Gear Manufacturing by Powder Metallurgy: The Ultimate 2026 Guide
알루미늄 주조Master high-precision gear manufacturing by powder metallurgy. Our guide covers sintering, density control, and how to save 50% on costs with near-net shapes.
알루미늄 주조
MIM 금속 사출 성형의 7가지 필수 비밀: 궁극의 2026 가이드
알루미늄 주조금속 사출 성형은 사출 성형 기술을 사용하여 금속 분말과 유기 바인더를 결합하여 매우 복잡한 구조의 금속 부품을 생산하는 혁신적인 제조 기술입니다. 이 가이드의 첫 번째 10%에서는 분말 야금과 플라스틱 사출 성형이라는 두 가지 기존 기술의 “결합'인 MIM 금속 사출 성형이 왜 필요한지 살펴봅니다. 이후 부품을 가공하고 소결하여 고강도의 복잡한 형상의 부품을 생산합니다. 대량 제조를 위한 솔루션으로서 MIM 금속 사출 성형은 다른 방법으로는 쉽게 해결할 수 없는 많은 문제를 해결하기 때문에 매우 빠른 속도로 성장하고 있습니다. 의료 기기, 자동차 어셈블리, 방위산업, 가전제품 등 복잡한 부품을 생산하는 것이 목표이든, 복잡한 형상과 우수한 소재 특성이 필요한 부품에 MIM 금속 사출 성형의 뛰어난 가치를 활용하려면 먼저 MIM 금속 사출 성형이 무엇인지 이해하는 것이 중요합니다. 정확한 사양이 필요한 글로벌 산업의 경우 숙련된 제조업체와 협력하는 것이 필수적입니다. 정밀 제조에 대한 자세한 기술 자료는 plasticmold.net 및 plas.co에서 확인할 수 있습니다. MIM 금속 사출 성형이란 무엇인가요? 간단히 설명하자면, MIM 금속 사출 성형은 금속 분말을 단순히 압착하는 대신 사출 성형하는 방식입니다. 미세한 금속 분말과 플라스틱 바인더를 혼합하여 열과 압력을 가하면 재료가 반고체처럼 흐르게 됩니다. 이를 통해 기존 분말 금속 공정에서는 불가능했던 복잡한 3차원 형상을 만들 수 있습니다. 흔히 ”프레스 앤 소결'이라고 불리는 기존의 분말 야금 공정은 금속 분말을 가져다가 상단과 하단 펀치를 사용하여 다이에서 고압으로 눌러 만듭니다. 이는 훌륭한 공정이지만 2차원 형상으로 제한되고 재료 특성이 떨어질 수 있습니다. MIM 성형은 사출 성형의 360도 디자인 자유도를 활용하여 이러한 한계를 극복합니다. 금속 사출 모델링에 대해 자세히 알아보기 MIM 금속 사출 성형의 4단계 공정 주기 MIM 금속 사출 성형 서비스의 생산 주기는 일반적으로 고정밀 부품의 경제적인 제조를 보장하는 4가지 중요한 단계로 분류됩니다. 각 단계는 최종 제품이 현대 엔지니어링의 엄격한 기준을 충족할 수 있도록 세심하게 관리되어야 합니다. 1단계: 배합 및 공급 원료 준비 금속 사출 성형 MIM 서비스 프로세스는 원자재 선택으로 시작됩니다. 구형 입자 모양을 보장하기 위해 가스 분무로 생산되는 미세 금속 분말이 기본이 됩니다. 이 분말을 열가소성 플라스틱 및 왁스 바인더와 비례 비율로 혼합하여 MIM 공급 원료를 만듭니다. 혼합은 열을 가해 바인더 재료가 각 금속 입자를 녹이고 코팅하여 균일한 혼합물을 생성합니다. 그런 다음 혼합물은 냉각되어 보관 및 운반이 용이하도록 작은 펠릿으로 변환됩니다. 공급 원료의 품질에 따라 최종 부품의 치수와 강도가 결정됩니다. 2단계: MIM 성형(사출) 공급 원료 펠릿은 사출 성형 프레스로 공급되어 고압으로 부품의 형태를 형성합니다. 이 단계에서 MIM 성형 공급 원료는 플라스틱 바인더를 녹일 수 있을 정도로 가열되어 반고체 재료를 맞춤형 금형에 주입합니다. 이 단계에서 생산된 부품을 그린 파트라고 합니다. 이 부품은 부품의 최종 형상을 가지고 있지만, 향후 수축을 고려하여 훨씬 더 크고 부피 기준으로 약 40%의 바인더로 구성됩니다. 플라스틱 바인더로만 결합되기 때문에 상대적으로 깨지기 쉬우므로 구조적 손상을 방지하기 위해 조심스럽게 다루어야 합니다. 3단계: 디바인딩(1차 바인더 제거) 금속 사출 성형 MIM 서비스의 이 단계에서는 바인더의 상당 부분을 제거합니다. 이는 용매 추출, 촉매 처리 또는 열 증발을 통해 이루어집니다. 1차 바인더가 제거된 부품을 갈색 부품이라고 합니다. 이 단계에서 부품은 “백본” 바인더에 의해 함께 고정되며 서로 연결된 다공성 네트워크를 갖습니다. 이 다공성은 최종 가열 단계에서 부품에 균열이 생기지 않고 남은 바인더가 가스로 빠져나갈 수 있도록 하기 때문에 매우 중요합니다. 솔벤트 기반 프로세싱은 대량의 MIM 서비스에 가장 경제적이고 효율적인 방법으로 간주됩니다. 4단계: 소결(치밀화) 갈색 부품을 배치 진공로 또는 연속 대기 용광로로 이동하여 2차 바인더를 제거하고 부품을 치밀화합니다. 일반적으로 2300°F~2500°F(1260°C~1370°C) 사이의 고온에서 금속 입자가 서로 융합되고 확산됩니다. 그 결과 바인더 재료가 남지 않고 밀도가 최소 97%인 100% 금속 부품이 만들어집니다. 이 단계에서 부품은 지정된 청사진 치수에 도달하기 위해 최종 “수축”을 거칩니다. MIM의 이점 및 재료 성능 MIM의 주요 이점 중 하나는 더 엄격한 공차와 향상된 밀도로 더 복잡한 형상을 자유롭게 설계할 수 있다는 점입니다. 