塗装を硬化させ、耐久性のある層を形成する重要な工程です。メーカーの硬化時間と温度を使用する場合は、必ず厳守してください。これは通常、一定の温度で一定時間オーブンでコーティング品を加熱することで行われます。硬化が完了したら、パウダーコートの表面にキズや凹凸がないかを調べることをお勧めします。
まとめ
ドライフィルムの仕上げ技術には2つのタイプがある。 粉体塗装 この方法には、微粉末の顔料や樹脂を使用し、必要な光沢と平滑性を与えることが含まれる。この方法は塗装よりも耐久性があり、多くの色と仕上げがある。しかし、粉体塗装をマスターするのは簡単なことではありません。
CNMでは、粉体塗装の最高の仕上がりを可能にするプロのタッチアップサービスを提供しています。経験豊富なプロフェッショナルチームが、様々な業界の表面仕上げに最適で安価なサービスを提供します。お客様の部品の美的価値を高め、同時に機能性を向上させます。CNM でプロジェクトを開始するには、CAD ファイルを添付してください。
アルミニウム押出工程を理解する
アルミ押出加工 この工程は、歯磨き粉をチューブに入れるようなものである。この工程は、歯磨き粉をチューブに入れることに例えることができます。この場合、歯磨き粉はインゴットとも呼ばれる加熱された円柱状のアルミニウム棒であり、チューブはダイスです。
ステップ・バイ・ステップで説明しよう：
- 加熱とプレス： その後、アルミニウムのインゴットは加熱され、製品に必要な形状を与える金型に通される。
- 冷却： 成形された材料はダイから出た後、空気または水で冷却される。
- ストレッチだ： 完全にはセットされていないが、プロファイルは内部応力を緩和し、適切な寸法を得るために引っ張られる。
- カッティングとエイジングTプロファイルはカットされ、最終的な強度に達するまで熱間または冷間で熟成される。
- 仕上げと表面処理： 最後の工程には、外観を改善し、腐食から保護するための研磨やその他の処理が含まれる。
アルミ押出マシニングセンターとは？
押し出しマシニングセンターは、押し出されたアルミプロファイルを最終的に必要な部品に正確に加工するために使用される、特定のタイプのマシニングセンターです。鋸引き、バリ取り、穴あけ、旋盤加工、フライス加工、タップ加工は、ポケットや穴などの特徴を持つ必要な形状を与えるために使用される技術の一部です。
CNM では、高精度、高速、高信頼性のさまざまなタイプの押出マシニングセンターを用意しています。これらの機械は、生産時間を短縮し、製品加工中の無駄を最小限に抑える上で非常に効率的であるため、製造業者の使用に非常に適しています。CNM の押出マシニングセンタは、製造プロセスを容易にし、アルミニウム押出材が要求された仕様で切断され、プロファイルされることを保証する高品質な製品を生産します。
アルミニウムおよびアルミニウム合金の加工における考慮要素
以下の要因が大きく影響する。 CNC押出加工 アルミニウム合金の
切断力
アルミニウム合金の加工に必要な切削力は、鋼材の加工に必要な力に比べてはるかに小さい。例えば、アルミニウムを加工するのに必要な力は、低炭素鋼を加工するのに必要な力の約3分の1であるため、切り屑の排出は3倍効率的です。例えば、アルミニウム合金2017Aの切削力は低炭素鋼と同じですが、機械的特性は低炭素鋼と同様です。
工具
アルミ合金の加工に使用される切削工具は、一定の形状を持たなければならない。切れ刃は可能な限り鋭く、工具面は切り屑を排出し、切り屑が付着しないように滑らかでなければなりません。切削角度は合金の種類によって異なりますが、すくい角は6°以上であるべきで、12°でも可能です。ケイ素含有量が7%までの合金の場合、PVD蒸着によるTiNまたはTiCNコーティングを施した工具を使用することを推奨する。
ダイヤモンドコーティングされた超硬工具や多結晶ダイヤモンド（PCD）工具の場合、推奨されるすくい角は15度である。この工程では適切な工具が使用されるため、鋼の加工に使用されるものよりはるかに長い。特殊な機械では、高速スピンドルを使用することで、2000系および7000系合金の加工速度は2000～3000m/minに達する。例えば、直径12 mmの工具は、10 m/分の送り速度で50,000 rpmの切削速度に達することができ、その結果、非常に薄いシートや軽量な部品ができる。
切削速度と送り速度
アルミニウム合金は弾性率が低いため、荒加工においても高い送り速度を避けることを推奨する。送り速度は、1回転あたり0.3mmに抑えるべきである。仕上げ加工では、送り速度は要求される表面仕上げに影響される。切削深さは、最終製品に要求される精度のレベルに影響される。
潤滑
潤滑は、切削部の温度を下げ、切り屑が工具に付着しないようにし、切削部から切り屑を除去します。潤滑には主に3つのタイプがある：切削油には、スプレーミスト、完全切削油、オイルエマルジョンの3種類があり、中でもオイルエマルジョンは約200kg/Jの放熱性があるため、最も頻繁に使用されている。クーラントは摩擦を減らし、タッピング作業にも役立つ。
高熱を伴う場合、スプレーミストはあまり効果的ではない。切削液の組成は、アルミニウム合金と反応せず、汚れや腐食を起こさず、菌類の繁殖を防ぐ抗菌剤を含み、環境に優しいものでなければならない。
アルミニウム押出加工の利点：
機械加工されたアルミ押出材の利点は次のとおりです：
アルミニウム押出成形は、アルミニウム押出成形に関連する次のような利点があるため、現在の世代で一般的に行われているプロセスです。必要な形状の複雑で正確な形状を実現し、また、使用目的に合った方法で製造することができるため、生産性が向上し、コストを削減することができます。
その結果、丈夫で軽い構造物ができ、航空、自動車、建設産業など、軽い構造物を必要とする産業に適している。また、効率的な技術であるため、多くの材料やエネルギーを必要とせず、廃棄物も少量で済みます。結論として、機械加工アルミニウム押出成形はコスト効率が高く、持続可能であるため、最終製品の品質と生産工程が向上します。
アルミニウムの冷間押出成形への適性
冷間押出は、150℃以下の温度で金型を通してアルミニウムを押し出す工程である。アルミニウムの剛性が保たれるため、ラジエーター、窓、ドア枠のように薄肉の部品を製造することができます。この製法は熱間押出よりも時間がかかるが、表面品質が高く、形状がより正確であるため、後処理が少なくて済む。
暖かいアルミ押出
温間押出は中程度の温度で行われ、熱間押出の速度と冷間押出の精度は中間的である。そのため、正確な温度は材料の特性と最終製品に求められるニーズによって決定される。この方法は2つの中間的なものであり、高速であると同時に正確である。
多様な形状とサイズ
アルミニウム押出成形は、チューブ、プロファイル、ワイヤー、シート、プレートなど、幅広い製品を形成することができる。円形、正方形、長方形のような単純なものから、複雑なものまであります。これは、出口形状とプランジャーにかかる圧力によって、薄い製品から厚い製品まで製造できるためです。このプロセスでは、大型構造物に適した100メートル、あるいはそれ以上の非常に長い長さを作ることができる。押し出し成形を他の金属加工工程と組み合わせることで、形状やサイズの多様化がさらに可能になる。
他の金属処理手順との相互接続
アルミニウム押出のこの工程は、最終製品を強化するために他の工程と併用することができます。押し出された形状に、切断、穴あけ、曲げ、スタンピング、プレスなどの追加作業を行い、望ましい特性を得ることができます。表面研磨は平滑性を向上させますが、アルミニウム仕上げは光沢があり、酸化材料であるため錆びます。CNCフライス盤と旋盤は、複雑な変更が可能で、寸法が正確である一方、形状変更の範囲が広い。
マチ
アルミニウム押出材の用途
アルミニウム押出材の用途輸送、建設、消費財産業では、機械加工されたアルミ押出材が使用されている。建築では、軽量でありながら強度が非常に高いため、柱や支柱などの永久固定具の形成に使用される。自動車製造では、ボディ・フレームやエンジン部品など、性能と燃費を向上させるためにこのような形状を必要とする部品に使用されている。
航空宇宙分野では、航空機の翼や胴体、足回りなど、軽くて丈夫な構造を形成するために使用される。同様に、電子機器、家具、スポーツ用品なども、この素材を使用する消費者向け製品の一部です。新たな用途が見出されているため、機械加工されたアルミニウム押出材の用途は現在でも増加の一途をたどっています。
アルミニウム機械加工押出の新展開
アルミニウムの機械加工押出材には明るい未来がある。強度、腐食、熱処理を向上させるために、新しい材料が生み出され、製造されています。アルミ押し出し材を3Dプリンターと組み合わせると、さらに複雑でパーソナライズされた形状を作ることができ、ロボットや医療機器産業にも応用できます。また、このプロセスはリサイクルという考え方に重点を置いており、再生材料を利用し、発生する廃棄物を削減することで、環境に優しいものとなっている。
ヒートシンク効率におけるCNC機械加工とアルミニウム押出の比較
ヒートシンクの製造には、CNC機械加工とアルミニウム押出成形の両方に利点と欠点があります。CNC機械加工は、非常に複雑で特殊なヒートシンクの製造に使用されますが、特にヒートシンクを大量に生産する場合は、非常に時間とコストがかかります。一方、アルミ押し出し成形は、設計の柔軟性では劣るものの、ヒートシンクの大量生産には適しています。
アルミニウムCNC加工 とアルミ押し出し材にはそれぞれ長所と短所があり、どちらを使用するかは、当該用途の設計、数量、熱特性によって異なります。言及した方法はすべて製造に適用可能であり、その選択はプロジェクトの状況によって異なります。
押出成形に最も頻繁に使用されるアルミニウム等級
機械加工によく使用されるアルミニウムの等級には、以下のようなものがある；
6063アルミニウム合金
6063アルミニウム合金は、非常に優れた押出特性が特徴です。適度な強度を持ち、耐食性にも優れています。この合金は表面仕上げが良い。陽極酸化処理と建築目的に適しています。窓枠、ドア枠に適用。自動車部品や家具部品に適しています。このページのトップへ 6063アルミニウム鋳造 のページで詳細をご覧ください。
6061アルミニウム合金
6061アルミニウム合金は、マグネシウムとケイ素を主成分とする。強度、耐久性、錆や腐食からの保護を提供します。溶接可能で加工性に優れている。航空宇宙、トラックフレーム、船舶用金具などに使用されています。構造用途に最適。堅牢な特性を効果的にバランスさせます。
6005A アルミニウム合金
6005Aアルミニウム合金はマグネシウムとシリコンを多く含む。6063よりも強度が高い。良好な耐食性と加工性を維持。はしご、プラットフォーム、手すりに推奨。重建築やその他の産業用途に適用可能。機械的特性が向上。
6101 アルミニウム合金
アルミニウム合金6101は電気伝導性が高い。適度な強度を持ち、耐食性にも優れている。電気バス導体に適用される。送電線に最適。さまざまな用途で電気を効果的に伝送する。よく知られているように、優れた特性を持っています。
6082 アルミニウム合金
マンガンは6082アルミニウム合金でより高いレベル。高強度で耐食性に優れる。溶接性が良く、熱処理が可能。橋梁やクレーンに適している。輸送、海洋施設に適用。応力に強く、長寿命。
7075アルミニウム合金
7075アルミ合金は強い。亜鉛が主成分。卓越した強度対重量比。航空宇宙産業やスポーツ用品の製造に応用。高応力部品に使用。軍事機器や航空機の構造がベース。
1100アルミニウム合金
1100アルミニウム合金は、純アルミニウム素材に非常に近い。高い耐食性、良好な電気伝導性。高水準の熱伝導性と電気伝導性。様々な用途に対して加工性が良い。化学工業、食品工業に適用。熱交換器やその他の特殊用途に適用可能。
技術的考察
熱処理は材料の機械的特性を向上させる。6061と7075は主にT6調質。アルマイト処理と表面仕上げには6063が好ましい。被削性は、ケイ素含有量の増加とともに向上する。6061と6082は溶接性も良い。材料を選択することで、最良の結果を得ることができる。
アルミニウム押出材の製造能力
CNMは、すべての押出サービスを提供する中国の大手アルミ押出会社です。アルミニウム押出、加工、CNC押出機械加工、仕上げなど、アルミニウム製品のニーズにお応えします。当社は、航空機から自動車に至るまで、さまざまな業界を顧客としてアルミニウムを販売しています。
デザインサポート
CNM では、押出成形技術者がお客様と協力して、押出成形プロファイルの設計が製造および金型製作の面で実現可能であることを確認します。この技術サポートは、アイデアを具体的な製品に変換するプロセスにおいて非常に重要です。
アルミニウム押出
