알루미늄 압출 공정이란? 

알루미늄 압출은 튼튼하면서도 가벼운 부품을 만든다는 점에서 높은 평가를 받고 있을 뿐만 아니라 유연하고 비용 효율적인 설계도 한몫하고 있습니다. 알루미늄은 건설, 항공우주, 자동차, 전자 산업 등 거의 모든 분야에서 사용됩니다. 알루미늄 압출은 혁신적인 설계와 효과적인 생산 사이의 균형을 나타내는 공정 중 하나이며, 제조 산업을 지배하는 공정 중 하나가 될 것입니다.

알루미늄은 현대 산업에서 가장 인기 있는 금속 중 하나로, 가벼운 무게와 강도, 내구성, 부식에 강한 특성으로 인해 그 가치를 인정받고 있습니다. 알루미늄은 도시의 고층 빌딩 건설, 우리가 운전하는 자동차, 일상 생활에서 사용하는 기타 기기 등 우리 삶에서 더욱 눈에 띄는 소재입니다. 이러한 다용도성을 보장하는 가장 중요한 제조 공정 중 하나가 바로 알루미늄 압출 공정입니다.

압출은 치약과 유사한 방식으로 금형을 통해 금속을 밀거나 압착하는 금속 변형 방법을 광범위하게 지칭합니다. 알루미늄의 경우, 이미 가열된 다이를 통해 단단한 블록 형태의 물체(빌릿이라고 함)를 밀어 넣어 미리 정해진 최종 단면 모양의 긴 연속 단면이 형성됩니다. 이러한 프로파일은 일반 막대, 튜브 또는 특정 산업의 요구 사항을 충족할 수 있도록 매우 복잡하고 특수하게 제작될 수 있습니다.

이 기사에서는 알루미늄 압출 공정의 역사, 압출 공정, 유형, 응용 분야, 장점과 한계, 미래 제조 분야에서 떠오르는 역량 등 알루미늄 압출 공정에 대한 모든 것을 알아볼 것입니다.

역사적 배경

제조 공정으로서의 압출에 대한 아이디어는 18세기 후반으로 거슬러 올라갑니다. 최초로 잘 알려진 압출은 영국의 발명가 조셉 브라마가 1797년에 특허를 획득한 것입니다. 그는 납과 같은 유연한 금속을 다이에 밀어 넣어 길고 동일한 모양의 조각, 주로 파이프를 만드는 공정을 사용했습니다. 압출 공정의 전제 조건은 발명품이었습니다.

19세기 대부분까지만 해도 연질 금속의 압출은 기술적으로 불가능했습니다. 진정한 돌파구는 220세기 초에 알루미늄을 경제적으로 생산하는 방법이 발견되면서 이루어졌습니다. 1886년 미국의 찰스 마틴 홀이 알루미늄의 가격을 낮추고 대량 생산을 가능하게 한 홀-헤룰트 공법을 발명했고, 이와는 별도로 프랑스의 폴 H. 룰트는 홀-헤룰트 공법을 개발했습니다. 알루미늄이 발명된 후, 과학자들과 제조업체들이 압출의 잠재력을 깨닫는 데는 그리 오랜 시간이 걸리지 않았습니다.

알루미늄 압출 기술은 특히 유럽과 북미에서 20년대부터 본격적으로 사용되기 시작했습니다. 제2차 세계대전 당시 항공기, 군용 차량, 건물 등에 가벼우면서도 내구성이 뛰어난 소재가 필요했던 산업계에서 대규모로 활용되었습니다. 이후 라인 주조 기술이 발명되어 군용 분야에서 처음 등장한 알루미늄 압출보다 훨씬 더 광범위하게 확장되었습니다.

알루미늄 압출이란 무엇인가요?

알루미늄 압출은 고체 알루미늄을 특정 단면의 긴 모양으로 가소화할 때 사용되는 상업적인 물리적 방법입니다. 알루미늄 블록(빌릿)을 가단성 단계까지 가열한 후 강철로 만든 다이에 강한 압력을 가하여 강제로 밀어 넣는 간단한 방식입니다. 다이를 누르면 알루미늄은 직선, 속이 비어 있거나 단단한 또는 매우 복잡한 프로파일의 개구부 모양을 취합니다.

