Warmkamer spuitgieten: Een duik in een cruciaal productieproces

Hot Chamber Die Casting is een zeer effectief productieproces dat op grote schaal wordt gebruikt om metalen onderdelen te produceren met een zeer hoge precisie en een uitstekende afwerking van het oppervlak. Het is vooral geschikt voor het gieten van metalen met een laag smeltpunt zoals zink, magnesium en sommige loodhoudende legeringen. Het wordt gekenmerkt door het feit dat het injectiesysteem wordt ondergedompeld in gesmolten metaal, waardoor snelle cyclustijden en een economische massafabricage mogelijk zijn.

Een gelijkaardige vergelijkingsplaats duikt altijd op wanneer de gietstukken worden beschouwd met betrekking tot koudkamergietwerk versus warmkamergietwerk. Hoewel het allebei variaties zijn van spuitgieten onder druk, verschillen ze zoveel in ontwerp, toepassingen en compatibiliteit van de gebruikte materialen. Een voorbeeld is het hete kamer spuitgieten, wat hogesnelheids spuitgieten is waarbij de oven is vervangen door een machine. Dit gaat gepaard met de beperking van metalen met een lager smeltpunt. Omgekeerd zijn machines met een koude kamer geschikter voor vloeistoffen met een hoog smeltpunt, zoals aluminium en messing, omdat het hete metaal niet in direct contact komt met de apparatuur.

Het hete kamer spuitgietproces wordt gekenmerkt door minimale materiaalverspilling, lage arbeidskosten en de productie van complexe vormen met hoge toleranties. Het is populair in industrieën als de auto-industrie, elektronica, sanitair en consumentenproducten. Niettemin is de beslissing over het gebruik van koudkamergieten of warmkamergieten ook afhankelijk van het type materiaal en het ontwerpaspect van het onderdeel.

Het artikel onderzoekt de belangrijke details van Warm kamer spuitgietwerk, de onderdelen, materialen, procesbeschrijving, beperkingen en redenen waarom het een essentieel proces is in de hedendaagse productie-industrie.

Wat is hete kamer spuitgieten?

Hot Chamber Die Casting is een metaalgiettechniek waarbij het gesmolten metaal onder hoge druk in een matrijsholte wordt gespoten. Het unieke aan deze methode is waar het injectiemechanisme wordt geplaatst: Het gaat rechtstreeks naar het gesmolten metaal. Cyclustijden en productie-efficiëntie zijn hoog met deze opzet, vooral bij metalen met een laag smeltpunt zoals zink, magnesium en sommige loodlegeringen.

Hete kamer. De naam beschrijft de hete kamer van het systeem omdat het injectiemechanisme (een plunjer en zwanenhals) constant in contact staat (gevuld) met het gebied van gesmolten metaal. Als de plunjer daalt, perst hij het gesmolten metaal door de zwanenhals in de matrijsholte. Als het metaal stolt, gaat de matrijs open en wordt het onderdeel uitgeworpen, en dit proces wordt ontelbare keren herhaald.

Hete kamer spuitgietprocessen

Het hete kamer spuitgietproces is een productieproces met hoge precisie en snelheid dat wordt gebruikt bij de productie van metalen onderdelen, waarbij de nauwkeurigheid van het gereedschap erg belangrijk is, met een grote oppervlakteafwerking. Het is het meest geschikt voor legeringen met een laag smeltpunt; zink, magnesium en lood zijn voorbeelden van legeringen met een laag smeltpunt. De belangrijkste eigenschappen zijn korte cyclustijden en een hoge materiaalefficiëntie.

Het proces is uitgebreid in de productie van een verscheidenheid aan producten voornamelijk te vinden in de automobiel-, elektronische, toestel- en hardware-industrie vanwege het vermogen om gecompliceerde uiteinden gemakkelijk te maken tegen een betaalbare prijs per stuk. Het hete kamer spuitgietproces wordt hieronder stapsgewijs beschreven:

Hete kamer spuitgietprocessen - stap voor stap overzicht

1. Het metaal wordt gesmolten

Het begint met het smelten van het metaal (meestal zink of magnesium) in een ingebouwde oven van de spuitgietmachine. Het gesmolten metaal wordt op een constante temperatuur gehouden in de metalen pot die rechtstreeks verbonden is met de gietmachine. Deze ononderbroken warmtevoorziening zorgt ervoor dat het gietproces continu verloopt.

