fundição sob pressão de alumínio

Os 10 principais fabricantes de produtos de alumínio na China e nos EUA

administrador / 2025年3月1日

Aluminum Product Manufacturers are crucial in the industries of automotive, aerospace, electronics, packaging, etc. Therefore, many top-tier aluminum product manufacturers have risen in China and the USA due to the growing demand for lightweight, durable, and recyclable materials. Innovative, with high-quality standards, and dedicated to sustainability, these companies are known for their innovation. Other leading metal manufacturing countries include China and the USA, where the most important players have been developing new methods of manufacturing aluminum. Some of the companies that have aluminum die casting, CNC machining, and precision molding’ are CNM Tech Co., Ltd., GC Precision Mold Co., Ltd., and Sincere Tech in China. With the industry demanding strict quality for high-performance aluminum components, these firms focus on various industries.Major manufacturers such as United Aluminum Corporation, Arconic Corporation, Kaiser Aluminum, and JW Aluminum have stood out as pioneers in aluminum rolling, extrusion, and fabrication in the USA. These companies operate in the field of cutting-edge aluminum solutions for aerospace, automotive, and industrial applications. This article presents 10 of the top aluminum product manufacturers based on innovation, sustainability, and excellent quality of their wares in different worlds 1. CNM Tech Co., Ltd. Year of Establishment: 20+Number of Employees: 100-200Business Type: CNM Tech is focused on aluminum, magnesium, and zinc die casting, CNC machining, surface finishing, and assembly. Website and Contact Website: https://www.thediecasting.com/Contact: +86 13045898002Email: sales@thediecasting.comAddress: Factory Address: Rm 101, No.40, Donghu Road, Jinglian, Qiaotou town, Dongguan city, Guangdong Province, China. 523520. Company Profile Founded over 20 years ago, CNM Tech Co., Ltd., is one of the leading Chinese manufacturers of die-casting solutions. The company is based in Dongguan, China, where it provides a thorough assortment of services including aluminum, magnesium, and zinc die casting, precision CNC machining, surface finishing, and assembly. They have expertise in automobile, electronics, aerospace, and hospitality appliance markets, to name a few. Their Quality Commitments CNM Tech is dedicated to providing high-quality, low-cost products while abiding by extremely tight quality control standards under the auspices of ISO 9001. They take a customer-centric approach, providing personalized services from the time of initial consultation and beyond, from availability to post-production support services to maintain long-term partnerships all over the world. Why Choose CNM Casting? As a name known in the die-casting industry, CNM Tech specializes in providing high-quality manufacturing solutions with advanced technology, and a customer-oriented approach. These are reasons why CNM Tech is your number one reason. The choice of CNM Tech guarantees a reliable manufacturing partner that implements innovations and focuses on quality and customer success. 2. GC Precision Mold Co., Ltd. Year of Establishment: 1999Number of Employees: 100-200Business Type: Serving industries such as the auto, aero, and electronics industries, the company has gained international market trust. Website and Contact: Website: https://aludiecasting.com/Contact: +86 131 4886 5556Email: info@aludiecasting.comAddress: Factory Address 1: No. 30 Huan Zhen Rd, Qi Shi Town, Dongguan City, Guangdong Province China, 523516 Company Profile Founded in 1999, GC Precision Mold Co., Ltd. is a global leader in high-quality aluminum die casting and nonferrous metal products. It has two special properties plants located in Dongguan, China, and offers services including high-pressure die casting, sand casting, and forging. As a result of over two decades of experience, the company delivers precision, consistent quality, and flexible material offerings to a variety of industries such as automotive, aerospace, and electronics. Both client satisfaction and GC Precision Mold commit to honorable words and behavior in providing the best product. Their Quality Commitments Its various certificates are proof that GC Precision Mold Co., Ltd. adheres to the highest standards of quality and operational excellence. The company possesses certificates from ISO 9001 on Quality Management Systems, which demonstrates the company’s ability to provide the product according to customer requirements at all stages and to enhance quality systematically. Why Choose GC Precision Mold Co., Ltd.? When you are choosing a company in pursuit of top-grade die casting and metal products, there are many benefits to choosing GC Precision Mold Co., Ltd. 3. Sincere Tech Year of Establishment: 2005Number of Employees: 100-200Business Type: Sincere Tech, is a leading Chinese manufacturer of custom plastic injection molds and aluminum product manufacturer. Website and Contact Website: https://plas.co/Phone: +86 135 30801277Email: steve@sincere-tech.comAddress: Rm101, N041, Donghu road, JingLian cun, qiaotou town, Donggguan City, Guangdong Province, China. 523000. Company Profile We are Sincere Tech, a world-renowned leading Chinese manufacturer of custom plastic injection molds and aluminum die-casting solution Injection Molding services. The company was founded in 2005 and has successfully established itself as a professional and highly reliable, high-precision, cost-effective, and high-quality production service provider to the world. From automotive, medical, electronics, home appliances, food packaging, cosmetics, etc. industries, Sincere Tech is equipped with state-of-the-art technology, expert engineering, and strict quality control. Their Quality Commitments ISO 9001:2015 and QS 9000:2015 standards are the only hallmarks we take seriously to maintain high-quality standards for our products and services since Sincere Tech. Their investment in advanced technologies, such as 5-axis CNC machines and FANUC systems, underscores their commitment to precision and efficiency. Confidentiality is also a company standard, promising Non-Disclosure Agreements (NDAs) for the protection of client projects. Why Choose Sincere Tech? 4. United Aluminum Corporation Year of Establishment: 1981Number of Employees: 1000+Business Type: Custom Rolled® Aluminum Coil Manufacturer and Supplier, Precision Slitting, Annealing, Surface Finishing. Website and Contact Website: https://unitedaluminum.com/Phone: 800-243-2515 / 203-239-5881Email: Sales@UnitedAluminum.comAddress: 100 United Drive, PO Box 215 North Haven, CT 06473 Company Profile United Aluminum (founded in 1891) is a leading supplier of Custom Rolled® Aluminum Coil to industries such as automotive, aerospace, medical, and packaging. These alloys are 3003, 2024, and 7075 and these guys offer precision slitting, annealing, and surface finishing. They have advanced facilities in which they produce high quality at very cheap rates. Additionally, United Aluminum supplies an Aluminum Coil Calculator resource to help its clients make educated choices. Their Quality Commitments Commitment to Quality and Customer Satisfaction a very high standard of quality is maintained by United Aluminum and the company is ISO 9001:2015 certified. Other than this, they concentrate