금속 사출 성형 MIM 서비스는 더 적은 수의 움직이는 부품으로 더 단순한 도구를 만드는 기술을 활용하기 때문에 엔지니어는 더 높은 사이클 속도와 더 나은 비용 관리를 달성할 수 있습니다. 기계적 및 물리적 특성 이 방법으로 생산된 부품은 기계적 및 물리적 특성에서 업계를 선도합니다. MIM 서비스 소결 공정은 고밀도를 달성하기 때문에 최종 제품은 해당 단조 소재와 매우 유사한 재료 특성을 나타냅니다. 기존의 분말 금속 공정과 달리 MIM 성형 재료는 거의 95% ~ 99%의 단조 재료 특성을 달성합니다. 소결 부품은 매우 다양한 용도로 사용할 수 있습니다: 내 부품이 MIM 서비스에 적합한가요? 부품이 MIM 서비스에 적합한지 판단하기 위해 엔지니어는 소재 성능, 부품 비용, 생산 수량, 형상 복잡성 등 네 가지 요소의 교집합을 찾습니다. 애플리케이션이 이 네 가지 범주의 교차점에 가까울수록 금속 사출 성형 MIM 서비스에 적합한 애플리케이션입니다. 기준 MIM 호환성 무게 범위 스위트 스팟은 0.20g ~ 30g, 최대 100g까지 가능합니다. 벽 두께 2mm에서 4mm 사이가 가장 적합하며 최소 0.3mm. 생산량 연간 5,000개에서 수백만 개까지 확장 가능. 기하학 복잡도가 높은 내부/외부 스레드 및 로고. 일반적으로 100g 미만의 부품은 0.20~30g 사이의 “스위트 스팟” 무게 범위에서 MIM 금속 사출 성형에 경제적으로 실행 가능합니다. 이 공정은 확장성이 뛰어나 연간 5,000개 미만에서 수백만 개까지 생산량을 처리할 수 있습니다. 읽기
핫 챔버 다이 캐스팅과 콜드 챔버 다이 캐스팅의 차이점
알루미늄 주조다이캐스팅은 고압을 사용하여 표면 마감과 치수 정확도가 뛰어난 복잡하고 대량의 정밀한 금속 부품을 생산하는 금속 주조 공정입니다. 이는 다이라고 하는 경화된 강철 주형에 용융 금속을 고속, 고압으로 주입하여 이루어집니다. 금속이 굳으면 금형을 열고 완성된 부품을 꺼내서 다듬거나 가벼운 2차 가공을 합니다. 다이캐스팅은 속도와 재현성, 얇은 두께의 섬세한 주물을 생산할 수 있는 능력으로 인해 자동차, 전자, 항공우주, 가전, 소비재 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 고압 다이캐스팅 공정은 크게 핫 챔버 다이캐스팅과 콜드 챔버 다이캐스팅의 두 가지 유형으로 나뉩니다. 두 공정 모두 압력을 사용하여 용융 금속을 다이에 강제로 주입하지만 금속을 녹이고, 조작하고, 주입하는 방식은 크게 다릅니다. 이러한 차이는 사용되는 금속의 유형, 사이클 시간, 생산 비용, 툴링 수명 및 부품 크기에 영향을 미칩니다. 핫 챔버 다이캐스팅은 용해로와 주조기를 통합하여 저융점 합금에 더 빠르게 가공하고 적합성을 개선할 수 있습니다. 그러나 저온 챔버 다이캐스팅에서는 별도의 용해로가 사용되며 매번 용융 금속을 기계에 부어 넣어야 합니다. 이 방식은 알루미늄과 구리처럼 녹는점이 더 높은 합금의 경우 바람직합니다. 이 두 공정의 차이점에 대한 지식은 다이캐스팅 차이나가 회사의 응용 분야에 가장 효과적이고 비용 효율적이며 기술적으로 실행 가능한 방법을 선택하는 데 도움이 됩니다. 핫 챔버 다이캐스팅: 공정 및 기술 지식 핫 챔버 다이캐스팅은 주로 저융점 합금에 사용되는 고압 금속 주조 공정입니다. 자동차 하드웨어, 전자, 통신 및 소비재 산업뿐만 아니라 빠른 생산 속도, 엄격한 치수 공차 및 우수한 표면 마감이 필요한 분야에 광범위하게 적용됩니다. 이 공정의 주요 특징은 용해로가 주조기에 통합되어 있다는 것입니다. 이러한 설계에서는 용융 금속이 지속적으로 주입 준비가 된 상태로 유지되므로 취급 시간이 단축되고 다른 주조 방법보다 훨씬 더 효율적인 생산이 가능합니다. 공정 설명 요약 용융 금속은 아연 합금의 경우 약 400~450°C, 일부 마그네슘 합금의 경우 600°C에서 용융된 상태로 내장된 용광로에서 유지됩니다. 구즈넥 채우기 이 설정에서는 용융 금속이 구즈넥 챔버를 채울 때까지 유압 플런저를 사용하여 용융 금속을 빼냅니다. 주입 플런저가 앞으로 이동하여 최대 3060m/s의 속도로 다이 캐비티에 금속을 주입합니다. 응고 금속의 냉각 및 응고에는 부품의 두께에 따라 2~10초가 소요됩니다. 배출 다이가 열리고 다이 배출 핀에 의해 주물이 제거되는 단계입니다. 반복 총 사이클 시간은 3~15초로, 대량 생산이 가능합니다. 핫 챔버 다이캐스팅의 공정 핫 챔버 다이캐스팅에서는 용융 금속이 기계에 장착된 내장 퍼니스에 유지됩니다. 용융 금속은 구즈넥이라는 부품을 잠급니다. 플런저가 수축되면 흡입구가 용융 금속을 사출 챔버로 공급합니다. 그런 다음 플런저가 유압식으로 작동하여 구즈넥을 통해 고속으로 금형 캐비티로 금속을 밀어 넣습니다. 사출 속도는 초당 30~60미터에 달할 수 있으며, 금속이 굳기 전에 캐비티를 채웁니다. 주조 후 용융된 금속은 가압되고 냉각됩니다. 응고에는 일반적으로 벽 두께와 합금에 따라 2~10초가 소요됩니다. 부품이 이미 단단해지면 다이가 열리고 이젝터 핀이 주물을 강제로 밀어냅니다. 그 후 기계가 종료되고 다음 사이클이 시작됩니다. 기술 파라미터 및 작동 조건 이 공정은 툴링 품질과 안전을 보장하기 위해 잘 제어된 온도 및 고압 범위 내에서 수행됩니다. 아연 합금은 400~450°C의 온도에서 주조할 수 있습니다. 반면 마그네슘 합금은 600°C에 가까운 온도에서 주조할 수 있습니다. 