금속 가공 부품

분말 야금학은 금속 및 비금속 분말을 다루고 고정밀 부품을 경제적으로 제조하는 데 사용하는 야금학의 전문적이고 중요한 분야입니다. 현대 산업 환경에서 분말 야금 회사는 미립자를 견고하고 기능적인 부품으로 변환하는 데 필요한 기술 전문 지식을 제공합니다. 분말 야금 부품의 특성은 부품을 만드는 금속의 특성에 따라 크게 달라지기 때문에 이 공정이 선호되며, 기존 주조 방식으로는 불가능한 수준의 맞춤화 및 순도를 구현할 수 있습니다. 정확한 사양이 필요한 산업의 경우 숙련된 분말 야금 제조업체와 협력하는 것이 필수적입니다. 정밀 제조에 대한 자세한 기술 리소스는 plasticmold.net 및 plas.co에서 확인할 수 있습니다. 분말 야금의 6가지 기본 단계 분말 야금은 (a) 분말 생산, (b) 분말 컨디셔닝, (c) 분말 압축 또는 프레스, (d) 소결, (e) 사이징 또는 함침, (f) 테스트 및 검사의 6가지 기본 단계로 구성됩니다. 1. 분말 생산 먼저 분말 생산은 금속 또는 비금속을 가공, 분쇄, 밀링, 슈팅, 그레인딩, 분무 등의 다양한 기계적 공정을 거쳐 작은 칩, 파일링, 브레이크 오프 등의 형태로 분말을 생산하는 공정입니다. 휘발성 금속 및 탄소 카보닐의 경우 응축 및 열분해와 같은 물리적 공정을 사용하여 분말을 생산합니다. 이러한 공정을 통해 생산된 분말은 주로 구형입니다. 이러한 공정은 일반적으로 금속 산화물 형성을 피하기 위해 밀폐된 용기에서 수행됩니다. 산화물, 옥살산염, 포름산염 또는 할로겐화물 상태의 금속의 경우 불규칙한 모양의 경제적이고 유연한 분말 생산을 위해 탄소, 수소, 암모니아 및 일산화탄소와 같은 환원제를 사용하는 환원 원리가 사용됩니다. 수용액 상태의 금속 또는 용융 염의 경우 전기 화학 공정이 사용됩니다. 고전류, 낮은 금속 이온 농도, 저온과 같은 다양한 파라미터를 통해 분말 크기와 유형을 완벽하게 제어하여 고순도 결정 형태를 얻을 수 있습니다. 2. 파우더 컨디셔닝 두 번째로 열처리, 체질 및 혼합을 통해 불순물과 산화물 함량을 줄이고 원하는 파우더 크기를 얻으며 균일한 파우더 혼합물을 얻는 파우더 컨디셔닝이 있습니다. 이 단계는 분말 야금 회사에서 원료가 다이의 고압 환경에 견딜 수 있도록 준비하는 데 매우 중요합니다. 3. 분말 압축(프레스) 세 번째 단계는 분말 압축으로, 다이와 펀치 배열을 사용하여 분말 혼합물을 누르고 모양을 부여하는 공정입니다. 파우더 믹스는 진동 호퍼와 피더를 통해 공급되어 다이에 파우더가 원활하게 흐르도록 합니다. 그런 다음 상단 펀치를 통해 파우더 믹스에 압력이 가해집니다. 충분한 시간과 압력이 가해지면 상부 펀치가 들어 올려지고 그린 컴팩트라고 하는 컴팩트 파우더 믹스가 하부 펀치의 도움으로 배출됩니다. 이 컴팩트의 밀도는 가해지는 압력에 따라 달라집니다. 이러한 압력에 맞게 금형 설계를 최적화하는 방법에 대한 자세한 내용은 diecastingschina.com을 방문하십시오. 4. 