압출에 가장 잘 적용되는 비유는 치약 튜브의 압출입니다. 치약과 마찬가지로 노즐의 모양을 취하고 마찬가지로 압출 알루미늄은 금형의 모양을 취합니다. 알루미늄 압출의 장점은 정확한 형상의 가볍고 튼튼한 부품을 제조할 수 있다는 점입니다.

압출된 프로파일은 다양한 길이로 박리할 수 있으며 아노다이징, 파우더 코팅, 마감 처리 등 추가 마감 처리를 할 수도 있습니다. 이러한 모든 업그레이드를 통해 성능, 내구성 및 외관이 향상됩니다. 이러한 유연성 덕분에 압출 공정은 건설 산업, 항공 산업, 전자 산업, 운송 및 소비재 산업과 같은 다양한 담론에서 활용되는 압출 공정 중 하나가 되었습니다. 이는 단순한 공정이 아니라 현재의 엔지니어링과 첨단 건축을 정의하는 기본 스테인리스 스틸과 흡수된 기능 사이의 중요한 가교 역할을 합니다.

단계별 알루미늄 압출 공정

프로파일 특성화 및 합금 선택

• 엔지니어는 단면(모양)과 공차를 최적화한 다음 강도, 내식성, 기계 가공성 및 마감의 균형을 이루는 합금(예: 건축 또는 자동차 애플리케이션에 사용할 6xxx 합금)을 선택합니다.
• 금형 설계, 프레스 로딩, 열처리 경로 및 비용에 관한 초기 결정은 대안에 따라 결정됩니다.

캐스트와 크리스텐 빌렛

• 알루미늄 빌릿(실린더)은 긴 통나무에서 잘라낸 것입니다.
• 이러한 내부 미세 구조 차이를 극복하기 위해 빌릿은 균질화 공정(열 담금)을 거쳐 내부 미세 구조를 균일화하여 압출 공정 중 흐름을 원활하게 하고 표면에 측면으로 나타나는 찢어짐과 같은 문제를 줄입니다.

두피 또는 톱 검사 빌렛

• 빌릿의 외부 또는 피부 금속을 스캘핑(얇은 금속을 제거)하여 표면 내포물을 제거할 수 있습니다.
• 프레스의 길이를 프레스 용량에 맞게 다듬고 표면에 균열과 다공성이 없는지 검사합니다.

빌렛 가열

• 빌릿은 합금에 따라 400~500°C의 정상 온도까지 예열되어 금속을 녹이지는 않지만 부드럽게 만듭니다.
• 적절한 온도는 융기를 최소화하고 흐름을 보장하며 일정한 압력과 우수한 표면 마감을 유지합니다.

금형 및 툴링 만들기

• 열 충격을 줄이고 금속의 고른 흐름을 촉진하기 위해 경화된 강철 다이(단면의 '주형')를 준비하고 연마하고 예열(보통 ~430~500°C)합니다.
• 툴링은 램이 빌렛 면에 닿는 지지대, 볼스터 및 더미 블록입니다.

프레스 윤활 및 준비

• 용기, 다이 및 더미 블록은 사전 컨디셔닝되고 적절한 윤활제(합금/공정에 따라 흑연, 유리 또는 특수 윤활제)가 도포됩니다.
• 올바른 정렬을 평가하면 다이 라인, 편심, 비대칭 베어링 마모를 줄일 수 있습니다.

빌렛 로드 및 QC 프레스 시작

• 뜨거운 빌렛은 프레스 컨테이너에 동봉되어 있습니다.
• 직접 압출에서는 램이 움직이지 않은 다이 표면을 통해 빌릿을 밀어내고, 간접 압출에서는 움직이지 않은 다이가 고정된 빌릿을 누릅니다(마찰이 감소하고 표면이 더 좋아짐).

획기적인 압출, 안정적

• 돌파구란 금속이 프로파일 모양이 되는 최초의 경우를 말합니다. 오퍼레이터: 작업자는 램의 속도(일반적으로 mm/s 단위)와 압력을 안정화하고 치수와 표면 품질을 유지합니다.
• 유속이 너무 높으면 찢어지기 쉽고, 너무 낮으면 콜드 랩이나 다이 픽업이 발생할 수 있으므로 일정한 유속이 필수적입니다.

테이블 위 징크스

• 연속 프로파일은 다이에서 제거되어 런아웃 테이블에 놓입니다. 프로파일 아래에 풀러를 배치하여 처짐과 비틀림을 방지합니다.
• 적절한 지지대는 휘어지지 않으며(보우) 치수 이동이 없습니다.