CNM は、20 年近くにわたってアルミニウム押出加工事業に携わっており、標準アルミニウム押出材と特殊アルミニウム押出材を取り扱っています。当社の押出プレスは1250TONから4500TONまであり、お客様の高い期待に応えることができます。押出プレス アルミニウム 形状は、特定の形状が利用される用途と同じくらい多様である。
表面仕上げ
CNMは、美観を重視した建築用装飾品や、さまざまな産業用途での腐食防止に加えて、仕上げの選択肢を数多く取り揃えています。RAL 色の粉体塗装、陽極酸化処理、木目、PVDF 塗装、湿式塗装があります。CNM は、お客様のプロジェクトに適切な仕上げと外観を提供します。
ファブリケーターにとって、金属の機械加工と鋳造作業は、時として二者択一の選択肢として示されることがある。しかし、鋳造と機械加工の両方を使用することが生産面で最も効率的である多くの状況があることは、鋳造と機械加工の比較に関する最近のエッセイで明らかになりました。この記事では、鋳物を機械加工することの利点を取り上げ、これらの生産技術をあなたの次のプロジェクトに適用することについて説明します。
鋳造CNC加工とは？
機械加工鋳物は、最初に鋳造によって製造され、その後CNC機械加工によって精錬される部品である。ダイカスト、インベストメント鋳造、または砂型鋳造が、最初の鋳物を生成するために実施される場合があります。どの鋳造プロセスにも、表面仕上げの悪さやデザインの制限といった欠点があります。CNCマシニングは、製品の品質を向上させ、より複雑なデザインを追加することにより、上記の問題を解決します。
可能な加工には、コンピュータ数値制御によるフライス加工、旋盤加工、ドリル加工、のこぎり加工、その他の従来とは異なる加工がある。 鋳造品 高級なサーフェスを得るためのオペレーションである。
鋳造部品の機械加工 メリット
機械鋳造可能な部品にはいくつかの利点がある。一般的なものには次のようなものがある；
1.鋳造部品の修正
それらの 鋳造 鋳型から直接製造される部品は、「鋳造品」として知られている。これらの部品には、ゲートシステム、パーティングライン、その他の鋳造の特徴による余分な材料が含まれている。品質を向上させるために、加工業者はこの不要な材料を取り除かなければなりません。これは、荒削りの場合は単純なハクソーで、精度の場合はCNCを使って行うことができます。例えば アルミニウム 鋳造加工, アルミニウムCNC加工 高い寸法と精度を達成するのに役立つ。
鋳造の欠陥は、CNC機械加工によって簡単にカモフラージュすることができ、最終製品の品質を大幅に向上させることができます。また、タービンの湾曲したフィンのように、鋳造だけでは作れない特徴の開発も可能になる。インベストメント鋳造のような技術で解決できる設計上の問題もあるが、ほとんどの場合、機械加工で作られた穴、溝、ねじの方が品質が高い。
2.仕上がり品質の向上
しかし、もし 鋳造と機械加工 余分な機能を必要とせず、取り除かなければならない材料が簡単に除去できる場合でも、高品質の部品を得るためには精密CNC機械加工を使用することが重要です。ダイカスト鋳造のように、わずかな機械加工で済む比較的滑らかな表面を実現できるプロセスもある。しかし、砂型鋳造やインベストメント鋳造で製造される部品は、平らな表面を得るためにかなりの量の機械加工を必要とする。
CNC加工は、公差の厳しい部品の品質も向上させる。鋳造は、生産量が多ければ経済的であり、CNC機械加工は、すべての部品が正しい形状であることを保証します。スムーズな一体化を実現するためには、鋳造の段階で機械加工の許容範囲を考慮する必要があります。
板金加工サービスを生産ラインに取り入れることは賢明です。主な利点は、様々な技術を駆使して、多数の材料から軽量部品を迅速かつ正確に製作できることです。これらの技術とその具体的な使用方法に関する知識は、最良の結果を達成し、生産時間を短縮するために不可欠です。
鋳造部品の加工方法
機械加工では、鋳物のサイズをより正確にするために、鋳物から無駄な材料を取り除きます。この工程は、鋳造後、仕上げ前の鋳造部品の余分な材料を取り除くのに有益です。機械加工が役立つのは、複雑な鋳造品で小さなばらつきを出すことはほとんど不可能なため、最終製品を必要な仕様に機械加工しなければならないからです。機械加工は通常、熱処理の後に行われますが、塗装、陽極酸化処理、めっきなどの最終的な表面処理の前に行われます。
現在の世界では、鋳物の機械加工にコンピュータ数値制御（CNC）が採用されている。機械加工は多くのサブカテゴリーに分類することができます：
掘削
ドリル加工とは、ドリルビットを使って鋳造部品に穴を開けることである。旋盤や切削機械も使用できますが、ドリルプレスがこの工程で使用される主な工具です。この工程は、鋳物の穴あけを補助するため、鋳造工程では非常に重要です。
ミーリング
カッター、固定具、対象物、フライス盤はすべて、フライス加工に使われるものである。この切削工程では、ワークピースをクランプで固定し、フライス盤のカッターで余分な材料を取り除きます。フライス加工は、その後の鋳造部品の形状やサイズの調整において、最も頻繁に適用される方法のひとつと言える。
ターニング
旋盤加工では、切削工具は静止しているか動かないが、工作物はその軸上で回転する。この工程で最も重要な設備は旋盤である。旋盤加工は、鋳造部品の内部および外部のプロファイルを生成するのに適しており、非常に精密である。
その他の加工プロセス
ドリル加工、フライス加工、旋盤加工のほかにも、鋳造部品の仕上げにはいくつかの加工工程が使用されます：ドリル加工、フライス加工、旋盤加工の他にも、鋳造部品の仕上げにはいくつかの機械加工工程が使用されます：
つまらない：
部品の下穴を拡大し、精度を高めます。高精度と研磨された表面の質感を必要とする部品の正しい寸法公差と位置公差を達成するのに役立ちます。
ブローチング：
ブローチ加工は、歯の付いた切削工具を使用して鋳造部品に形状やデザインを切削するプロセスです。ブローチには、材料を削る順送歯があり、内部および外部の形状を作ることができる。したがって、キー溝、スプライン、その他の形状に最適です。
研磨：
研削は、回転する研磨砥石を使用し、部品の表面を必要な実際の位置に近づけます。この工程は、高い表面品質とそれに近い公差を提供するのに役立ちます。研削砥石の切削点は、表面を研磨し、凹凸を削り取り、研磨面を提供します。
これらの加工方法はすべて、鋳造部品を他の工程で使用するために適切な品質とサイズにするために重要である。
鋳造後の機械加工の利点
機械加工された鋳造部品には、次のような多くの利点があります。 機械加工された鋳造部品には、次のような利点があります：
精度の向上
ダイカストや砂型鋳造の手順だけでは、非常に精度の高い部品を作ることはできない。鋳造工程を厳しく規制しても、鋳造品に付着する材料は必ずあると結論づけられる。機械加工は、この余剰物質の除去を容易にし、部品の精度を高める。
複雑な部品を作る
金型では複雑すぎるデザインもある。機械加工はこうした形状を可能にする。例えば、ドリルやボーリングは、鋳造品に複雑な穴を開ける唯一の手段です。
コスト削減
CNC機械加工とは、コンピューターとコンピューター化された工具の助けを借りて商品を製造するプロセスである。CNCマシンは、適合するコンピューター命令がプログラムされれば、手作業を必要とせずに部品を加工することができる。この効率化により、生産に費やす時間が短縮され、すべての製品が標準品であることが保証されるため、生産コストが削減される。したがって、最新のCNCマシニングは、一般的なコストの削減に役立ちます。
鋳造または機械加工のみと比較した場合の機械加工鋳造の利点
鋳造法は、短期間で多くの部品を比較的安価に生産できるため、非常に有効な方法である。しかし、製品の精度と仕上げを適切なレベルにするには、鋳造だけでは不十分です。受領した鋳造品には、余分な金属や、パーティングラインに沿ったフラッシュと呼ばれる金属の薄皮があり、のこぎり、トリミング、機械加工が必要になる場合があります。
一方、CNC機械加工は、非常に正確な部品を提供するが、生産速度が非常に遅く、コストがかかるため、大量生産には不向きである。機械加工鋳造は、両工法を組み合わせたもので、それぞれの利点があります。鋳造法とCNC機械加工を併用することで、精密で高品質、しかも比較的安価な部品を作ることができる。
機械加工鋳物の限界
しかし、機械加工鋳物には次のような欠点もある：
- マシンを扱い、操作することができるのは、訓練を受けた人間だけであり、そのような人間はプロフェッショナルである。
- マシンは頻繁にメンテナンスされるため、それなりの経費がかかる。
- ドリル加工、フライス加工、旋盤加工に使用されるCNCマシンは、入手と導入に最もコストがかかるもののひとつである。
しかし、これらは機械加工鋳造の最初と最後のコストであり、長期的にはより経済的で時間の節約になる。
設計に加工代を組み込む
機械加工鋳物の金型設計では、機械加工の許容範囲に対処する必要があります。これにより、鋳造品に精密機械加工用の十分な材料が与えられます。
これは、狭いリップやボスを持つ部品が厳しい公差を必要とする場合に起こる可能性がある。金型設計が突出部にマッチしている場合、収縮や気孔によって突出部のサイズが小さくなる可能性があります。突起の表面仕上げや形状を機械加工して改善することを想像してみてほしい。その場合、機械工はより多くの材料を取り除かなければならず、未完成の部分が残るかもしれない。
加工許容範囲は設計に組み込まれ、鋳造されたままの部品やCNCで加工される部分のサイズをわずかに大きくします。これらの許容値は、最終製品が公差レベルを満たすようにするために効果的であり、したがって、不合格部品のケースが少なくなり、機械加工工程に多くの時間を割くことができる。
CNMによる機械加工鋳物の製造
CNM TECHはトップ10に入る アルミダイカスト メーカー 中国 高精度の機械加工鋳物の生産を専門にする会社です。当社のスタッフは、最低コストと最短時間を達成するための製造において非常に有能です。中国を拠点とする当社は、最先端のワークショップから最高品質の鋳造とCNC機械加工サービスをお客様に提供しています。当社の出荷サービスでは、加工された鋳物は、場所に関係なく、可能な限り最短時間でお客様のお手元にお届けします。次に機械加工鋳物が必要なときは、CNM にお任せください！
クロムめっきのコスト
工業や製造業の複合施設では、構造物を最適に稼働させるためにさまざまな部品が採用されている。機械加工のニーズを満たすには、アルミ、ステンレス、銅の部品が適している。自動車、航空宇宙、エレクトロニクスのような産業では、内装部品や外装部品の形成に硬質金属材料を利用する。しかし、これらは純粋な機械加工のままでは使用できません。そこでクロムメッキの出番となる。クロムメッキされたロッドは、その機能から特に重要である。上記のロッドはインドで入手可能で、コストは材質、寸法、形状、長さ、メッキの質によって異なる。
これらの硬質クロムメッキ棒は、その高い強度、柔軟性、耐摩耗性、耐腐食性により、多くの分野で応用されている。さらにカスタマイズが可能であるため、特に重量物とされる多くの産業において、その価値はさらに高まっている。これらのロッドは、空気圧、自動車、油圧、印刷、繊維、および他の多くのアプリケーションで広く使用されています。丈夫でどんな気候にも合うため、多くの組織が好んで使用している。
CNMは、すべての製品について膨大な生産能力を有し、インドおよび国際的な規格と法律に従って操業している。そのため、顧客の要求を満たす高品質の硬質クロムメッキ棒を生産することが可能であり、同時に比較的安価である。この記事では クロムめっきのコストクロムメッキの影響因子と技術。
クロムめっきのコストに影響を与える要因
特定の品目にクロムメッキを施す費用は、次のような重要な要素に左右される。まず、輸送する品物の大きさと複雑さである。大きな品物は通常、より多くの材料と時間を必要とするため、クロムメッキのコストが高くなる。さらに、複雑で非対称なデザインの品物は、準備段階やメッキ工程で余分な作業が必要になる場合があり、これがコストに上乗せされる。
もうひとつ考慮しなければならないのは、クロームメッキの種類である。装飾クロームメッキと硬質クロームメッキです。このタイプのクロムメッキは、より薄い層で塗布され、より装飾的なアプリケーションであり、特に車のトリムや家電製品などに使用されます。この種のメッキは、硬質クロムメッキに比べ比較的安価で、硬質で耐腐食性の高い表面を作るために、より厚いクロム層が施される。硬質クロムメッキは、工業用として使用されることが多く、複雑な手順と使用される材料の種類のため、コストが高くなることがあります。
