중국 2024년 알루미늄 다이캐스팅 뉴스 및 블로그

알루미늄 다이캐스팅 가로등 하우징

관리자 / 2020年6月27日

알루미늄 다이캐스팅은 구리, 아연, 알루미늄 및 경량 알루미늄 합금과 같은 다양한 재료로 가로등 하우징의 다양한 부품 구성 요소를 만드는 이상적인 방법으로 입증되었습니다. 다이캐스팅 작업은 제품 완성에 필요한 가공이 거의 또는 전혀 필요하지 않은 치수 정밀도를 보장하며, 전문가들은 다이캐스팅 조명 하우징이 경제적으로 생각할 수 있다고 주장합니다. 또한 알루미늄의 여러 특성으로 인해 다이캐스팅 설계에 훌륭한 금속이 될 수 있습니다. 맞춤형 알루미늄 다이캐스팅 가로등 하우징은 귀중하고 독특하며 조명 산업에서 피할 수 없습니다. 가로등 하우징 용 다이캐스팅 부품에 약간의 현금 만 투자하면 전 세계에 브랜드를 만들 수 있습니다. 다이캐스팅 조명 하우징 지금은 LED 조명 산업에 좋은시기입니다. CNM TECH는 알루미늄 다이캐스팅 LED 조명 하우징 제조업체로 다이캐스팅, 분말 코팅, 컴퓨터 수치 제어 (CNC) 가공 등에서 xx 년의 경험을 보유하고 있으며 다양한 브랜드의 조명기구 및 가로등 하우징을위한 많은 부품에 대해 최고의 다이캐스팅 서비스를 제공합니다. 실제로 맞춤형 다이캐스트 조명 하우징이란 무엇입니까? 이것은 다이캐스팅 회사에 도면을 보내고 다이캐스팅 금형 비용을 지불하는 것을 나타냅니다. 그리고 다이캐스팅 공급 업체는 도면에 따라 다이캐스팅 조명 하우징을 생산합니다. 그들은 단지 당신을 위해 개인적으로 당신의 소유자 제품을 판매 할 수 있습니다. 다른 고객은 귀하의 디자인을 얻을 수 없습니다. 따라서 시장에서 LED 조명 하우징 부품에 대한 고유 한 디자인과 스타일입니다. 실제로 공개 다이캐스팅 조명 하우징이란 무엇입니까? 해당 다이캐스팅 공급업체는 시중에 나와 있는 몇 가지 스타일의 특정 조명 하우징 사본을 생산합니다. 그들은 모든 고객에게 판매합니다. 따라서 다이캐스팅 LED 조명 하우징이 시장 주변에 있으며 고유하지 않은 것을 관찰합니다. CNM TECH 다이캐스팅 회사가 수행하는 작업은 무엇입니까? 우리는 조명 회사를 위해 다이캐스팅 산업에 최고의 경험을 바쳤습니다. CNM TECH는 LED 거리 조명 시장에서 8 년의 경험을 제공합니다. 따라서 우리는 지속적으로 맞춤형 실외 바닥 조명 하우징을 만듭니다. 따라서 우리는 공개 다이캐스팅을하지 않으며 다른 조명 회사에 개인 도면을 시연하지 않을 것이며 고객 설계에 따라 다른 다이캐스팅 LED 조명 하우징을위한 다이캐스팅 가로등 하우징 만 만들고 해당 다이캐스팅 하우징 부품을 다른 제 3 자에게 판매하지 않을 것입니다. 우리 회사는 최고 수준의 다이캐스팅 알루미늄 요소를 제작하고 납품합니다. 지속적으로 최고급 및 고급 장비의 원료를 사용합니다 - 우리가 만들 수있는 가로등 하우징 용 다이캐스팅 부품 중 일부 *- LED 하우징 *- 가로등 인클로저 *-고압 다이캐스팅 쉘 *- LED 가로등 본체 *- 실외 투광 조명 하우징 LED 조명 제조 부품 용 CNM TECH 알루미늄 다이캐스팅 솔루션은 여러 주요 시장에서 활용되고 있습니다. 