소결 다음으로 콤팩트 결정이 목 형성, 목 성장 및 기공 라운딩을 거쳐 콤팩트의 강도와 경도를 높이는 데 도움이 되는 열과 담금질을 사용하는 소결 공정이 이어집니다. 이 열처리를 통해 깨지기 쉬운 녹색 컴팩트가 내구성이 강한 금속 부품으로 변모합니다. 5. 사이징 또는 함침 다음 단계는 소결된 컴팩트를 최종 필요한 치수로 바로잡는 과정인 사이징 또는 함침입니다. 사이징은 콤팩트를 마스터 다이에 넣고 압력을 가하는 방식으로 이루어집니다. 함침은 내부 윤활이 필요한 특수 분말 야금 부품에 주로 사용됩니다. 6. 테스트 및 검사 마지막으로 소결 및 사이징 후 부품의 압축 강도, 인장 강도, 다공성, 밀도, 경도 및 미세 구조를 테스트하는 테스트 및 검사가 이루어집니다. 분말 야금 부품: 테스트 그룹 및 재료 특성 최종 제품의 품질은 원료 분말과 매우 밀접하게 연관되어 있기 때문에 분말 야금 제조업체는 세 가지 주요 그룹으로 재료를 테스트합니다: 그룹 1: 기본 특성 이 테스트는 재료의 화학적 조성, 모양, 크기, 다공성 및 특정 표면을 분석합니다. 그룹 2: 압축 특성 그룹 3: 소결 특성 소결 중 치수 변화는 소결 길이에 대한 길이 변화의 비율로 계산됩니다. 소결 밀도는 다시 고체 재료의 밀도와 소결된 컴팩트의 밀도의 비율로 계산됩니다. 마지막으로, 미세 구조 검사는 일반적으로 샘플을 에칭한 후 현미경을 통해 육안으로 관찰하는 방식으로 이루어집니다. 장점과 단점 분말 야금의 장점은 금속 분말과 비금속 분말의 혼합으로 인한 특수한 특성과 고순도 성분을 포함합니다. 따라서 복잡한 합금에 이상적인 선택입니다. 그러나 높은 장비 비용, 제한된 생산 규모 및 보관 문제라는 단점이 있습니다. aludiecasting.com과 같은 회사는 부품 크기가 파우더 프레스의 일반적인 한계를 초과하는 경우 알루미늄 다이캐스팅과 같은 대체 솔루션을 제공합니다. 분말 야금 자체 윤활 베어링의 주요 응용 분야 기능적으로 작동하는 동안 외부 윤활이 필요하지 않은 베어링입니다. 소량의 흑연은 고압 또는 진공의 도움으로 오일이 함침되는 다공성을 증가시키는 데 사용됩니다. 이 베어링은 회전축의 마찰로 인한 온도 상승으로 인해 오일의 점도가 감소하여 유속이 증가하여 작동합니다. 따라서 오일이 기공에서 빠져나와 빠르게 순환하기 시작합니다. 서멧 서멧은 세라믹의 “cer”과 금속의 “mets”의 두 단어가 결합된 합성어입니다. 세라믹 분말은 고온 강도와 경도가 높은 반면 금속 분말은 충격 저항력이 우수합니다. 따라서 서멧은 이러한 두 가지 특성을 모두 가지고 있으며 약 20 대 60% 비율의 금속 바인더를 사용하여 결합됩니다. 서멧은 화염 홀더와 제트 추진 노즐에 사용됩니다. 소결 금속 마찰 재료 이 소재는 클러치, 브레이크 및 마찰 제어가 필요한 곳에 사용됩니다. 분말 야금 회사가 제공하는 정밀성은 이러한 소재가 극한의 열에서도 안정적으로 작동하도록 보장합니다. 내화물 생산 전구 필라멘트, 전기 접점, 고온 용광로, 로켓 노즐에 사용되는 내화 재료. 주조 또는 단조 과정에서 이러한 재료는 환경과 반응하므로 분말 야금을 사용하여 생산합니다.