Os 10 principais fabricantes de fundição de alumínio na China e nos EUA

fundição de alumínio

administrador / 2025年2月24日

Because it is lightweight, strong, and durable, aluminum casting is widely used throughout different industries from automotive to aerospace, electronics to consumer goods. The manufacturing process calls for aluminum parts to be made by pouring molten metal into molds for the production of highly detailed and precise components. Aluminum is a very versatile metal as it is easily recyclable and corrosion resistant and hence provides an excellent option for many applications. China and the USA, in recent years, are the two major global hubs for aluminum casting production and they both have a wide manufacturer range in the various industries and sectors. Mass production is the hallmark of China, which can then deliver reasonable prices and a variety of casting solutions for large production. However, the USA boasts a great number of top-tier companies that specialize in high quality, precision casting, advanced technology, and ecofriendly approaches, working with those industries that require sophisticated and custom-made aluminum cast components. In this article, we will overview the top 10 aluminum casting companies in China and the USA describing their capabilities, experience in the industry, and something unique to help the companies choose the right aluminum casting manufacturing partner. 1. GC Precision Mold Co., Ltd. Year of Establishment: 1999Number of Employees: 100-200Business Type: Serving industries such as the auto, aero, and electronics industries, the company has gained international market trust. Website and Contact: Website: https://aludiecasting.com/Contact: +86 131 4886 5556Email: info@aludiecasting.comAddress: Factory Address 1: No. 30 Huan Zhen Rd, Qi Shi Town, Dongguan City, Guangdong Province China, 523516 Company Profile Founded in 1999, GC Precision Mold Co., Ltd. is a global leader in high-quality aluminum die casting and nonferrous metal products. It has two special properties plants located in Dongguan, China, and offers services including high-pressure die casting, sand casting, and forging. As a result of over two decades of experience, the company delivers precision, consistent quality, and flexible material offerings to a variety of industries such as automotive, aerospace, and electronics. Both client satisfaction and GC Precision Mold commit to honorable words and behavior in providing the best product. Their Quality Commitments Its various certificates are proof that GC Precision Mold Co., Ltd. adheres to the highest standards of quality and operational excellence. The company possesses certificates from ISO 9001 on Quality Management Systems, which demonstrates the company’s ability to provide the product according to customer requirements at all stages and to enhance quality systematically. Why Choose GC Precision Mold Co., Ltd.? When you are choosing a company in pursuit of top-grade die casting and metal products, there are many benefits to choosing GC Precision Mold Co., Ltd. 2. CNM Tech Co., Ltd. Year of Establishment: 20+Number of Employees: 100-200Business Type: CNM Tech is focused on aluminum, magnesium, and zinc die casting, CNC machining, surface finishing, and assembly. Website and Contact: Website: https://www.thediecasting.com/Contact: +86 13045898002Email: sales@thediecasting.comAddress: Factory Address: Rm 101, No.40, Donghu Road, Jinglian, Qiaotou town, Dongguan city, Guangdong Province, China. 523520. Company Profile Founded over 20 years ago, CNM Tech Co., Ltd., is one of the leading Chinese manufacturers of die-casting solutions. The company is based in Dongguan, China, where it provides a thorough assortment of services including aluminum, magnesium, and zinc die casting, precision CNC machining, surface finishing, and assembly. They have expertise in automobile, electronics, aerospace, and hospitality appliance markets, to name a few. Their Quality Commitments CNM Tech is dedicated to providing high-quality, low-cost products while abiding by extremely tight quality control standards under the auspices of ISO 9001. They take a customer-centric approach, providing personalized services from the time of initial consultation and beyond, from availability to post-production support services to maintain long-term partnerships all over the world. Why Choose CNM Casting? As a name known in the die-casting industry, CNM Tech specializes in providing high-quality manufacturing solutions with advanced technology, and a customer-oriented approach. These are reasons why CNM Tech is your number one reason. The choice of CNM Tech guarantees a reliable manufacturing partner that implements innovations and focuses on quality and customer success. 3. Delron Industrial Co., ltd Year of Establishment: 1990Number of Employees: 300+Business Type: Delron Industrial Co., Ltd. provides die casting, CNC machining, precision forging, assembly, and automotive, LED lighting solutions. Website and Contact: Website: https://www.delron.com.cn/Contact: +86-574-88106850Email: info@delron.com.cnAddress: South Building, No. 1299, East Yinxian Avenue, Ningbo, China, 315100. Company Profile Founded in 1990, Delron Industrial Co., Ltd. is recognized as one of the top die-casting and precision machining service providers in China (Ningbo). With subsidiary activities including CNC machining, die casting, turning, milling, forging, etc., the company serves diverse industries like automotive, LED lighting, aviation, etc. Delron emphasizes a high-quality product, and on-time delivery, at a competitive price. Using the most advanced technology to provide a variety of services such as heat treatment, chrome plating, and assembling. Their Quality Commitments Delron Industrial Co., Ltd. strives to supply high-quality merchandise utilizing advanced manufacturing know-how while following rigorous standards. As the company is customer-oriented and as the company puts very much emphasis on precision and reliability, it has strict quality control procedures in place for all products. They aim to always keep and satisfy customer expectations, all in a cost-efficient and timely manner. Why Choose Delron industrial Co., ltd Casting? 4. American Precision Die Casting Year of Establishment: 2006Number of Employees: 150-300Business Type: Suppliers of high-impact components for the automotive, military, industrial, and consumer business sectors. Website and Contact: Website: https://apdiecasting.com/Contact: (573) 885-0018Email: lhoffman@apdiecasting.comAddress: 100 American Way, Cuba, MO 65453 Company Profile American Precision Die Casting (APDC), started in 2006 in Cuba, Missouri (USA), is a leading aluminum die casting maker. APDC has over 200 years of combined expertise serving these industries, automotive, military, and consumer products. Precision Aluminum die-cast parts formed by the company are durable, lightweight, and precise components using tight tolerances. APDC carries out high-volume as well as low-quantity specialized projects using advanced technology which provides cost efficiency quality and customer satisfaction. Their Quality Commitments APDC strictly practices to guarantee that each product exceeds customer expectations and exceeds or matches standards.