우리는 방열판 용 하우징, 쿨러, 조명 프레임 용 하우징에 이르기까지 최고 품질에 대한 고객의 요구 사항을 충족합니다. 우리는 제조 및 툴링 비용을 절감 할 수있는 우리의 능력에 대한 귀하의 놀라운 만족을 고려합니다. CNM TECH 서비스로 맞춤형 다이 캐스트 알루미늄 가로등 하우징 부품을 어떻게 만들 수 있습니까? 1- 고객은 제안을 받기 위해 IGS / STEP 도면 또는 샘플을 당사에 보냅니다. 2- 우리는 확실히 주조 성을 충족시키기위한 주요 사항을 논의 할 것입니다. 3- 고객이 요금에 대한 승인을받은 후 수락을 위해 3 차원 성형 스케치를 보냅니다. 4- 3D 성형 설계를 승인 한 후 금형 / 금형 비용의 첫 번째 입금 후 금형 / 금형 생산을 시작합니다. 5- 금형 / 툴링이 완료되면 고객이 검토 할 수 있도록 샘플을 보냅니다. 6- 샘플이 수락되면 고객이 금형 / 툴링 비용에 대한 잔액을 받기 위해 지불 한 후 시험 주문에 따라 생산을 확실히 구성합니다. - 그렇다면 조명 하우징 다이캐스팅 제조업체로 CNM TECH를 선택하는 이유는 무엇입니까? *- 우리는 좋은 공장입니다. 우리는 금형 설계 및 스타일에서 금속 알루미늄 다이캐스팅을위한 부품 생산에 이르기까지 원 스톱 서비스를 제공합니다. *- 모든 고객과 매우 잘 소통하며 특히 도면의 세부 사항에 대해 이야기 할 준비가되어 있습니다. *- 맞춤형 다이캐스팅 LED 조명 피팅, 실외 조명 피팅, LED 가로등 하우징 회사의 가로등 다이캐스팅 케이스 *- 모든 다이캐스팅 장치의 무게 다양성 : 길이 : 2m, 무게 : 5g ~ 40kg. *- 알루미늄 다이캐스트 장비 톤수 크기: 300T,500T,800T,1250T,2000T *- 표면 마감 및 표면 처리 : 파우더 커버링, 폴리싱, 샌드 블라스팅 사내에서 수행 *- 보조 가공: 디버링, 태핑, 드릴링, 연마, CNC 가공, 조립 *- Discolor, Philip, Dianming 등 최고의 다이캐스팅 제공 업체 *- ISO9001 및 CMM을 갖춘 TS16949 다이캐스팅 제조업체 *- 수많은 전문 경험과 20 년 이상의 제조 실적 *- 디자인 및 스타일에서 바로, 주조, 스크리닝에서 배송 서비스 수출에 이르기까지 100% 솔루션 제공 *- 초정밀, 저렴한 판매 가격 및 빠른 배송 서비스 *- 뛰어난 QC, QA 시스템은 최고 품질을 보장합니다 *- 주문자 상표 부착 생산 OEM 및 ODM 솔루션에 사용 가능 *- 고정밀, 최고 품질의 탄력적 요소는 오래 유지됩니다. *- 주조 유효율, 고강도, 컴팩트 한 디자인. *- 본체 재질: 알루미늄 합금 다이캐스팅. *- 매우 쉬운 조립. *- 고객 지향 및 최고 품질 준수. *- 치수 정밀도와 조화. *- 높은 작동 온도 범위를 견뎌냅니다. *- 확실히 정시에 드리블. *- 알루미늄 다이 캐스트 라이트 하우징 *- 최고 품질. *- 다양한 표면 처리 ISO9001 : 2008 자격. *- 하우징의 수명 및 광원 보호. 오늘 저희에게 전화하여 더 많은 것을 알아보고 가로등 하우징 부품의 제작 부품에 대한 비용과 시간을 절약 할 수있는 방법을 관찰하십시오 .led 조명 피팅을 원한다면. Led 가로등 하우징, Led 케이싱, 언제든지 연락 주시기 바랍니다.