コストはバルブのメッキ工程で使用されるクロムの品質にも影響されます。より高い品質のクロムは、より純度が高く、より良い仕上がりになる可能性があり、初期段階ではよりコストがかかる可能性があります。しかし、製品の寿命が延び、外観が良くなり、色あせやひび割れが起こりにくくなるなどの利点があります。グレードの高いクロムメッキを使用することで、グレードの低いクロムメッキに比べ、より良い仕上がりが長持ちします。
しかし、実際のメッキ工程に先立ち、メッキする品物の表面を準備する必要がある。この準備には通常、古い層の除去、欠陥を取り除くための表面の平滑化、そしてクロム層が付着するための適切な表面の洗浄が含まれる。ひび割れや錆びがあるかないかで、表面の状態も下地処理の程度を左右する。状態の悪い製品は、状態の良い製品よりもより多くの準備が必要になる場合があります。そのため、クロムメッキのコストは高くなる可能性がある。
メッキする品目の量やバッチの大きさもコストに影響する。一括注文で同時に多くの品目にメッキを施す場合、通常、1品目あたりのコストは1品目にメッキを施す場合よりも安くなる。クロムメッキサービスプロバイダーは、消耗品をまとめて購入することができるため、より安い価格で提供できる可能性がある。クロムめっきサービスの見積もりを探す際には、必要な量を考慮する必要があります。
クロムメッキ・サービスが行われる場所とサービス提供者の信頼性も価格の決定要因である。価格は、操業地域の賃金率、環境法、その他の諸経費によって異なる場合があります。また、仕事の質が高く、サービス提供者の経験が長いほど、サービスの価格が高くなることも理解しておくとよい。可能な限り、サービスのコストに関連して提供することができるサービスの質をよりよく理解するために、異なるクロムめっきサービスプロバイダを比較することをお勧めします。
しかし、サービス・プロバイダーが提供する他のサービスもあり、これらはクロムめっきプロセス全体のコストに影響する可能性がある。このようなサービスには、選択的マスキング、保護フィルムの貼付、めっきの硬度や外観を向上させるめっき後処理などが含まれる。これらのサービスは、全体的なコストを増加させる可能性がありますが、プロジェクトの性質や意図する結果によっては有用な場合があります。
クロムメッキの明確で合理的な価格の見積もりを得るためには、潜在的な請負業者にあなたのプロジェクトをできるだけ説明することが必要です。これには、アイテムの種類、寸法、仕上げの種類、数量、クライアントが持つ可能性のある特別なニーズや要望が含まれます。このようなコミュニケーションと、提供された詳細に基づいて見積もりの比較を通じて、人はクロムメッキに費やされるお金に最適な価値を得る立場になることができます。
クロムめっきの種類
コストも実際のメッキの種類によって異なる；
硬質クロムメッキ
硬質クロムめっきは、溶液に電流を流して行う、より複雑なめっきで、多くの分野で応用されている。工作機械、金型、ギア、ピストン、ショックアブソーバーなど、自動車の金属部品によく使われている。しかし、硬質クロムメッキと装飾クロムメッキを区別する必要がある。装飾的な理由で施されることもあるが、その主な利点は部品寿命の延長とべたつき防止の付与にある。特に、互いに接触し、摩擦にさらされる部品には有効で、剛性と性能が向上する。硬質クロムめっきのコストは、金属の種類によって異なる。例えば アルミクロムメッキコスト 部品の複雑さや大きさによって異なり、単純な部品では100$から500$、より複雑な部品では1000$となる。
無電解ニッケルめっき
無電解ニッケルめっきは、硬質クロムめっきの代用となるプロセスの一例です。無電解ニッケルめっきは、電流を流さず、化学的な処理によって均一な層を形成します。このメッキは、取り込まれるリンの量によって変えることができる。低リンめっきは非常に硬いが、耐食性は低い。そのため、高リン皮膜は良好な耐食性を発揮しますが、低リン皮膜ほど硬くはありません。そのため、無電解ニッケルめっきは、配管接続部、燃料噴射システム、ポンプなどの過酷な環境で使用されています。また、無電解ニッケルめっきは、電子部品の錆の発生を防ぎ、寿命を延ばす役割も果たしています。 ニッケルめっきアルミニウム そして ニッケルめっきの価格 をご覧ください。
デュラ・スリック・コーティング
デュラスリックコーティングはニッケルベースのコーティングで、同社が独自に開発したもので、摩擦係数は0.05と非常に低い。デュラスリック・コーティングが広く使用されている産業には、金型産業、ゴム産業、プラスチック射出産業などがある。このコーティングは滑りやすく潤滑性があり、また硬いため、スライドやインサートに最適です。アルミニウム、銅合金、ベリリウムなどの材料が使用される用途に使用され、0.00005インチの薄さのメッキでも公差を維持することができます。デュラスリックコーティングは、金型の耐久性を高め、200万サイクル以上の使用が可能です。
装飾クロームメッキ
クロムを含む電気めっきまたはクロムめっきは、ニッケルクロムめっきとも呼ばれる審美的なクロムめっきで、2段階のプロセスです。最初にニッケルを析出させ、その上にクロムを薄く析出させます。デバイスの構造上、最初の層としてニッケルの代わりに銅を析出させることもあります。ニッケルまたは銅の層が下地となり、平坦性、腐食に対する保護、光沢のある表面が得られます。その後のクロム層は通常非常に薄く、100万分の1インチ以下の場合もある。
ニッケルクロムめっきの表面を観察すると、目に見える大きな変化はニッケルめっきによるものです。クロムの薄い層は青みがかった色合いを与え、変色しにくく、傷がつきにくい性質を向上させ、腐食に対する保護層を増やします。このような組み合わせは、すぐに色あせることなく、長持ちし、美しい仕上がりを保証します。
潤滑油
ルブリコートは、無電解ニッケルとテフロンから作られる高度なコーティングで、主に軍需産業や航空宇宙産業で使用されている。このコーティングには、金型部品からのプラスチックの離型を容易にするために使用されるポリマーが含まれています。ニッケル中のリンの量は、皮膜の硬度や耐腐食性を好みのものにするために制御することができます。ルブリコートの特徴として、摩擦係数や絶縁破壊温度が華氏650度であることが挙げられ、高荷重・高温下での使用が要求される高性能用途に適しています。
クロムめっきのその他の利点
事実、クロムめっきは最高の耐摩耗性と耐食性を備えていると報告されている。しかし、それ以外にもいくつかの重要な工業的利点がある：しかし、クロムメッキには他にもいくつかの大きな工業的利点がある：
金属での多用途性： 硬質クロムは非常に柔軟で、ステンレス鋼、銅、真鍮などにメッキすることができる。そのため、複数の金属表面と接触する産業用途に適している。
低温アプリケーション： メッキ工程の大半は比較的低温で行われるため、下地金属は変化しない。これは、反りやその他の熱に関連する問題のような不幸のいくつかを防ぐのに有用であり、それゆえ、母材は遮蔽される。
複雑で不規則な形状： 特に硬質クロムめっきでは、複雑な断面形状を持つ部品のクロムめっきに威力を発揮する。内面、穴、内径にも析出し、特に薄い皮膜が必要な精密機械部品に適している。
優れたアドヒアランス： 硬質クロムメッキと母材との結合は非常に強固で、剥離や剥がれの心配が少ない。そのため、コーティングは長持ちし、他のコーティングのように使用中に劣化することはありません。
これらすべてが組み合わされることで、部品の機械的特性を向上させる、より優れた工業的仕上げとなります。このように、硬質クロムメッキは、メッキされる部品の磨耗性、硬度、耐食性を向上させるだけでなく、会社の運営コストと部品の回転率を削減するのに役立ちます。
外観を高める： 硬質クロムメッキは、保護のために施されるだけでなく、メッキ対象物に美しい外観を与える。そのため、硬質クロムメッキは、耐久性と見た目の美しさの両方を必要とする部品に好んで使用される：
明るく魅力的な仕上げ： メッキ処理によって金属部品の表面は滑らかになり、光を反射するため、見栄えが良くなる。そのため、自動車のトリムや、人目につきやすい装飾金物などに適している。
滑らかさの向上： メッキ面をさらに研磨・研削することで、その部品に要求される表面仕上げや平滑性を得ることができる。特にボールベアリングやスライディングガイドなどの高精度部品に有効です。
二重目的： 硬質クロムメッキは、ある程度の気品もあり、さらに機能的な特性も持っている。装飾用としてだけでなく、多くの製品製造に応用され、部品の外観や強度を高める役割も果たしている。
この二重使用は、部品が機械的負荷に対応できることを保証しながら、美観を保つのに役立つ。例えば、製造業では、音も重要な生産要素ですが、美的価値も重要です。
Chromeの簡単で厄介な問題に対処する
しかし、他のプロセスと同様に、硬質クロムめっきにも以下のようなデメリットがあります。これらの一般的な問題を理解し、対処することで、めっきプロセスの利点を最大限に生かすことができる：これらの欠点は以下の通りであり、解決策を講じることでメッキ加工の利点を向上させることができる：
酸化：金属は酸素と接触すると酸化層を形成し、メッキが付着しにくくなる。このため、メッキは金属が水、湿気、空気に触れる前に行う必要がある。表面が適切に準備され、最初にメッキが行われれば、酸化は避けられる。
ブリスター：金属表面に吸着した窒素ガスや水素ガスが膨張し、気泡が形成される。これはめっきを歪ませる可能性がある。ブリスターの発生を防止する方法には、母材の表面処理、温度や電流密度などのめっきパラメータの調整などがある。
焼け焦げた析出物：電流密度は端部や端部でも高く、クロムの速い析出を引き起こし、焼付析出となる。これは、めっき上の斑点や粗さとして現れる。電流密度を制御し、保護方法を適用することで、焼き付きを回避し、均一なめっき層を形成することが可能である。
劈開点：ダイカスト鋳造の際、構造面に沿って亀裂が生じ、材料の靭性を低下させ、破壊面を提供することになる。劈開点は、電流密度を制御し、めっきの厚さを徐々に厚くすることで回避できる。通常行われるその他のめっき後熱処理には、応力除去や一般的な靭性の向上が含まれる。
硬質クロムメッキ部品の適切な機能、耐食性、機能特性を保証するためには、以下の問題を事前に解決する必要があります：この方法は、一般的な硬質クロムメッキを改善し、その効率性から様々な産業での使用に適している。
クロームメッキの用途に適合させるために、オリジナルの部品を加工する必要がありますか？
そのため、高品質のクロームメッキ部品を作るには、十分な準備が必要です。クロームメッキされた表面は、下地表面のすべての欠陥を露呈するため、接着、表面、摩擦のメッキ前工程が重要になる。メッキ前の主なステップには以下が含まれる：
均一な基材：下地もできるだけ均一であるべきである。
機械的不純物除去：メッキ処理に適した表面を得るため、機械的手段で溶接部を洗浄する。
メッキ前の洗浄：クロメート処理槽に浸漬する前に、部品表面を洗浄し、汚れや異物、酸化物を除去する。
部品の製造におけるもう一つの重要な段階は、耐久性と品質の高い製品の製造にも関わる最終仕上げである。母材が40HRC以上の場合、メッキ後に水素脆化を避けるために部品を焼く必要があります。メッキ後の部品に別の不動態化処理を施すことで、メッキ層の特性と外観をさらに向上させ、光沢があり、滑らかで長持ちするようにすることができる。
結論
そのため、低品質のクロムメッキは、クロムメッキが全く施されていないよりもさらに悪いのです。クロームメッキといえば、銅メッキやニッケルクローム2層メッキなど、カーショーでも通用する高品質なものを指す。品質が優先されるのは、長持ちする魅力的な外観を作り出し、メッキ品が錆びるのを防ぐためです。
よくある質問
Q1.クロムメッキは1インチあたりいくらですか？
クロムめっきのコストは、部品と必要なクロムめっきの品質によって異なりますが、1インチあたり$1から$3です。
Q2.クロムめっきの品質管理について教えてください。
クロムめっきの場合、浴温を45～55℃（113～131°F）、クロム濃度を150～250g/Lに保ち、表面欠陥の有無を確認し、クロムめっきの最高の密着性と寿命を得るために、厳格な前処理と後処理工程を遵守することを推奨する。
Q3.クロムメッキに適した金属と、そのコストを教えてください。
クロムメッキが可能な金属には、スチール、アルミニウム、真鍮、銅、その他の合金などがあります。費用は部品の大きさや複雑さによって異なり、小さな部品で$50から$200、大きな部品で$500以上からとなります。
アルミニウムは、さまざまな産業における機械加工部品の利点から、CNC機械加工で広く使用されています。この記事では CNCアルミ部品 機械加工とその特徴、合金の種類、加工方法、工具、用途。
CNC加工におけるアルミニウム