사출 압력은 일반적으로 7-35MPa(약 1,000-5,000psi)입니다. 금형 온도는 150~250°C로 유지되어 일관된 금속 흐름과 제어된 냉각을 보장합니다. 기계 크기가 다양하기 때문에 클램핑력은 일반적으로 20~500톤에 이릅니다. 샷 무게는 보통 1kg 미만이지만 기계는 최대 5kg까지 처리할 수 있습니다. 이는 가장 빠른 금속 성형 방법 중 하나로, 사이클 속도가 빠르기 때문에 생산 속도가 시간당 300~700개에 이르는 경우가 많습니다. 적용 가능한 재료 제한 및 합금 핫챔버 다이캐스팅은 고온에서 철을 공격하지 않는 합금에만 적용됩니다. 가장 일반적인 것은 융점이 385°C에 가까운 자막 3 및 자막 5를 포함한 아연 합금입니다. 또한 약 595°C에서 녹는 AZ91D와 같은 마그네슘 합금도 일반적으로 사용됩니다. 납-주석 합금도 가공할 수 있지만, 산업 적용 분야가 더 제한적입니다. 이 공정은 녹는점이 섭씨 약 660도에 달하는 알루미늄에는 적용할 수 없어 침수된 사출 부품을 파괴할 수 있습니다. 성능 이점 및 사례 제한 사항 파라미터 일반 범위 금속 온도 400-450°C(아연), 최대 600°C(마그네슘) 사출 압력 7-35MPa(1,000-5,000psi) 사이클 시간 3-15초 기계 톤수 20-500톤 생산 속도 300-700 부품/시간 다이 온도 150-250°C 일반 부품 무게 0.02-5kg 콜드 챔버 다이 주조: 공정 및 기술 관찰 콜드 챔버 다이캐스팅은 중-고 융점을 가진 합금에 적합한 고압 금속 주조 공정입니다. 일반적으로 자동차, 항공우주, 산업 기계, 전자 등 정밀한 치수의 튼튼하고 가벼운 부품을 필요로 하는 산업에서 사용됩니다. 이 공정에서는 핫챔버 다이캐스팅이 아닌 별도의 용광로를 사용하여 금속을 녹입니다. 각 샷은 용융된 금속과 함께 주조기로 이동되므로 영구 침수 사출 공정에 해를 끼칠 수 있는 재료에 적합한 시스템입니다. 이러한 기하학적 구분은 콜드 챔버 공정의 작동 모드, 생산 속도 및 재료 범위를 특징짓는 요소입니다. 공정 개요 저온 챔버 다이캐스팅 시 금속은 적절한 합금별 온도에서 외부 용광로에서 용융됩니다. 알루미늄 합금의 용융 온도는 일반적으로 660~700°C 범위이며, 구리 기반 합금은 1,000°C 이상의 온도에서 용융될 수 있습니다. 녹은 후,
모래 주조의 6가지 필수 단계: 초보자를 위한 단계별 레슨
알루미늄 주조, 알루미늄 주조 금형이 포괄적인 알루미늄 샌드캐스팅 가이드를 통해 무에서 유를 창조하는 기술을 마스터하세요. 녹색 모래 주조 금형 준비부터 고정밀 모래 주조 알루미늄 부품 마감까지 알루미늄 모래 주조의 6가지 필수 단계를 살펴보세요.
정밀 주조의 이해: 인베스트먼트 주조 공정의 5가지 핵심 단계
알루미늄 주조정밀 인베스트먼트 주조라고도 하는 정밀 주조는 지구상에서 가장 정밀도가 높은 주조 공정입니다. 매우 얇고 가장 복잡한 피처를 제작할 수 있는 제조 공정으로, 지문의 디테일까지 포착할 수 있습니다. 항공우주 산업을 위한 정밀 주조 부품을 제작하거나 기념비적인 규모의 작은 작품을 제작하는 조각가에게 탁월한 표면 마감과 뛰어난 치수 정확도를 제공합니다. 사실상 인베스트먼트 주조 공정으로 제조할 수 없는 합금은 없습니다. 이것이 바로 인베스트먼트 주조 공정의 독특하고 가장 큰 특징입니다. 합금의 범위는 엔지니어링에 사용되는 합금의 거의 모든 스펙트럼을 포괄합니다. 정밀 주조의 역사와 진화 20세기에는 인베스트먼트 주조 공정의 여러 가지 발전이 있었습니다. 초기에는 전체 금형이 세라믹 재료로 채워진 솔리드 몰드 또는 블록 몰드 인베스트먼트 주조가 사용되었습니다. 나중에 더 나은 표면 마감을 위해 세라믹 소재가 석고 몰드로 대체되었습니다. 이후 수은을 패턴 재료로 사용하는 머캐스트 공정이 개발되었지만 더 이상 사용되지 않습니다. 마지막으로 세라믹 쉘 인베스트먼트 주조는 최근에 개발되어 전 세계적으로 그 중요성이 부각되고 있습니다. 청동이 주조된 3000년 동안 거의 변한 것이 없습니다. 이제 우리는 벨로우즈 대신 전기 송풍기를 사용하고 말린 동물 배설물 대신 천연 가스를 사용하지만 그 외에는 모든 것이 동일합니다. 주형은 옛날과 마찬가지로 흙으로 만들고 왁스를 태워 만듭니다. 인베스트먼트 주조 공정의 특별한 특징 인베스트먼트 주조 공정의 특별한 특징은 무엇인가요? 첫 번째 특징은 매우 얇고 복잡한 피처를 제작할 수 있다는 점입니다. 두 번째 특징은 표면 조도가 우수하여 대부분의 경우 가공이 필요하지 않거나 아주 미미한 가공이 필요하다는 점입니다. 세 번째 특징은 뛰어난 치수 정확도를 제공한다는 점입니다. 마지막으로 모든 금속과 합금을 주조하는 데 사용할 수 있습니다. 제조 공정이나 주조 공정이 다른 경우 연성 철, 공구강 및 초합금은 다이캐스팅 공정으로 주조할 수 없습니다. 티타늄 합금은 모래 주조 공정으로는 제조할 수 없습니다. 그러나 인베스트먼트 주조 공정에서는 모든 합금을 제조할 수 있습니다. 사실상 인베스트먼트 주조 공정으로 제조할 수 없는 합금은 없습니다. 세라믹 쉘 인베스트먼트 주조 공정 단계 세라믹 쉘 인베스트먼트 주조 공정의 주요 단계는 다음과 같습니다: 쉘 구축: 재료 및 슬러리 단계 세라믹 쉘은 어떻게 만들까요? 세라믹 슬러리의 성분을 알아야 합니다. 하나는 60~80%를 차지하는 내화 분말 또는 밀가루입니다. 