알루미늄 다이캐스팅 LED 디스플레이 캐비닛 하우징

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관리자 / 2020年6月24日

알루미늄 다이캐스팅은 다이캐스팅 금형 캐비티에 고압으로 용융 금속 또는 합금을 사출하는 것이 특징인 고압 다이캐스팅 공정입니다. 이 알루미늄 합금 성형 기술로, 주도 캐비닛 하우징 프레임은 고정밀 치수, 경량, 고강도, 이 요구 사항을 기반으로, 금속 시트 및 알루미늄 프로파일 공정은이 고정밀 주도 캐비닛 하우징 프레임을 충족 할 수 없습니다, 그 경우, 주도 디스플레이 캐비닛을 만들기위한 다이 캐스팅 알루미늄 공정은 주도 디스플레이 시장에서 주류가되었다. 우리가 주도 디스플레이 프레임을 볼 때 매우 간단 해 보인다, 그것은 단지 금형과 생산을 만들 필요가, 하지만 차이점이 미적 디자인이라고 생각한다면, 당신은 틀릴 수 있습니다. 채택된 원자재와 다이캐스팅 생산 기술의 경험은 알루미늄 다이캐스팅 주도 캐비닛 하우징의 품질을 결정합니다. 각 주도 캐비닛 간의 연결 정밀도, 주도 하우징의 깊이, 캐비닛의 무게 및 캐비닛 하우징 강도에 대해 이야기하는 경우이 모든 항목에는 시장에서 공급할 수있는 대부분의 고압 알루미늄 다이캐스팅 주도 캐비닛의 높은 기술이 필요하지만 재료, 정밀도, 강도 등에 대해 최상의 품질을 제공하는 올바른 캐비닛을 찾아야합니다. 따라서 때로는 제품 비용에 따라 구매 결정을 내릴 수 있습니다. 그러나 이는 모듈, PSU 등과 같은 다른 구성 요소가 동일하다는 전제하에 이루어져야 합니다. 일반적으로 저가의 알루미늄 다이캐스팅 LED 실외 디스플레이 캐비닛은 “공용 다이캐스팅 금형“으로 만들어집니다. 즉, 모든 LED 디스플레이 제조업체는 공급 업체로부터이 다이캐스팅 LED 캐비닛 하우징을 구입하여 모듈 및 구성 요소를 조립할 수 있습니다. 이 경우 알루미늄 다이캐스팅 하우징 캐비닛 자체는 동일하지만 모듈 및 기타 구성 요소는 어떻습니까? 따라서 주도 디스플레이 회사와 상담할 때 추가 조사가 필요합니다. 일반적인 알루미늄 다이캐스팅 캐비닛 하우징에 만족하지 않고 특수 고객을 만족시키기 위해 자체 LED 디스플레이 캐비닛을 갖고 싶다면 새로운 알루미늄 다이캐스팅 금형을 열어야 LED 실외 디스플레이 캐비닛용 알루미늄 다이캐스팅 툴링을 만드는 데 매우 높은 비용이며, 수백 개의 LED 캐비닛 하우징만 필요한 경우 자체 다이캐스팅 툴링을 만들지 않는 것이 좋습니다. 다른 LED 디스플레이 다이캐스팅 회사의 다양한 옵션도 있습니다. 중국 주도 디스플레이에 대한 경험이 많지 않은 경우 고급 임대 LED 디스플레이가 무엇인지 혼란스러워 할 수 있습니다. LED 실외 디스플레이 캐비닛 하우징을 구입할 때 주문하기 전에 몇 가지 사항을 확인하는 것이 좋습니다. 먼저 모듈, PSU, 제어 시스템 및 기타 구성 요소와 기술적 특징에 대한 자세한 정보를 얻으십시오. 고품질 LED 디스플레이의 경우 모든 구성 요소가 특별히 설계되고 채택되었습니다. 모든 것이 다르고 뛰어나야합니까? 둘째, 실내 및 실외 또는 픽셀 피치 모듈이 다르더라도 모두 하나의 다이캐스팅 금형을 공유합니다. 특수 다이캐스팅 금형을 만들려면 비용이 매우 높기 때문에 LED 디스플레이 회사는 일반적으로 가능한 모든 옵션에 대해 하나의 다이캐스팅 금형을 사용하는 것이 합리적입니다. 우리는 중국의 다이캐스팅 회사로 맞춤형 다이캐스팅 부품, 가로등 하우징 용 다이캐스팅, LED 디스플레이 캐비닛 용 다이캐스팅 하우징 등을 제작합니다. 우리는 하나의 완전한 CNC 공정 자동 조립 라인 장비로 잘 알려진 많은 브랜드의 생산 장비를 모두 수입했습니다. 지능형 장비의 대규모 사용을 기반으로 당사에서 만든 모든 다이캐스팅 부품은 배송 전에 100% 검사를받습니다. LED 가로등 하우징, LED 디스플레이 캐비닛 또는 기타 맞춤형 다이캐스팅 부품이 필요한 프로젝트가있는 경우 당사에 문의 할 수 있습니다.