CNCによるアルミニウムの加工が好まれるのは、アルミニウムが非常に加工しやすいからである。その特性には、軟質、延性、非磁性などがあり、純アルミニウムの色は銀白色です。しかし、アルミニウムの本当の美しさは、マンガン、銅、マグネシウムなどの他の元素と合金化し、特性を改善した一連のアルミニウム合金を作ることができることです。
アルミニウムCNC加工：最大限の効果を得る
メリットは以下の通り；
1.機械加工性：
アルミニウムは軟らかく、欠けやすいため加工が比較的容易であり、そのため鋼鉄よりも安価で、より速く、より少ない力で加工することができる。また、機械加工中に変形しやすいため、CNCマシンがより公差の近い高精度の部品を製造しやすくなります。
2.強度重量比：
アルミニウムは鋼鉄より3分の1軽く、強度は鋼鉄の10分の1である。そのため、高い強度対重量比を必要とする部品に適しています。アルミニウムから多くの恩恵を受けている産業には、自動車産業や航空宇宙産業向けのCNC加工アルミニウム部品の製造があります。
3.耐食性：
アルミニウムは、通常の環境条件下では腐食しないという固有の特性を持っており、陽極酸化処理によってさらに保護することができるため、海洋や大気条件にさらされる環境でも使用することができる。
4.低温での性能：
低温で機械的性質が変化し、紙のように強くなる素材もあるが、アルミニウムはそうではない。
5.電気伝導率：
純アルミニウムは高い電気伝導性を持つが、アルミニウム合金も電気用途に十分な伝導性を持ち、さまざまな産業のニーズに応えている。
6.リサイクル性と環境への配慮：
アルミニウムはリサイクル可能な素材であるため、加工工程で使用される廃棄物やエネルギーを削減し、環境を保護することができる。
7.陽極酸化電位：
アルミニウムの表面にアルマイト処理を施すことで、機械加工されたアルミニウム部品の耐摩耗性と耐食性も向上します。アルミニウムをさまざまな明るい色で陽極酸化処理する能力は、美的側面に対処します。
アプリケーション・ガロア
アルミニウムがCNC機械加工で人気があるのは、その多用途性と多くの産業におけるその他の適切な特性のためです。自動車部品から航空機部品、電気部品、さらには複雑な機械部品に至るまで、さまざまな用途におけるアルミニウムの耐久性と性能は明らかであり、それが創造性につながっています。
そのため CNC加工におけるアルミニウム それは、この素材が製造の領域で提供する利点、可能性、展望によるものです。アルミニウムは、その性能、環境への優しさ、産業の進化に伴う柔軟性により、機械加工部品に今でも広く使用されている。
CNC加工に使用される代表的なアルミニウム合金
アルミニウム合金は、その柔軟性と優れた機械的特性から、CNC機械加工で最も好まれる材料です。以下は、CNC加工工程で頻繁に使用されるアルミニウムの等級です：
1.EN AW-2007 / 3.1645 / AlCuMgPb
この合金は4-5%の銅を含み、強度、軽量、高い実用性で有名である。主に機械部品、ボルト、リベット、ナット、ネジ、ネジ棒の製造に適用される。また、比較的脆く、溶接性や耐食性が低いため、機械加工後にアルマイト処理を施す必要がある。
2.EN AW-5083 / 3.3547 / Al-Mg4,5Mn
マグネシウム、クロム、マンガンを含み、耐食性に優れ、溶接しても強度を維持する。極低温機器、海洋構造物、圧力機器、化学用途など多くの用途に使用されている。
3.EN AW 5754 / 3. 3535 / Al-Mg3
この鍛造アルミニウム・マグネシウム合金は良好な耐食性と高い強度を持ち、溶接構造物、床材、車体、食品加工機器などに使用される。
4.EN AW-6060 / 3. 3206 / Al-MgSi
この合金は熱処理が可能で、良好な成形性を有する。建築、医療機器、自動車工学産業で広く使用されている。
5.EN AW-7075 / 3.4365 / Al-Zn6MgCu
この合金は機械加工性という点では平均的だが、強度密度比が高く、大気条件に対する耐性に優れ、航空宇宙、兵器、金型工具産業で使用されている。
6.EN AW-6061 / 3. 3211 / Al-Mg1SiCu
この合金は非常に高い引張強度を持ち、鉄道車両、機械部品、航空宇宙構造物のような大きな荷重がかかる構造物に使用される。
7.EN AW-6082 / 3. 2315 / Al-Si1Mg
この合金は中程度の強度と良好な溶接性を持ち、応力腐食割れに強いため、海洋構造物やコンテナに使用されている。これらのアルミニウム合金は様々な機械的特性を提供します。CNC加工用途の要求に応じて選択され、使用目的における最高の性能と寿命を保証します。
アルミニウムをCNC加工する一般的なテクニック
アルミニウムCNC加工では、アルミニウム部品に高い精度と精度を得るために使用できるいくつかの技術があります。これらのプロセスは、品質と性能の面で最高の結果を提供する様々なニーズや要求を満たすことを目的としています。
CNC旋盤加工 は、アルミニウム加工における基本的な操作のひとつである。この加工では、ワークピースは軸の周りを回転し、切削工具は固定されたままである。こうして、材料の除去とワークピースの成形が可能になります。この方法は、アルミニウム部品の円筒形や円錐形の製造に広く適用されている。
もうひとつの一般的なテクニックは アルミニウムのCNCフライス加工、 工具を静止させ、切削工具を回転させて被削材を切削する方法。このプロセスは、異なる方向への切削動作を可能にし、アルミニウム部品の形状やデザインの切削に最適です。
ポケット加工 ポケットは、片側に開口部がある空洞で、加工物に切り込まれる。一般的に、アルミニウム加工物に凹部、穴、その他の複雑な内部形状を作るために使用されます。
機械加工におけるフェーシング加工には、ワークピースの表面に平らな断面を作ることが含まれる。これは、アルミニウム部品に滑らかで均一な表面仕上げを施すために、フェースターニングまたはフェースフライス加工によって行うことができる。
CNCドリル加工は、アルミニウム機械加工のもう一つの重要な工程である。具体的には、ワークピースに穴をあけます。多点回転切削工具を使用することで、CNCドリル加工は、アルミニウム部品のさまざまな用途に不可欠な、正確で均一な穴サイズを提供します。
アルミニウムのCNC加工に適した工具については、以下の点が考慮されます。フルート数、ヘリックス角度、クリアランス角度が切削工程に影響を与えるため、工具設計もこの工程では非常に重要です。工具材料の種類も重要で、切れ味を維持し、アルミニウムに関連する高速切削が可能な超硬合金が最も適しています。
切削速度と送り速度は、アルミニウムのCNC加工において不可欠な要素です。クーラントと潤滑剤は、エッジのビルドアップを防止し、工具の寿命を延ばすのに役立つため、加工プロセスにおいて非常に重要です。
これらは、アルミニウム部品の物理的、機械的、美的特性を向上させるのに役立つため、アルミニウム部品において非常に重要な作業です。これらの工程には、表面仕上げに使用されるビーズおよびサンドブラスト、アルミニウムの特性と保護を強化する塗装、アルミニウムの表面に硬い酸化層を生成する陽極酸化処理、強度と耐性のための粉体塗装、熱処理可能なアルミニウム合金の機械的特性を向上させる熱処理などがあります。
結論として、さまざまなCNC加工プロセスの統合、適切な工具選択、送り速度、切削油剤の適用、および加工後の処理は、さまざまな産業や用途向けの高品質で機能的なアルミニウム部品の製造を保証します。
アルミニウムCNC加工の産業用途
コンピュータ数値制御の助けを借りて機械加工されたアルミニウム部品は、アルミニウムとその合金が多くの貴重な特性を持っているため、多くの産業で不可欠です。
- 航空宇宙産業： アルミニウムは、その高い強度対重量比により、航空宇宙産業で最も好まれる材料の1つであり、これがCNC機械加工アルミニウム部品が航空宇宙産業で広く使用されている理由です。この特性により、アルミニウム部品は航空機の付属品や航空機で使用される様々な部品において非常に重要であり、したがって航空機の性能や効率において非常に重要な役割を果たしています。
- 自動車部門 アルミ部品は、自動車の燃費とパワーを向上させるために自動車にも使用されている。密度が低いため、シャフトや構造部品のような部品に使用され、自動車の軽量化、ひいては燃費の低減に役立っている。
- 電気機器： アルミニウムは電気伝導率が高いため、配線や導線などの電気用途に使用されています。また、CNC機械加工によって製造されたアルミニウム部品は、その良好な電気伝導性と性能により、電化製品のコア電子部品として使用されています。
- 食品および製薬産業： アルミニウムは有機物で腐食しないため、アルミニウム部品は食品および医薬品産業で広く使用されています。これらの部品は化学反応や汚染を起こさないため、食品包装、製薬機器、加工機器に使用されています。
- スポーツ用品： アルミニウムは丈夫で軽量な素材であるため、スポーツ用品の製造に使用されています。野球のバットからスポーツのホイッスルまで、CNC加工されたアルミニウム部品は、アスリートにとって丈夫で効率的なスポーツ用品の製造に応用されています。
- 極低温アプリケーション： これは、アルミニウムが氷点下などの氷点下でも機械的特性を維持できるためです。このような用途には、極低温製品の輸送や保管があり、アルミニウム部品はこのような条件下でも強度と耐久性を発揮します。
このように、CNC機械加工されたアルミニウム部品は、強度、耐久性、低密度、耐腐食性など、現代の産業で必要とされる機械的特性により、多くの産業で採用されている。
結論
結論から言うと、航空宇宙、自動車、エレクトロニクスの工業部品には、強度が高く、電気を通し、長期間錆びないCNC加工アルミニウム部品が多く使用されています。これらの部品は、最終製品の性能、生産性、品質を向上させる上で極めて重要であるため、現代の製造業では非常に欠かせないものとなっています。
シンシアテック は、精度と品質を重視する組織であるため、CNC加工を受けるすべてのアルミニウム部品が最高の品質であることを保証します。当社の アルミニウムCNCサービス は、さまざまな産業の的確なニーズを満たす信頼性の高いソリューションを提供し、数多くの産業の発展に貢献することに注力しています。当社のエンジニアは10年以上の経験を備えているため、優れたCNC加工アルミニウム部品については、SincereTechにお問い合わせください。お客様のデザインをお送りいただければ、すぐに無料お見積もりを差し上げます！
CNC加工における銅青銅
ブロンズは様々な産業や用途で使用されている金属です。銅、スズ、その他の合金でできており、強度、耐久性、耐腐食性を備えています。その汎用性の高さから、CNC機械加工用途、特にベアリング、ギア、その他の複雑な部品などの高精度部品の製造に広く使用されています。
青銅の加工性と用途
青銅は切削性に優れ、CNCのようなコンピュータ化された機械で容易に切断、穴あけ、成形ができるため、航空宇宙、自動車、医療機器の製造など、高い精度が要求される産業には欠かせない。
ブロンズの特性を高める
青銅の組成や処理を変えることで、その機械的・性能的特性を高めることができるのはこのためである。例えば、リンは耐摩耗性を向上させ、アルミニウムは用途に合わせて強度と硬度を向上させます。
CNCブロンズ加工：プロセスステップ
ブロンズCNC加工 には、コンピュータ数値制御（CNC）機械の使用が含まれる。工程はCADモデルから始まり、CAMソフトウェアがツールパスを作成します。その後、ブロンズ素材が調整され、フライス加工、旋盤加工、穴あけ加工、彫刻やエッチングのようなその他の細かい作業のために、CNCマシンのワークテーブル上に配置されます。
品質管理と研磨
機械加工の後、正確な測定ツールを使って検査が行われ、設定された公差と品質が遵守されているかどうかがチェックされる。ポリッシングやサンディングなどの最後の作業は、輸送やその後の作業のために適切な梱包をする前に、必要な表面仕上げをするために行われることもある。
専門知識と最適化
CNCオペレーターは、CNCマシンを使用して青銅を加工するプロセスにおいて、加工部品の精度、性能、耐久性に関して最良の結果を達成するのに役立つため、非常に重要である。
CNCブロンズ加工の利点
ブロンズCNC加工 には多くの利点があり、様々な産業で広く使用されている。第一の利点は、摩擦係数が低いため、密度の高い他の金属のように、切断時に頻繁に潤滑剤を塗布する必要がないことである。この特徴は、生産工程の有効性を高めるだけでなく、コストにも良い影響を与えます。また、青銅は耐摩耗性が高く、機械の他の要素よりも耐久性が求められる部品に適用されます。