빠른 냉각(즉시 담금질)

• 열처리 가능한 합금은 공기, 미스트, 스프레이 또는 물로 배출 직후 프로파일을 담금질하여 원하는 미세 구조를 얻기 위해 냉각할 수 있습니다.
• 담금질 강도는 강도 전위와 왜곡 제어 사이의 균형을 유지하기 위해 선택됩니다.

냉각을 위한 취급 온도

프로파일은 담금질 후 테이블 위에서 각인이나 뒤틀림 없이 다룰 수 있을 때까지 식힙니다.

부드럽고 제어된 냉각으로 잔류 스트레스를 최소화합니다.

스트레칭 / 교정

• 프로파일이 확장되어(일반적으로 ~0.5% 변형) 휘어짐, 뒤틀림 및 잔류 응력을 제거합니다.
• 이 공정은 부품을 곧게 펴고 고정하며 가공 후에도 부품의 치수를 일정하게 유지합니다.

길이 줄이기

• 원하는 길이에 따라 긴 가닥을 상업용 길이(예: 3m 또는 8m)로 톱으로 자르거나 그물에 가까운 길이로 절단하여 나중에 더 완벽하게 가공할 수 있도록 준비합니다.
• 끝은 표시로 표시되고 추적됩니다.

열처리(필요한 경우)

• T5: 조각을 담금질하고 아무것도 바르지 않은 상태에서 절단 테스트를 수행합니다(숙성 경화). 일반적인 어닐링은 섭씨 160~8200도에서 몇 시간 동안 진행됩니다(합금/사양에 따라 레시피가 다릅니다).
• 용액 열처리(500-545°C(합금에 따라 다름), 급속 담금질 후 인공 노화(160-190°C)를 통해 더 높은 강도를 얻습니다.
• 레시피는 관심 및 왜곡 속성에 맞게 최적화되어 있습니다.

표면 마감(옵션)

• 아노다이징은 부식에 강한 보호용 경화 산화물 코팅(투명 또는 유색일 수 있음)을 형성합니다.
• 파우더 코팅 또는 페인팅으로 외부를 덮으면 색상과 추가 보호 기능을 제공합니다.
• 기계적 마감(브러싱, 연마, 비드 블라스팅)은 외관과 느낌을 조정합니다.

가공 및 제작(필요에 따라)

프로파일은 CNC 가공, 펀칭, 드릴링, 탭핑 또는 구부러진 형태로 제작됩니다.

지그/픽스처는 얇거나 복잡한 섹션에서 공차 제어의 반복성을 제공합니다.

테스트 및 온-프레미스 품질 관리

• 2차원 검사: 벽 두께, 너비/높이, 직진도, 비틀림, 평탄도 및 구멍의 위치를 확인할 수 있습니다.
• 표면 검사: 다이 라인, 픽업, 수다, 오렌지 껍질, 구덩이, 줄무늬.
• 기계적 테스트: 경도, 인장/항복률/신장률(사양별), 코팅 접착력, 필름 양극 두께를 측정합니다.
• 금속학 및 전도성: 항공/자동차 표준이 요구하는 경우 테스트가 수행됩니다.

다이 튜닝 및 유지보수

치수 제어 또는 표면 마감이 제어할 수 없는 경우 베어링의 길이와 흐름 균형을 수정하고, 금형을 연마하고, 꼭 필요하지 않은 경우 질화 처리하고, 금형을 연마하고 세척할 수 있습니다.

• 좋은 식단은 수명과 일관성을 높여줍니다.
• 스크랩 처리 및 스크랩 재활용
• 버트 스크랩(빌릿의 밀어낸 끝부분 중 밀어낼 수 없는 부분)과 트림 스크랩은 합금으로 회수하여 재활용합니다.
• 압출은 스크랩이 주조로 돌아가는 역할을 하므로 지속 가능성이 매우 높습니다.

포장 및 물류

• 프로파일은 운송 중 손상과 흠집을 방지하기 위해 랩으로 포장하고 랙에 보관한 다음 스페이서/필름으로 보호합니다.
• 완전한 추적성을 제공하기 위해 라벨에는 합금, 템퍼, 로트 및 열처리 정보가 기록됩니다.