알루미늄 다이캐스팅과 항공우주 산업에서의 중요성

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관리자 / 2019年10月17日

알루미늄 다이캐스팅 품목은 다양한 산업 부문에서 현저하게 사용되며, 특히 정밀도와 최고 표준 품목이 가장 중요한 항공 우주 공학에서 더욱 그렇습니다. 이러한 품목은 항공 산업에서 소형 부품과 대형 부품을 모두 제작하는 데 사용됩니다. 또한 다이캐스팅 알루미늄은 중요한 군사 부문과 상업 부문 모두에서 사용됩니다. 그 이유는 간단합니다. 비용 친화적인 솔루션이며 놀라운 결과를 제공하기 때문입니다. 비용 효과 외에도 다이캐스팅 알루미늄으로 만든 부품은 극한의 기상 상황과 손상 증가를 견딜 수 있도록 추가적으로 준비되어 있습니다. 항공기에 알루미늄 제품을 사용하는 또 다른 중요한 이유는 다이캐스팅된 다른 금속에 비해 상대적으로 저렴하다는 점입니다. 또한 알루미늄은 다른 금속과 결합하여 내구성과 유연성을 높일 수 있는 잠재력을 가지고 있습니다. 알루미늄 주조 제품을 사용하면 표준에 타협하지 않으면서도 훨씬 저렴한 생산 비용으로 제품을 만들 수 있습니다. 또한 알루미늄은 금속 부품 사용에 대해 설정된 모든 표준을 최대한 완화합니다. 따라서 비행기에서 사용하기에 안전하다는 인증을 받았으며 가격이 저렴하고 비행 공예품에 필요한 모든 품질을 갖추고 있습니다. 따라서 알루미늄 주조는 그 어느 때보다 활성화되고 있습니다. 또한 알루미늄 다이캐스트 부품의 가장 큰 장점은 무게가 항공기 작업에 유리하다는 것입니다. 그렇다면 실제로 알루미늄 주조는 어떻게 이루어지며 어떤 공정이 포함될까요? 대답은 간단합니다. 먼저 알루미늄 합금을 고온에서 빠른 속도와 힘으로 최고급 강철에 강제로 주입합니다. 그 결과 항공기 부품으로 사용하기에 완벽한 매우 가볍고 얇은 벽을 가진 우수한 표준 제품이 탄생합니다. 알루미늄 다이어트 주조는 고난도 기술이라는 점을 언급할 필요가 있습니다. 경험이 풍부하고 최고 수준의 엔지니어 팀만이 부품의 부피가 크거나 공차 및 표면 마감이 우수한 제품을 만들 수 있습니다. 사실 이러한 유형의 포스 캐스팅은 중력 다이캐스팅이나 모래 주조보다 훨씬 더 유명합니다. 이는 아연 또는 알루미늄 주조의 경우 주조 공차가 매우 좁기 때문에 가공의 필요성이 매우 낮기 때문입니다. 알루미늄 또는 다른 금속 주조의 툴링 비용은 아직 다른 두 가지 유형보다 상당히 높지만 이렇게 달성한 기계적 특성은 기능면에서 훨씬 뛰어납니다.

다이캐스팅 클램핑 력이란?

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관리자 / 2019年10月12日

다이캐스팅 클램핑 력은 HPDC 다이캐스팅 기계의 클램핑 유닛이 금형에 가하는 힘입니다. 클램핑 력은 분리 력보다 강해야 합니다. 용융 금속을 금형에 주입하여 적용되는 클램핑 포어 > 분리력 분리력(개구력)을 계산하는 방법은 무엇입니까? 개방력은 다이캐스팅 부품을 생산하는 동안 다이가 확장되도록 캐비티에 작용하는 힘입니다. 개방력은 다음 공식으로 계산할 수 있습니다: F=PXA F: 개방력 P: 특정 사출 압력 A: 총 투영 면적 특정 사출 압력이란 무엇인가요? 용융 금속이 샷 구멍을 통해 콜드 챔버로 주입되고 샷 플런저가 금속을 다이 안으로 밀어 넣습니다. 플런저가 금속을 다이 안으로 밀어 넣을 때 가해지는 압력이 바로 비 사출 압력입니다. 주조 유형에 따라 사출 압력을 사용합니다: 표준 주조의 경우 = 600kg/cm2 기술 주조의 경우 = 600-800kg/cm2 압력 테스트 주조의 경우 = 800kg/cm2 예상 면적은 얼마입니까? 예상 영역은 3차원 물품의 평면상의 모양을 예상하여 추정하는 2차원 영역입니다. 총 예상 면적 = 캐스팅 예상 면적 + 슬라이드 예상 면적 + 러너 예상 면적 + 오버플로 예상 면적 예시 캐스팅 예상 면적 =56000mm2 오버플로 + 러너 예상 면적 =22400mm2 (총 캐스팅 예상 면적 40%의 면적) 슬라이드 투영 면적 = 투영 면적은 코어 이동 방향 x 탄ꬾ 웨지 각도 = 핑거 캠 각도 + 2도 힘 FY = F X 탄ꬾ ꬾ = 웨지 잠금 각도 예시: 슬라이드 코어 1 투영 면적 = 이동 방향에 대한 법선 면적 × 탄ꬾ =5000×탄20도 =5000× 0.36 =1800 m2 슬라이드 코어 2 투영 면적 = 4500×탄20도 = 1620mm2 따라서 총 투영 면적 = 56000+22400+1800+1620mm2 =81820 mm2 분리력(개방력)이란 무엇인가요? (기술 주조의 경우=600-800 kg/cm2) (800 kg/cm2 =8kg/mm2) 개방력 = 비압 × 총 투영 면적 =8 kg/mm2 × 81820mm2 =654560 kg/mm2 (1톤 = 1000kg) =654.56 T 다이 체결력 체결력은 분리력보다 더 세어야 합니다. 고정력 필요 =F×1.2 =654.56×1.2 =785.472톤 900T 기계 선택 충전 비율이란 무엇이며, 기계 톤수를 선택하는 데 어떻게 중요합니까? 바이러스 챔버의 절대 부피와 대비되는 액체 금속 취약 챔버의 비율입니다. 또 다른 방법은 가혹한 요소 챔버에 노출된 공기의 수준과 대비되는 금속의 수준입니다. 예: 50% 가득 찬 (금속) = 50% 남은 공기 충전 수준은 이상적인 중간 샷 속도를 확인하는 데 활용된다는 점에서 중요한 의미를 갖습니다. 이는 주조 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 자동차 다이캐스팅 부품 품질에는 30-40%의 충전 비율이 좋습니다.

