Kaynak için En İyi Alüminyum Alaşımları Hangileridir?

Hangi Alüminyum Alaşımları Kaynak İçin En İyisidir? Alüminyum, yüksek taşınabilirliği, elementlere karşı güçlü direnci ve imalat kolaylığı nedeniyle çağdaş endüstrilerde kullanılan metaller arasında en popüler olanı haline gelmiştir. Alaşımları havacılık, otomotiv ve denizcilik sektörlerinin yanı sıra konut ve inşaat sektörlerinde de çok değerlidir. Ancak alüminyum kaynağının yarattığı zorluklar, kısmen yüksek ısı iletkenliği, oksit oluşum hızı ve kaynak işleminde alüminyumun bozulma ve çatlama özellikleri nedeniyle diğer metallerin kaynağından farklıdır. Çeşitli alüminyum alaşımlarının özelliklerinin ve karakteristiklerinin bilinmesi, belirli bir göreve uygun malzemenin seçiminde önemlidir.

Her alüminyum alaşımı eşit derecede kaynaklanabilir değildir, bazıları geleneksel kaynağa iyi adapte olurken, diğerleri sürtünme karıştırma kaynağı gibi bazı özel kaynak prosedürlerine ihtiyaç duyar. Alaşım seçimi ve kaynak yöntemi, mukavemet, korozyona karşı direnç, süneklik ve ısıl işlem yeteneği gibi faktörlere bağlıdır. Yüzeyler de uygun şekilde hazırlanmalı, dolgu metalleri uyumlu olmalı ve yüksek kaliteli bağlantılar elde etmek için kaynak sonrası işlemler dikkate alınmalıdır.

Bu makale, kaynaklanacak en iyi alüminyum alaşım türleri, özellikleri, kullanımlarıyla ilişkili faydaları, izlenecek öneriler ve bu tür alüminyum alaşımları kaynaklarken karşılaşılabilecek zorluklar hakkında derinlemesine bir rapor verecektir. Bu bilgilere dayanarak, profesyoneller çeşitli endüstriyel ve yapısal uygulamalarda dayanıklı, güvenilir ve iyi performans gösteren kaynaklı yapılar elde edebilecek bir konumda olacaklardır.

Alüminyum alaşımları nedir

Alüminyum alaşımları, mukavemet, korozyona dayanıklılık, işlenebilirlik veya kaynaklanabilirlik gibi niteliklerini geliştirmek için alüminyuma başka metaller eklenerek kullanılan malzemelerdir. Saf alüminyum zayıf, hafif, yumuşak ve korozyona karşı çok dayanıklıdır. Mühendisler, ilave elementleri (bakır (Cu), magnezyum (Mg), silikon (Si), manganez (Mn) veya çinko (Zn) gibi) karıştırarak havacılık, otomotiv parçaları, denizcilik ve bina yapıları dahil olmak üzere çeşitli uygulama türlerine uygun alaşımlar yapabilirler.

Alüminyum alaşımları ile ilgili birkaç nokta

• Geliştirilmiş Güç: Alaşımlama, katkısız alüminyuma kıyasla daha yüksek bir mukavemet kazandırır.
• Korozyon Direnci: bazı alaşımlar arasında magnezyum ve çevresel koşulların neden olduğu paslanma ve korozyona karşı direnç gösterme özelliğine sahip diğer alaşımlar bulunur.
• Kaynaklanabilirlik: Diğer alüminyum alaşımlarının kaynaklanması kolaydır ancak bazıları çatlama eğilimindedir.
• Kategoriler:
• Mekanik olarak işlenmiş dövme alaşımlar: (uygulama) ekstrüde, plakalar, levhalar (örneğin, 1xxx, 5xxx, 6xxx serisi).
• Döküm Alaşımları: Bunlar, karmaşık tipler oluşturmak için erimiş alüminyumun kalıplara dökülmesiyle oluşturulur.

Basitçe ifade etmek gerekirse, alüminyum alaşımları, alüminyumun hafif, korozyona dayanıklı özelliklerine ve endüstriyel bir uygulamanın ihtiyaçlarına uymak için gereken ekstra uygun niteliklere sahiptir.