모든 단계가 중요한 이유

• 온도(유량, 본체, 용기) 제어는 유량 제어 수단입니다.
• 담금질과 숙성은 궁극적인 기계적 특성입니다.
• 프로파일은 깨끗하고 공차가 엄격하며 가공되어 있고 경우에 따라 늘어납니다.
• 유지보수 및 스크랩 재활용은 경쟁력 있는 비용으로 유지되며, 그 과정은 친환경적입니다.
• 일반 매개변수(사전 조언): 빌릿400-500C, 다이 예열 430-500C, 용액 열처리 500-545C, 에이징 160-200C. 실제 값은 합금, 프로파일 형상, 프레스 크기 및 사양에 따라 달라질 수 있습니다.

알루미늄 압출에 사용되는 구성 요소

알루미늄 압출은 기계적, 열적, 부식 요구 사항에 맞는 올바른 알루미늄 합금을 선택하는 것이 중요합니다. 산업마다 요구하는 특성이 다르므로 합금의 선택은 강도, 연성, 내식성, 열처리성에 따라 결정됩니다.

1000 시리즈(실질적으로 순수한 알루미늄)

• 구성: 알루미늄 99%+
• 장점: 뛰어난 부식 방지 특성, 우수한 열 및 전기 전도성, 부드럽고 연성
• 애플리케이션: 전기 상품, 화학 장비, 건축 장식용 밴드

3000 시리즈(Al-Mn 합금)

• 장점: 이 소재는 부식에 잘 견디고 강도가 적당하며 잘 형성될 수 있습니다.
• 애플리케이션: 지붕, 사이딩, 배수로 및 음료수 캔, 건축용 패널

5000 시리즈(Al-Mg 합금)

• 장점: 우수한 내식성, 중간 강도 (높은) 내식성, 비열 처리 가능
• 애플리케이션: 해양, 자동차 서포터 패널, 운송, 화학물질 저장 탱크

6000 시리즈(Al-Mg-Si 합금)

• 장점: 뛰어난 중량 대비 강도, 내식성 및 열처리 가능 여부
• 애플리케이션:  항공우주 구조물 제품, 자동차 부품, 건축용 압출품, 난간 및 창틀

7000 시리즈(Al-Zn-Mg-Cu 합금)

• 특성: 고강도, 적당한 내식성, 열처리 가능
• 애플리케이션: 고응력 구조 부품, 고성능 스포츠 액세서리

알로더스 특수 합금

• 사용자 지정: 열 전도성, 전기 전도성 또는 장식용으로 사용 가능
• 용도: 전자 방열판, 다양한 운송 부품, 특이한 건축 용도.
• 참고: 합금의 선택은 압출 온도, 금형 구조 및 후속 열처리에 영향을 미칩니다.

구성의 유사성을 유지하기 위해 동일한 합금을 포함하는 재활용 가능한 알루미늄 스크랩을 자주 재사용합니다.

알루미늄 압출 재료 빠른 참조 표

압출에 사용되는 일반적인 알루미늄 합금, 주요 특성 및 설정된 압출 파라미터에 대한 기술 표는 다음과 같습니다:

알루미늄 압출의 종류 

알루미늄 압출 공정은 다양한 방법으로 수행 할 수 있으며 필요한 제품 강도, 모양 형태 및 생산 효율성에 따라 다릅니다. 주로 이러한 유형이 있습니다:

• 핫 압출: 가장 일반적인 방법이지만 알루미늄 빌릿은 400-500°C 범위까지 가열한 후 다이를 통해 강제로 압출합니다. 가열하면 금속이 부드러워져 압력을 덜 받고 자유롭게 흐르게 됩니다. 건설, 자동차 및 일반 엔지니어링 분야에서 사용되는 다양한 프로파일을 제조하는 데 사용할 수 있습니다.
• 콜드 압출: 상온 또는 그 근처에서 이 방법은 하중이 더 높지만 더 튼튼한 제품을 만들 수 있으며, 더 정교하게 마감되고 치수가 더 정밀합니다. 전자 및 항공 우주와 같은 산업 분야에서 다양하게 활용되며 정밀 부품으로 구성됩니다.
• 직접 압출: 여기서 빌렛과 램이 같은 방향으로 움직이면서 알루미늄이 다이를 통과합니다. 쉽고 편리하며 가장 일반적으로 적용되는 방법입니다.
• 간접 압출: 이 경우 다이가 빌렛과 반대 방향으로 움직입니다. 이렇게 하면 마찰이 최소화되고 균일성이 향상되어 표면이 더 매끄러워지고 공구 수명이 늘어납니다.
• 충격 압출: 이는 캔, 튜브, 케이스와 같은 얇고 속이 빈 제품 생산과 고속으로 알루미늄을 성형하는 충격 압출에 널리 적용됩니다.