자동차 산업에서 아연 다이캐스팅의 중요성

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관리자 / 2019年9月28日

다이캐스팅이란 무엇인가요? 다이캐스팅은 용융 금속을 금형 캐비티에 압입하는 것이 특징인 금속 주조 공정입니다. 금형 캐비티는 가공 중에 작업하는 두 개의 경화 공구강 금형을 사용하여 만들어지며 사출 금형과 유사하게 작동합니다. 대부분의 다이캐스팅은 비철금속, 특히 아연, 구리, 알루미늄, 마그네슘, 주석, 납 및 주석 기반 합금으로 만들어집니다. 던져지는 금속의 종류에 따라 열 또는 냉간 엔진이 사용됩니다. 아연 다이캐스팅 공정은 건축 및 산업 분야에서 부품을 만드는 데 매우 인기가 있지만, 가장 일반적으로 적용되는 분야는 자동차 산업입니다. 사실 자동차는 다이캐스팅을 통해 만들 수 있는 부품이 다양하기 때문에 현대의 다이캐스팅 공정은 원래 자동차 산업을 위해 시작되었습니다. 주조 공정은 주조 후 추가 가공이 필요 없는 경우가 많으며, 정확도가 최대 99.8%에 달할 뿐만 아니라 주조된 제품은 마감 처리가 잘 되어 있어 그대로 사용할 수 있습니다. 아연 다이캐스팅의 사용은 자동차 산업에서 거의 28%에 달하며, 건축 및 하드웨어 부문이 그 뒤를 잇고 있습니다. 아연은 자동차 부품 산업에서 가장 중요한 금속 중 하나로, 특히 안전벨트 시스템의 도어락 하우징, 폴, 기어 및 리트랙터 풀리와 같은 제품뿐만 아니라 캠샤프트 및 센서 부품에도 사용됩니다. 이 금속과 그 합금을 사용하면 다른 소재로는 불가능한 강도, 연성 및 유연성을 달성할 수 있습니다. 또한 아연은 다른 소재로는 불가능한 엄격한 공차를 가진 고품질의 미적 부품을 얻고 기계 부품이나 기어의 엠보싱 및 홈을 얻는 데 적합한 선택이 될 수 있습니다. 자동차의 아연 다이캐스팅 메커니즘 앞서 말했듯이 자동차 산업은 가장 일반적인 다이캐스팅 응용 분야로, 아연과 그 합금을 사용하면 형상 형태에 대해 엄격하고 좁은 허용 오차로 높은 미적 품질을 달성할 수 있는 부품을 생산할 수 있습니다. 아연 합금은 이미 인상적인 아연의 부식 방지 특성을 개선하는 등 많은 이점 때문에 코팅에도 사용됩니다. 아래에서 아연 도금의 가능한 여러 가지 예를 확인할 수 있습니다: 인테리어 미관 섹션 선루프 섹션 기계 부품 엔진 및 기타 언더후드 부품 파워 스티어링 시스템 부품 및 브레이크 시스템 에어컨 부품 및 시스템 섀시 하드웨어 안전벨트 시스템 부품 실내 온도 조절 부품 연료 시스템 아연 다이캐스팅의 장점: 다양한 형태와 형태를 제공하는 효율적이고 경제적인 공정. 고속 생산 치수 정확도 및 안정성 강도 및 무게 여러 마감 기법 사용 가능 간단한 조립 다이캐스팅 공정은 납과 납 합금, 마그네슘 및 구리 합금의 사용으로 시작되었으며, 1930년대에는 오늘날에도 사용되고 있는 많은 최신 합금을 사용할 수 있게 되었습니다. 이 공정은 주조 저압 사출에서 평방인치당 4,500파운드의 현대식 고압 사출로 발전했습니다. 최신 공정은 우수한 표면 마감으로 무결성이 높고 깨끗한 주조 형태를 생산할 수 있습니다. 아연 주조 합금은 강하고 내구성이 뛰어나며 비용 효율적인 엔지니어링 소재입니다. 기계적 특성은 경쟁력이 있으며 일반적으로 주조 알루미늄, 마그네슘, 청동, 플라스틱 및 대부분의 주철보다 높습니다.