2. Het vullen van het injectiesysteem

Bij hete kamersystemen is er een deel van het gesmolten metaal met een deel van een onderdeel dat bekend staat als de zwanenhals ondergedompeld. De plunjer, die in de injectiecilinder loopt, wordt naar achteren getrokken tot een positie waar het gesmolten metaal naar de zwanenhals in de injectieopening kan stromen. De volgende stap is het injecteren van dit metaal in de matrijsholte.

3. Injectie van gesmolten metaal

Wanneer de zwanenhals gevuld is, wordt de plunjer door hydraulische of pneumatische druk naar voren geduwd, waardoor het gesmolten metaal door het kanaal van de zwanenhals in de matrijsholte (ook wel de matrijs genoemd) wordt geperst. Dit gebeurt met een hoge snelheid en druk om ervoor te zorgen dat de holte volledig gevuld is voordat het metaal begint uit te harden.

4. Gieten en stollen in de mal

Dit hete metaal in de matrijs wordt snel afgekoeld door het relatief koude staal van de matrijs. Het stollen duurt enkele seconden, afhankelijk van de grootte en complexiteit van het onderdeel. In deze stap helpen matrijskoelkanalen bij het afvoeren van warmte om ervoor te zorgen dat de cyclussnelheid niet afneemt en defecten zoals krimp of porositeit worden vermeden.

5. Uitwerpen en openen van de mal

Zodra het metaal gestold is, worden de matrijshelften geopend. Het uitwerpsysteem wordt op de beweegbare matrijshelft geplaatst en werkt onder kracht via uitwerppennen en duwt het afgewerkte gietstuk uit de holte. Er wordt voor gezorgd dat het onderdeel eruit kan komen zonder beschadigd te raken tijdens het uitwerpen.

6. Secundaire werking en trimmen

Nadat het is uitgeworpen, kan het stuk extra materiaal bevatten dat flash, runners of sprues wordt genoemd. Deze worden met de hand of automatisch bijgesneden. Afhankelijk van de toepassing kan het onderdeel verder worden bewerkt, zoals oppervlakteafwerking, machinale bewerking of coating.

7. Herhaal cyclus

De machine wordt schoongemaakt en gereinigd om opnieuw gebruikt te worden. Het hete kamer spuitgieten wordt gekenmerkt door zo'n snelle cyclustijd, waarbij soms een paar afgewerkte onderdelen in slechts 10 tot 20 seconden worden gemaakt, afhankelijk van de complexiteit en grootte van het onderdeel.

Cyclustijd en efficiëntie

De snelheid is het grootste voordeel van het hete kamer proces. Hete kamer machines. In tegenstelling tot koudkamergieten, waarbij het metaal in de kamer moet worden geschept, wordt het metaal uit de oven getrokken. Dit bespaart op de cyclusstappen en verhoogt de productie-efficiëntie.

De voordelen van dit proces

• Kortere cyclustijden en hoge productiviteit
• Echte hoogdimensionale prestaties en herhaalbaarheid
• Betere oppervlakteafwerking, waardoor in veel gevallen geen nabewerking nodig is
• Zuinig in het gebruik van materiaal en verspilling tot een minimum beperkt
• Vriendelijk voor automatisering, waardoor productie op grote schaal mogelijk is tegen een redelijke prijs.

Hete Kamer Matrijzenafgietsel Materialen

Het hete kamer spuitgietproces is geschikt voor metalen en legeringen met een laag tot gemiddeld smeltpunt. De gebruikte materialen mogen geen stalen onderdelen (zoals de zwanenhals en het plunjersysteem) kunnen corroderen, omdat deze tijdens het gietproces continu worden bevochtigd met gesmolten metaal.

Hieronder worden de meest gebruikte materialen voor het warmkamergieten en hun bijzonderheden en algemene toepassing beschreven:

1. Zinklegeringen

Het meest gebruikte materiaal in het spuitgietproces (hete kamer) is zink. Het heeft een goede gietbaarheid, sterkte en oppervlakteafwerking, waardoor het erg populair is in verschillende industrieën.