Visão geral do setor de empresas de fundição sob pressão de zinco

fundição de alumínio

administrador / 2025年2月23日

Zinc die casting is a manufacturing process that involves the production of intricate and strong metal parts using molten zinc. This is one of the most economical and efficient ways of making high-quality components with high dimensional accuracy. It is a process of injecting molten zinc into a steel mold under high pressure to create parts that are strong, lightweight, and corrosion-resistant. The characteristics of zinc die casting make it suitable for use in industries like automotive, electronics, aerospace, consumer goods and industrial equipment. In today’s manufacturing world, zinc die casting companies are critical because they provide high-quality precision-engineered components specifically what industries need. The majority of these kinds of companies specialize in creating parts with sophisticated shapes, fine surfaces, and tight tolerances. Besides producing high-performance die-cast components, most zinc die casting manufacturers also provide value-added services like designing, tooling, machining and finishing to satisfy customer’s requirements. The zinc die-casting market is spread wide across the globe, from North America to Asia and Europe, and companies are bringing their expertise, technological advancements and manufacturing capabilities to the table. The companies in these regions are known for their innovation, quality and sustainability in the manufacturing process. Using state-of-the-art equipment and advanced technologies they guarantee that each product will be of the highest standard in terms of strength, durability and precision. Zinc die casting is of utmost importance as it is the central process of producing components that enable the functionality of many products we use daily. Zinc die casting companies are important suppliers for industries that need automotive parts such as gears and engine components, electronic housings and medical devices. The demand for high-quality, low-cost components is expected to continue to rise and these zinc die casting companies are expected to be the leaders in innovation, product development and sustainability practices of the die-casting industry. The following sections will cover some of the major players in the zinc die-casting industry, their capabilities and how they contribute to the zinc die-casting market. What is Zinc Die Casting? The manufacturing process of zinc die casting is to inject molten zinc or a zinc alloy under high pressure into pre pre-designed steel mold or die. It quickly solidifies into a metal part that is detailed and uniform without much post-processing. The process, which is very fast, precise, and able to produce lightweight metal parts that are strong enough, is called this. Because of zinc’s unusual properties, such as its low melting point and high fluidity, intricate designs that are difficult to produce with other metals can be made using zinc. Zinc Die Casting Key Characteristics: Because it is repeatable and can produce large amounts of identical parts with very little variation, the process is widely used in mass production. The History and Evolution of Zinc Die Casting The history of zinc die casting goes back to the early 19th century. With the evolution over time, the process has gone through a lot of evolution with the move of the advancement in the materials, machinery and the manufacturing techniques. Early Developments (19th Century) The first die-casting processes occurred in the 1830s and were used to make movable type for printing presses. Although an important printing industry has existed since ancient times, the introduction of die casting substantially changed the printing industry by making the manufacture of metal parts more rapid and more exact. Growth in the 20th Century By the early 1900s, die casting had grown beyond printing to other industries such as automotive and consumer goods. Stronger, more versatile die-cast products were invented in the 1920s when zinc and aluminium alloys were invented. Zinc die casting was all the more essential in World War II since manufacturers required lightweight, tough and high-precision components for military and aircraft production. After the war, the technologies of die casting grew with the expansion of post-war industrial growth. Modern Advancements (21st Century) Today, cutting-edge innovations like automated machines, computer-aided design (CAD) and 3D printing for mod development exist in the use of zinc die casting. The use of recycled zinc has also increased sustainability efforts, which has made die-casting more environmentally friendly. However, due to Industry 4.0, manufacturers are joining robotics, AI autonomous quality control and real-time data monitoring to boost the efficiency of production and decrease defects. This is what has made zinc die casting such an important part of modern manufacturing. Importance of Zinc Die Casting in Modern Manufacturing Zinc die casting is an important part of many industries as it offers manufacturers a dependable, efficient and cost-effective way of producing precision-engineered parts. As such, it becomes increasingly important as industries require lighter, stronger and more complex components for modern applications. 1. Automotive Industry In the automotive sector, zinc die casting is widely used to manufacture: Zinc’s durability, lightweight properties and corrosion resistance make these parts more efficient and more durable, which in turn makes vehicles more efficient and more durable. 2. Electronics and Telecommunications Zinc is a preferred material for electronic devices due to its excellent thermal and electrical conductivity. The following uses zinc die-cast parts: 3. Consumer Goods and Home Appliances Zinc die-cast components are used in many everyday household products such as: Manufacturers can produce durable and aesthetically pleasing components having smooth surface finish using zinc die casting. 4. Industrial and Aerospace Applications Zinc die casting also leads to the production of high precision, lightweight parts that can withstand harsh environments and extreme temperatures and find its use in industrial and aerospace applications. These parts are critical parts for safety and reliability in the critical area. 5. Environmental and Sustainability Benefits Zinc is a fully recyclable metal, so there is less waste produced and reduced manufacturing and sustainability costs. Zinc die casting requires lower energy consumption than other metals and is therefore an eco-friendly option for mass production. The Zinc Die Casting Process There are several critical steps in zinc die casting: 1. The steel mold is coated with a lubricant to ease the release of cast parts during mold preparation. 2. Molten zinc is injected into the

O que é fundição sob pressão? Tudo o que você precisa saber sobre fundição de metais

fundição sob pressão

administrador / 2025年2月21日

This is a manufacturing process in which molten metal is forced using pressure to fill a mold cavity also known as die casting. The mold is usually of high-quality steel and hence the part can be produced in large quantities the term is used to mean the manufacture of many parts. The finished part is then produced by opening the mold after the molten metal is cooled and forms a solid layer. This kind of use of the process is mostly applied in making intricate metal used in the production of different parts that require high accuracy in measurement and polished surfaces. Die casting can be done on aluminium, zinc, and magnesium but other metals can also be used on a case depending on application and other requirements. Die casting is considered to be one of the expert manufacturing techniques in the conception of mass production of small to medium-sized components out of metals. The popularity of the method has been spread across automotive, aerospace, electronics, and industrial machines due to its ability to produce durable lightweight intricately tailored parts. However, this process is widely recognized for its ability to manufacture products with complex geometry that would be very hard to make using conventional techniques. How Die Casting Works Molding is the first part of the die-casting process. On one side of the mold, there is a half, and it is a half of a particular design to make the mold shaped like the final product. Cavities and cores are designed for the molds that are usually custom-made so that the part can be replicated as closely as possible. 1. Molten Metal Injection: Then the molten metal is injected into the mold cavity under high pressure to form the desired shape. The metal is usually heated to one degree above the melting strain to make it fluid. In die casting, the pressure that the molten metal is pushed into the mold can be from several thousand to tens of thousands of psi (pounds per square inch), to be sure that the molten metal gets into every detail of the mold. 2. Solidification: This occurs when the metal is injected into the casing cavity whereby it cools and the metal hardens. The quality of the casting depends upon the cooling rate. Additional modes of failure (shear, climb, and glide) come into play in this case and result in faster cooling higher strength better surface finish, and slower cooling which could result in more internal defects and lower mechanical properties. Water-cooling systems built into the mold are usually used to assist the cooling process. 3. Ejection: Following this, the metal is allowed to cool and solidify and it is then easy to remove the mold from the larger casting and eject the part. Then most of the time is used in the pushing out part from the mold using a mechanical ejector system. This depends on the complexity of the part that requires other extra steps, namely trimming and machining to deliver the final shape and dimension. 4. Quality Control: A quality check is then performed on a part after ejection. It can involve dimensional verification, visual inspection, and mechanical testing to confirm that the part is equal to or better than the requirements. High precision and repeatability are theoretically achieved in die casting. Types of Die Casting There are two types of Die casting, they are hot chamber die casting and cold chamber die casting. These are all good and have their advantages, limitations and ideal applications. 1. Hot Chamber Die Casting The process most suitable for metals such as zinc, magnesium, and lead is a hot chamber die casting since the process is done at high temperatures, and melting points. The injection system is installed inside the melting furnace in this way, the metal is always in contact with the chamber. Advantages: Disadvantages: 2. Cold Chamber Die Casting The metals that have higher melting points like aluminium, brass and copper are cast in cold chamber die casting. In this case, the molten metal is tapped from a second furnace injected into the cold chamber then into the mold cavity. Advantages: Disadvantages: The Comparison of Die Casting Methods: Hot Chamber vs. Cold Chamber Here is a comparison of the most common types of two die-casting methods, Feature Hot Chamber Die Casting Cold Chamber Die Casting Metal Compatibility Best for low-melting-point metals (e.g., zinc, lead) Best for high-melting-point metals (e.g., aluminium, brass) Cycle Time Faster cycle times Slower cycle times Mold Wear Higher mold wear due to direct contact with molten metal Lower mold wear Cost Lower cost for high-volume production Higher initial cost, but better for high-strength metals Complexity of Parts Good for simpler parts Better for more complex, larger parts Advantages of Die Casting It is one of the largest advantages that die casting is one of the main preferred methods of large-scale production of products from metal alloys. 1. High Precision and Accuracy There are many advantages of die casting, which makes it convenient to offer high die precision. This method of production is also widely used for the production of parts, which requires good dimensional accuracy which is very crucial as it defines tolerance levels required in a specific job. One should note that die casting is the only manufacturing technique that can produce given parts with the utmost complexities such as the intricacies of its geometries. 2. High Production Rates In terms of large volumes, die casting is very efficient. Parts are quickly and cheaply produced once the first mold is created with very little labor involved. The demand for simulated powders is particularly high in industries like automotive and electronics where large volumes of the same parts are required. 3. Complex Designs and Thin Walls Complex design can be achieved by die casting, which would be difficult or impossible to achieve by traditional manufacturing methods. The process can make parts with thin walls, and complex internal structures, and can accommodate undercuts; thus making it the