알루미늄 압출 애플리케이션

1. 건물 및 건축

알루미늄 압출 은 창틀, 커튼월, 지붕, 칸막이 및 난간과 같은 건축물에 일반적으로 사용됩니다. 내구성이 뛰어나고 아노다이징 또는 파우더 코팅이 가능하며 미관상 보기에도 좋습니다.

2. 자동차 산업

압출 알루미늄은 충돌 관리 시스템, 범퍼 빔, 루프 레일 및 섀시 부품에 사용되는 중요한 안전 부품입니다. 이러한 부품은 차량을 경량화하고 차량 구조를 견고하게 만들어 연비와 승객의 안전으로 이어집니다.

3. 항공우주 분야

알루미늄 압출의 다른 항공 우주 응용 분야에는 항공기 시트 러너, 동체 구조 및 실내 객실 구조가 포함됩니다. 신뢰할 수 있고 일관성이 있어 항공 여행 안전에 필수적입니다.

4. 전자 및 전기

또한 알루미늄은 열전도율이 뛰어나 방열판, 하우징, 케이블 관리기 등에 유용하게 압출할 수 있습니다. 컴퓨터, LED 시스템, 산업용 전자제품과 같은 장비의 발열을 돕습니다.

5. 운송 및 철도

열차 객차, 지하철 시스템 및 해양 구조물에 사용되는 압출 성형의 예는 강도, 가벼움 및 열악한 환경에 대한 저항성 덕분입니다.

6. 소비재

가구, 스포츠 장비, 사다리, 주방 가전 등 일상적인 제품은 내구성, 취급 편의성, 외관을 위해 압출 알루미늄 프로파일을 사용하여 일상적으로 제작됩니다.

알루미늄 압출의 이점 

1. 디자인 유연성

알루미늄 압출은 다른 제조 공정으로는 복잡하거나 상상할 수 없는 모양과 프로파일을 만들 수 있는 기능을 제공합니다. 또한 특정 기능적 또는 미적 요구 사항에 맞게 단면을 맞춤화할 수도 있습니다.

2. 강력하면서도 가벼운 무게

알루미늄의 무게 대비 강도 비율은 매우 우수하며, 이 금속으로 압출된 부품은 무겁지 않으면서도 강합니다. 이는 자동차 산업, 항공우주 및 운송 분야에서 특히 유용하며, 가벼움은 효율성과 성능 향상으로 이어집니다.

3. 내식성

알루미늄은 산화물 형성을 통해 자연적으로 보호층이 형성되며, 압출물에 아노다이징 및 파우더 코팅을 할 수도 있어 야외 환경이나 기타 열악한 환경에서도 제품의 강도와 수명을 더욱 늘릴 수 있습니다.

4. 비용 효율성

압출은 재료 낭비를 최소화하면서 매우 효율적이고 비용 효율적인 공정으로 표준 프로파일을 대량 생산할 수 있는 방법을 제공합니다. 이 과정에서 스크랩 알루미늄을 재활용하면 비용도 절감됩니다.

5. 지속 가능성

알루미늄은 그 특성을 잃지 않고 100% 재활용할 수 있습니다. 압출 공정은 남은 빌릿과 스크랩을 활용하여 친환경적인 제조 공정을 보장하기 위해 다시 사용할 수 있습니다.

6. 산업의 다양성

압출 알루미늄은 건축, 자동차, 항공우주, 전자제품, 소비재 등 다양한 분야에서 활용되고 있어 다양한 엔지니어링 문제를 해결할 수 있는 가장 유연한 소재 중 하나입니다.

알루미늄 압출의 한계

다른 공정과 마찬가지로 압출에도 어려움이 따릅니다:

• 시작 주사위 비용: 금형 제작은 기술이자 비용이 많이 드는 과정입니다.
• 크기 제한: 지나치게 큰 조각은 프레스 용량 측면에서 실용적이지 않을 수 있습니다.
• 표면 결함: 온도나 압력을 제대로 제어하지 못하면 균열이 생기거나 마감이 일정하지 않을 수 있습니다.
• 재료 낭비 손실: 압출 과정에서 일부 빌릿 재료가 손실됩니다.