Alüminyum Alaşımlarını Tanıma

Alüminyum alaşımları işlenmiş alaşımlar ve döküm alaşımları olarak ikiye ayrılır. Mekanik olarak işlenen alaşımlar levhalar, plakalar veya ekstrüzyonlar halinde işlenirken, döküm alaşımları erimiş alüminyumun kalıplara dökülmesi şeklindedir. Dövme alaşımlar, alaşım elementlerine göre serilere ayrılır:

• 1xxx Serisi (Saf Alüminyum) - Esas olarak yüzde 99 veya üzeri saflıkta alüminyum içerir. Bu tür alaşımlar yumuşaktır, yüksek oranda korozif değildir ve kolayca kaynaklanabilir.
• 2xxx Serisi (Al-Cu Alaşımları) -Yüksek mukavemete sahiptirler, ancak korozyon dirençleri düşüktür ve çatlamaya daha yatkın olduklarından kaynak yapmaları daha zordur.
• 3xxx Serisi (Al-Mn Alaşımları) -İyi korozyon direnci, orta mukavemet ve iyi kaynaklanabilirlik.
• 4xxx Serisi (Al-Si Alaşımları) -Tipik olarak orta kaynaklanabilirliğe sahiptirler ve otomotiv ve havacılık uygulamalarında kullanılırlar.
• 5xxx Serisi (Al-Mg Alaşımları) - İyi korozyon direnci, yüksek mukavemet ve iyi kaynaklanabilirlik.
• 6xxx Serisi (Al-Mg-Si Alaşımları) -İyi mukavemet ve korozyon direnci; orta derecede kaynaklanabilirlik.
• 7xxx Serisi (Al-Zn-Mg-Cu Alaşımları) -Düşük kaynak kabiliyeti ve çatlama eğilimi ile süper yüksek mukavemet.
• Alaşım seçimi, kaynak kabiliyeti ve birleştirme kalitesinin de bu şekilde etkilenmesiyle birlikte kaynak kabiliyeti üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.

Kaynaklanabilirliği Etkileyen Koşullar

Alüminyum alaşımları çeşitli faktörlere bağlı olarak kaynaklanabilir:

• Alaşım Elementleri: Bunlar magnezyum (Mg), silikon (Si), bakır (Cu) ve çinko (Zn) gibi kaynaklanabilirliği etkileyen elementlerdir. Bakır: 2xxx serisi alaşımlarda olduğu gibi yüksek bakır seviyeleri kolay kaynağı kötüleştirebilir ve sıcak çatlak oluşumunu daha olası hale getirebilir.
• Termal İletkenlik ve Erime Noktası: Alüminyum ısıyı çeliğin yaklaşık dört katı kadar iletir, bu da ısının kolayca yayılmasını ve tutarlı bir kaynak havuzunun korunmasının zor olmasını sağlar. Alüminyumun düşük erime noktasının yarattığı bir diğer risk de kaynak sırasında yanmadır.
• Çatlamaya Duyarlılık: 2xxx ve 7xxx alaşımları, soğutma sırasında yoğunlaşan gerilmeler nedeniyle katılaşma sırasında çatlama eğilimindedir.
• Yüzey Oksidasyonu: Alüminyum hava ile temas ettiğinde kolayca ve kendiliğinden çok sert bir oksit tabakası oluşturur. Bu oksit tabakası, alttaki metale kıyasla daha yüksek bir sıcaklık aralığında kaynaşır ve olması gerekir.

Kaynak yapmak için en iyi Alüminyum Alaşımları

5052 Alaşım

Al-Mg (alüminyum-magnezyum) alaşımı 5052, birçok kişi tarafından en kaynak dostu alaşımlardan biri olarak kabul edilir. Bunun nedeni yüksek magnezyum içeriğidir ve bu nedenle özellikle deniz ortamlarında ve kimyasal işleme uygulamalarında korozyona karşı iyi bir dirence sahiptir.

Uygulamalar: Orta ila yüksek mukavemet, yüksek süneklik ve ortalamanın üzerinde korozyon direnci.

Avantajlar:

• TIG veya MIG teknikleri ile gerçekten iyi kaynaklanabilirlik.
• Kaynak sırasında distorsiyona ve sıcak çatlamaya karşı dayanıklı değildir.
• Üstün kaynak dirençli korozyon özelliklerine sahiptir.

Malzemeler: Deniz yapıları, Kimyasal tanklar, otomotiv panelleri, çatı kaplama levhaları ve endüstriyel ekipmanlar.