Belangrijkste voordelen:

• Zeer laag smeltpunt (~419 °C of 786 o F )
• Grote sterkte-gewichtsverhouding
• Uitstekende vloei en hoge nauwkeurigheid van afmetingen
• Goede corrosiebestendige eigenschappen
• Lage smelttemperatuur, dus lange levensduur

Veel voorkomende legeringen van zink, waaronder:

• Zamak 2, 3, 5, 7 (Zamak 3 is de populairste)
• ZA-legeringen (zink-aluminium), maar een beter metaalgehalte van aluminium kan geschikter zijn voor de koude kamer.

Toepassingen:

• Auto-onderdelen
• Elektrische onderdelen
• Constructies en bevestigingen
• Tandwielen en kasten met nauwkeurige tanden

2. Magnesiumlegeringen

Magnesium is het lichtste structurele metaal en heeft een betere verhouding tussen sterkte en gewicht. De reden waarom het wordt gebruikt in hete kamer spuitgietwerk is dat veel van de onderdelen die hier worden gebruikt zowel sterkte als minimale massa nodig hebben.

Belangrijkste voordelen:

• Lichtgewicht (ongeveer 33 procent lichter dan aluminium)
• Ze zijn goed vergrendeld en stijf, goed sterk en stijf
• Uitstekende EMI/RFI afscherming (geschikt voor gebruik in elektronica)
• Milieuvriendelijk en recyclebaar

Gemeenschappelijke legeringen:

• De meest gebruikte magnesiumlegering voor spuitgieten is AZ91D.

Toepassingen:

• De behuizing van laptops en smartphones
• Frames van het autodashboard
• Onderdelen voor de ruimtevaart
• Elektrisch gereedschap

Opmerking: Hoewel magnesium ook gegoten kan worden op een machine met koude kamer, verdient het de voorkeur om machines met warme kamer te gebruiken als het te gieten magnesium klein is. De reden hiervoor is dat de cyclustijden korter zijn.

3. Lood- en tinlegeringen

Lood- en tinlegeringen zijn meestal geëlimineerd vanwege gezondheids- en milieurestricties bij het warme kamer spuitgieten, maar werden in het verleden in speciale toepassingen gebruikt.

Belangrijkste voordelen:

• Lage smeltpunten (~327 o C (lood) en ~232 °C (tin))
• Hoge dichtheid (het meest geschikt voor gebruik als balansgewichten of stralingsschilden)
• Superieure dimensionale stabiliteit

Toepassingen:

• Antiek beslag
• Precisie-instrumenten
• Munitie onderdelen
• Decoratieve artikelen

Waarschuwing: Vanwege de giftigheid zijn loodlegeringen tegenwoordig in veel industrieën en landen sterk beperkt.

4. Legeringen op basis van cadmium (Niet zo Com)

Deze zijn niet vaak toegepast om redenen van toxiciteit en regelgeving, maar werden eerder geselecteerd vanwege de uitstekende gietservice en slijtvastheid.

De reden waarom legeringen voor hoge temperaturen niet worden gebruikt.

Een kenmerkende beperking van het hete kamer spuitgieten zoals:

• Aluminium
• Messing
• Koper
• Staal

De hete kamer machine zou beschadigd of gecorrodeerd worden omdat dit type metaal een hoge temperatuur en reactiviteit zou hebben op de ondergedompelde onderdelen van de hete kamer machine, bv. de plunjer en de zwanenhals, enz. Deze worden eerder gebruikt bij het spuitgieten met een koude kamer, waarbij het gesmolten metaal en het injectiemechanisme worden geïsoleerd. 

Overzichtstabel: Geschikte materialen voor heet kamer spuitgietwerk

Redenen waarom aluminiumlegeringen niet toepasbaar zijn in Hot Chamber Die Casting?

Hoewel aluminiumlegeringen zo veel toepassingen hebben in de spuitgietindustrie, kunnen ze vanwege hun sterkte, lichtgewicht eigenschap en corrosiebestendigheid niet warm worden gegoten in de hete kamer spuitgiettechniek. In plaats daarvan worden ze normaal gesproken behandeld met de techniek van het spuitgieten met een koude kamer.

Om dit uit te leggen, wat zijn de technische en materiële redenen dat de "aluminiumlegeringen niet worden gebruikt in hete kamer spuitgieten"?

1. Grote smelttemperatuur

De belangrijkste factor waardoor aluminium niet compatibel is met het hete kamer proces is dat het een hoog smeltpunt heeft. De meeste aluminiumlegeringen smelten rond 660 o C (1220 o F) en hoger.