단계별 다이 캐스팅 프로세스

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관리자 / 2019年9月25日

The climbing phase: The 1st step is to prepare the die halves for casting by cleaning the faces of each die then applying lubrication or release agent. Once the die has been prepared, the die halves are closed and clamped together with pressure applied from the die-cast machine. The clamping force will depend upon the size of the machine but must be more than the opposing force trying to open the die during the casting process. The injection phase: The ingots are added to the furnace and kept molten at a set temperature according to the metal being used. The molten metal is transferred to an injection chamber and injected into the closed die pressure ranging from 1000 to 20,000 psi. The pressure is maintained while the metal solidifies. The amount is injected into the die is known as the ‘shot’ The injection of metal into the die is very short, this ensures the metals do not start to solidify before the die is completely filled. The cooling phase: After the injection is complete, the molten metal needs to solidify before the die is opened. The cooling time will depend upon the part geometry as well as the metal thermodynamic properties. The wall thickness of the parts plays a big factor in the cooling time, the thicker the wall section the longer the cooling time required. The ejection phase: After the cooling time has elapsed, the two die halves can be opened. An ejection mechanism then pushes the solidified casting out of the die. The force of the ejection will be determined by the size of the part, bearing in mind, the part shrink during the cooling process and tends to stick to the die surface. Once the part has been ejected, the die can be closed ready for the next injection cycle. The trimming phase During the cooling and solidification phase, the casting will solidify as a complete cast unit which includes the part, flash, and any runner system This excess material must be trimmed off to leave just the main cast product. Method of trimming includes trim tools, band saw are manually clipping. Any trimmed metal is either scrapped or recycled if permitted. Advantages of die casting: Die casting is fast Die casting can be produced in seconds each part and quantities of hundreds to thousands of metal parts each day. Near net shape Die casting are produced “near net shapes” no matter how complex the shape are how tight the tolerances are. Lighter weights Die casting are stronger because of the material surface skin not the thickness of materials so parts can weigh less with thinner casting wall thicknesses. Die casting is versatile Many more part shapes and sizes can be produced using the die casting manufacturing process. Die casting are durable Die castings parts are metal and have a long service life. Die castings are inexpensive Die castings are fast to produce and useless material. Die casting are typically less expensive than most other metal parts manufacturing processes.