Alaşım 5083

Alüminyum-magnezyum alaşımı 5083 düşük sıcaklıklarda yüksek mukavemete sahiptir ve bu nedenle denizcilik ve kriyojenikte uygulanabilir. Özellikle endüstriyel ve deniz suyunda korozyona karşı dirençlidir.

Özellikleri: Ekstra yüksek mukavemet, iyi korozyon koruması, iyi yorulma direnci.

Avantajlar:

• Minimum kaynak sonrası hazırlık ile mükemmel kaynaklanabilirlik.
• Gerilme çatlamasına ve korozyona karşı çok dayanıklıdır.
• Ağır hizmet uygulamaları gibi yüksek yapısal bütünlük gerektiren uygulamalarda kullanılır.

Uygulamalar: Gemi yapımı, basınçlı kaplar ve tanklar, otomotiv şasileri ve ekipmanları ve nakliye ekipmanları.

5754 Alaşım

Bir diğer Al-Mg alaşımı, yüksek korozyon direnci ve yüksek şekillendirilebilirlik ile orta mukavemet olarak tanımlanabilen A-Mg 5754'tür. Aynı zamanda yapısal mukavemetin yanı sıra kaynaklanabilirlik de sağlar ve bu nedenle kaynaklanabilirliğin yanı sıra yapısal mukavemetin de önemli olduğu yerlerde yaygın olarak kullanılır.

Özellikleri: Orta mukavemet, yüksek süneklik, korozyona dayanıklıdır.

Avantajlar:

• Mevcut kaynak yöntemleri ile mükemmel kaynak.
• Deniz ve endüstriyel koşullarda mükemmel korozyon.
• İyi şekillendirilebilirliğe ve kaynak yapıldığında bile makul derecede iyi mukavemete sahiptir.

Uygulamalar: Oto gövde panelleri, yapısal paneller, inşaat kaplamaları ve denizcilik.

6061 Alaşım

6061 bileşimli Al-Mg-Si alaşımı, yapısal ve havacılık alanlarında geniş kullanım alanı bulmuştur. Tokluk, korozyon direnci ve kullanışlılık arasında bir uzlaşmadır.

Mülklerin türü: Orta-yüksek mukavemet, çok iyi korozyon direnci ve orta derecede süneklik.

Avantajlar:

• Kalın kesitlerde olası ön ısıtma ile TIG veya MIG ile kaynak yapılabilir.
• Kaynak sonrası ısıl işlem ile mekanik özellikler geri kazanılır.
• Mükemmel bir mukavemet/ağırlık oranına sahip olduğundan yapısal parçalarda kullanıma uygundur.

Uygulamalar: Uçak yapıları, boru hattı, otomotiv bileşenleri, köprü yapıları ve yapısal ürünler.

6063 Alaşım

Al-Mg-Si alaşımı (6063), yüzeyinde pürüzsüz bir finisaja ve korozyona direnme kabiliyetine sahip olduğu belirtilen bir başka mimari ve dekoratif Al alaşımıdır.

Özellikler: Güçlü veya orta mukavemet, iyi korozyon direnci, iyi yüzey kalitesi.

Avantajlar:

• Her türlü kalınlıkta kaynaklanabilirlikte üstündür.
• Dış mekan ve mimari dahil olmak üzere korozyona karşı da dayanıklıdır.
• Pürüzsüz yüzey anodize edilebilir ve dekor ile işaretlenebilir.

Uygulamalar: Mimari yapı, pencere çerçeveleri, kapılar, perde duvarlar ve ekstrüzyonlar.

Alaşım 1100

Alüminyum alaşımı 1100 neredeyse saf bir alüminyum alaşımı gibi görünebilir (99% alüminyumdur). Yumuşak, sünek ve kaynaklanması çok kolaydır, bu nedenle mukavemetten ziyade direncin sorun olduğu yerlerde uygundur.

Yüksek süneklik: Mükemmel korozyon direnci, Düşük mukavemet.

Avantajlar:

• Çok az veya hiç hazırlık gerektirmeden kolayca kaynaklanabilir.
• Ağır kimyasallara karşı bile korozyona karşı çok iyi direnç.
• Çok kolay bükülür, şekillendirilir ve kalıplanır.
• Uygulamalar: Çatı, dış cephe kaplaması, kimyasal ekipman, mutfak objesi ve düşük mukavemetli uygulamalar.