機械加工の場合、青銅の使用には次のような利点がある。機械加工性が高いため、必要な形や形状に簡単に加工できる。また、切削工具を鈍らせることなく、複雑な形状に成形することができる。これは、時間だけでなく、順番に長期的にコストを削減するのに役立ちます切削工具を節約するだけでなく。
また、前述のように、この金属のもうひとつの特性として、非常に高い耐食性がある。そのため、環境や腐食剤と接触する部品に適した素材となっている。
さらに、青銅はかなり耐性があり、同時にかなり可鍛性であるため、かなり汎用性が高い。あらゆる金属の中で最も硬いわけではないが、十分な強度と柔軟性が相まって、構造部品や装飾品に適している。
熱伝導率の分野では、熱伝導率が高いことがブロンズの利点です。それはまた、ワークピースが熱くならないように、ブロンズ加工のプロセス中に冷却を支援し、サイズが縮小または拡大の可能性を減らすことができます。これは、製造工程の精度を確保し、材料や工具の無駄のケースを避けるために入札で重要である。
軸受、歯車、摺動体などの部品は、摩擦係数が低いため、部品が滑らかに滑るため、ブロンズでの使用に特に適しており、長期間使用できる。
ブロンズCNC加工の欠点
実際、ブロンズCNC加工には利点もあるが、考慮すべき欠点もある。ブロンズの問題点は、そもそも適切な材料を入手するのに比較的コストがかかることです。ブロンズは銅と錫の組み合わせであり、そのようにそれはブロンズCNC加工で使用することができる他の材料よりも比較的高価であるため、ブロンズの使用を必要とするプロジェクトの全体的なコストが高くなります。
もう一つの欠点は、工具が鈍くなり、研ぎが必要になったときの問題である。青銅は比較的柔らかく、その結果、加工工具の消耗が早く、頻繁に交換しなければならない。そのため、生産コストが上昇し、工具を随時監視する必要がある。
青銅と真鍮の加工に関して言えば、青銅のCNC加工は他の金属に比べて細かいディテールや形状を得るのも比較的簡単です。それはその柔らかさのためです。この素材は金属ほど硬くないため、細かいディテールをうまく保持できない可能性があります。
CNC加工で青銅を使用することの最後の欠点は、それが材料を機械加工するために長い時間がかかるということです。青銅の他の欠点は、それに機械加工操作を実行する際に取られる時間は、それ故に生産にかかる時間を増加させる鋼のそれよりも比較的長いということです。これは、プロジェクトの時間軸に影響を与える可能性があり、プロジェクトの計画とプログラミングにいくつかの変更を必要とするかもしれません。
また、青銅ブッシングの加工は、アルミニウムや鋼のような他の硬い金属の加工よりも多くの熱を発生させます。この熱は、工具や切削品質を非常に破壊する可能性があるため、頻繁に監視し、熱に関連する問題を確実に制御するために加工速度を落とす必要があるかもしれません。これらの課題は、プロジェクトでブロンズCNC加工を行う際に、織り込み済みで戦略を練る必要があることを示している。
CNC加工用の一般的な青銅合金
ここでは、CNC加工に広く使用されている青銅合金を紹介します：ポピュラーなものは以下の通りです；
- 銅932（SAE660）：
- この軸受青銅合金は、銅、錫、亜鉛の割合が高い。
- 高い強度と耐摩耗性を必要とするブッシング、ベアリング、その他の精密部品の製造に広く応用されている。
- 表面に薄い層を形成することで、表面間の接触を最小限に抑え、摩耗や損傷を最小限に抑えて製品の性能を向上させる。
- 柔軟性があり、コンピューター操作の機械を使って必要な形状や寸法に簡単に成形することができる。
- PB1グレード（リン青銅）：
- BS1400規格に準拠したグレードがあり、その疲労特性でよく知られている。
- 素材の耐摩耗性と剛性を向上させる蛍光体を使用。
- 成形性が高く、バネ特性も優れているため、ベアリング、ギア、バルブボディ、ブッシュに適している。
- スズ含有により機械的特性と耐食性が向上し、航空宇宙、海洋、化学用途に最適。
- シリコン・ブロンズ
- 銅と珪素と亜鉛をベースにした合金で、珪素は平均して0%から6%の間で変化する。
- 強度が高く、注ぎやすく、耐食性に優れている。
- 表面光沢が高いため、ポンプやバルブ部品に広く使用されている。
- アルミニウム・ブロンズ
- 銅、アルミニウム（6-12%）、鉄、ニッケル、マンガン、シリコンなどの元素からなる。
- オーステナイト系で強靭、耐食性に優れ、海軍金物、ポンプ、石油化学工業に使用されている。
- 海水に対して耐食性があり、石油、石油化学、水道産業で使用されている。
- ベアリング・ブロンズ：
- 低摩擦の6-8%リードを採用し、摩擦の多い場所での使用に適している。
- 摩擦が少ないため、ベアリングやブッシュに広く使われている。
- ビスマス・ブロンズ：
- 1-6%ビスマスを使用しており、柔軟性、熱伝導性、耐食性を備えている。
- ベアリング、光の反射板、鏡、料理などに使われる。
- マンガン青銅：
- 最大3%のマンガンを含み、耐衝撃性と耐塩水腐食性に優れている。
- 非腐食性であるため、ボートのプロペラ、バルブ部品、ギア、ラピッドツーリングに使用される。
- 銅ニッケル青銅（キュプロニッケル）：
- ニッケルが多く（2-30%）、強度があり、耐食性に優れている。
- エレクトロニクス、海洋、船舶、ポンプ、バルブ、その他多くの産業で使用されている。
ブロンズCNC加工の表面仕上げ
青銅は機械加工が容易で耐食性に優れ、CNC加工に適している。表面仕上げを変えることで、性能と外観を 向上させることができる：表面処理を変えることで、性能と外観を向上させることも可能です：
1.機械加工通りの表面仕上げ：
- CNC加工に続く最終工程は、通常、無反射で光沢のある表面仕上げとなる。
- 安価で、他の工程を必要としない。
- 小さな工具痕やバリがある場合があるが、加工後の作業で除去できる。
2.ビーズブラスト仕上げ：
- この工程では、細かいガラスビーズを使って表面を磨き、ざらつきのない可能な限り滑らかな状態にする。
- 外観を向上させ、素材の表面にある小さな欠陥を消す。
- 素材の製造にかかる時間とコストは延びるが、素材の表面仕上げは改善される。
3.ケミカル・コーティング仕上げ：
- 化学薬品は、防錆や美観といった特定の特性を得るために表面に塗布される。
- 長期的かつ個別的な基板を提供する。
- より複雑で、追加の工程を必要とするが、表面のある特徴を提供する。
それぞれの表面仕上げのタイプには長所と短所があり、その選択は、青銅部品のCNC加工の用途、機能、価格によって決まります。
ブロンズCNC加工におけるコスト最適化と設計のヒント
ブロンズCNC加工には、いくつかのコスト削減設計戦略がある。まず第一に、所望の表面仕上げを達成するため、あるいは部品の性能を向上させるために、機械加工工程の後に必要となる可能性のある追加工程があり、追加コストと時間を最小限に抑えるために、設計段階でこれらを組み込む必要があります。
さらに、ブロンズ部品の肉厚も改善する必要がある。また、部品を薄くし過ぎないことも重要で、これは機械加工の際に歪みを引き起こす可能性があるためであり、逆に厚い部品を機械加工することは困難であり、これは材料の浪費につながる可能性がある。
正しいブロンズ・タイプの選択
もう一つの重要な要素は、適切な青銅の種類の選択です。アプリケーションの特定の要件は、適切な青銅合金と一致させることができ、コストを削減しながら、効率と耐久性を向上させます。加えて、設計においてアンダーカットを避けることは、複雑な形状の加工の難しさとコストを削減する上でも有効です。
ブロンズCNC加工における設計上の考慮点
また、鋭利な角やエッジを避ける必要がある。ブロンズは柔らかい素材であるため、鋭利な部分に応力が集中しやすく、構造的に亀裂が入ったり破損したりする可能性があります。パーツの角やフィレットをデザインすることで、応力を均等に分散させ、パーツの強度と耐久性を高めることができます。
CNCブロンズマシニングパーツはどこで使われているか？
CNC加工青銅部品は、青銅材料の優れた特性のために多くの産業で非常に人気があります。 農業では、ブッシングやベアリングのような、負荷や過酷な環境のアプリケーションで採用されているコンポーネントの製造に採用されています。 自動車産業では、自動車のほぼすべてのシステムで使用されているネジ、ギア、電気端子に青銅を採用しています。
同様に、重機の分野では、ネジやブッシュのような青銅部品は、機械の円滑な運転を支援し、劣化の速度を低減する重要な部品として組み込まれています。 青銅は、材料の弾性のため、特定の条件下で、強度、耐摩耗性、高い信頼性が要求される部品を加工することになると非常に有用な材料です。
まとめ
CNC機械加工された青銅部品は、その材料の硬度、強度、柔軟性により、農業、自動車、および大型機械産業において非常に重要です。これらの部品は、現代の生産工程の一部である過酷な環境において、効率的で信頼性が高く、長持ちする動作を保証するために重要です。
CNM TECHはトップ10に入る アルミダイキャストメーカー 私たちは、最高級のオンタイムデリバリーをお約束 青銅部品プロンプトが表示さに裏打ちされ、慎重アフターサービス。私たちはブロンズCNC加工の専門家であるため、特定の業界のニーズに適合するソリューションを提供し、特定の分野内の進歩を推進しています。CNM Tech を CNC 加工青銅部品サプライヤーとして選択し、お客様の分野でより良いパフォーマンスと成果を得てください。
適切なものをお探しですか？ アルミダイキャストメーカー?たくさんスクロールしたけれど、どれがベストか決めかねているのでは？もし私が正しいなら、あなたは間違いなく正しい場所にいます。私たちはこのガイドをお届けします。主に2024年における世界のアルミダイキャストサプライヤー上位10社を取り上げています。
世界のアルミダイカスト・メーカー上位10社 2024年
どちらを選ぶか アルミダイキャストメーカー は常に挑戦的です。鋳物工場によってはダイカスト鋳造を行っていない場合もありますし、ダイカスト鋳造のみに特化している場合もあります。加えて、Googleで調べるのにも時間がかかります。
以下の各セクションでは、主に工場の4つの主要な側面を強調する。まず、会社とその主なサービスについて説明します。その会社はアルミダイカストだけに注力しているのか？他のどのような鋳造方法を通常提供していますか？また、その工場がアルミ部品の表面仕上げを提供しているかどうかも確認できます。後で、その長所と短所を学びます。これらの要素はすべて、あなたのプロジェクトに最適なアルミダイカスト製造業者を見つけるのに役立ちます。
Castiny Factory #1 CNM TECH Co.(株)カスティニー
このダイカスト工場は、このリストの中で最も優れている。設計から仕上げまで、アルミ金属部品の準備に必要なすべてのサービスを提供している。
この工場は中国広東省にある。2005年以来 トップ 10 アルミニウム ダイカスト メーカー 中国.この会社は常に最新の技術に従おうとしている。基準を維持するために、彼らは最新の機械を維持しています。その結果、金属部品の最高品質が保証される。最も優れている点は、各金属部品の公差を±0.01mmまで達成できることです。
主なサービス
- アルミダイカスト：プロトタイピング、金型製作、アルミダイカスト、機械加工、表面仕上げ。
- 亜鉛、青銅、マグネシウムのダイカスト：
- HPDCおよびLPDCアルミダイキャスト金属部品を作成できます。
- アルミニウム重力鋳造
- アルミ砂型鋳造
- 精密CNC加工
- ダイカスト金型
長所
- 鋳造から仕上げまで一貫したサービスを提供するアルミダイカスト工場。段階的な開発プロセスによるラピッドプロトタイピングも提供。
- 多様なダイカスト製造能力
- 複数の鋳造方法
- 高公差加工サービス: ± 0.01 mmまでの公差を達成することができます。
- 優れたカスタマーサービス
- 優れた顧客フィードバック
- このリストに挙げた他のブランドよりも比較的安価である。
短所
- 彼らは通常、インベストメント鋳造やシェルモールド鋳造のような他の鋳造サービスは提供していない。
- この工場からは、主にアルミダイカスト製品を見つけることができます。亜鉛、マグネシウム、青銅製のものもあります。
- 株式会社CNM TECHは、鉄や他の金属には適さないかもしれません。しかし、あなたはこの工場から様々な鋼の鍛造サービスを得ることができます。
鋳造 #2 リョービ株式会社
リョービ Limitedはあなたの次のベストピックになることができます。このアルミダイキャストサプライヤーは1943年に事業を開始しました。2024年には、世界有数のアルミダイキャストメーカーになるかもしれません。