가장 일반적으로 사용되는 내화 분말은 규산 지르코늄, 용융 실리카, 용융 알루미늄 산화물입니다. 두 번째 성분은 액체 바인더로, 주로 에틸 실리케이트 또는 콜로이드 실리카가 15~30%를 차지합니다. 마지막으로 5%에서 10%의 고체 바인더가 사용됩니다. 첫 번째 딥 슬러리는 미세한 질감으로 홈과 조각 그래픽의 디테일까지 쉽게 표현할 수 있습니다. 다음 슬러리 코팅은 왁스 트리 주위에 두꺼운 세라믹 껍질을 형성하므로 첫 번째 딥보다 더 거칠게 코팅합니다. 이 과정은 약 5~7회 반복됩니다. 슬러리는 연속 침지 사이에 건조되어야 하므로 온도와 습도를 세심하게 조절해야 합니다. 탈왁싱과 오토클레이브 오븐의 과학 용융 금속을 세라믹 쉘에 붓기 전에 쉘 내부의 왁스를 완전히 빼내야 하며, 이 과정을 탈왁싱이라고 합니다. 일반적으로 오토클레이브 오븐이 사용됩니다. 밀폐된 오븐에 평방 센티미터당 약 8kg의 높은 증기 압력을 주입합니다. 왁스가 녹아 세라믹 쉘에서 왁스가 제거됩니다. 이 몰드를 깨끗하게 태우는 것이 중요합니다. 청동이 왁스와 접촉하면 큰 문제가 될 수 있기 때문입니다. 청동은 왁스를 즉시 기체로 바꾸고 기체는 부피가 갑자기 팽창하는 것을 의미합니다. 폭발의 정의는 갑작스러운 부피의 팽창입니다. 청동과 접촉한 왁스의 폭발로 인해 청동은 금형 밖으로 다시 튀어나올 수 있습니다. 이 왁스는 다시 정제되고 정제된 후 다시 패턴을 만드는 데 사용됩니다. 정밀 주조: 금속을 녹이고 굳히기 세라믹 주형은 용융 금속을 부어 넣기 전에 가열해야 합니다. 주황색으로 뜨거워질 때까지 주형을 예열하여 청동이 챔버에 넘칠 때 청동에 대한 냉기 저항을 최소화합니다. 청동은 말 그대로 1850도에서 굳기 때문에 약 2000도까지 녹인 후 곧바로 붓습니다. 청동 잉곳이 녹는 동안 모래나 주형 재료와 같은 불완전한 부분이 표면으로 떠오릅니다. 표면의 찌꺼기를 걷어냅니다. 쉘이 액체 금속으로 채워진 후에는 식히기 위해 따로 보관해야 합니다. 갓 부은 세라믹 쉘은 많은 주변 열을 발생시킵니다. 몰드 내부에서는 가장 얇은 부분이 먼저 굳고 그다음 두꺼운 부분이 굳어집니다. 투자 후 주조: 녹아웃, 컷오프 및 마무리 녹아웃은 쉘을 깨고 주물을 외부로 제거하는 것을 의미합니다. 전동 끌을 사용하여 세라믹 셸을 주조 부품에서 분리합니다. 남은 세라믹 쉘 흔적을 제거하기 위해 금속 트리를 샌드 블라스팅합니다. 주물에서 흔적을 제거해야 하므로 샌드 블라스팅 시스템을 사용합니다. 주물은 게이트에서 절단되는데, 이 과정에서 게이트 부분에 남는 재료가 남게 되는데 이를 컷오프라고 합니다. 이를 위해 대부분의 경우 연삭 휠이 사용됩니다. 주물은 금속을 정상화하기 위해 열처리됩니다. 부품에 적절한 표면 마감을 연마하는데, 요즘에는 미러 및 새틴 마감이 가장 일반적입니다. 최종 제품은 결함이 없고 시각적으로 매력적입니다. 인베스트먼트 캐스트 합금과 일반적인 산업 응용 분야
알루미늄의 녹는점
알루미늄 주조알루미늄은 오늘날 제조, 특히 다이캐스팅 분야에서 중요한 엔지니어링 소재입니다. 알루미늄은 정확하고 무게 대비 강도가 높으며 부식에 강하고 열전도율이 높으며 가볍기 때문에 많은 양이 제조됩니다. 알루미늄을 얼마나 쉽게 가공하여 산업용 제품으로 성형할 수 있는지를 결정하는 여러 가지 특성 중에서 가장 중요한 물리적 특성은 알루미늄의 용융 온도입니다. 다이캐스팅 제품 생산자는 660.32°C(1220.58°F)가 순수 알루미늄의 녹는점이라는 것을 알고 있어야 하지만, 실제로 순수 알루미늄은 산업에서 거의 녹지 않습니다. 대신 합금으로 취급되며 실리콘, 구리, 마그네슘, 아연과 같은 다른 원소를 포함하면 기계적 강도와 내식성뿐만 아니라 용융 특성도 달라집니다. 이러한 합금 원소는 녹는점이 아니라 녹는 범위가 있으며, 이는 다이캐스팅 작업에 직접적인 영향을 미칩니다. 다이캐스팅 산업에서 용융 온도는 단순히 실험실 값의 집합이 아니라 용해로 설계, 전력 소비, 금형 수명, 유동 거동, 결함, 응고 구조, 기계적 특성 및 생산 효율을 정의합니다. 알루미늄의 용융, 유동, 응고는 치수가 밀리미터 이내로 정확하고 구조적으로 견고한 고품질 주물을 생산하는 데 필수적입니다. 알루미늄 또는 알루미늄 합금: 다양한 용융 온도 용융 온도는 고체 금속이 액체로 변하는 온도입니다. 순수 알루미늄의 경우 이러한 상태 변화는 660.32°C에서 발생합니다. 하지만 산업용 합금은 그렇지 않습니다. 산업용 합금은 다양한 온도 범위에서 녹기 때문에 일부 재료는 녹고 나머지는 고체로 남아 있습니다. 이를 융점 함몰이라고 하는데, 합금 원소가 알루미늄의 결정 격자를 파괴하는 현상입니다. 이는 다이캐스팅 작업에서 반고체 상태인 머시 존을 형성하여 금속의 흐름, 금형 충전 시 거동, 수축 형성 및 내부 결함에 직접적인 영향을 미칩니다. 이 융점 범위는 다이캐스팅 엔지니어에게 절대 융점보다 더 중요한데, 그 이유는 절대 융점을 결정하기 때문입니다: 알루미늄의 융점: 다이캐스팅 산업 주조 공정에서 용융된 알루미늄은 강철 주형에 강제로 주입됩니다. 알루미늄 용융 온도는 이 공정의 모든 단계를 제어합니다. 용광로 및 에너지 시스템 효율성 용융점이 낮아지면 에너지 사용량과 운영 비용이 줄어듭니다. 알루미늄은 강철이나 티타늄에 비해 용융 온도가 상대적으로 낮기 때문에 파운드리에서 더 낮은 용광로 온도를 사용할 수 있어 다이캐스팅의 에너지 사용량이 적고 비용 효율적으로 확장할 수 있습니다. 