1350 Alaşım

Elektrik ve kimya endüstrilerinde kullanılabilen bir başka yüksek saflıkta alüminyum alaşımı da 1350'dir. İnanılmaz derecede güçlüdür ve korozyon direncinin yanı sıra çok kaynaklanabilir ve özel ortamlarda kullanıldığında çok güvenilir bir metaldir.

Avantajlar: Korozyona karşı bağışıklık, mükemmel kaynak kabiliyeti ve düşük ağırlık.

Avantajlar:

• Geleneksel şekilde kaynak yapmak kolaydır.
• Hafiftir, bu nedenle taşınabilir makinelerde uygulanabilir.
• Korozyona karşı dayanıklıdır ve kimyasal veya deniz suyu ortamlarında bile uzun ömürlüdür.
• Uygulamalar: İşleme ekipmanları, kanallar, elektrik baraları ve kimyasal depolama tankları.

Alüminyum Alaşımlarının yanı sıra başlıca özellikleri ve kaynak yapılabilme kabiliyetleri

Aşağıdaki teknik tablo, alüminyum alaşımlarının tam özel adlarının yanı sıra başlıca özellikleri ve kaynak edilebilme kabiliyetlerinin listesini içerir:

Bu, mühendislik kitaplarında ve havacılık/endüstriyel terimlerde referans olarak kullanılan uygun alaşım adlarını kullanan bir sürümdür.

Alüminyum Alaşım Çeşitleri

Alüminyum alaşımları iki geniş gruba ayrılır: dövme alaşımlar ve alaşım dökümler. Her türün kendine özgü nitelikleri, kullanım alanları ve kaynaklanabilirliği vardır.

1. Alüminyum Alaşımları, Dövme

Mekanik olarak işlenmiş levhalar, plakalar, folyolar, çubuklar veya ekstrüzyonlar dövme alaşımlardan yapılır. Bileşimleri açısından iki seriye ayrılırlar:

Isıl İşlem Görmeyen Alaşımlar:

• Bu alaşımlar söz konusu ısıl işlemlerle değil, soğuk işlemle mukavemet kazanırlar. 1000, 3000 ve 5000 serileri buna örnek olarak verilebilir. Korozyona karşı çok dayanıklıdırlar ve iyi kaynaklanabilirliğe sahiptirler, bu nedenle deniz yapıları, çatı kaplamaları ve kimyasal işleme aparatları olarak kullanılırlar.

Isıl İşlem Uygulanabilir Alaşımlar:

•  Bu alaşımların solüsyon-terleme işlemi de mukavemet sağlayabilir. Örnekler 2000, 6000 ve 7000 serileridir. Güçlüdürler, ancak kaynaklanması zor olabilir, bazı durumlarda özel yöntemler gerekir. Uygulamalar havacılık, otomotiv ve yapısal çerçevedir.

2. Alüminyum Alaşımları Döküm

Bu alüminyum döküm alaşımlar, erimiş alaşımın döküm haline getirilmesiyle gerçekleştirilir. Dövme işlemleriyle oluşturulması zor olan karmaşık şekillerde uygulanabilirler. Döküm alaşımları ısıl işleme tabi tutulabilir veya tutulmayabilir ve eşit bir mukavemet, korozyon direnci ve işlenebilirlik dengesi sağlar. Tipik kullanım alanları arasında motor blokları, otomobil parçaları ve makineler yer alır.

Kaynakta kullanılacak uygun malzemeyi seçerken alüminyum alaşımının yapısını anlamak çok önemlidir, çünkü bu mekanik özellikleri, korozyona karşı direnci ve bağlantıların kalitesini etkileyecektir.

Kaynak Yapılması En Zor Alüminyum Alaşımları

Alaşım 2024

Havacılık ve uzay endüstrisinde ve benzeri yüksek gerilimli kullanımlarda kullanılan yüksek mukavemetli Al-Cu malzeme.

Zorluklar:

• Kaynak yapıldığında sıcak çatlamaya yatkındır.
• Özel yöntemler ve dolgu metalleri gerektirir.
• Mekanik özellikleri yeniden kazanmak için kaynak sonrası ısıl işlem uygulanmalıdır.