Defeitos usuais de fabricação em fundição sob pressão de alta pressão: Causas, prevenção e soluções

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administrador / 2025年2月20日

High-pressure die Casting (HPDC) is one of the most frequently utilized metal casting processes in current manufacturing. Manufacturers choose HPDC because it enables the production of complex metal parts that achieve both high precision and rapid production rates superior dimensional accuracy and smooth finishes. HPDC enables automotive and aerospace industries and the production of electronics components and consumer goods to manufacture lightweight durable parts for applications like engines and housings, structural elements, and mechanical assemblies. The manufacturing process of high-pressure die casting faces numerous risks that create substantial defects that decrease product quality while shortening the lifespan and compromising performance. Various defects form from improper mold design, turbulent molten metal flow, trapped gases, inconsistent cooling rates, and thermal stress during the production process. HPDC technology encounters seven primary defects which include porosity, cold shuts, shrinkage defects, flash formation, surface defects, misruns, die erosion, and soldering. These types of manufacturing defects cause deterioration of material strength while producing irregular dimensions and undesirable visual effects which can instigate component breakdown. Manufacturers combat production problems through the optimization of processing parameters and better-undermining methods along with controlled temperature systems and vacuum-assisted casting procedures. Real-time monitoring and simulation software are advanced quality control methods with further efficiency and reliability in the die-casting process. This article provides a comprehensive analysis of standard manufacturing issues during high-pressure die-casting technology with explanations of root causes and solution strategies to decrease these defects. It is only by understanding these challenges and applying best practices that manufacturers can improve the quality, longevity, and, of course, the performance of their die-cast components and simultaneously cut down on waste, and production costs. Proficiency in these manufacturing defects will assist die-casting engineers, production managers, and quality control specialists to optimize their processes for the best die-casting outcomes. 1. Porosity Porosity is defined by small holes or gas inclusions found within the metal matrix, and as a result, affects the mechanical properties, decreasing the strength, including allowing for air and gasses to pass through the structure, and leading to visible surface defects in die-casted products. Causes: Prevention & Solutions: 2. Cold Shut A cold shut is created when two streams of molten metal do not fuse properly and form weak bonding areas or visible seams in the casting. This defect not only decreases the mechanical strength but also increases the risk of a fracture, as well as negatively affects the component’s durability and appearance. Causes: Prevention & Solutions: 3. Shrinkage Defects Shrinkage defects occur due to shrinkage of metal during cooling which leads to internal voids or cavities, which deteriorate the structural integrity of casting. As a result, these defects reduce the mechanical strength of the final product, cause potential failure under stress, and cause poor surface quality, thus affecting both the functionality and aesthetics of the final products. Causes: Prevention & Solutions: 4. Flash Formation Excess thin metal layers formed at the parting line or die gap due to high-pressure metal escape are referred to as flash. Although flash can be trimmed off post-casting, over-flash leads to increased material waste, tool wear, and associated production costs and thus reduces the overall efficiency of the die-casting process. Causes: Prevention & Solutions: 5. Inspection of Surface Defects (Blisters, Crack and Wrinkles) A variety of surface defects, blisters, cracks, and wrinkles, degrade the visual appearance and mechanical strength of the casting and need to be prevented and eliminated. It causes weld defects that reduce the durability of the product, increase the rejection rate, and make the product stick poorly after post-casting treatments such as painting or coating. Causes: Prevention & Solutions: 6. Inclusions and Contamination Unwanted foreign particles, such as slag, oxide films, dirt, or other impurities, which are trapped in a final casting, create poor mechanical properties, weak structural integrity, and surface defects and are called inclusions. The presence of these contaminants can reduce die-cast component performance and durability so that they are not suitable for high-precision applications. Causes: Prevention & Solutions: 7. Misruns and Incomplete Fill A misrun occurs where there is a short filling of the mold cavity, which causes missing sections, thin walls, and weak points in the final component. Negative effects on the structural integrity and functionality of the part and in this way unsuitable for performance applications. Causes: Prevention & Solutions: 8. Die Erosion and Wear Molten erosion dies wear is the loss of the mold surfaces due to the high-speed metal continuously wearing the mold part surfaces until the required dimensions are achieved, which results in poor surface finish and short mold tool life. If this defect occurs, die replacement is common and consequently, production costs increase while casting quality varies. Causes: Prevention & Solutions: 9. Hot Cracking Cracks that occur during the semi-solid state of the metal, is due to high thermal stress and excessive shrinkage are known as hot cracking. These cracks degrade the mechanical integrity of the casting that is increase the chance of failure of the casting at the place where the cracks are present under stress or load. Causes: Prevention & Solutions: 10. Soldering The molten metal adheres to the die surface, which is difficult to remove with casting, causing surface defects, die wear as well as prolonged production downtime. Dimensional inaccuracies and poor surface finish are also caused by this defect, as it results in the overall compromised quality of the final product. Causes: Prevention & Solutions: Conclusion The high-pressure die casting is a powerful manufacturing process that creates complex metal parts at high accuracy at maximum efficiency. However, different kinds of defects arise using improper process parameters, material issues, and/or mold design flaws. Manufacturers can take preventive measures, e.g. optimal process control mold, properly selected material, etc., after understanding these usual manufacturing defects. A company can improve product quality, lower production costs, and achieve higher production efficiency in die-casting operations by emphasizing continuous process improvement as well as defect prevention strategies. Frequently Asked Questions (FAQs) 1. What are the major reasons for defects in high-pressure die casting? The main causes

Escolhendo a empresa certa de fundição sob pressão de ligas metálicas: Um guia completo

