자막 다이 캐스팅

아연 다이캐스팅은 자동차 부품, 전자 하우징, 피팅, 하드웨어, 의료 장비 및 소비재에 널리 사용되는 매우 효율적인 제조 공정입니다. 고품질 치수 정확도, 깨끗한 표면 마감 및 높은 생산 속도로 복잡한 형상을 만들 수 있는 능력으로 높이 평가됩니다. 이러한 장점에도 불구하고 아연 다이캐스팅은 품질 문제에 영향을 받지 않는 기술이 아닙니다. 사용되는 재료의 불규칙성, 공구 용량, 공정 제어 부족 또는 설계로 인해 결함이 발생할 수 있습니다. 생산 시 균일한 품질을 보장하고 불량률을 줄이며 제조 공정의 전반적인 효율성을 높이려면 결함 예방, 문제 해결 및 품질 관리가 중요합니다. 이 백서에서는 아연 다이캐스팅의 가장 일반적인 결함, 그 원인, 효과적인 시정 조치, 각 생산 주기에서 품질을 보장하기 위한 모범 사례에 대해 심층적으로 논의합니다. 아연 다이캐스팅의 품질 문제 아연 다이캐스팅 공정에는 고도로 가공된 강철 다이에 용융된 아연 합금을 고압으로 주입하는 과정이 포함됩니다. 금속의 응고 속도가 빠르기 때문에 사이클 시간이 짧고 반복성이 높습니다. 하지만 공정이 작동하는 고압과 고속은 그 효율성과 함께 파라미터를 모니터링하지 않을 경우 결함이 발생하기 쉬운 요인으로 작용합니다. 아연 다이캐스팅의 품질 관리 문제는 기계적 성능, 치수 품질, 표면 외관, 내식성 또는 조립 적합성과 관련된 경우가 많습니다. 하나의 근본 원인이 여러 품질 문제를 일으킬 수 있으므로 대부분의 결함은 서로 연결되어 있습니다. 효율적인 문제 해결을 위해서는 재료 거동, 금형 설계 및 공정 매개변수 간의 관계를 이해하는 것이 중요합니다. 아연 다이캐스팅 결함 아연 다이캐스팅의 가장 일반적인 결함은 외관 및 부품 성능에 미치는 영향에 따라 분류할 수 있습니다. 일반적인 결함의 개요와 전반적인 영향은 다음 표에 나와 있습니다. 결함 유형 외관 영향 다공성 내부 공극 또는 핀홀 강도를 감소시켜 누출을 유발할 수 있음 콜드 셧 눈에 보이는 선과 이음새 흐름 사이의 결합이 약해집니다. 수축 캐비티 및 싱크 마크 부품의 치수가 변경됩니다. 이로 인해 측정이 부정확해집니다. 불완전한 충전 누락되거나 얇은 부분 이로 인해 기능 장애가 발생합니다. 납땜 금형에 금속이 부착된 경우 공구 손상 균열 내부 또는 표면 균열 이 모양은 구조적 손상 또는 고장을 나타냅니다. 표면의 기포와 같은 모양 표면 마감 불량 플래시 이별 선의 금속 초과 미적 외관이 손상됨 다이캐스팅의 다공성 아연 다공성은 주물에 빈 공간이나 기포가 있는 것을 말합니다. 이러한 공극은 표면 또는 본체 내부에 위치할 수 있으며, 정교한 검사 기술 없이는 발견하기가 매우 어렵습니다. 다공성은 주물의 기계적 무결성을 깨뜨리고 압력 함유 부품에서 누출을 일으킬 수 있습니다. 다공성 유형 설명 기원 가스 다공성 매끄러운 둥근 공극 가스 또는 공기가 갇힘 수축 다공성 불규칙한 공극 부적절한 공급 미세 다공성 매우 미세한 공극 빠른 응고 원인 및 예방 다공성은 사출 중 갇힌 공기, 용융 금속 흐름의 높은 난류 또는 다이 캐비티 배출 불량으로 인해 발생할 수 있습니다. 