2219 Alaşım

Özellikleri: Havacılık ve roket bileşenlerinde kullanılabilen yüksek mukavemetli Al-Cu alaşımı.

Zorluklar:

• Çatlayıp deforme olabileceğinden kaynak yapmak çok zordur.
• Ve ısıtma ve mükemmel kaynak konusunda büyük beceri gerektirir.

7075 Alaşım

Özellikleri: Genellikle havacılık ve askeri ürünlerde kullanılan son derece yüksek mukavemetli bir Al-Zn-Mg-Cu alaşımıdır.

Zorluklar:

• Zayıf kaynaklanabilirlik; geleneksel olarak kaynaklanmamalıdırlar.
• Stres korozyonuna karşı çok hassastır.
• Tipik olarak sürtünme karıştırma kaynaklı veya diğer özel işlemler kullanılır.

Alüminyum Kaynak Teknikleri

Uygun alaşımı seçmek gibi uygun kaynak prosedürünü seçmek de zorunludur. En çok kullanılan alüminyum kaynak yöntemleri şunlardır:

• TIG Kaynağı (GTAW): İnce ve temiz kaynaklar üretilebilir, ancak ince malzemeler üzerinde uygundur. 1xxx, 5xxx ve 6xxx alaşımları ile çalışırken yaygındır.
• MIG Kaynağı (GMAW): Daha hızlı biriktirme oranları sunar, daha kalın kesitlerde kullanılabilir ve genellikle 5xxx ve 6xxx serisi alüminyum alaşımlarının kaynağı için endüstride tercih edilen kaynak işlemidir.
• Dolgu Metalleri: Uygun dolgu metalinin seçilmesi önemlidir. Bu nedenle, 5356 dolgu maddeleri 5xxx alaşımlarına, 4043 ise 6xxx alaşımlarına uygulanabilir.
• Ön Isıtma ve Sonrası: Tedavi: Ön ısıtma, özellikle kalın bileşenlerde termal şok ve çatlama ile ilgili sorunları önler. Bazı alaşımlar, kaynak sonrası mukavemet kazanmak için yapay yaşlandırmaya ihtiyaç duyacaktır.

Alüminyum Alaşımlarının Kaynağında Pratik Öneriler

Alüminyum Kaynak Bileşimleri Alüminyum kolayca kaynaklanabilir, ancak alüminyumun yüksek ısı iletkenliği, oksit kaplama oluşturma eğilimi ve kolayca deforme olabileceği veya kırılabileceği için bu işlem ekstra planlama ve teknik gerektirir. Doğru alaşım ve teknik, kaynağın mukavemetini ve kalitesini önemli ölçüde artırabilir. Aşağıda çalışma önerileri verilmiştir:

1. Kullanım için Doğru Alaşımı Seçin

• Deniz, kimyasal ve korozyona eğilimli ortamlarda: 5052, 5083 ve 5754 mükemmel seçimdir.
• Orta güçte: 6061, 6063 çoğunlukla sağlam yapılarda kullanılır.
• Dekorasyonda veya düşük mukavemetli malzemeler olarak kullanmak için: 1100, 1350 kullanılabilir.
• Alaşımlardan kaçının: Sürtünme karıştırma kaynağı gibi özel yöntemler kullanılmadığı sürece 2024, 2219 ve 7075 gibi.

2. Uygun Kaynak İşlemini Seçin

• TIG (GTAW): Hassas ve temiz bir işlemdir ve genellikle ince kesitli kaynaklarla uğraşırken kullanılır. En çok 5052, 5083, 6061 ve 1100 için uygundur.
• Metal inert gaz (GMAW): Endüstri standardı MIG (metal inert gaz veya gaz-metal ark) kullanır. Daha kalın metal gereken yerlerde daha hızlı uygulanır; genellikle endüstriyel uygulamalarda kullanılır. Uygun 5052, 6061 ve 5754.
• Sürtünme Karıştırma Kaynağı (FSW): Bu kaynak tekniği, füzyon kaynağının önerilmediği 7075 ve 2219 gibi yüksek mukavemetli alaşımlarda en verimlidir.