会社は広島県にある。アルミダイカスト製品については、主に自動車部品に注力している。ホンダ、フォルクスワーゲン、フォードなどが日常的な顧客である。
主なサービス
- 全金属ダイカスト・サービス
- ビルダーズ・ハードウェア
- 印刷機器
長所
- この工場は主に自動車産業に製品を供給している。
- アルミダイカストをはじめ、さまざまな金属部品を作ることができる。
- 精密鋳造のための高度な機械と技術
- 素晴らしい顧客からのフィードバック。
短所
- 砂型鋳造、重力鋳造、インベストメント鋳造などの他の鋳造法は、同社のサービスリストに含まれていない。
- 自動車部品しか手に入らないので、異業種の顧客はこの工場の恩恵を受けられないかもしれない。
- ウェブサイトの製品サービスリストが不明瞭で、主要サービスを理解するのが難しい。
- カスタマーサポートに連絡するのは比較的難しい。
鋳造 #3 新東工業
次にお勧めするのは、もうひとつの日本製アルミダイだ。 鋳造メーカー.1934年創業の新東工業は1960年に生まれ変わった。本社は愛知県にある。
アルミ鋳造に関しては、新東工業は主にコールドボックス成形とシェルモールドに注力している。同社の製品は航空機や自動車のエンジン部品に広く使われている。しかし、ここでの選択肢は限られているかもしれません。しかし、自動車部品については、この工場はあなたの良い選択である可能性があります。
主なサービス
- 鋳造：アルミ鋳造、生型砂造型、Vプロセス、化学結合金属
- 表面処理
- 粉体処理、力センサー、電動シリンダー、マテリアルハンドリング、床材
長所
- 複数のキャスティング機能。
- 鋳造後、この工場では幅広い表面処理オプションも提供している。
- 同社の最新技術は、高精度の金属部品を保証する。
- 優れたカスタマーサポートサービス。
短所
- アルミ鋳造では、アルミ重力鋳造と低圧アルミ鋳造しかできません。そのため、アルミダイカスト部品の選択肢は限られています。
- コストは比較的高い。
- その表面処理には、除去、剥離、粗面化、研磨、強化、微細加工、目視などが含まれる。しかし、アルマイト、Eコーティング、その他の仕上げ方法は、アルミダイカスト部品にとって非常に重要です。
ファウンドリー#4 レッドストーン社長 エリック・ミリング
この植物 は新しいアルミダイキャストメーカーの一つである。2018年に開業し、本社は米国オハイオ州にある。主な支店は4つ：ブラジル、中国、インド、メキシコ。
アルミダイカストはこの会社の主力製品のひとつである。ウェブサイトには記載されていないが、大量生産にも対応しているとのこと。設計から製造、テストまで、あらゆる種類のサービスを受けることができる。
主なサービス
- 亜鉛ダイカスト、アルミダイカスト、銅ダイカストなどのダイカストサービスを提供しています。
- インベストメント鋳造
- 砂型鋳造
- 金属加工：板金加工、CNC機械加工、金属射出成形サービス
- プラスチック射出成形サービス
長所
- 亜鉛、アルミニウム、銅のダイカストを提供するアルミダイカストメーカー。アルミダイカスト専門。
- 公差の厳しい高品質の金属部品
- その他の鋳造方法もあります。鉄、銅、チタンなど他の金属を扱うことができる。
短所
- 表面処理にCNC加工を提供しているが、それだけでは十分ではない。ご存知のように、アルミニウム金属部品には他の種類の仕上げ方法が必要です。代表的な例としては、陽極酸化処理、電子コーティング、研磨、塗装などがあります。
- ウェブサイトには、さまざまなアルミ鋳造サービスについては書かれていない。
- そのアルミダイカスト部品は比較的高価である。この場合、GCの精密金型アルミ鋳造部品の方がはるかに優れている。
- ウェブサイトからカスタムメッセージを作成できない
鋳造 #5 コーマックス
このアルミダイカスト会社はミルソン・グループの一員であるミルソンは1947年に設立され、ニュージーランドのパーマストン・ノースに本社を置く。
このメーカーの最大の特徴は、さまざまな合金を扱っていることだ。アルミニウム、鉄、ニッケル、ステンレス、鋼などだ。ただし、アルミニウム合金には、A713、A35、A355、A356、A357、A319、A380が含まれます。
このアルミ合金ダイカストメーカーは主にHPDC、LPDC、重力ダイカストサービスを提供しています。通常0.1gから15kgまでのアルミ部品を製造している。
主なサービス
- アルミダイカスト
- 砂型鋳造
- インベストメント鋳造
- 遠心鋳造
- 連続鋳造
- 押出
- カスタム製造
- 機械加工
長所
- 高品質のアルミダイキャストサービス、高精度
- 複雑な設計や大量の製品を扱う専門知識
- この工場では、他の鋳造サービスも提供している。スチール、真鍮、銅など、さまざまな金属を扱うことができます。
- カスタムメイドのご注文も承ります。
短所
- 同社が提供しているのは各種機械加工サービスのみで、その他の仕上げ方法は利用できない場合がある。
- このリストの他のブランドと比較して価格が高い。カスタム製造や追加の機械加工は、標準的なサービスよりも高くなる可能性があります。
鋳造 #6 サンライズ金属鋳造所
サンライズ・メタル は中国のアルミダイキャストメーカーである。2011年に設立されたが、2013年にアルミダイカスト製品の製造を開始した。本社は中国江蘇省昆山市にある。
サンライズ・メタルはあらゆる種類の鋳造サービスを提供している。必要なのは、作りたいものを伝えることだけ。彼らはデザインし、鋳造し、機械加工し、見栄えを良くします。あなたが提供した情報に基づいて、彼らは金属部品を作成します。しかし、同社は主に医療、海洋、自動車、通信業界に金属部品を供給している。
主なサービス
- アルミダイキャストサービス：プロトタイピング、金型製作、アルミダイキャスト、機械加工、表面仕上げ。
- ラピッドプロトタイピング
- ダイカスト金型
- 二次CNC加工
- 表面仕上げ
長所
- このアルミ鋳造工場は、より安価な金属部品を、より迅速な生産で提供している。
- 鋳造から仕上げまで、すべてのアルミニウム金属鋳造サービスを受けることができます。
- 優れたカスタマーサービス
- ラピッドプロトタイピングサービス
短所
- このアルミダイカスト工場は幅広いサービスを提供しているが、最大の強みはアルミのみである。しかし、専門的なサービスが必要な場合は、このメーカーは不向きかもしれない。
- 顧客サービス・ポータルは便利だが、通常1日以内と回答は遅い。
鋳物工場 #7 VJP アルミニウム砂型鋳造鋳物工場
次点は ブイジェイピー インド出身。この会社は1983年に設立された。本社はインドのタミル・ナードゥ州。
ダイカストについては、同社はアルミ重力鋳造のみに注力している。具体的には、ステーショナリーダイカストとチルトダイカストの2種類を扱っている。そのため、アルミ金属部品の選択肢は限られるかもしれません。しかし、同社は幅広いアルミ仕上げサービスを提供している。
主なサービス
- 重力ダイカスト
- アルミ砂型鋳造
- 表面処理方法
- CNC加工
長所
- この鋳物工場は、重力ダイカストサービスを専門としています。技術的には、この工場からあらゆる種類の金属部品を注文することができます。
- 公差の厳しい高精度
- また、さまざまな表面仕上げも可能だ。アルマイト、ブラスト、粉体塗装、液体塗装、アロジン、クロマチンなどがある。
短所
- カスタマーサポートは迅速かつ便利ではない。
- 重力ダイカストのみ専門。他のアルミ金属部品については、この工場は適していないかもしれません。
ファウンドリ #8 PHBインコーポレイテッド
このアルミダイカスト工場は は1906年以来ダイカスト事業を営んできた。1984年にPHBとして法人化。本社は米国ペンシルベニア州。
この会社はまた、3段階の製造も行っている。GCプレシジョン、サンライズ・メタル、コーマックスで同様の用途をすでにご覧になったことがあるだろう。第一に、プロトタイピングによってユニークな金属部品を作ることができる。第二に、試作品によって、少量生産にも大量生産にも使える。第三に、表面をクリーニングすることで、それらの金属部品にユニークな外観を与えることができる。
主なサービス
- アルミダイカスト
- CNC加工
- キャスティング・ソーシング
- 金型
- 亜鉛ダイカスト、プラスチック成形、射出成形
- 3Dプリンティング
長所
- デザインから生産まで優れた品質
- また、PHBからカスタム製造サービスを受けることもできる。
- このアルミダイカスト・メーカーは、様々なタイプのアルミ仕上げも専門としている。同社が提供する一般的な方法は、粉体塗装、陽極酸化処理、eコート、クロム、クロメートです。
短所
- ダイカスト以外の鋳造サービスは行っていない。
- PHBのアルミ部品は、品質や送料に比べると割高だ。
- カスタマーサポートも不便だ。たった一度の返答のために長時間待たされることもある。
鋳造 #9 サーヴァンリ・アルミ鋳造
シルヴァンリ は1980年に事業を開始した。最初の製品はダイカスト金属部品だった。その後、機械加工と仕上げ加工が加わった。
会社はトルコのコチャエリにあります。このアルミダイカスト工場は、幅広いダイカストサービスを提供している。中でも、重力ダイカストとHPDCが一般的です。
主なサービス
- 重力ダイカスト
- 砂型鋳造
- 高圧ダイカスト
- 機械加工
- その他の仕上げ方法
長所
- 多様なアルミニウム鋳造能力を提供。この鋳物工場から、あらゆる種類のアルミニウム金属部品を手に入れることができます。
- 精密機械加工を提供し、高品質の最終金属部品を保証します。
- 他のブランドより比較的安い
- 様々なアルミニウム仕上げ方法
短所
- ウェブサイトはナビゲートしにくい。英訳を探すのに苦労するかもしれない。ナビゲーションバーの右上にあります。
- カスタマーサポートが悪く、返答まで長時間待たされることがある。
鋳造 #10 アメリカン・プレシジョン・ダイ・キャスティング
最終候補は以下の通り。 アメリカン・プレシジョン・ダイカスト.その名が示すように、この会社はアメリカの会社である。2005年に創業し、アメリカのキューバに本社を置いている。
APDCはアルミダイカストのみを扱っている。軍事、自動車、航空機、電気産業用の金属部品を製造している。
主なサービス
- アルミダイカスト：設計、金型、製造、仕上げ工程
- 機械加工
- 仕上げサービス
長所
- 同社はあらゆる種類の機械サービスを提供している。
- 優れたカスタマーサポートサービス。
短所
- このアルミダイキャストメーカーはA380アルミ合金のみを専門としています。他の合金をお探しの場合、この工場は適さないかもしれません。
- 繰り返しになるが、重力鋳造やインベストメント鋳造のような他の鋳造法を求めているなら、この工場は行くべき場所ではない。
- この工場のアルミ部品は、他のブランドよりも一般的に高価である。
最高のアルミダイカスト製造業者をどのように選んだか？
世界のアルミダイキャストメーカーのトップ10はすでにご存知でしょう。各ブランドは独自のサービスと品質で有名です。ご存知のように、何百ものメーカーがアルミ鋳造部品を製造しています。では、どのようにしてこのリストを作ったのか？どのような点を考慮して選んだのでしょうか？それらをチェックしてみましょう。
ファクター #1 生産能力
まず、アルミニウム鋳造工場がお客様の大量生産ニーズに対応できることを確認しました。小ロットでも大量生産でも、これらのメーカーはお客様のご要望にお応えします。
最大生産量を検討した。大量注文に対応できるか？スケーラビリティも重要だった。必要に応じて生産量を増やせるか。また、ピーク需要期への対応能力もチェックした。繁忙期でも品質は変わらないはずです。
ファクター#2の技術能力
アルミダイカスト部品の品質は技術に左右されます。ご存知の通り、最新の機械は常に最高の精度を与えてくれます。そこで、最新の技術を持つアルミダイカストメーカーを選びました。
機械だけでなく、エンジニアリングの専門知識にも力を入れた。どのような機械加工サービスを提供しているのでしょうか？この場合、アルミの仕上げが重要です。
ファクター#3 ロケーション＆ロジスティクス
また、所在地も考慮した。ここでは配送コストとリードタイムが非常に重要です。ご存知のように、近隣に立地していれば、経費を削減し、納期を短縮することができます。
この要素は一般的に、あなたのビジネスが最良の価格を得るのに役立ちます。輸送コストを削減できるか？アルミダイキャストメーカーは国際輸送を提供できるか？これらの要素は通常、円滑な業務を保証します。
ファクター#4 経験と評判
また、経験と評判も考慮した。何年この業界にいるのか？クライアントの声も重要な検討材料でした。また、ケーススタディにも目を向けました。業界の賞を受賞しているか？認証も重要です。これらの要素は、信頼性と専門知識を示しています。
