zamak 3

ZAMAK은 알루미늄, 구리(쿠퍼), 마그네슘과 함께 사용되는 아연 기반 합금의 이름입니다. ZAMAK은 이 단어에서 독일어 이름을 따왔습니다. 이 합금은 일반적으로 94%~96% 아연을 함유하며, 다른 재료는 포일이나 시트에 첨가됩니다. 몇 가지 주목할 만한 특성으로 인해 ZAMAK 합금은 다이캐스팅 응용 분야에 적합합니다. 이 합금은 녹는점이 낮고 유동성이 높으며 무게당 강도가 높기 때문에 단단하고 견고하며 정확한 부품을 만드는 데 매우 유용합니다. 이러한 주요 특징 외에도 자막 합금은 여러 산업 응용 분야에 적합한 다른 특징을 제공하며, 자막 다이캐스팅은 금속 주조 분야에서 매우 비용 효율적이고 아늑한 금속 주조 방법으로 자리 잡았습니다. 자막은 여러 산업 분야에서 복잡한 고품질 부품을 제작하는 데 널리 사용되는 아연 합금 계열입니다. 이 공정은 용융된 자막 합금을 금속 금형이나 다이에 고압으로 주입하는 방식으로 이루어집니다. 이 공정은 매우 우수한 표면 마감으로 복잡한 부품을 매우 정밀한 공차로 제작할 수 있어 정밀 부품 제조에 적합합니다. 산업이 발전함에 따라 내구성이 뛰어나고 가볍고 튼튼한 소재에 대한 요구가 증가함에 따라 자막 다이캐스팅의 역할이 더욱 중요해지고 있습니다. 이 기사에서는 자막 다이캐스팅의 중요성과 다른 주조 방법보다 자막 다이캐스팅을 선호해야 하는 이유를 분석합니다. 자막 합금은 다이캐스팅 주조 주조소에서 부품 주조에 사용되며, 주조 부품은 자동차, 전자, 하드웨어 등 다양한 산업 분야에 사용됩니다. 또한 이 합금은 지속 가능성 목표에 따라 완전히 재활용이 가능하기 때문에 추가적인 장점이 있습니다. 그러나 ZAMAK 다이캐스트 부품에는 추가 표면 옵션이 있어 제조업체가 프리미엄 외관의 미적으로 매력적인 제품, 특히 이러한 장식용 부품을 만드는 데 도움이 될 것입니다. ZAMAK 다이캐스팅이란? ZAMAK 다이캐스팅은 용융된 ZAMAK 합금을 금형에 고압으로 주입하는 널리 사용되는 금속 주조 기술입니다. 이 공정에서는 일반적으로 내구성이 강한 공구강으로 만든 다이 또는 금형을 사용합니다. 각 형상마다 다양한 금형이 필요한데, ZAMAK 다이캐스팅 공정에는 핫챔버 다이캐스팅 기계만 있으면 됩니다. 핫 챔버 다이캐스팅 기계는 고정식 절반과 이동식 절반으로 구성된 2중 구조로 되어 있습니다. 그런 다음 이 반쪽이 닫히고 사출 챔버를 통해 용융 금속이 금형에 주입됩니다. 금속이 응고되면 이젝터 핀을 통해 주조 부품이 금형에서 제거됩니다. ZAMAK 다이캐스팅은 ZAMAK 합금에 이 방법을 사용합니다. 핫 챔버 다이캐스팅(HPDC), 저압 다이캐스팅(LPDC) 및 중력 다이캐스팅(GDC)은 다양한 응용 분야에 대한 각각의 장점을 가진 다이캐스팅 공정에 적합한 ZAMAK 합금의 가능한 유형입니다. 1. ZAMAK 다이캐스팅 공정 다른 유형의 알루미늄 또는 마그네슘 다이캐스팅과 마찬가지로 ZAMAK 다이캐스팅 공정은 가능한 한 ZAMAK 주조 공정만큼만 결과가 좋기 때문에 가능한 한 주의를 기울여야 합니다. 일반적인 ZAMAK 다이캐스팅 공정은 아래와 같이 세분화되어 있습니다: Step#1: 금형 설계 및 제작 ZAMAK 다이캐스팅 공정은 금형 또는 다이 설계와 최종 부품 설계로 시작됩니다. 이는 주조의 최종 결과를 결정하기 때문에 매우 중요합니다. 먼저 엔지니어는 전문 CAD 소프트웨어를 사용하여 주조할 부품의 3D 모델을 설계합니다. 일반적으로 프로토타입을 제작하고 테스트한 후 최종 버전이 승인될 때까지 디자인을 개선합니다. 둘째, 최종 부품 설계가 완료되면 금형을 제작합니다: 사출 유형: 자막의 녹는점은 충분히 낮아서 금형에 주입할 수 있을 만큼 충분히 뜨거워야 합니다. #2 단계: ZAMAK 합금 준비 그 후, ZAMAK 합금을 준비합니다. 열 정제, 화학 반응, 전해 정제 및 구역 정제와 같은 여러 정제 방법을 통해 ZAMAK 합금을 정제합니다. 합금이 불순물이 있는 액체 상태가 되는 것을 방지하기 위해 엄격하게 제어된 온도에서 용광로에서 합금을 녹입니다. 최종 정제 후 용융 금속은 사출 챔버에 보관되어 오염을 방지하기 위해 온도를 제어합니다. #3 단계: 용융된 ZAMAK을 금형에 주입합니다. 다이캐스팅의 중요한 단계 중 하나는 용융된 ZAMAK을 금형에 주입하는 단계입니다. 사출 챔버에서 용융 금속을 준비하고 보관한 후 플런저 또는 피스톤을 사용하여 고압으로 다이에 주입합니다. 용융된 합금은 압력을 받아 캐비티의 모든 공간이 채워지기 때문에 금형의 구석구석에 강제로 주입됩니다. 이러한 방식으로 부품의 표면을 균일하고 매끄럽게 만들고 적절한 사출 기술을 통해 좋은 품질의 결과를 얻을 수 있습니다. 또한 금형 사출 채널의 설계는 이를 달성하는 데 중요한 결정 요인입니다. 4단계: 부품 냉각 및 응고 용융 금속이 금형에 들어가자마자 냉각이 시작됩니다. 고품질의 금형을 빠르게 순환시켜 용융 금속의 열을 빠르게 빼내어 응고시킵니다. 냉각 시스템은 또한 많은 금형에서 응고 과정을 가속화하기 위해 사용됩니다. 간단히 말해, 원하는 부품 품질을 달성하고 결함을 방지하기 위해서는 일정한 냉각 속도가 필요하며, 가장 일반적으로 사용되는 냉각 시스템은 수냉식 및 공냉식입니다. #5 단계: 응고된 ZAMAK 주물 배출 ZAMAK 합금에서 응고된 다음 단계는 주물을 다이에서 배출하는 것입니다. 이 단계에서는 부품의 품질을 유지하기 위해 주의를 기울입니다. 응고된 부품을 금형 밖으로 배출하기 위해 이젝터 핀이 사용됩니다. 금형이 두 개의 반으로 나뉘고 이젝터 핀이 작동하면 주물이 방출됩니다. 이 단계에서는 주물 케이에 너무 많은 힘이 가해지면 주물이 손상될 수 있으므로 정밀도가 높아야 합니다. 이젝터 핀을 올바르게 정렬하면 표면 결함이나 함몰이 발생하지 않습니다. 1단계: 마무리 및 트리밍 주물은 일반적으로 여분의 재료가 남아 있는 상태로 이젝션됩니다,