유동 거동 및 성형 점도에 미치는 영향은 용융 온도에 정비례합니다. 저융점 합금은 얇은 부분과 복잡한 형상에 쉽게 주입할 수 있으므로 차량 하우징, 전자 케이스, 구조용 브래킷과 같은 정밀 다이캐스팅에 선호됩니다. 결함 형성에 미치는 영향 부적절한 용융 온도가 원인입니다: 다음은 다이캐스팅 산업에서 사용되는 다양한 알루미늄 합금에 대한 요약입니다: 합금 융점 다이캐스팅 산업 용도 A360 557 - 596 °C 이 합금은 고압, 타이트 다이캐스팅에 사용할 수 있으며 높은 유동성을 나타냅니다. A380 538 - 593 °C 주조 산업에서는 구조 부품을 만드는 데 뛰어난 주조성 때문에 이 합금을 사용합니다. A413 574 - 582°C 얇은 벽의 주조 제품을 만드는 데 사용할 수 있습니다. B390 510 - 649°C 제품의 내마모성을 높여줍니다. A356 555 - 615°C 자동차 및 구조용 제품은 A356 알루미늄 합금으로 만들어집니다. 일반적인 다이캐스팅 합금의 용융 범위 2024 합금 산업 거동 및 용융 온도 알루미늄 2024는 500~638°C에서 용융합니다. 이 넓은 용융 범위로 인해 주조 중 온도 제어에 민감합니다. 이 합금은 부분적으로 녹아 분리된 약한 부분을 형성할 수 있기 때문에 다이캐스팅 중 열 제어에 민감합니다. 제조에서의 역할 부식 경향으로 인해 고압 주조에는 널리 사용되지는 않지만 2024 알루미늄은 용융 범위가 미세 구조 및 기계적 특성 개발에 어떤 영향을 미치는지 설명하는 데 사용됩니다. 3003 합금의 용융 온도 특성 알루미늄 3003은 순수 알루미늄의 녹는점에 가까운 643°C~654°C 사이에서 녹습니다. 이 비교적 좁은 용융 범위는 일관된 유동 거동을 제공합니다. 주조 및 제작에 대한 적용성 다이캐스팅보다 제작에 더 일반적으로 사용되지만 안정적인 용융 프로파일을 가지고 있어 용융 온도가 높을수록 치수 안정성이 향상될 수 있습니다. 5052 합금 열적 거동 알루미늄에서 5052 합금은 607~649°C에서 용융되어 유동성과 강도의 균형을 제공합니다. 다이캐스팅 시사점 주요 다이캐스팅 합금은 아니지만 용융 범위는 마그네슘 기반 합금이 산화와 수소 흡수를 방지하기 위해 제어된 가열이 필요한 이유를 보여줍니다. 6061 합금 용융 온도 범위 6061 알루미늄의 용융 범위는 582°C~652°C입니다. 산업 공정에서의 위치 다이캐스팅은 드물지만, 그 융합 범위는 알루미늄 생산에서 응고 공정과 기계적 안정성을 조절하는 데 있어 온도가 중요하다는 것을 보여줍니다. 7075 합금 저융점 범위 7075 알루미늄은 477~635°C에서 녹으며, 이는 모든 구조용 알루미늄 합금 중 가장 낮은 융점 중 하나입니다. 제조 의의 이 낮은 융점은 합금의 화학적 구성과 열 민감도 사이의 상관관계를 잘 보여줍니다. 다이캐스팅 공정에서 이러한 합금은 조기 용융 및 분리를 방지하기 위해 고온 정밀도를 유지해야 합니다. A356 합금 용융 곡선 프로파일 A356은 녹는점이 555~615°C이므로 다이캐스팅에 매우 유용합니다. 다이캐스팅 중요성 A356은 우수한 유동 특성, 제어 가능한 응고, 고품질 금형 충진을 가능하게 하는 균형 잡힌 용융성 범위를 제공하기 때문에 자동차 및 다이캐스팅 산업에서 매우 인기 있는 합금입니다. A360 합금 열적 특성 A360의 온도 범위는 557°C ~ 596°C로 유동성이 뛰어납니다. 다이캐스팅에서의 역할 치수 정밀도와 표면 품질이 가장 중요한 압력 밀폐형 다이캐스팅에 사용되는 초합금입니다. 동결 온도가 넓고 쉽게 얼어붙습니다. A380 합금 녹는 성질 A380은 538°C에서 593°C 사이에서 녹습니다. 업계 지배력 세계에서 가장 많이 사용되는 합금은 알루미늄 다이캐스팅 합금인 A380입니다. 알루미늄의 녹는점은 최고의 유동성, 수축 감소 및 우수한 금형 충진성을 제공하여 자동차 하우징, 전자 인클로저 및 구조 요소에 가장 적합합니다.
알루미늄 또는 알루미늄
알루미늄 주조현대 세계를 만드는 유연한 금속 현대 문명에 기여하는 가장 중요한 소재 중 하나는 알루미늄입니다. 첨단 항공 우주 및 전기 자동차부터 식품 포장 및 가전제품과 같은 단순한 물건에 이르기까지, 이 은백색 금속은 현대 생활의 거의 모든 영역에서 볼 수 있습니다. 알루미늄은 화학 기호 Al과 원자 번호 13을 가진 화학 물질입니다. 알루미늄은 뛰어난 경량, 강도, 내식성, 전기 및 열 전도성, 완벽한 재활용성으로 높은 평가를 받고 있습니다. 알루미늄은 우수한 성능뿐만 아니라 환경 친화적인 소재에 대한 전 세계적인 수요 증가에 대응할 수 있는 유일한 소재입니다. 지속 가능성, 경량 디자인, 에너지 소비 감소를 지향하는 산업으로 변화하면서 알루미늄은 21세기의 중추 금속 중 하나가 되었습니다. 이 백서에서는 알루미늄과 알루미늄의 명칭, 물리적 및 화학적 특성, 알루미늄의 역사, 알루미늄의 제조 방법, 산업에서의 용도, 합금 시스템, 지속 가능성, 급변하는 세계에서 알루미늄의 미래 트렌드에 대해 자세히 설명합니다. 언어학적 딜레마: 알루미늄 대 알루미늄 이 금속의 가장 널리 알려진 특징 중 하나는 알루미늄 또는 알루미늄의 두 가지 철자입니다. 지역 언어 관습과 과학계의 역사적 발전이 두 용어의 사용을 설명하지만 두 용어는 같은 의미입니다. 