De zwanenhals en plunjer, evenals andere injectiedelen, worden altijd ondergedompeld in gesmolten metaal in hete kamer machines. Dit is effectief bij metalen met een relatief laag smeltpunt, zoals zink (419 o C) en magnesium (~650 o C). Deze onderdelen zouden echter snel worden aangetast of vernietigd bij de hogere temperaturen van aluminium en resulteren in het falen van de apparatuur en dure reparaties.

• Koude kamer compatibel SAC-pak
• Op zijn zachtst gezegd te heet

2. Aanval op stalen onderdelen

Aluminium is chemisch reactief en heeft de neiging om ferrometalen aan te tasten, vooral bij hoge temperaturen. In hete kamersystemen waarin onderdelen zoals de zwanenhals en het mondstuk zich in het smeltbad bevinden, zou aluminium niet alleen corroderen, maar ook door de stalen onderdelen heen vreten, wat de levensduur van de machine drastisch zou verkorten.

Deze reactie verkort niet alleen de levensduur van de apparatuur, maar vervuilt ook het gesmolten metaal en veroorzaakt slecht gietwerk en onvolkomenheden in het eindproduct.

3. Problemen met compatibiliteit van apparatuur

Warmkamermachines zijn kleine, snelle machines, maar geschikt om snel repetitief gietwerk uit te voeren van metalen met een laag smeltpunt. De ingebouwde oven is nauw verbonden met het injectiesysteem. Voor het gebruik van legeringen met een hoog smeltpunt, zoals aluminium, is dat nodig:

• Versterkte onderdelen
• Hoge temperatuurbestendige legeringen zijn gemaakt van speciale legeringen
• Gecompliceerdere isolatiesystemen

Dit zou de eenvoud en het snelheidsvoordeel van het gieten met een warme kamer ineffectief maken. Dit is de reden waarom assembleurs kiezen voor machines met een koude kamer waarin ze het gesmolten aluminium buiten gieten en het injectiesysteem ook niet ondergedompeld is.

4. Risico op oxidatie en Dross

Bij hoge temperaturen oxideert aluminium gemakkelijk in aanwezigheid van lucht. Deze oxidatie kan leiden tot de vorming van dross (aluminiumoxide) in een hete kamer opstelling waar het metaal continu wordt blootgesteld:

• Het vervuilt het metaal
• Oppervlaktedefecten worden veroorzaakt door oorzaken
• En resulteert in mechanische gebreken van het eindproduct

Dit risico wordt geminimaliseerd door het feit dat bij spuitgieten met een koude kamer het gesmolten aluminium minder lang wordt blootgesteld.

5. Veiligheid

Het verwerken van aluminium in een machine met hete kamer zou een groot risico op brandwonden, lekkage en defecten aan de machine met zich meebrengen. Verdere thermische stress die gepaard gaat met het werken bij hogere temperaturen zorgt voor nog meer gevaar:

• Er is lekkage van gesmolten metaal
• Blowing out reactions of steam
• Pressure components failure

The cold chamber systems enable improved isolation and safety regulation with these high temperatures.

Vergelijking tussen hete kamer en koude kamer op aluminium

Systemen van hete kamer spuitgietcomponenten

The Hot Chamber Die Casting process is based on a group of well-engineered components that complement each other to produce accurate and repeatable castings. All the parts are very vital when it comes to efficiency, speed, and accuracy. Being aware of these elements contributes to the production, preventive, and quality controls.

The main constituents of a Hot Chamber Die Casting machine are as shown below:

1. Nog een oven (metalen pot)

In the core of the system, there is a furnace, or the so-called metal pot, where the molten metal, which will be used in casting, is situated. In hot chamber die casting, an equivalent furnace is incorporated into the machine and maintains the metal at a sufficiently high temperature to use it immediately. As opposed to cold chamber systems, the process of immersion of other components in this molten bath separates it.

2. Zwanenhals

Gooseneck constitutes a bent metal pipe connecting the furnace with the injection chamber. It is crucial in redirecting hot metal from the pot to the mould. The gooseneck will be composed of strong, heatproof materials because it is constantly in contact with molten metal. The design further assists in sustaining the pressure and makes the metal buttery in injection.