자막 3 다이 캐스팅

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관리자 / 2019年9月21日

당사는 ZAMAK 3 제품 제조를 위한 ZAMAK 3 다이캐스팅을 제공합니다. 당사의 ZAMAK 3 제품, 생산 능력 및 창고 시설은 경쟁력 있는 가격으로 고품질 부품을 제공합니다. ZAMAK 3는 주조성과 치수 안정성으로 인해 아연 다이캐스팅용 합금 ZAMAK 시리즈 중 가장 인기 있는 합금입니다. ZAMAK 3 특성: 최대 인장 강도: psi x 103(MPa) 41(283) 항복 강도 - 0.2% 오프셋: psi x 103(MPa) 32(221) 연신율: %(2인치 10 전단 강도: psi x 103(MPa) 31(214) 경도: Brinell 82 충격 강도: ft-lb(J) 432(58) 피로 강도 회전 굽힘 - 5×108 사이클: psi x 103(MPa) 6.9(48) 압축 항복 강도 0.1% 오프셋: psi x 103(MPa) 604(414) 탄성 계수 - psi x 106(MPa x 103) 12.46 (85.5) 푸아송 비율 0.27 밀도: lb/cu in(g/cm3) .24 (6.6) 용융 범위: ¡ãF(¡ãC) 718-728(381-387) 전기 전도도: %IACS 27 열 전도성: BTU/ft/hr/¡ãF (W/m/hr/¡ãC) 65.3 (113.0) 열팽창 계수: 68-212¡ãF µin/in/¡ãF (100-200¡ãC µm/mm/¡ãC) 15.2 (27.4) 비열: BTU/lb/¡ãF (J/kg/¡ãC) .10 (419) 다이 수축 패턴: in/in .007 아연 다이캐스팅 적용 분야 스포츠용품 - 가공 부품에 대한 비용 절감 접근 방식, - 결합 아연 부품에 맞는 코팅, - 거친 적용 분야를 위한 강도, 의료 - 혁신적인 기능, - 주조와 같은 정밀 설계, - 여러 까다로운 적용 분야에 사용, 스위치 - 비용 절감을 위한 다중 캐비티, - 멀티슬라이드, 패스너 - 다양한 크기의 패널 너트가 이미 툴링, - 고속 태핑 기능, 커넥터 - 비용이 많이 드는 이차 제거를 위한 4 슬라이드 기술, - 비용 효율적인 보호 및 심미성을 제공하는 전기가 없는 니켈용 배럴 도금; - 우수한 전도성 합금; 광섬유 - 복잡한 디자인 주조 가능; - 주조 부품으로서 정밀한 공차; - 소형 부품을 제공하는 장비 및 경험; 가전 제품 - 응용 분야에서 견딜 수있는 강도를 가진 얇은 벽 주조; - 표면 마감으로 내마모성 제공; - 응용 분야 특성에 맞게 설계된 합금; 자동차 - 단일 아연 주조에 여러 부품을 통합하는 기능; - 부식 방지 주조 및 도금; - 2 차 태핑 기능; - 아연은 우수한 감쇠 재료입니다 ; Zamak 3 아연 주조 모델 번호의 세부 사항입니다: Zamak 3 아연 주조 제품 이름: Zamak 3 또는 5 다이캐스팅 제품 원산지: 중국 브랜드 이름: CNM TECH 가격 조건: FOB SZ 지불 조건: T/T CIF L/C 공급 능력: 300,000-400,000세트/월 배송 리드 타임: 약 30일 Zamak 3 아연 주조에 대한 자세한 정보를 구매하거나 알고 싶으시면,

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관리자 / 2019年9月16日

아연 다이캐스팅 설명 : 아연 다이캐스팅 부품에는 고정밀 다이캐스팅 제작에 고유한 이점을 제공하는 4가지 최고급 아연 합금인 Zamak 3, Zamak 5, ZA-8 및 Zamak 2를 사용합니다. Zamak 3: 가장 널리 사용되는 아연 합금인 Zamak 3는 뛰어난 연성과 충격 강도가 특징입니다. 다양한 도금 및 마감 옵션과 잘 어울리는 Zamak 5: 일반적으로 자동차 및 소형 엔진 애플리케이션에 사용되는 Zamak 5는 우수한 크리프 저항성, 경도 및 강도를 보여줍니다. Zamak 3 또는 5 다이캐스팅 부품? 당사의 모든 아연 다이캐스팅에는 Zamak 3 또는 Zamak 5 아연 합금을 사용합니다. 특별합니다. 모든 종류의 다이캐스팅용 아연 합금을 제조하는 완전 자동 사내 아연 합금 섹션에서 합금이 이루어집니다. 당사의 일일 아연 합금 생산 능력은 16미터톤입니다. 모든 합금 열은 야금 조성을 위해 컴퓨터 분광기로 테스트됩니다. 0.25g ~ 125g 범위의 저비용 대용량 소량 정밀 아연 다이캐스팅 부품에 대한 귀하의 요구 사항에 대해 기꺼이 견적을 제공해 드리겠습니다. 정확한 크기와 장식적인 표면 마감 ZA-8: Zamak 3 및 5보다 훨씬 더 강력한 ZA-zamak8은 핫 챔버 주조 프로젝트에 이상적인 선택입니다. 또한 다양한 도금 및 마감 옵션과도 잘 어울립니다. 자막 2: 다른 자막 합금에 비해 자막 2는 더 높은 크리프 성능과 장기적인 강도와 경도를 제공합니다. 우수한 베어링 재료로 사용되며 다이캐스팅 부품에 부싱과 마모 인서트가 필요 없는 것으로 알려져 있습니다. 자막 3, 자막 5, ZA-8, 자막 2는 다이캐스팅 공정에 매우 적합합니다: - 매우 얇은 벽과 그물에 가까운 형상 생산 - 높은 수준의 정확도 달성 - 최대 150°F의 온도 유연성 제공 - 우수한 베어링 특성으로 신뢰성 제공 - 향상된 내마모성 발휘 샘플, 도면 및 기타 세부 정보를 보내주시면 즉시 견적을 보내드리겠습니다.