측면 알루미늄 알루미늄 화학 기호 Al Al 원자 번호 13 13 원래 용어 사용 알루미늄 알루미늄 용어 사용 지역 미국 영국 사전 선호도 미국 사전 영국 사전 과학적 사용 미국. 간행물 유럽 간행물 산업 표준 ASTM 표준 ISO 표준 언어 영향 미국 영어 영국 영어 관련 화학 용어 Al₂O₃, Al₄C₃, Al₄C₃ 명명 규칙 다음에서 유래 이 이름 자체는 19세기 초로 거슬러 올라가며 여러 화학 원소를 식별하고 이름을 붙이는 데 도움을 준 영국의 화학자 험프리 데이비 경과 밀접하게 연관되어 있습니다. 데이비 경은 알루미나(알루미늄 산화물)를 실험하던 중 알루미늄이라는 이름을 처음 제안했습니다. 곧 그는 알루미늄으로 수정했습니다. 하지만 데이비의 동시대 일부 사람들은 나트륨과 칼륨 등 다른 원소에 적용되는 고전적인 라틴어 명명법에 따라 더 엄격하게 이름을 정해야 한다고 주장했습니다. 그 결과 알루미늄이라는 이름이 특히 영국과 유럽에서 널리 쓰이게 되었습니다. 지역적 취향과 통일 시간이 지남에 따라 북미에서는 지역적 취향이 확고히 자리 잡았습니다. 알루미늄이라는 철자는 1925년 미국 화학회(ACS)에 의해 공식적으로 채택되어 통일되었습니다. 반면 1990년에는 국제 순수 및 응용 화학 연합(IUPAC)에서 알루미늄 철자를 표준 국제 과학 철자로 공식적으로 받아들였습니다. 오늘날에도 미국과 캐나다에서는 알루미늄이 더 많이 사용되는 반면 영국, 유럽, 호주를 비롯한 대부분의 다른 지역에서는 알루미늄이 더 많이 사용됩니다. 글로벌 커뮤니케이션에 미치는 영향 이중 철자가 있긴 하지만 과학, 기술 또는 산업 커뮤니케이션은 전혀 모호하지 않습니다. 두 용어는 보편적으로 적용 가능하며 국제 표준, 제품 사양 및 무역 문서에서는 이러한 언어적 차이를 일상적으로 고려하지만 운영상 영향을 미치지는 않습니다. 알루미늄의 물리적 및 화학적 특성 알루미늄 또는 알루미늄의 인기는 뛰어난 물리적 및 화학적 특성에 있습니다. 알루미늄은 지구 지각에서 약 8.1%를 차지하는 가장 흔한 금속 원소이지만 순수한 금속 형태로는 발견되지 않습니다. 주요 물리적 특성 알루미늄은 다음과 같은 몇 가지 흥미로운 물리적 특성을 가지고 있습니다: 알루미늄은 열 방출이 뛰어나 열교환기, 라디에이터 및 냉각 전자 시스템에 탁월한 소재입니다. 연성 및 가단성 알루미늄은 두께 0.01mm 미만의 포일로 두드려서 끊어지지 않고 아주 가는 와이어로 만들 수 있습니다. 이러한 특성 덕분에 알루미늄은 산업 전반에 걸쳐 다양한 프레임과 제품에 이상적인 소재입니다. 화학적 거동 및 내식성 내식성 또한 알루미늄의 자연스러운 특성으로, 이는 매우 바람직한 특성입니다. 공기가 존재하면 알루미늄에 조밀하고 밀착된 알루미늄 산화물(Al2O3) 층이 즉각적으로 형성됩니다. 이 코팅막은 추가 산화를 방지하고 기본 금속을 환경적 열화로부터 보호합니다. 알루미늄의 발견 또는 알루미늄 초기 분리 노력의 역사 알루미늄 화합물은 고대부터 사용되어 왔지만 순수한 금속을 분리하는 것은 쉬운 일이 아니었습니다. 1825년 덴마크의 물리학자 한스 크리스티안 외스테드(Hans Christian Oersted)는 소량의 염화알루미늄을 환원하여 소량의 알루미늄을 생산하는 데 성공했습니다. 곧이어 1827년 프리드리히 뵐러가 이를 개선했지만 생산 비용은 여전히 비싸고 생산량은 적었습니다. 당시 알루미늄은 금보다 더 귀한 값비싼 소재였으며, 실제로 워싱턴 기념탑의 상단에 기술 전시용으로 사용되기도 했습니다. 홀-헤룰트의 획기적인 발전 1886년 당시 미국의 찰스 마틴 홀과 프랑스의 폴 헤룰트가 알루미늄 추출을 위한 전해 환원 공정을 독자적으로 개발하면서 획기적인 발전이 이루어졌습니다. 이 공정을 홀-헤룰트 공정이라고 하며, 용융 크라이올레이트 용액에 알루미나를 녹이고 용액에 전류를 통과시켜 용융 알루미늄을 얻는 방식으로 구성됩니다. 이 발명은 1887년 보크사이트를 알루미나로 가공하기 위해 발명된 바이엘 공정에 추가되어 생산 비용을 크게 절감하고 대규모 산업화를 가능하게 했습니다. 대량 생산으로의 발전 20세기 초, 알루미늄 생산량은 급격히 증가했습니다. 제1차 세계대전과 제2차 세계대전, 특히 항공기 생산에서 알루미늄의 전략적 중요성은 완전히 실현되었습니다. 그 이후로 알루미늄 다이캐스팅은 더 이상 희귀한 신기한 소재가 아니며 산업의 필수적인 부분이 되었습니다. 현대의 생산 공정 1차 생산: 보크사이트에서 금속으로 보크사이트 채굴은 1차 알루미늄 생산의 시작점이며 광석에는 보통 30~60%의 알루미나가 함유되어 있습니다.) 이 과정은 크게 두 단계로 구성됩니다: 바이엘 공정 이 공정을 통해 보크사이트는 수산화나트륨을 사용하여 알루미나로 정제됩니다. 홀-헤롤트 공정 알루미나는 용융 알루미늄으로 전해 환원되며, 이 과정에서 킬로그램당 약 13~15kWh의 전기가 필요합니다. 세계 생산량 및 주요 제조업체 2024년까지 세계는 약 7,200만 톤의 알루미늄을 꾸준히 생산할 것으로 예상됩니다. 주요 생산업체는 다음과 같습니다: 2차
알루미늄 다이캐스팅이란 무엇인가요?
알루미늄 주조고정밀 금속 부품을 대규모로 생산하는 데 가장 많이 사용되는 제조 공정 중 하나는 알루미늄 다이캐스팅입니다. 이 공정은 치수, 기계적 강도, 경량 및 비용 효율성이 높은 고정밀도가 요구되는 현대 산업에서 중요합니다.