3. Plunjer/injectiecilinder

The plunger mechanism or injection cylinder does the task of forcing molten metal into the die cavity. It operates with the gooseneck. When the plunger is pushed down, the molten metal becomes pressurised, causing the melt to force its way through the gooseneck into the mould. This should be done in a fast and forceful manner so that the die cavity will be filled fully.

4. Matrijsassemblage

The die or mould is manufactured as two sections, the cover die (which is stationary) and the ejector die (movable). To get the final product, these well-machined halves will make up the cavity. The mould is frequently water cooled and contains vents and gates, and runners to maintain a desirable flow and cooling effect. To eliminate the solidified part, there are pins at the ejector side following casting.

5. Klemeenheid

The clamping unit ensures that the die halves are well bonded together during the injection of molten metal. It has to resist the casting pressure that arises when casting. When the metal cooled and solidified, the clamping unit opens the mould, and the finished part comes out of it. The clamping should also be strong in order to avoid metal leakages and to maintain the quality of parts.

6. Uitwerpsysteem

Once the part solidifies, the ejector system is used. A part is ejected out of a mould cavity by ejector pins, which are usually found in the moving half of the die. This system has to be well coordinated such that the final product is not affected and the mould is not damaged.

7. Koelsysteem

Cooling is vital in order to control the cycle times and avoid defects. The circulating cooling system makes use of water or oil channels in the die in such a manner that the circulating fluid cools the metal in a short period as well as in a fast and uniform manner. A faster cooling also prolongs the life of the mould, and enables the parts to be handled at an increased rate.

8. Smeersysteem

Between cycles, die casting moulds are lubricated to avoid sticking and wear. Lubricants are sprayed on the die to help in releasing the parts as well as ensure a long life of the tools and stability of casting conditions. There is usually automated application to facilitate the even and timed application.

9. Bedieningspaneel

Hot chamber die casting systems are also available in the modern system and are fitted with a digital control panel enabling management of temperature, injection speed, cycle time, and clamping force, among others. Such systems enhance uniformity in the processes, reduce the level of human error and ease the setting of parameters to suit various part designs.

10. Veiligheidsfuncties

Safety features have been incorporated in the machine because of the temperature and pressure when it is hot. They comprise shut-offs, shields, interlocks and temperature monitors to safeguard the operators as well as the equipment.

De voordelen van heet kamer spuitgietwerk

The Hot Chamber Die Casting process has many advantages, such that many manufacturers are always willing to engage in the process:

1. Productie op hoge snelheid

The injection system forms part of the molten metal reservoir system, and so metal does not have to be ladled into the chamber. The combination of this system yields higher injection speeds and low cycle time- hot chambers systems are therefore suitable in homes mass production.

2. Zuinigheid van materialen

Very little wastes are generated through this process. The leftover material can be used again most of the time, and thereby the total cost of the material reduces considerably. This aspect of sustainability is an increasing problem in contemporary production.

3. Betere oppervlakteafwerking

Surface finishes of parts manufactured by the hot chamber casting are usually of good quality. In many cases, this saves on extra machining or finishing operations.

4. Het lange Vormleven

As the metals used in the process of Hot Chamber Die Casting have lower melting points, those metals are less aggressive on moulded materials. This causes increased diesel life and lower maintenance charges.

Tekortkomingen van heet kamer spuitgietwerk

One cannot argue with the fact that “Hot Chamber Die Casting” is not without limitations:

Material Limitations: It does not go well with the metals that have high melting temperatures, such as aluminium and copper. The internal components of the machine can be harmed by either corrosive or heating effects of these.

Equipment Wear: The equipment wear can be a factor, even though less severe than the cold chamber casting, whereby the apparatus is constantly exposed to melted metal.

Size Limitation: It can be applied to smaller and medium components since further expansion of the system can be inefficient and complicated.

Toepassingen voor heet kamer spuitgietwerk

This is a widely applied technique in all sorts of industries, particularly where precision and large-scale parts are required:

• Automobiel: Pieces such as carburettor houses, fuel system units and transmission components.
• Consumentenelektronica: Portable cases, multi-functional parts of devices and equipment.
• Hardware and Tools: Hardware material based on Zinc, hinges, handles, locks, etc.
• Medical devices: Miniature, highly precise and tough devices.

The hot chamber process is fast and consistent, which is a quality that is advantageous to these industries. With most of these products being models that need detailed designs, the dimensional stability that is given by the Hot Chamber Die Casting comes as a big plus.