아연 다이캐스팅 공정에 유리한 제조 방식

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관리자 / 2019年9月14日

The process of die casting with pressure injection can be followed until mid-1800. The components used were tin and lead, but the use has disappeared with the introduction of zinc and Aluminium alloys. This process has evolved over the years, from low-pressure injection molds to casting molds at pressures of up to 4,500 psi. The process can create high-quality products with excellent end surfaces. Die Casting is an economical and efficient process for making various shapes. Considered superior to other manufacturing techniques, it is durable and aesthetic and combines perfectly with other parts of the machine that are part thereof. Dying has many advantages. Among these, the main is its ability to produce complex forms with a higher tolerance level than other mass-production methods. Thousands of identical prints can be produced before you need to add new mold tools. High Die-pressure is a manufacturing process where aluminum that has been melted is injected by a casting machine under extreme pressure on steel or molds to make the design and detail parts of the model you want to make. Casting in tons of universal tightening. This record reflects the amount of pressure given on the matrix. The engine size varies from 400 to 4000 tons. There are many advantages to using the die casting process compared to others. Die casting produces parts with thinner walls, narrower size limits and processes can be accelerated. Labor costs and finishing are the lowest with the dice. This process facilitates to obtain intricate forms with narrower tolerances. Unlike the forgery process, you can insert the kernel into the product created by this process. Forms that cannot be obtained from rods or tubes can be easily achieved with casting. The number of operational processes is smaller, which leads to the reduction of waste materials. Die casting is used when you need a stable, dimensional and durable component. They withstand heat and maintain a good level of tolerance, an important condition for each part of a good machine. They are stronger and lighter than the part made by other printing methods. Its parts are not welded or screwed, which greatly increases its efficiency. Another advantage is the many workarounds that you can get with the launch. Surfaces can be smooth or textured, which facilitates the application and its use. Hopefully, this information can help you and thank you for reading the article about Zinc Die casting.

금속 가공 부품

관리자 / 2019年7月7日

금속 부품의 사용과 생산은 수천 년 동안 문명의 일부였습니다. 청동기 시대, 구리 시대, 철기 시대는 과거에 전 세계, 특히 근동 지역에서 금속이 널리 사용되었다는 증거입니다. 비행기, 컴퓨터, 자동차에 모두 금속 부품이 들어가는 것처럼 금속 가공 부품은 인간 활동에 없어서는 안 될 필수 요소입니다. 금속 기계 공장에서는 기계, 엔진, 자동차 등의 금속 부품을 제작합니다. 기술 덕분에 이러한 부품의 생산이 가능해졌습니다. 여러 종류의 금속이 금속 부품을 만드는 데 유용합니다. 알루미늄은 가단성 때문에 금속 가공 부품으로 널리 사용됩니다. 알루미늄 부품은 항공기의 대부분을 구성하며 운송 산업에서 다양한 용도로 사용됩니다. 금속 기계 공장에서는 고객 사양에 따라 구리 부품도 사용합니다. 주로 하드웨어, 조리기구 및 수술 장비로 사용되는 스테인리스 스틸도 금속 가공 부품으로 사용됩니다. 씨엔엠테크에서는 이러한 금속 부품을 가공하고 성형하기 위해 고정밀 CNC 선반과 CNC 센터 기계를 사용합니다. 금속 가공 공장에서는 선반 기계, 밀 혼합 기계, 펀칭 기계도 사용합니다. 금속 가공은 거칠기 테스터, 동심도 테스터, 경도 테스터와 같은 측정 및 테스트 장비를 사용하여 금속 부품이 사용하기에 적합한지 확인합니다. 표면 처리에는 연마, 아연 도금, 크롬 도금 등이 포함되어 멋진 마감을 보장합니다. 수천 가지의 금속 가공 부품을 금속 기계 공장에서 주문할 수 있으며, 공장에서 즉시 고객에게 배송할 수 있습니다. 고객은 각 부품의 디자인을 맞춤화할 수도 있습니다. 하지만 저희 금속 기계 공장은 ISO 인증을 받은 회사로서 각 금속 부품이 표준에 부합하고 ISO 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 이러한 금속 가공 부품은 고정밀 생산에 사용되기 때문에 당사의 금속 가공 제품은 엄격한 테스트를 거칩니다. 씨엔엠테크는 최고의 금속 부품을 제공합니다. 이를 통해 금속을 사용하면 생산성이 향상되고 금속의 품질이 최고로 보장됩니다. 금속 가공 부품을 시작할 준비가 되셨나요? 견적 요구 사항을 보내 주시면 영업일 기준 2일 이내에 견적을 보내 드리겠습니다.