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administrador / 2025年2月18日

A fundição sob pressão de ligas é essencial para o setor de manufatura porque depende muito de componentes metálicos de alta precisão, duráveis e econômicos. Em um impacto revolucionário na fabricação moderna, esse processo possibilitou a produção em massa de peças metálicas complexas com um padrão muito alto de precisão e consistência. Por meio de empresas especializadas, como as empresas de fundição sob pressão de ligas metálicas, em setores de serviços como automotivo, aeroespacial, eletrônico, médico e de máquinas pesadas para a construção de componentes de metal sob medida em suas áreas específicas de necessidade. Uma empresa profissional de fundição sob pressão de ligas metálicas utiliza as mais recentes tecnologias e materiais de alta qualidade, além de um rigoroso processo de controle de qualidade para fornecer produtos que atendam aos padrões do setor. Se a escolha da empresa certa for importante, você poderá escolher, de uma forma ou de outra, entre um produto realmente confiável que durará anos e um componente defeituoso que falhará precocemente. O artigo apresenta uma visão geral detalhada da fundição sob pressão de ligas metálicas, enfatizando sua importância, seus benefícios e os fatores mais essenciais a serem considerados na escolha da melhor empresa de fundição sob pressão de ligas metálicas. O conhecimento sobre a fundição sob pressão de ligas metálicas é essencial se você for um fabricante que busca a fabricação de peças com engenharia precisa ou uma empresa em busca de opções econômicas de fabricação. O que é fundição sob pressão de ligas metálicas? O processo de fabricação de metal no qual o metal fundido é injetado em um molde (matriz) sob alta pressão é chamado de fundição sob pressão de liga metálica. A implementação desse método é amplamente utilizada para a produção de formas complexas com tolerâncias rígidas. O uso comum de várias ligas metálicas, como alumínio, zinco e magnésio, na fundição sob pressão se deve às suas boas propriedades de força e resistência à corrosão. Tipos de ligas usadas na fundição sob pressão As ligas usadas na fundição sob pressão têm um grande efeito sobre as seleções no processo de fundição sob pressão, o que leva diretamente à força e ao peso, à resistência à corrosão e ao desempenho geral do produto final. As ligas variam de acordo com os diferentes setores, com base em suas propriedades mecânicas, durabilidade e uso final necessário. As ligas mais comumente usadas na fundição sob pressão são mencionadas abaixo. 1. Ligas de alumínio A boa condutividade térmica, combinada com a resistência à corrosão e a leveza, faz com que a fundição sob pressão de alumínio seja a preferida por pesquisadores e fabricantes em todo o mundo. Nos setores que exigem componentes duráveis e relativamente leves, esse tipo de liga é usado. Principais recursos: Aplicações: 2. Ligas de zinco Por ter alta resistência, baixo ponto de fusão e excelente precisão, o zinco é outra liga comumente usada na fundição sob pressão. É ideal para a fabricação de peças pequenas e detalhadas. Principais recursos: Aplicações: 3. Ligas de magnésio Sua leveza o torna extremamente adequado para ser usado em indústrias que buscam reduzir o peso sem comprometer a resistência, por isso esse metal é chamado de magnésio. Principais recursos: Aplicações: 4. Ligas à base de cobre O latão e o bronze são exemplos de ligas à base de cobre que são altamente condutoras de eletricidade, resistentes à corrosão e boas resistentes ao desgaste. Essas ligas são usadas para aplicações em que o desempenho elétrico e térmico deve ser excelente. Principais recursos: Aplicações: Benefícios de trabalhar com uma empresa confiável de fundição sob pressão de ligas A empresa certa de fundição sob pressão de ligas permite que você selecione produtos de alta qualidade que seguem os padrões do setor. Aqui estão os principais benefícios: 1. Alta precisão e consistência Uma empresa de fundição sob pressão de primeira linha tem um bom maquinário e medidas rigorosas de controle de qualidade para produzir as dimensões com pouquíssimos defeitos. 2. Custo-benefício A fundição sob pressão é um processo muito eficiente que também reduz significativamente os custos de material e energia do produto final em comparação com outros processos de formação de metal. 3. Personalização e versatilidade Uma empresa de fundição baseada em soluções personalizadas é uma empresa respeitável que fornece soluções personalizadas baseadas em necessidades específicas do setor e oferece diferentes opções de ligas. 4. Produção mais rápida e prazos de entrega curtos Sistemas automatizados são usados em empresas modernas de fundição sob pressão para aumentar a velocidade de produção e cumprir prazos rigorosos. 5. Durabilidade e resistência As peças fundidas em liga são conhecidas por serem muito duráveis e, portanto, adequadas para uso em condições exigentes. Como escolher a melhor empresa de fundição sob pressão de liga metálica Ao escolher um fabricante de fundição sob pressão, você deve considerar o seguinte: 1. Experiência e especialização no setor Verifique o histórico da empresa, se ela tem anos de experiência em fundição sob pressão de ligas metálicas e se sua experiência no setor foi comprovada. 2. Certificações e padrões de qualidade Certifique-se de que a empresa segue o código do setor, que pode ser: 3. Tecnologia e equipamentos avançados Para manter a precisão e reduzir a necessidade de trabalho físico, uma empresa moderna de fundição sob pressão empregará equipamentos como máquinas CNC, fundição a vácuo e automação robótica. 4. Seleção e personalização de materiais Tenha uma empresa com várias opções de ligas e personalização para que você possa encontrar o design específico que sua empresa oferece. 5. Cadeia de suprimentos sólida e entrega pontual A logística eficiente e a entrega rápida dos produtos são proporcionadas por fornecedores confiáveis. 6. Capacidades de prototipagem e teste É muito importante criar protótipos e realizar testes rigorosos de qualidade (inspeção por raios X e resistência à tração) no produto. 7. Preços competitivos Embora o preço não deva ser a única consideração, uma boa empresa de fundição sob pressão pode oferecer preços competitivos sem sacrificar a qualidade. Setores que dependem da fundição sob pressão de ligas metálicas 1. Indústria automotiva 2. Indústria aeroespacial 3. Indústria eletrônica 4. Equipamentos médicos 5. Produtos de consumo Desafios na fundição sob pressão de ligas metálicas e como as empresas os superam A fundição sob pressão de ligas metálicas é um processo de fabricação bem conhecido, que enfrenta alguns desafios e que tem impacto na qualidade, no custo e na sustentabilidade. Soluções inovadoras também são implementadas pelas principais empresas de fundição sob pressão de ligas metálicas para superar esses problemas, resultando em produção de alta qualidade, custos otimizados e impacto minimizado no meio ambiente. 1. Gerenciando a porosidade e os defeitos A porosidade é um dos problemas mais comuns encontrados na fundição sob pressão, onde bolhas de gás ou cavidades de contração ocorrem dentro do metal. Ela também pode reduzir a integridade estrutural da peça e afetar a funcionalidade. Isso seria resolvido pelos fabricantes com o uso da fundição sob pressão assistida a vácuo, que retém uma quantidade mínima de ar e melhora a densidade do metal. Além disso, a porosidade pode ser reduzida com o uso de técnicas de fundição estanque à pressão, projeto do molde e

Fornecedor de fundição sob pressão: Processo, aplicações e principais considerações