가스 형성은 다이 표면의 높은 수분 함량 또는 부적절한 용융 온도로 인해 발생할 수도 있습니다. 다공성 감소는 사출 속도와 압력을 면밀히 제어하고 다이를 환기하며 필요한 경우 진공 시스템을 효율적으로 활용함으로써 달성할 수 있습니다. 최적의 용융 온도를 유지하고 금형 표면을 깨끗하고 건조하게 유지하면 가스 유입도 줄일 수 있습니다. 대부분의 경우 원활한 금속 흐름을 위해 게이팅 시스템을 재구성하면 다공성을 최소화하는 데 큰 도움이 될 수 있습니다. 콜드 셧 및 흐름 라인 결함 설명 및 영향 콜드 셧: 두 개의 용융 아연 스트림이 만나 제대로 융합되지 않아 주조 표면에 눈에 보이는 이음새나 선이 남을 때 발생합니다. 이러한 결함은 구조적 무결성을 떨어뜨리고 기계적 압력에 의해 조기 붕괴를 일으킬 수 있습니다. 근본 원인 및 해결 방법 낮은 용융 온도, 부적절한 사출 속도 또는 긴 흐름 경로로 인해 조기 응고 및 콜드 셧이 발생할 수 있습니다. 게이트의 잘못된 위치와 얇은 벽 섹션도 문제를 악화시킵니다. 콜드 셧을 방지하려면 금속의 흐름 특성을 개선해야 합니다. 용융 및 금형 온도를 적정 범위 내에서 높이고, 사출 속도를 최적화하고, 균형 잡힌 충진이 가능하도록 게이트를 재설계함으로써 이를 달성할 수 있습니다. 또한 부품 형상을 변경하여 얇은 단면과 예각을 제거함으로써 흐름의 연속성을 향상시킬 수 있습니다. 아연 다이캐스팅 수축의 결함 수축 거동에 대한 지식 용융 아연이 고형화되면 수축하여 수축이 발생합니다. 이 수축을 상쇄하기 위해 더 많은 용융 금속을 추가하지 않으면 내부 공동 또는 표면 싱크 자국이 형성될 수 있습니다. 수축 형태의 아연 결함은 일반적으로 두꺼운 주조 영역에서 발생하며 마지막으로 응고된 것으로 확인할 수 있습니다. 원인 및 해결 방법 유지 압력 부족, 부적절한 공급 시스템 설계 또는 벽 두께의 급격한 변화가 수축 결함의 원인인 경우가 많습니다. 불균일한 냉각 속도도 국부적인 수축을 일으킬 수 있습니다. 이를 방지하려면 응고 공정 내내 일정한 금속 공급을 유지하도록 러너와 게이트를 설계하는 것이 중요합니다. 더 높은 유지 압력을 가하고 압력을 받는 시간을 늘리면 용융 금속이 수축을 보정할 수 있습니다. 또한 금형의 벽 두께를 균일하게 유지하고 열 균형을 개선하면 수축 관련 결함의 위험도 최소화할 수 있습니다. 플래시 형성 및 제어 플래시 설명 플래시는 다이 분리선, 이젝터 핀을 따라 얇은 금속 층이 형성되거나 통풍구 형태로 존재합니다. 플래시가 반드시 부품의 기능을 손상시키지는 않지만, 종종 2차 트리밍 공정이 필요하고 외관에 영향을 미칠 수 있습니다. 원인 및 예방 플래시 형성은 높은 사출 압력, 다이 부품 마모 또는 다이 정렬 불량과 관련이 있는 경우가 많습니다. 다이 표면이 이물질로 인해 제대로 밀봉되지 않을 수도 있습니다. 플래시를 방지하려면 정확한 사출 압력, 적절한 클램핑 력, 정기적인 다이 유지보수를 유지해야 합니다. 다이의 마모 및 손상 점검, 그리고