아연 다이캐스팅과 알루미늄 다이캐스팅: 장점과 단점
알루미늄 주조, 아연 다이캐스팅다이캐스팅은 제조 분야에서 고정밀 금속 제품을 생산하기 위한 실용적이고 다재다능한 공정이기도 합니다. 알루미늄과 아연은 가장 일반적인 다이캐스팅 합금 중 하나입니다. 제품 생산, 엔지니어링 또는 재료 찾기에 종사하고 있다고 가정하면 아연 다이캐스팅과 알루미늄 다이캐스팅의 차이점을 이해해야 합니다. 이 가이드는 제조업체가 자동차 부품, 전자 제품 또는 소비재 등 프로젝트에 가장 적합한 합금을 선택하는 데 도움이 될 것입니다. 다이캐스팅은 뜨거운 용융 금속을 고압으로 금형에 부어 높은 수준의 표면 마감을 가진 복잡한 형상을 만드는 공정입니다. 아연 다이캐스팅과 알루미늄 다이캐스팅 모두 각각의 장단점이 있습니다. 또한 심층적인 비교, 표 형식의 빠른 보기, 전문적인 해설을 제공하여 정보에 입각한 결정을 내릴 수 있도록 도와드립니다. 마지막에는 아연 다이캐스팅과 알루미늄 다이캐스팅의 차이점과 둘 중 어느 것을 사용해야 하는지 명확하게 이해할 수 있습니다. 핵심 요소를 살펴보겠습니다. 다이캐스팅이란 무엇인가요? 간략한 개요 아연 다이캐스팅과 알루미늄 다이캐스팅을 비교하기 전에 다이캐스팅 공정을 이해하는 것이 중요합니다. 다이캐스팅은 용융 금속을 고압(1,000~20,000psi)으로 금형 캐비티에 강제로 밀어 넣는 공정입니다. 경화된 강철 주형 또는 금형은 일반적으로 공차가 엄격한 수천 개의 유사한 부품을 생산할 수 있습니다. 다이캐스팅 유형 핫 챔버 다이캐스팅 아연과 같은 저융점 금속에 적용됩니다. 사출 시스템은 용융 금속에 담급니다. 콜드 챔버 다이캐스팅 알루미늄과 같이 금속의 용융 온도가 더 높은 경우에 가장 적합합니다. 기계의 손상을 방지하기 위해 용융 금속을 챔버에 넣습니다. 속도, 정확성 및 광범위한 후처리 없이 복잡한 디자인을 만들 수 있다는 점에서 선호됩니다. 이 시점에서 아연과 알루미늄이라는 두 가지 주요 합금을 비교해 보겠습니다. 아연과 알루미늄 다이캐스팅의 주요 특성 아연 다이캐스팅과 알루미늄 다이캐스팅 중 어떤 것을 선택할지 결정하는 것은 종종 재료 특성으로 축소됩니다. 아연(일반적으로 자막으로 합금됨)과 알루미늄(예: ADC12 또는 A380)은 강도, 무게, 내식성 등에서 동일한 특성을 공유하지 않습니다. 강도 및 내구성 아연 합금은 충격 강도와 연성이 뛰어난 것으로 알려져 있습니다. 상당한 응력에도 파손되지 않고 견딜 수 있어 주조 후 구부리거나 모양을 만들어야 하는 부품에 적합합니다. 반면 알루미늄 합금은 인장 강도와 경도가 우수하여 특히 구조물 제작에 적합합니다. 무게와 밀도 밀도가 6.6g/cm 3인 아연에 비해 알루미늄은 더 가볍습니다(d = 2.7g/cm 3). 이는 항공우주 산업과 같이 가벼운 무게를 필요로 하는 산업에서 알루미늄을 사용하는 데 기여합니다. 융점 및 주조성 아연은 약 380~390°C에서 녹기 때문에 핫챔버 기계가 더 빠르게 작동할 수 있습니다. 알루미늄은 660°C에서 녹기 때문에 저온 챔버 공정에서는 생산 속도가 느려질 수 있지만 벽을 더 얇게 만들 수 있습니다. 내식성 둘 다 내식성이 우수하지만, 알루미늄은 자연적으로 보호 산화물 코팅을 형성하기 때문에 열악한 조건에서 더 나은 성능을 발휘합니다. 아연을 실외에서 사용하려면 코팅이 필요합니다. 특징 아연 다이캐스팅 알루미늄 다이캐스팅 융점 380-390도 660도 인장 강도 280-400 200-300 밀도 6.6 2.7 열전도도 109 100-140 전기 전도도 높음 매우 높음 충격 강도 연성 취성 내식성 좋음 아연 다이캐스팅의 장점 아연 다이캐스팅의 다용도성으로 인해 100년 이상 신뢰할 수 있는 옵션이 되었습니다. 이것이 바로 제조업체들이 아연 다이캐스팅을 선호하는 이유입니다: 뛰어난 치수 정확도 아연은 0.05mm 이하로 그대로 유지되므로 2차 가공이 필요하지 않습니다. 제조업체는 아연 다이캐스팅 금형을 사용하여 극도의 치수 정확도를 달성할 수 있습니다. 높은 마감 처리 원재료 자체가 고품질 마감 처리되어 있습니다. 부품이 깨끗하게 나오며 도금이나 도장 전에 추가 연마가 필요하지 않은 경우가 많습니다. 공구 수명 연장 아연은 쉽게 녹기 때문에 금형이 덜 마모되어 장기적으로 공구 비용이 절감됩니다. 또한 부식과 마모에 강해 제품 수명이 길어집니다. 빠른 생산 속도 용융된 재료는 15~30초 이내에 응고됩니다. 따라서 아연 다이캐스팅은 대량 생산에 적합합니다. 대규모 산업에서는 생산량을 개선하고 늘리기 위해 아연 다이캐스팅을 사용합니다. 소형 부품에 적합한 경제성 아연은 자물쇠, 기어, 하드웨어와 같은 복잡하고 작은 부품에 이상적입니다. 그러나 무게에 민감한 응용 분야에서는 아연의 밀도가 높아서 바람직하지 않을 수 있습니다. 표준 합금의 예로는 자막 3(범용) 및 자막 5(고강도)가 있습니다. 응용 분야 자동차 부문과 같은 다른 산업에서는 아연이 도어 핸들과 브래킷에 사용됩니다. 전자제품의 경우 전자파를 차단할 수 있기 때문에 연결에 선호됩니다. 알루미늄 다이캐스팅의 장점 대형 및 구조용 부품에서는 알루미늄 다이캐스팅이 선두를 달리고 있습니다. 다음과 같은 이점이 있습니다: 가볍고 튼튼한 알루미늄 부품은 강철이나 아연에 비해 제품의 총 중량을 50%까지 줄일 수 있습니다. 알루미늄은 가볍지만 강합니다. 따라서 알루미늄 다이캐스팅은 고강도 애플리케이션에 적합한 제품을 생산하는 데 이상적입니다. 우수한 내식성 대부분의 경우 추가 코팅이 필요하지 않으므로 시간과 비용을 절약할 수 있습니다. 알루미늄 다이캐스팅으로 제작된 제품은 수명이 길고 손상되지 않습니다. 우수한 열 및 전기 전도성 알루미늄은 전기와 열을 전도하는 능력이 뛰어나 다양한 용도에 이상적입니다. 방열판, 엔진 블록 및 전기 하우징에 사용하기에 적합합니다. 재활용성 알루미늄 다이캐스팅 공정은 지속 가능한 제조 트렌드에 따라 100% 알루미늄 재활용이 가능한 높은 재활용성 때문에 최고의 소재입니다. 얇은 벽 기능 알루미늄 다이캐스팅은 0.5mm의 얇은 벽을 제작할 수 있어 복잡한 디자인을 구현할 수 있습니다. 단점 모순과 단점 완벽한 소재는 없습니다. 알루미늄 다이캐스팅에 비해 아연 다이캐스팅의 경우 이러한 단점이 있습니다: 아연 다이캐스팅 제한 사항 알루미늄 다이캐스팅 제한 사항 비용 비교: 아연 다이캐스팅과 알루미늄 다이캐스팅 아연 다이캐스팅과 알루미늄 다이캐스팅의 중요한 요소는 비용입니다. 원자재는 일반적으로 알루미늄(2-4/kg)에 비해 아연(2-3/kg)이 더 저렴하지만 툴링 및 제조
고압 다이캐스팅이란 무엇인가요?