Fabricante de fundição sob pressão, processo de fundição sob pressão

administrador / 2025年2月17日

É um dos processos de fabricação de metal mais usados e é altamente eficiente: produz componentes de alta precisão, duráveis e complexos para muitos setores. Ele injeta metal fundido, como alumínio, zinco ou magnésio, dentro de um molde de aço (matriz) a uma pressão muito alta. Ele proporciona uniformidade, resistência interna e acabamentos de superfície esmagadores, o que o torna a escolha certa para uso nos setores automotivo, aeroespacial, eletrônico, de equipamentos médicos e de bens de consumo. Um fornecedor de fundição sob pressão é uma empresa muito importante para a fabricação de peças de alta qualidade que satisfaçam as exigências do setor. São fornecedores que estão especialmente envolvidos no projeto, na fabricação e no acabamento de componentes ou peças que utilizam metal com tolerâncias rigorosas e geometrias intrincadas. A escolha do fornecedor certo é muito importante para o sucesso de qualquer projeto de fundição sob pressão, pois um bom fornecedor deve ter experiência adequada, tecnologia de ponta e um histórico de sucesso na entrega de peças precisas e de baixo custo. A fundição sob pressão é eficiente na produção em massa e produz peças leves, porém resistentes e, como resultado, a demanda por fundição sob pressão está aumentando em todo o mundo. Os exemplos incluem a redução do peso de um veículo e o aumento da eficiência de combustível por meio do uso de componentes de alumínio e magnésio fundidos sob pressão no setor automotivo. Da mesma forma, o setor de eletrônicos emprega a fundição sob pressão para fabricar dissipadores de calor, gabinetes e peças estruturais que exigem alta durabilidade e condutividade elétrica. Ao procurar um fornecedor de fundição sob pressão, deve-se considerar não apenas os recursos de fabricação, mas, o que é mais importante, o processo de controle de qualidade, a especialização em materiais e tudo o que pode ser deixado a cargo do fornecedor, como usinagem, revestimento e acabamento. Isso proporciona um fornecedor bem estabelecido, reduzindo, portanto, os prazos de entrega, os defeitos mínimos e a produção econômica. Neste artigo, são abordados o processo de fundição sob pressão, os materiais usados, as aplicações, as vantagens e as considerações importantes sobre a escolha de um fornecedor de fundição sob pressão. As peças de metal necessárias para atender às aplicações industriais precisam de alto desempenho e um fornecedor confiável atende a esse critério tanto para a produção de pequenos lotes quanto para a produção em larga escala. O processo de fundição sob pressão: Guia passo a passo 1. Preparação do molde A preparação e o projeto do molde (matriz) acompanham a etapa inicial desse processo. As matrizes de aço de duas partes consistem em uma seção de matriz de cobertura estacionária e uma seção de matriz ejetora móvel. A lubrificação aplicada ajuda o material metálico do fluxo moldado a fluir suavemente, ao mesmo tempo em que impede a aderência do material. 2. Injeção de metal fundido Os metais escolhidos, alumínio e zinco, juntamente com o magnésio, passam por fusão em alta temperatura. Devido à alta pressão entre 1.500 e 25.000 psi, o metal fundido entra na cavidade do molde. A alta pressão de injeção produz peças precisas e uniformes com baixos níveis de defeitos. 3. Resfriamento e solidificação O metal derretido atinge rapidamente a forma sólida durante esse processo, formando as peças no formato designado. Os componentes atingem propriedades superiores de alta resistência devido ao rápido processo de resfriamento. 4. Ejeção da peça Após a solidificação do metal, o molde se abre enquanto os pinos ejetores extraem a peça concluída de sua câmara. Um ciclo de molde termina quando ele se fecha antes de iniciar outra rodada de produção. 5. Corte e acabamento Os operadores de máquinas removem todos os restos indesejáveis da peça, inclusive rebarbas, estrias e canais. O componente requer ações de acabamento adicionais que envolvem jateamento de areia e operações de revestimento em pó e anodização para desenvolver uma aparência superior e funcionalidade. Diferenças entre fundição sob pressão em câmara quente e em câmara fria O processo de fundição sob pressão opera nos formatos de fundição sob pressão em câmara quente ou em câmara fria. A principal diferença está na forma como o metal fundido recebe tratamento antes da injeção do molde durante essas duas técnicas. Os dois métodos diferem em pontos fortes específicos, juntamente com restrições que os tornam adequados para materiais e necessidades de produção específicos. A seção a seguir apresenta uma comparação elaborada entre os sistemas de fundição sob pressão com câmara quente e os sistemas de fundição sob pressão com câmara fria. 1. Visão geral do processo Fundição sob pressão com câmara quente - Requer um forno embutido, que mantém o metal em estado fundido. - O sistema de injeção é imerso no metal fundido, sugando-o por meio da injeção de um centro e fornecendo-o à cavidade do molde. - O processo é mais rápido, pois não há necessidade de transportar o metal de uma estação de fusão independente, como em outros processos. Fundição sob pressão com câmara fria - Utiliza um forno externo para aquecer o metal e produzir a mudança necessária em seu estado. - O metal fundido é colocado manual ou automaticamente no sistema de injeção e, em seguida, é injetado no molde. - O processo é mais lento do que o da câmara quente porque a etapa adicional de transferência do metal fundido leva tempo. 2. Metais adequados Fundição sob pressão com câmara quente - Como metais que derretem abaixo dessa temperatura, como aqueles que não são adequados para corroer o sistema de injeção. - As matérias-primas comuns incluem: zinco, magnésio, chumbo e estanho. Fundição sob pressão em câmara fria - Aplicada para trabalhar com metais que têm um ponto de fusão alto, o que tende a deformar o sistema de câmara quente. - Materiais comuns: alumínio, latão, cobre e ligas de magnésio. 3. Velocidade de produção Fundição sob pressão com câmara quente - Maior velocidade de operações, normalmente variando entre 5 e 15 ciclos de operação por minuto. - A alimentação direta de metal ajuda a evitar o uso do processo de concha na fabricação do produto. Fundição sob pressão com câmara fria - Algumas das desvantagens são os tempos de ciclo lentos devido à transferência manual ou totalmente automatizada do metal. - Outros fatores podem levar mais tempo no processo de resfriamento e solidificação, nesse caso, com algumas ligas. 4. Durabilidade do equipamento Fundição sob pressão com câmara quente - O sistema de injeção submersa tem vida útil curta, pois lida com metais de baixo ponto de fusão. - Vida útil mais longa do equipamento com manutenção adequada. Fundição sob pressão em câmara fria - O desgaste aumenta com o aumento das altas temperaturas, especialmente no caso de ligas de alumínio e cobre. - Os móveis e equipamentos podem durar menos tempo e, portanto, podem precisar de substituição e manutenção constantes. 5. Custo e eficiência Fundição sob pressão em câmara quente - Alta produção, pois o tempo necessário para concluir um ciclo de produção é curto. - Custos operacionais mais baixos devido ao manuseio integrado do metal. Fundição sob pressão com câmara fria - Aumento dos custos de energia por