이러한 단점에도 불구하고 연구와 기술 개발은 부정적인 결과를 지속적으로 줄여나가고 있습니다.

알루미늄 압출의 혁신을 통한 미래와 알루미늄

알루미늄 압출 공장은 기술 변화에 따라 변화하고 있습니다. 주목할 만한 트렌드 중 하나는 중국 공산당 당원의 증가입니다.

• 로보틱스 및 자동화: 로봇과 자동화는 사람의 수고를 덜어주는 정밀 처리의 주축이 되고 있습니다.
• 고급 합금: 알루미늄 합금을 더 강하고 구체적으로 만드는 방법이 발전함에 따라 알루미늄 합금의 용도가 다양해지고 있습니다.
• 지속 가능한 관행: 압출 시 재활용 수준을 높이고 에너지를 효율적으로 사용하세요.
• 3D 압출 인쇄: 이는 신속한 프로토타입 제작을 위해 압출과 적층 가공을 결합한 것입니다.

산업계는 가볍고 튼튼하면서도 지속 가능한 소재를 필요로 하기 때문에 알루미늄 압출은 글로벌 경제에 더욱 적극적으로 참여하기 위한 길을 가고 있습니다.

결론

알루미늄 압출 기술은 현대 제조의 근간을 이루는 기술로, 다양한 산업 분야에서 사용할 수 있는 튼튼하고 가벼우며 다양한 용도의 부품과 구성품을 만드는 데 사용할 수 있습니다. 제조업체는 특수 금형을 사용하여 고도로 가열된 알루미늄 빌릿을 치수가 매우 정밀하고 형태가 매우 복잡한 연속적인 프로파일로 압출할 수 있습니다. 이 공정은 매우 유연하여 간단한 막대나 튜브부터 복잡한 건축 또는 자동차 프로파일에 이르기까지 모든 것을 이 공정에서 생산할 수 있습니다.

압출에는 다음과 같은 주요 이점이 있습니다: 디자인 유연성: 압출은 다양한 디자인을 제작할 수 있습니다. 무게 대비 강도: 압출 소재는 높은 중량 대비 강도를 제공합니다. 내식성: 압출은 내식성이 높은 재료를 생산할 수 있습니다. 비용 효율성: 압출은 경제적입니다. 재활용: 압출은 재활용이 가능합니다. 건설, 운송, 항공우주부터 전자제품 및 소비재에 이르기까지 수많은 분야에 적용되어 일상 생활과 산업 혁신에서 그 중요성을 보여줍니다.

알루미늄 압출에는 초기 금형 비용과 크기 제한이라는 단점이 있지만 자동화, 합금 개발 및 공정 제어에 대한 지속적인 노력으로 이 생산 방식의 잠재력은 점점 커지고 있습니다. 가볍고 내구성이 뛰어나며 환경 친화적인 제품을 지향하는 산업이 증가함에 따라 알루미늄 압출은 업계를 선도하는 주요 업체로 부상하고 있습니다.

자주 묻는 질문 

1. 알루미늄 압출 원리는 무엇인가요?

이는 특정 애플리케이션의 정확성, 강도 및 경량화를 보장하기 위해 특정 모양의 긴 알루미늄 구조물을 제작하기 위해 구현됩니다.

2. 어떤 산업에서 알루미늄 압출을 자주 사용하나요?

압출 알루미늄 부품은 건설, 자동차, 항공우주, 전자, 운송 및 소비재 산업에서 광범위하게 사용됩니다.

3. 열간 압출과 냉간 압출의 차이점은 무엇인가요?

열간 압출은 플랫폼 유동성을 쉽게 구현하기 위해 따뜻한 빌릿을 사용하는 반면, 냉간 압출은 상온 또는 이에 가까운 온도에서 이루어지므로 더 까다롭고 미세한 프로파일을 생성합니다.

4. 알루미늄 압출은 재활용이 가능한가요?

알루미늄은 품질 저하 없이 완전히 재활용할 수 있으며 압출 손실 재료는 효율적으로 재활용할 수 있습니다.