ファクター#5 品質基準
私たちは、製品が品質要件を満たしていることを確認しました。業界標準に準拠しているか？品質管理プロセスを検証しました。ここではISO9001のような認証が重要です。
ファクター#6カスタマーサービス
最後に、カスタマーレビューを評価した。返信は早いか？顧客はその対応に満足しているか？また、サポートや解決策を提供する意欲にも注目した。
よくある質問
ダイカストに最適なアルミニウムは？
ダイカストに最適なアルミニウムは、A380またはANSI/AA A380合金です。これにはいくつかの理由があります。第一に、流動性に優れていること。第二に、耐食性に優れています。その結果、このアルミニウム合金を幅広い用途に使用することができます。第三に、優れた機械的特性を持っています。高い強度対重量比により、多様な産業で人気があります。最後に、軽量で金属の入手が容易です。
キャスティング方法はどのように選べばいいのですか？
それは主にあなたのプロジェクトのニーズによって異なります。プロジェクトに必要な材料の種類は？デザインの複雑さは？少量生産か大量生産か？これらの情報に基づいて、アルミニウム部品の正しい鋳造方法を選択することができます。
ダイカストには何種類あるのですか？
その種類は、さまざまな要因によって異なる場合があります。例えば、チャンバーの種類で考えると、ダイカストは大きく分けてホットチャンバーとコールドチャンバーの2種類に分類できます。また、圧力ダイカストにも2つのタイプがあります：HPDCとLPDCです。その他、重力ダイカスト、真空ダイカスト、スクイズダイカスト、セミソリッドダイカストなども注目されます。
お問い合わせ
ダイカストのことなら何でもご相談ください。お客様のニーズに合わせた高品質のアルミダイカストをご提供いたします。私たちのチームは、設計から仕上げまで、いつでもお客様のプロジェクトをサポートする準備ができています。今すぐご連絡いただき、お客様のニーズについて話し合い、無料の見積もりを入手してください。
黒アルマイトとは
ブラックアルマイト は基本的に陽極酸化処理を経たアルミニウムで、その後黒色に染色されます。アルマイト処理と呼ばれる電気化学的処理によって、アルミニウム部品表面の自然で多孔質の酸化皮膜が増加します。こうすることで、この層は耐久性が増し、厚く、硬くなります。この酸化皮膜は、アルミニウム部品を電解槽に浸し、電流を流すことで得られます。 アルマイト・ブラック が重要視されるのは、耐食性、耐久性、美観の魅力と独自性のためである。
アルミニウムは、軽量、高強度対重量比、耐食性、熱伝導性といった優れた特性を持っている。これらの特性はすべてそのままに、なめらかな黒色仕上げが施されています。この仕上げは耐久性に優れ、メッキやコーティングによる仕上げに比べて欠けたり剥がれたりしにくい。自動車部品、航空宇宙産業、家庭用部品、電子部品などに広く使用されている。
アルミニウムはどのように陽極酸化されるのですか？
これには、アルミニウム部品の表面に装飾層と保護層を形成する方法が含まれる。このプロセスでは、以下のような多くの重要な要素を考慮する必要があります：
設備と材料
- 陽極酸化槽
- アルミニウム製品
- 水酸化ナトリウム
- 蒸留水
- 電流源
- 硝酸または硫酸
- ディグリーザー
- 陽極酸化黒染料
- 正極材料：鉛またはアルミニウム
- 保護具
アルミニウム部品の表面処理方法
表面処理は、陽極酸化処理を行う前の重要な要素である。これは、洗浄、エッチング、デスマットを含む様々なステップで構成されています。まず、酸性またはアルカリ性の洗浄剤を使用して、アルミニウムの表面を完全に洗浄します。これにより、汚れ、グリース、オイルなどのあらゆる種類の汚れを徹底的に除去します。
洗浄されたアルミニウムは、エッチング工程にかけられます。この工程の間、アルミニウム部品は水酸化ナトリウム溶液でエッチングされます。エッチング処理によって自然酸化層が除去され、滑らかな表面仕上げになります。エッチング工程では、しばしば表面に残留粒子が残ります。これらの残留物を除去するために、デスマット工程が実施されます。この工程では、エッチング処理後のアルミニウム部品を硝酸などの酸性溶液に浸します。
アルミニウムの黒アルマイト処理を行うには？
このプロセスは、陽極、陰極、浴中の電解液から成る電解槽で行われる。この浴は硫酸を含むことが多いが、リン酸やクロム酸も使用される。準備が完了したアルミニウムは、浴中に浸漬されます。電解槽の正極は負極となるアルミニウムの物体です。負極はステンレスや鉛でできており、正極として機能する。
これで回路が完成し、この回路に電流が流れる。この過程で、電解浴中の酸素イオンがアルミニウムの表面上のアルミニウム原子と結合し、酸化アルミニウムを形成します。このプロセスは継続し、この酸化層の厚さは増加し続ける。この酸化層の成長は、アルミニウムの表面から内側と外側に起こり、最終的に多孔質構造が形成されることに注意することが重要です。
酸化物層の形成に影響を与える要因
酸化膜の厚さは以下の要因によってコントロールされる。
- 電解液の温度
- プロセス期間
- 電流密度
- 使用される酸の種類
アルミニウムを黒く染めるには？
この工程は、アルミニウムの陽極酸化処理後に行われる。陽極酸化処理の最後に、染料を吸収して受け入れることができる多孔質の酸化物層がアルミニウムの対象物に形成されます。染色工程では、アルミニウムは染色浴に浸されます。この染色浴には黒色染料が含まれています。
黒色染料は、陽極酸化処理によって形成された多孔質酸化皮膜の細孔に浸透する。必要な黒の色合いと均一な染色を達成するためには、浸漬時間と温度を注意深く制御する必要がある。所望の色と色合いを達成した後、シーリング工程が実施される。この工程では、吸収された染料が酸化物層の孔を塞ぐことで固定され、アルミニウムの対象物が密封されます。シーリングには一般的に以下の材料が使用される。
- 酢酸ニッケル溶液
- イオン水
- 蒸気
アルミニウムの対象物は、残留物を取り除くために徹底的に洗浄される。その後、完全に乾燥させます。これにより、耐食性、耐久性、表面仕上げが向上します。
黒アルマイト・パイプの定義
これはアルミニウムで作られた中空の円筒形の管で、パイプの形をしている。このアルミパイプにアルマイト処理を施し、酸化皮膜を厚くした後、黒色に染色して仕上げます。アルマイト黒色パイプは、耐食性、軽量性、耐久性、黒色仕上げとアルマイトの利点などのアルミニウム特性の組み合わせを持っています。これらのパイプは、建設分野、海洋用途、自動車産業、装飾目的で広くその用途を見つける。
アルマイト黒板の定義
アルミニウム板は、耐食性、軽量、高強度などの優れた特性を持つ平らで薄いアルミニウム金属片です。このアルミニウム板にアルマイト処理を施すことで、アルミニウム板の表面硬度と耐食性が向上します。
さらにこの工程は、染料やコーティング剤を吸収するシートの能力も高める。その後、このシートは黒色に染色される。その後、このシートは美観と摩耗や腐食に対する保護を提供します。これらのシートの主な用途は、耐久性と外観が建築、電子機器、看板、装飾的ニーズなどの最重要視される分野である。
黒アルマイトの利点
黒アルマイトには多くの利点があり、様々な用途に適しています。いくつかの利点は次のとおりです。
機械的特性の向上：
ブラックアルマイト はより優れた耐摩耗性と耐磨耗性を提供する。アルミニウム表面の酸化皮膜は、アルミニウムの表面硬度を高めます。これにより、機械的特性が向上するため、アルミニウム製品の寿命が延びます。その結果、耐スクラッチ性と耐久性が要求される用途に使用した場合、優れた性能を発揮します。
耐食性の向上
陽極酸化処理により、アルミニウムの表面には厚い酸化皮膜が形成され、この酸化皮膜は非常に安定しています。この安定した層は、耐食性と耐摩耗性を大幅に向上させます。酸化層がないアルミニウム表面は、汚染物質、水分、塩分などの環境パラメータにより、錆や劣化を起こしやすくなります。そのため、最終的にはこの酸化皮膜が下地の金属を保護するのです。
非導電性挙動
陽極酸化処理の結果形成される酸化皮膜は、本質的に絶縁性であり、非導電性の挙動を示す。この重要な特性は、絶縁が必要な電気的用途で重宝されます。
美観の向上
黒アルマイトは、均一で滑らかな一貫した黒色仕上げのため、美観に優れています。その滑らかな外観から装飾的な作業に利用され、美的にも優れています。
酸化皮膜の多孔質性
アルミニウム表面に形成された酸化皮膜は多孔質である。この性質は、アルミニウム表面に塗料、シーリング剤、コーティング剤を塗布する際の接着性を高めるため、非常に有利であると考えられています。その結果、酸化皮膜の多孔質な性質は、長期にわたる良好な接着を保証します。
耐久性
製品のライフサイクルは環境負荷に影響されるが、耐久性が高ければ環境負荷は低くなる。黒アルマイト製品は耐久性に優れ、耐食性にも優れています。そのため、最終的には黒アルマイト製品のメンテナンスや交換の必要性が低くなります。長期的に見れば、黒アルマイト製品は費用対効果の高いソリューションです。
Blazkアルマイトの欠点
ブラックアルマイトにも限界があります。アルマイト処理には多くの変数があるため、一貫した黒色を得るのはそれほど簡単ではありません。これらの変数またはパラメータは、電解液濃度、アルマイト処理時間、およびアルマイト処理を行う温度を含む。これらのパラメータのわずかな変更は、色の一貫性の欠如になります。ウルトラバイオレット放射線は、長時間さらされた場合、黒アルマイトの黒色を退色させる可能性があります。
そのため、屋外で黒アルマイトを使用する場合は、紫外線に安定した染料を使用する必要があります。強酸や強アルカリは、アルマイト黒色を損傷する可能性があることを述べておきます。この点を考慮すると、アルマイト黒色を使用するには、特定の化学的および工業的環境は適していません。アルマイトブラックの化学薬品や副産物の廃棄物管理は、環境汚染を引き起こす可能性があるため、慎重に行う必要があります。
アプリケーション
アルマイト処理された黒色アルミニウムは、黒色仕上げで、耐食性、耐久性、耐摩耗性などの機械的特性が優れています。そのため、黒アルマイトは多くの重要な分野や産業で利用されています。主な用途は以下の通り：
航空部門
航空宇宙産業では、黒色アルマイトが制御盤や計器に使用されています。黒色アルマイトの表面は非反射性であるため、読みやすさが向上し、まぶしさが軽減される。さらに、黒色アルマイト加工アルミニウムは、航空分野のシート、備品、オーバーヘッドビンのような内装部品に利用されています。
エレクトロニクス産業
黒アルマイトには、耐久性、耐摩耗性、耐食性、傷からの保護、なめらかな外観、高級感といった優れた特性があります。これらの特性を生かし、コンピューター、タブレット、ノートパソコン、スマートフォンなどのケーシングに使用されています。
建設部門
ブラックアルマイトは、モダンな外観とともに耐候性を備えています。そのため、カーテンウォール、窓枠、ドアハンドルなどの建築分野での使用に適しています。黒アルマイト加工は、長期間の使用に耐えるため、屋内外の看板に使用されています。
自動車部門
アルマイト・ブラックは自動車産業で広く利用されている。アルマイトブラックがカバーする主な領域には、自動車の内装部品と外装部品の両方が含まれます。アルマイトブラックの基本的な特徴である、洗練されたモダンな外観と耐傷性の高さは、ダッシュボード部品やトリムピースなどの内装部品の製造に適しています。
アルミニウムのブラックアルマイトは耐候性にも優れているため、ルーフラックやグリルなどの外装部品にも利用されている。
医療部門
黒アルマイト処理は、耐久性、耐食性、滅菌性、非反射性などの特性を示します。これらの優れた特性により、手術器具や数多くの診断機器の部品に使用されています。
スポーツ部門
黒アルマイトは、軽量、高強度、美観という特性を備えています。これらの重要な特性により、自転車のフレームやハンドルバーなどのスポーツ用品の製造に適しています。さらに、キャンプ用ストーブ、懐中電灯、多くの道具を含むキャンプ用品も、耐候性の特性から黒アルマイトで作られています。
ファッション業界
アルマイト加工された黒アルミニウムは、ファッションの分野で数多くの用途があります。その用途の背景には、軽量、耐久性、洗練された外観に加え、摩耗や変色に対する耐性があります。この業界では、ブレスレット、時計、サングラス、メガネフレームなどのファッションアクセサリーの製造に利用されています。
結論
結論として、アルマイト処理された黒色アルミニウムは、多くの著名な分野において、最小限のメンテナンスで長持ちするユニークなソリューションを提供します。これは多くの面で費用対効果が高い。