Koudkamer spuitgieten vs Warmkamer: Begrijp het verschil

In the comparison between cold chamber die casting and hot chamber, there are various aspects which will need to be put into consideration, such as the compatibility of the materials, rates of production, cycle and the design of the equipment.

1. Materiaalgebruik

The type of metal is also one of the most significant differences between cold chamber die casting vs hot chamber. Hot chamber process only takes on metals which have low melting points, and cold chamber process takes on aluminium, brass and copper alloys which have high melting points.

2. Injectiesysteem

The injection mechanism in the hot chamber method is immersed in molten metal. Cold chamber casting, on the other hand, involves ladle feeding molten metal to the shot chamber by hand and injecting it into the die. This further action delays the process.

3. De cyclustijd en efficiëntie 

Cycle time and efficiency denote the time it takes to turn over the sample or input of data in a cycle. There is also a big difference between cold chamber die casting vs hot chamber, with regards to cycle time. Hot chamber process is quick and hence suitable for large volume runs. Although cold chamber casting is slower, it can be eased with more aggressive metals and hotter temperatures.

4. De omvang en complexiteit van componenten

Sections or parts that are larger or need materials that are more permanent are usually cast using the cold chamber method. Comparatively, the hot chamber casting is suitable for smaller and complex parts where a cycle speed is vital.

When choosing a decision between hot chamber and cold chamber die casting, the manufacturer will have to look at the tradeoffs in the speed and material properties and wear on the equipment.

Ontwerpoverwegingen bij het hete kamer spuitgieten

To design a part suitable for a hot chamber die casting part, the following issues need to be looked after: mould flow, parting lines, wall thickness, and ejector location. Since the molten metal is injected at high levels, the venting and cooling system plays an important role in preventing defects such as entrapment of air, shrinkage or incomplete fills.

The tolerances of the Hot Chamber Die Casting Process are usually smaller than those required by all the other casting processes, hence the reason why it is always used in manufacturing parts that need precision and have little machining.

Milieu- en economische effecten

Sustainable manufacturing is drawing more and more attention from modern foundries. Hot Chamber Die Casting is ideal in achieving this objective in that it shows a low scrap level and energy savings. The total carbon footprint of a part is much less than in other methods to produce metal parts because the metal being processed is recycled (no new metal is extracted), and cycle times are short.

The process is more economical when it involves a large output. Its cost of setting up the first die and machine may be high, but as the unit production scale increases, the costs involved drop tremendously.

Conclusie

Hot Chamber Die Casting has a very critical place in the industries that require speed, accuracy, and efficiency in their production. Knowing of its operation and in making the comparison of cold chamber die casting and hot chamber connections, an engineer will be able to make informed decisions on the choice of the most suitable process in line with the needs of their product.

Whether to use one or the other, the metal nature, the needed production volume, and the final usage should be taken into consideration. Hot chamber casting is unrivalled in efficiency and quality with respect to making small to medium components of low-melting-point metals.

All in all, despite the existence of the two methods of casting, Hot Chamber Die Casting will always be the first solution to the problem of manufacturing quality components in time and dependably. With the manufacturing process becoming more efficient and sustainable, the need for such optimised and sustainable processes, such as the hot chamber casting, will only increase, which makes this method more applicable than ever before.

FAQs

1. Hoe werkt cold chamber die casting en hot chamber main casting?

The injection system is the chief difference. The injection mechanism in hot chamber die casting is immersed in molten metal. The temperature is greater in the cold chamber, and the metal is ladled outside.

2. Wat zijn de meest geschikte metalen voor heet kamer spuitgieten?

The metals that are commonly used are zinc and magnesium alloy since they have low melting temperatures, and they suit the immersed injection system in which they are used to make.

3. Waarom is aluminium niet toepasbaar in hete kamer spuitgietwerk?

Aluminium is known to have a high melting point and is corrosive to the steel parts in the machine. The cold chamber method is used in its processing to prevent damage to its equipment.

4. Wat zijn de voordelen van Hot Chamber Die Casting?

It provides short cycle times, low labour costs, small tolerances, and high surface finishes of small and medium-sized parts.

5. Is Hot Chamber Die Casting geschikt voor grote onderdelen?

Generally, no. It is minimized when the parts are small and detailed. Too large dimensions usually mean a need for cold chamber die casting because of the size and material restraint.