Sobre a Metal Casting Services

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administrador / 2019年4月14日

Os serviços de fundição de metais envolvem a modelagem de metais líquidos de fluxo livre por meio do uso de matrizes, moldes ou padrões. Em geral, as peças fundidas têm acabamento aproximado devido à natureza de sua produção. Em muitos casos, é necessário um acabamento adicional para remover rebarbas e outros artefatos do processo de fundição. Os serviços de fundição de metais são usados para projetar uma grande variedade de componentes e produtos acabados. Tudo, desde simples pregos e fixadores até blocos de motor, pode ser fabricado usando serviços de fundição de metal. Os processos comuns de fundição de metal incluem fundição em areia, fundição sob pressão, fundição em molde permanente, fundição de investimento, fundição centrífuga e fundição de espuma perdida. Fundição em areia A fundição em areia é usada para fabricar peças grandes (geralmente de ferro, mas também de bronze, latão e alumínio). O metal derretido é despejado em uma cavidade de molde formada por areia (natural ou sintética). As peças fundidas em areia geralmente têm uma superfície áspera, às vezes com impurezas e variações de superfície. A fundição sob pressão inclui vários processos nos quais matrizes ou moldes reutilizáveis são usados para produzir a fundição. A matriz contém uma impressão do produto acabado, juntamente com seus sistemas de funcionamento, alimentação e ventilação. A matriz é capaz de realizar um ciclo regular e dissipar (rapidamente) o calor do metal derramado nela. Quando o metal líquido tiver esfriado o suficiente, o molde é aberto e a fundição pode ser removida e finalizada. Fundição em molde permanente Na fundição em molde permanente, o metal fundido é derramado em moldes de ferro fundido, revestidos com um revestimento de cerâmica. Os núcleos podem ser de metal, areia, concha de areia ou outros materiais. Quando concluídos, os moldes são abertos e as peças fundidas são ejetadas. Os serviços de fundição por cera perdida envolvem a moldagem de padrões por meio da injeção de uma cera especial em uma matriz de metal. Os padrões são montados em um conjunto em torno de um sistema de canais de cera. A ‘árvore’ de padrões é então revestida com 8 a 10 camadas de material refratário. O conjunto é aquecido para remover a cera. O molde quente é fundido e, quando esfria, o material do molde é removido por impacto, vibração, jateamento de areia, jateamento de água de alta pressão ou dissolução química, deixando as peças fundidas, que são então removidas do sistema de canais. Fundição centrífuga Os serviços de fundição centrífuga são usados para produzir peças fundidas de formato cilíndrico. Na fundição centrífuga, um molde permanente é girado em torno de seu eixo em alta velocidade à medida que o metal fundido é derramado. O metal fundido é lançado centrifugamente em direção à parede interna do molde, onde se solidifica. A fundição geralmente é de grão fino, com um diâmetro externo de grão muito fino, que é resistente à corrosão atmosférica, uma necessidade típica dos tubos. O diâmetro interno tem mais impurezas e inclusões, que podem ser removidas por meio de usinagem. Fundição de espuma perdida A fundição de espuma perdida (LFC) é um serviço de fundição de metal que usa padrões preenchidos com espuma para produzir peças fundidas. A espuma é injetada em um padrão, preenchendo todas as áreas, sem deixar cavidades. Quando o metal fundido é injetado no padrão, a espuma é queimada, permitindo que a peça fundida tome forma. Fundição sob pressão A fundição sob pressão e a fundição de metal incluem vários processos nos quais matrizes ou moldes reutilizáveis são usados para produzir a fundição. A matriz é capaz de realizar um ciclo regular e dissipar (rapidamente) o calor do metal derramado nela. Quando o metal líquido tiver esfriado o suficiente, o molde é aberto e a fundição pode ser removida e finalizada. No processo de fundição sob pressão, o metal fundido é injetado sob pressão em um molde ou matriz reutilizável. O molde contém uma impressão da peça fundida, juntamente com seus sistemas de funcionamento, alimentação e ventilação. A matriz é capaz de realizar um ciclo regular e dissipar (rapidamente) o calor do metal derramado nela. Depois que o metal líquido tiver esfriado o suficiente, o molde é aberto e a fundição de metal pode ser removida e finalizada. fundição sob pressão O processo de fundição sob pressão de alta pressão é o mais usado, representando cerca de 50% de toda a produção de fundição de ligas leves. A fundição sob pressão de baixa pressão representa atualmente cerca de 20% da produção e seu uso está aumentando. A fundição por gravidade é responsável pelo restante, com exceção de uma contribuição pequena, mas crescente, do processo de fundição a vácuo e de fundição por compressão, recentemente introduzido. O projeto das matrizes de fundição por gravidade e de baixa pressão permite um melhor preenchimento da matriz, um padrão de solidificação otimizado e rendimento máximo. A fundição sob pressão por gravidade é adequada para a produção em massa e para a fundição totalmente mecanizada. A fundição sob pressão de baixa pressão é especialmente adequada para a produção de componentes que são simétricos em relação a um eixo de rotação. As rodas automotivas leves são normalmente fabricadas por essa técnica. Os metais de fundição sob pressão podem variar muito, e diferentes empresas de fundição sob pressão podem ter a capacidade de trabalhar com qualquer um ou vários deles. Alguns dos tipos mais comuns de fundição de metal incluem a fundição de alumínio, a fundição de latão, a fundição de chumbo (a mais popular para a fundição de modelos), a fundição de magnésio e a fundição de zinco. Espero que todas essas informações sejam suficientes para sua referência, mas se quiser saber mais informações, entre em contato conosco por telefone ou e-mail.