耐食性、耐摩耗性、耐候性に優れ、外観も洗練されているため、装飾的用途や機能的用途によく使われている。アルミブラックの耐食性 アルマイト アルマイト層が化学薬品や湿気に対するバリアの役割を果たし、最終的にアルミニウムの寿命を延ばすからです。
プロトタイプの総合ガイド CNC 機械加工
プロトタイプのCNC加工 は、他の方法と比較して、少量の試作品から大量の試作品まで迅速に製造するための価値ある選択です。CNCプロトタイプ加工では、いくつかの種類のプロトタイプを簡単に作ることができる。外観プロトタイプは、自動車のケースのように、最終的な部品の外観と動作に関する視覚的な手がかりを提供します。反対に、機能的な試作品はより精度を必要とするため、製品の構造と安定性を重視します。
この記事では、CNC加工プロトタイプについて、その長所と短所を紹介する。さらに、以下のような重要な側面も強調する；
プロトタイプとは CNC 機械加工？
プロトタイプのCNC加工は、さまざまな目的に利用できるプロトタイプ部品を精密に製造するためのサブトラクティブ製造プロセスである。これらのプロトタイプ部品は、部品の機能性のテストや設計段階で採用されます。さらに、このようなテストの主な目的は、視覚的な識別、マーケティング、または資金調達のためです。基本的に、CNCプロトタイプ加工は、承認された場合、設計の最終化、製造、販売の段階に進む製品や機械のサンプルを生成します。
CNCの多用途性により、経済的なプラスチックから高強度の金属まで、さまざまな材料で試作品を作ることができます。
なぜCNC加工は価値あるプロセスなのか？
CNCマシニングは、細部の特徴的なパーツを試作するための特別なオプションです。第一に、ワークピースと切削工具の動きを厳密に監視するコンピューター制御により、部品に高い精度、正確さ、寸法安定性を提供します。この高度な制御により、製造されるプロトタイプが設計とまったく同じであることが保証される。これと並んで、ラピッドプロトタイプマシニングは著しく高速であり、最大±0.005倍の公差まで複雑なパターンのプロトタイプを複製するのに役立つ。逆に、射出成形、鍛造や3D印刷のようなプロセスは、厳しい公差の要件を満たすために数ヶ月かかることが多い、金型。このように、高度なCNCマシンは、CADモデルがCAMファイルまたはgコードに変換された後、すぐにプロトタイプを作成することができます。
プロトタイピングに使用されるCNCマシンの種類：
機能的なプロトタイプや最終製品の成形には、さまざまな加工アプローチがある。
CNC旋盤によるプロトタイピング：
CNC旋盤加工は、旋盤と呼ばれる回転機械を使用し、丸みを帯びた部品や左右対称の部品のCNCプロトタイピングを行います。この工程は、高速で回転する材料と、プログラムされたコードに従って切削工具を組み合わせて、高品質の正確な仕様の部品や製品を成形するものです。旋盤機械は、丸い部品に特化しているため、丸い中間部分を持つプロトタイプに理想的な機械と考えられています。
CNCフライス試作品：
複雑なプロトタイプの場合、5軸までのCNCマシンが必要になることがある。余分な軸は、より正確な切削を可能にするものであり、その結果、複雑な部品の作成が可能になるが、コストは高くなる。CNCフライス加工では、コンピューター制御のツールヘッドが大きなブロックから最終的なプロトタイプを切削する。原型は加工プロセス全体の基礎となる。
CNCルーター
CNCルーターは、製品のデザインを思い通りに作ることができるため、試作品作りに最適です。CNCルーターはCNCミルやマシンに似ているが、より手頃な価格で、マシンのサイズよりも作業エリアを広くするガントリー・システムを持っている。とはいえ、このレイアウトは複雑さを制限する。ルーターは、木材、プラスチック、アルミニウムのような軟質金属などの素材を扱うのに最適です。ルーターは通常、工業用機械加工業者や中小企業の趣味家が、正確な設計の特徴的な製品を複製するために採用しています。
通常、複雑な設計には3軸ルーターや2軸ルーターが広く使われている。このうち、2次元ルーターはより単純な形状の部品に使われ、3次元部品は3次元の部品を使って作られる。とはいえ、CNCフライスほどの精度は出せない。なぜなら、工具と機械に基づいて詳細なCNCファイルを作成したり、回転させたりするプロセスには、多くの技術や熟練した専門家が必要だからだ。
CNCレーザーカッター
CNCレーザーカッターは、高エネルギービームのレーザーカットを用いてプロトタイプ製品を成形する技術である。
小規模企業でも十分に使用できる強度を持つレーザーカッターは、アルミニウムのような金属だけでなく、アクリル、織物、複合材、木材などの頑丈なプラスチックも扱うことができ、プロトタイプのCNC加工に適している。その柔軟性が、予算を超えることなく多くの試作品を作りたい小規模企業の間で最も人気がある理由です。
とはいえ、レーザー切断機では、切断工程で熱が発生するため、試作部品の表面に「焦げ跡」がつくことがある。また、これらのCNCカッターは、製品開発のために複数の軸を正確に使用できることがほとんどであるため、設計の複雑さは通常制限される。
CNCマシニングは、さまざまな製造分野に適用される理想的なプロセスと考えられている。CNC加工は、非常に詳細で複雑な形状の部品を、卓越した寸法安定性と高い精度で形成するのに役立ちます。大半の産業では、実用的なプロトタイプ、あるいは製品の機能性を示すバージョンが最も重要です。
これとは対照的に、剛性、機械的安定性、積層造形法では提供できない特殊な機能を必要とする機能的プロトタイプでは、通常、機械加工によるツーリングが選択される。
精密プロトタイプCNC加工の用途
ここでは、より大規模な部品生産プロジェクトを開始する前に、テスト用の軽量部品の成形や設計の検証に精密プロトタイピング加工を使用する様々な業界について説明します。ここでは、厳格な標準品質の厳密な仕様の部品や製品を製造するための主要なソースとしてCNC機械加工を使用する最も一般的な産業のいくつかを紹介します。
医療業界
医療分野では、CNCマシニングはプロトタイピングプロセスを高速化する最も重要な要素である。例えば、製薬会社は通常、最終的な生産前に製品の動作を実証するためにプロトタイプを必要とする。特に医療機器では、精度と正確さが最も重要な要素であり、CNC加工は、プロトタイプが最終製品の正確なコピーであり、意図された機能で完全に機能することを保証します。医療業界の例としては、装具、安全な筐体、インプラント、MRI装置、研究機器などがあります。
軍事・防衛産業
弾薬や軍用車両に必要な複雑なメカニズムが主な要因であるため、高速プロトタイピングCNC機械加工サービスは、防衛分野で非常に重要である理由です。
プロトタイプは、これらのメカニズムが正常に動作していることを保証するための主要なコンポーネントであるため、CNCプロトタイプ加工は最も好ましい方法です。航空機部品、輸送・通信システム、弾薬、各種機器などの製品やアイテムは、この業界でCNC機械加工によって製造される製品の例です。
航空宇宙産業
航空宇宙産業は、わずかな不正確さでも航空機部品の抵抗や摩耗を増大させる可能性があるため、精度に非常に敏感である。そのため、この業界では、生産に入る前に、完璧で欠陥がないことを確認するためにプロトタイプを用意する必要があります。プロトタイピングは、制御された環境で部品をテストするプロセスであり、実際の用途に適していることを確認します。
CNCプロトタイプ加工は、ランディングギアポート、ブッシュ、マニホールド、エアフォイルなど、この産業で使用される数多くのコンポーネントの製造に欠かせないものである。航空宇宙産業におけるコンピュータ数値制御（CNC）加工の広範な応用を探る。
自動車産業
自動車メーカーやOEMメーカーは、新しいデザインや美観の改善を繰り返すために、常にラピッドプロトタイピング製造を実践している。そのため、大量生産の前にテスト用のプロトタイプを製造する必要がある。これらのプロトタイプは、本格的な製造が始まる前に、それらが適切に動作し、適切にフィットし、テストされ、機能していることを確認するために厳格なテストに付されます。
プロトタイプのCNC加工プロセスは、与えられた仕様に従って設計された正確な車のプロトタイプを製造するための重要な要因である。また、CNCプロトタイピングは、貨物船、配送車などの様々な車両の部品を製造するために使用することができます。
ラピッドプロトタイピング加工の利点
ラピッドプロトタイピング加工の利点について説明しよう。
費用対効果：
CNC機械加工は、数個のプロトタイプを製造する必要がある場合、安価なオプションです。金型の準備と公差の調整に数ヶ月かかる射出成形とは異なり、CNCプロトタイプ機械加工は、設計図と公差の確定から数週間で開始できる。
高い耐性：
プロトタイプの製作をスピードアップする大きなメリットは、CNCマシニングで可能な高い公差範囲だ。逆に、CNCマシニングは、最終製品に非常に近い詳細なプロトタイプを作成するという点で、3Dプリンティングとは異なります。これは、構造テストや機能テストに特に有効です。
プロトタイピング 機械加工
ほとんどの場合、プロトタイプは生産の最終工程である。その上、プロトタイプは製品の問題点や欠陥を早期に特定するのに役立ち、また、この段階でほとんどの部品がすでに準備されているため、生産が加速される。
少量生産
ラピッドプロトタイピングは通常プロトタイピングと結び付けられるが、少量生産でも大きな成功を収めている。射出成形、真空鋳造、さらには3Dプリンティングなどの方法は、初期の市場需要を効果的に満たすことができる高品質の製品を生産する。
CNCマシニング・プロトタイピングの限界とは？
ラピッドプロトタイピング加工のデメリットについて説明しよう。
3Dプリントより高価：
CNCプロトタイプ加工は、小規模な新興企業にとっては3Dプリントよりもコストがかかる。さらに、CNCプロトタイピングで使用される原材料は、通常、PLAなどの3Dプリンティングで使用される材料よりも高価である。
このコスト差は、最終的な部品には機械加工を使うつもりでも、エンジニアが他のプロトタイピング技術を求める大きな理由となっている。開発はリソースを大量に消費するプロセスだが、企業は通常、初期のプロトタイピング段階でコストを削減しようとする。
環境に優しくない：
CNC加工は減法的なプロセスであるため、多くの廃棄物が発生する。この廃棄物は主に、再利用できないため捨てなければならない、欠けた金属やプラスチックでできている。このような要因が、CNC加工プロセスが環境に優しくない原因となっている。
従来型とラピッドプロトタイピングの比較ラピッドプロトタイピング：主な違い
従来、製品開発のプロトタイピングは次のようなステップを踏んでいた：
- ソリッドモデリングソフトウェアを使用して製品を設計し、3D CADモデルと2D図面を作成するプロセス。この工程には通常、数日から数週間を要する。
- 必要とされる正確な仕様の部品を製造するために、さまざまなメーカーから見積もりを得る。
- 機械加工されたプロトタイプを手に入れるまでには、通常、数日から時には数ヶ月の長いターンアラウンドを要する。
従来のプロトタイピング技術では、砂型鋳造のように、粘土、木材、ワイヤー、テープなどの手作業で模型を作り、パーツを製作する。そのため、一般的にラピッドプロトタイピングには時間がかかる。CNC加工、3Dプリンティング、ラピッドプロトタイピングのような精密プロトタイプ加工により、エンジニアは今日、従来の技術よりも迅速かつ効率的に機能的なプロトタイプを作成することができます。
まとめ
CNCプロトタイプ機械加工は、独自の製造方法である。 プロトタイプ3Dプリンターは、さまざまな仕様の製品を製造するための迅速なターンアラウンドとサイクルタイムが特徴である。したがって、3Dプリンティングのような他の選択肢と比較して最も効率的です。その上、CNCマシニングは、実際の製品により近いプロトタイプを製造する。
また、自動車、航空宇宙、家電製品などの製造業界では、詳細な特徴や最小±0.005の正確な公差を満たすことで、高性能の内外装部品を提供するため、その使用は不可欠であり、広く普及しています。プロトタイプのCNC機械加工プロジェクトを開始する前に、プロジェクトの最適な結果を得るために業界の専門家に相談することをお勧めします。CNC加工プロトタイプがあなたのプロジェクトに最適かどうか、私たちにご相談ください。
Japanese 
English 
Italian 
French 
German 
Russian 
Dutch 
Polish 
Turkish 
Arabic 
Spanish 
Korean 
Portuguese 
Czech 
Danish 
Finnish 
Norwegian 
Greek 
Hungarian 
Romanian