알루미늄 주조오늘날 사용되는 가장 중요한 금속 공정 중 하나는 고압 다이캐스팅입니다. 이 공정은 고정밀 부품을 제조할 수 있다는 특징이 있습니다. 제조업체가 고품질 부품을 대량으로 필요로 할 때 사용하는 공정입니다. 이 공정은 용융 금속에 많은 압력을 가하여 다이라고 하는 강철 주형에 강제로 밀어 넣는 방식으로 이루어집니다. 이 압력은 금형의 모든 구석으로 금속의 흐름을 유지하는 데 사용됩니다. 작은 디테일, 좁은 벽, 매끄러운 표면의 부품을 생산합니다. 따라서 고압 다이캐스팅은 정밀하고 균일해야 하는 산업의 경우 편리한 선택이 될 수 있습니다. 공정 중에 일반적으로 사용되는 금속의 예로는 알루미늄, 아연 및 마그네슘이 있습니다. 각 재료에는 고유한 장점이 있습니다. 다이캐스팅 알루미늄은 가볍고 부식이 일어나지 않습니다. 아연 다이캐스팅은 얇고 복잡한 디자인으로 주조할 수 있기 때문입니다. 마그네슘 다이캐스팅의 강도는 매우 가볍습니다. 고압 다이캐스팅은 대부분의 산업에 사용됩니다. 자동차, 항공우주, 전자 및 소비재 제조 산업에서 중요한 부품을 제공합니다. 이 공정은 무엇보다도 엔진 하우징과 전자 제품 케이스에서 내구성과 성능을 제공합니다. 이 문서에서는 고압 다이캐스팅의 기능, 사용되는 재료, 장점, 제약 조건 및 다양한 응용 분야에 대해 설명합니다. 고압 다이캐스팅 고압 다이캐스팅의 역사는 100년이 넘습니다. 19세기 인쇄 활자를 만드는 데 사용되었던 19세기로 거슬러 올라갑니다. 시간이 지남에 따라 기술이 향상되어 자동차 및 항공 우주 산업에서 필수적인 절차가 되었습니다. 오늘날 복합 금속 부품을 생산하는 가장 효과적인 방법 중 하나는 고압 다이캐스팅입니다. 정확성, 내구성 및 속도가 필요한 경우에 사용할 수 있습니다. 이 공정은 현대 엔지니어링의 요구 사항에 부합하는 규칙적인 품질, 매끄럽고 섬세한 모양을 갖춘 실질적인 생산을 제공하기 때문에 제조업체에서 채택하고 있습니다. 고압 다이캐스팅 고압 다이캐스팅 공정은 정확하고 대량 생산에 적용할 수 있는 신속한 공정입니다. 높은 기계와 용융 금속의 조합으로 정확하고 세밀한 부품을 만듭니다. 전체 공정을 통해 제조업체는 비슷한 품질의 부품 수천 개를 생산할 수 있어 효율적입니다. 금형 준비 금형 준비는 금형 준비부터 시작됩니다. 강철 금형 또는 다이를 꼼꼼하게 세척하고 윤활제를 뿌립니다. 이는 온도를 조절하고 금속이 금형 표면에 달라붙지 않도록 하기 위한 것입니다. 최종 주물을 원활하게 배출하는 방법이기 때문에 적절하게 준비해야 합니다. 금속 용융 다이를 판독한 후 알루미늄, 아연 또는 마그네슘과 같은 선호하는 재료를 용광로에서 녹입니다. 금속은 완전한 액체 상태에 도달하기 위해 적절한 온도로 가열되어야 합니다. 최종 주조의 강도와 마감은 용융의 품질에 따라 크게 달라집니다. 금속 주입 용융된 금속은 매우 높은 압력으로 금형에 강제로 주입됩니다. 이 압력은 금형 캐비티의 모든 모서리에서 금속을 누릅니다. 이 공정을 통해 다른 주조 공정에서는 만들기 어려운 얇은 벽, 날카로운 모서리 및 복잡한 모양을 만들 수 있습니다. 냉각 및 응고 금속은 사출 후 금형 내에서 빠르게 얼어붙습니다. 냉각 기간도 매우 짧아 몇 초밖에 걸리지 않습니다. 빠른 냉각은 부품에 강도를 부여하고 부품을 적절한 크기로 유지하는 데 도움이 됩니다. 다이에서 배출 금속의 응고가 완료되면 다이가 열립니다. 주물은 이젝터 핀에 의해 금형에서 강제로 배출됩니다. 이 단계에서 부품은 제거해야 하는 추가 재료가 여전히 포함되어 있다는 점을 제외하고는 모양이 완성됩니다. 트리밍 및 마무리 마지막 단계는 마무리 및 준비 단계입니다. 과도하게 남아 있는 금속을 제거하는데, 이를 플래시라고 합니다. 그런 다음 필요에 따라 부품을 가공, 연마, 도장 또는 코팅할 수 있습니다. 이렇게 하면 부품을 사용할 준비가 완료됩니다. 현대 공장의 자동화 고압 다이캐스팅은 현대 공장에서 완전히 자동화되어 있습니다. 사출, 냉각 및 배출 단계는 로봇에 의해 정확하게 수행됩니다. 자동화는 일관성을 높이고 인건비를 낮추며 대량 생산에 이상적인 방법입니다. 고압 다이캐스팅의 원료 고압 다이캐스팅은 상대적으로 녹는점이 낮은 비철금속에 이상적입니다. 가장 빈번한 것은 다음과 같습니다: 알루미늄 가장 많이 사용되는 것은 알루미늄 다이캐스팅입니다. 저중량, 고강도의 조합입니다. 알루미늄 제품은 부식에 강하기 때문에 자동차, 비행기, 전자제품에 적합합니다. 아연 미세하고 정밀한 소형 부품은 아연으로 주조하는 것이 가장 좋습니다. 아연은 인성과 강도가 우수합니다. 또한 얇은 벽과 미세한 디테일을 구현할 수 있습니다. 따라서 커넥터, 하우징 및 장식용 부품에 적합합니다. 마그네슘 마그네슘은 가장 가벼운 구조용 다이캐스트 금속입니다. 무게 대비 강도가 우수합니다. 일반적으로 항공우주, 자동차, 가전제품 등 경량화가 중요한 분야에 적용됩니다. 구리 합금 합금도 구리로 만들 수 있지만 흔하지는 않습니다. 구리는 매우 단단하고 내마모성이 높으며 전기 전도성이 높습니다. 모든 재료는 용도에 따라 강점이 있습니다. 알루미늄은 강하고 부식에 강한 재료로, 아연은 정확한 재료로, 마그네슘은 가벼운 구성 요소로 선택됩니다. 고압 다이캐스팅 툴링 및 금형 공정에서 가장 중요한 부분은 금형, 즉 다이입니다. 금형 제작에는 경화 공구강이 사용되며, 과도한 열과 압력에 견딜 수 있도록 제작됩니다. 금형은 크게 두 가지 유형이 있습니다: 한 번의 주기로 다양한 부품을 제작할 수 있는 다이, 즉 복합 다이를 설계할 수도 있습니다. 툴링 비용도 비쌉니다,