O que é fundição sob pressão

fundição sob pressão

administrador / 2018年10月13日

O que é fundição sob pressão A fundição sob pressão é um processo de fabricação para a produção de peças metálicas com dimensões exatas, nitidamente definidas, com superfície lisa ou texturizada. Ele é realizado forçando o metal fundido sob alta pressão em matrizes metálicas reutilizáveis. O processo é frequentemente descrito como a distância mais curta entre a matéria-prima e o produto acabado. O termo “fundição sob pressão” também é usado para descrever a peça acabada. O termo “fundição por gravidade” refere-se a peças fundidas feitas em moldes de metal sob um cabeçote de gravidade. É conhecido como fundição em molde permanente nos EUA e no Canadá. O que chamamos de “die casting” aqui é conhecido como “high pressure die casting” na Europa. Como as peças fundidas são produzidas Primeiro, um molde de aço capaz de produzir dezenas de milhares de peças fundidas em rápida sucessão deve ser feito em pelo menos duas seções para permitir a remoção das peças fundidas. Essas seções são montadas com segurança em uma máquina e dispostas de modo que uma seja estacionária (metade da matriz fixa) e a outra seja móvel (metade da matriz injetora). Para iniciar o ciclo de fundição, as duas metades da matriz são fixadas firmemente juntas pela máquina de fundição sob pressão. O metal derretido é injetado na cavidade da matriz, onde se solidifica rapidamente. As metades da matriz são separadas e a peça fundida é ejetada. As matrizes de fundição sob pressão podem ser simples ou complexas, com lâminas móveis, núcleos ou outras seções, dependendo da complexidade da fundição. O ciclo completo do processo de fundição sob pressão é, de longe, o mais rápido conhecido para a produção de peças precisas de metais não ferrosos. Isso contrasta bastante com a fundição em areia, que exige um novo molde de areia para cada fundição. Embora o processo de molde permanente use moldes de ferro ou aço em vez de areia, ele é consideravelmente mais lento e não é tão preciso quanto a fundição sob pressão. Tipos de máquinas para fundição sob pressão Independentemente do tipo de máquina usada, é essencial que as metades da matriz, os núcleos e/ou outras seções móveis sejam travados com segurança no lugar durante o ciclo de fundição. Em geral, a força de fixação da máquina é governada (a) pela área da superfície projetada da fundição (medida na linha de separação da matriz) e (b) pela pressão usada para injetar metal na matriz. A maioria das máquinas usa mecanismos do tipo alavanca articulada acionados por cilindros hidráulicos (às vezes com pressão de ar) para obter o travamento. Outras usam pressão hidráulica de ação direta. Sistemas de intertravamento de segurança são usados para evitar que a matriz se abra durante os ciclos de fundição. As máquinas de fundição sob pressão, grandes ou pequenas, têm como característica fundamental apenas o método usado para injetar metal fundido na matriz. Elas são classificadas e descritas como máquinas de fundição sob pressão com câmara quente ou fria. Máquinas de fundição sob pressão de câmara quente As máquinas de câmara quente (Fig. 1) são usadas principalmente para zinco e ligas de baixo ponto de fusão que não atacam nem corroem prontamente potes, cilindros e êmbolos de metal. A tecnologia avançada e o desenvolvimento de novos materiais de temperatura mais alta ampliaram o uso desse equipamento para a fundição sob pressão de ligas de magnésio. Figura 1: Máquina de câmara quente. O diagrama ilustra o mecanismo do êmbolo que é submerso no metal fundido. As máquinas modernas são operadas hidraulicamente e equipadas com controles automáticos de ciclo e dispositivos de segurança. Na máquina de câmara quente, o mecanismo de injeção é imerso em metal fundido em um forno acoplado à máquina. Quando o êmbolo é levantado, uma porta se abre, permitindo que o metal fundido encha o cilindro. À medida que o êmbolo se move para baixo, vedando a porta, ele força o metal fundido através do pescoço de ganso e do bico para dentro da matriz. Depois que o metal se solidifica, o êmbolo é retirado, a matriz se abre e a peça fundida resultante é ejetada. As máquinas de câmara quente são rápidas na operação. Os tempos de ciclo variam de menos de um segundo para componentes pequenos que pesam menos de uma onça a trinta segundos para uma fundição de vários quilos. As matrizes são preenchidas rapidamente (normalmente entre cinco e quarenta milissegundos) e o metal é injetado a altas pressões (1.500 a mais de 4.500 psi). No entanto, a tecnologia moderna permite um controle rigoroso desses valores, produzindo, assim, peças fundidas com detalhes finos, tolerâncias estreitas e alta resistência. Máquinas de fundição sob pressão com câmara fria As máquinas com câmara fria (Fig. 2) diferem das máquinas com câmara quente principalmente em um aspecto: o êmbolo e o cilindro de injeção não ficam submersos no metal fundido. O metal fundido é derramado em uma “câmara fria” por meio de uma porta ou ranhura de derramamento por uma concha manual ou automática. Um êmbolo operado hidraulicamente, avançando para a frente, veda a porta, forçando o metal para dentro da matriz travada a altas pressões. As pressões de injeção variam de 3.000 a mais de 10.000 psi para ligas de alumínio e magnésio, e de 6.000 a mais de 15.000 psi para ligas à base de cobre. Figura 2: Máquina de câmara fria. O diagrama ilustra a matriz, a câmara fria e o êmbolo ou cilindro horizontal (na posição de carga). A fundição sob pressão fornece formas complexas com tolerâncias mais estreitas do que muitos outros processos de produção em massa. Em uma máquina de câmara fria, mais metal fundido é despejado na câmara do que o necessário para preencher a cavidade da matriz. Isso ajuda a manter a pressão suficiente para preencher a cavidade de forma sólida com a liga de fundição. O excesso de metal é ejetado junto com a fundição e faz parte da injeção completa. A operação de uma máquina de “câmara fria” é um pouco mais lenta do que a de uma máquina de “câmara quente” devido à operação de concha. Uma máquina de câmara fria é usada para ligas de fundição sob pressão de alto ponto de fusão porque os conjuntos de êmbolo e cilindro estão menos sujeitos a ataques, pois não estão submersos no metal fundido. Fundição sob pressão e sua construção As matrizes de fundição sob pressão (Fig. 3) são feitas de ligas de aço-ferramenta em pelo menos duas seções chamadas de metade da matriz fixa e metade da matriz ejetora. A metade fixa da matriz é montada no lado voltado para o sistema de injeção de metal fundido. A metade da matriz ejetora, à qual o molde adere e da qual é ejetado quando a matriz é aberta, é montada na placa móvel da máquina. A metade fixa da matriz é projetada para conter o orifício do jito pelo qual o metal fundido entra na matriz. A metade do ejetor geralmente contém os canais (passagens) e as portas (entradas) que direcionam o metal fundido para a cavidade (ou cavidades) da matriz. O ejetor

O que é Gravity Casting

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administrador / 2018年7月14日

Diferença entre fundição de alumínio e fundição por gravidade A fundição de alumínio é mais do que apenas uma desculpa para brincar com o metal fundido; é, na verdade, uma ótima maneira de criar arte e peças complicadas de maquinário ou outros itens que, de outra forma, seriam quase impossíveis de fazer. A fundição de alumínio é realmente uma ótima maneira de economizar dinheiro... enquanto se brinca com metal fundido. O motivo pelo qual a fundição de alumínio sobreviveu ao teste do tempo é uma questão de eficiência. Alguns dos exemplos mais antigos de fundição foram encontrados na China, datando de milhares e milhares de anos atrás. De fato, todas as grandes civilizações, desde os egípcios até os romanos, praticavam a fundição de alumínio. Essa habilidade voltou à moda durante o Renascimento e continuou a avançar e evoluir a partir daí. Embora a fundição em areia seja o processo de fundição mais popular, há muitos outros processos disponíveis para as fundições de fundo de quintal. Nem todo mundo vai fundir peças pesadas, como peças de motor, ou fundir suas próprias motocicletas. Portanto, para aqueles que querem apenas fazer peças decorativas, você não usará o mesmo processo de fundição que esses fundidores para serviços pesados. Os artistas que criam estátuas ou enfeites em pequena escala e os amadores que precisam de um toque decorativo em seu modelo de avião ou barco podem considerar o uso da fundição por gravidade para suas necessidades. O que é fundição por gravidade A fundição por gravidade parece ser especialmente útil quando se lida com alumínio e outras ligas leves. A ideia básica por trás desse processo de fundição é exatamente o que o nome sugere. O metal é introduzido no molde pela força da gravidade. A maioria dos outros processos de fundição usa a diferença de pressão natural, como em certos procedimentos de fundição em areia, ou usa a pressão forçada, como na fundição centrífuga, para introduzir o metal fundido no molde. Um dos usos mais comuns da fundição por gravidade é quando são usados moldes permanentes. Também chamado de matriz, o molde permanente só é realmente econômico para quem planeja usar o mesmo molde várias vezes e precisa manter a qualidade em um nível constante. Embora alguns moldes temporários possam ser usados repetidamente, a qualidade do produto acabado começará a se deteriorar com o tempo. Com os moldes de matriz, a qualidade permanecerá a mesma. Os moldes devem ser vistos como um investimento. Sim, eles serão mais caros do que outros moldes; no entanto, eles durarão mais do que as opções mais baratas de moldes. Com os moldes permanentes, eles são criados usando ferro fundido, aço e outros metais. A fundição por gravidade é usada para o processo de molde permanente com resultados agradáveis. A fundição por gravidade geralmente é usada quando o produto final é mais visual do que estrutural, razão pela qual esse método é o favorito dos artistas e até mesmo de alguns joalheiros. A perda de resistência se deve à falta de pressão usada nesse processo. Para aqueles que precisam de resistência, mas ainda assim querem usar a fundição por gravidade, será necessário usar mais metal fundido, o que aumentará o peso. Acesse https://www.aludiecasting.com/ para saber mais sobre a fundição por gravidade Contar com a gravidade exige paciência, embora seja necessário para produtos maiores. Se você precisar de serviços de fundição por gravidade ou fundição de alumínio, fundição de magnésio ou fundição de zinco para sua empresa, entre em contato conosco. Você está convidado a nos enviar sua solicitação de orçamento. Basta enviar o projeto da peça em 3D e sua solicitação e, em seguida, você pode se sentar e nós faremos o resto para você. Para trabalhar conosco, você só precisa cuidar do mercado ao seu lado, e nós seremos o seu apoio para cuidar do prazo de entrega, da remessa, da qualidade e da parte técnica.