3. Yüzey Hazırlığı

• Tünemek için çağırmadan önce, kaynak yapmadan önce alüminyum oksit yüzeyini paslanmaz çelik bir fırça veya kimyasal temizleyici ile temizleyin
• Yüzeyin yağlı veya ıslak olmadığından emin olun, aksi takdirde malzeme gözenekli olabilir ve zayıf bağlantılara sahip olabilir.

4. Isıtma Girişini Düzenleyin

• Alüminyum ısıyı çok hızlı iletir ve bu nedenle aşırı ısınma bozulmaya, yanmaya veya mukavemete neden olur.
• Uzun kaynak pasolarını ve uygun olmayan elektrot boyutlarını en aza indirin ve eşit bir ısı dağılımı sağlamak için ön ısıtma (gerektiğinde) kullanın.

5. Uyumlu Dolgu Metalleri Kullanın

• Mukavemeti korumak ve korozyonu önlemek için dolgu alaşımını ana metalle eşleştirin.
• Yaygın dolgu alaşımlarından bazıları, alüminyumun temeline bağlı olarak 4045, 5356 ve 5556 dolgu alaşımlarıdır.

6. Kaynak Sonrası İşlemler

• Isıl işlem gerektiren 6061 veya 2024 gibi alaşımlar söz konusu olduğunda, mekanik özellikleri eski haline getirmek için kaynak sonrası ısıl işlem yapılmalıdır.
• Deniz veya diğer aşındırıcı ortamların söz konusu olduğu yerlerde eloksal veya diğer koruyucu kaplamalarla daha fazla korozyon direnci kazanılabilir.

7. Bozulmayı En Aza İndirin

• Kademeli kaynaklar, kelepçeleme ve punta kaynağı eğilme veya gerilimi azaltmaya yardımcı olabilir.
• İnce levhalarda ekstra ısıyı absorbe etmek için destek çubukları veya soğutma plakaları kullanılabilir.
• Bu faydalı öneriler, alüminyumda sağlam, dayanıklı ve korozyona dirençli kaynaklı eşitliği garanti eder ve çatlama, hatalı biçimlenme veya çarpma olasılığını en aza indirir.

Sonuç

Alüminyum alaşımlarının kaynağı, sağlam, istikrarlı ve korozyona dayanıklı bağlantılar elde etmek için malzeme seçimi, prosedür ve kaynak sonrası termal terapi arasında bir tür denge gerektirir. Mevcut çok çeşitli alüminyum alaşımları arasından 5052, 5083, 5754, 6061, 6063, 1100 ve 1350, başarılı bir şekilde kaynak yapılabilmesi için korozyon direnci, süneklik ve imalat kolaylığı açısından en iyi özellikleri sunar. Bu tür alaşımlar, iyi kaynaklanabilirliğe sahip orta ila yüksek mukavemeti nedeniyle denizcilik endüstrisi, otomotiv şirketi, havacılık endüstrisi ve yapı endüstrisi gibi endüstrilerde yaygındır. Buna karşılık, alaşım spektrumundaki daha yüksek uç mukavemetlerde (2024, 2219 ve 7075) yüksek mukavemetli alaşımların kaynaklanması özellikle zordur çünkü sıcak çatlama, bozulma ve mukavemet özelliklerinin kaybına eğilimlidirler ve özel kaynak yöntemleri (sürtünme karıştırma kaynağı, kontrollü ısıl işlem) veya özel ısıl işlemler gerektirirler.

Bağlantı yüzeyinin hazırlanması, sıcaklık, uygun dolgu maddelerinin kullanımı ve kaynak sonrası işlemler gibi pratik hususlar, alüminyumdan yapılmış kaynaklı yapıların optimum kullanımının sağlanmasında önemlidir. Her bir alaşımın özelliklerini, faydalarını ve dezavantajlarını bilen mühendisler ve imalatçılar, yeterli yapısal mukavemet ve uzun ömür sağlayacak bilinçli kararlar verebilirler. Son olarak, doğru alüminyum alaşımını seçerek ve doğru kaynak prosedürlerine bağlı kalarak, kaynakta yüksek kalite ve güvenlik sağlanabilir ve tüm endüstriyel ve mimari ve teknoloji ürünlerinin ve uygulamalarının güvenliğini ve verimliliğini artırabilir.

SSS

1. Kaynak yapılması en kolay alüminyum alaşımları hangileridir?

5052, 5083, 5754, 6061, 6063, 1100 ve 1350 alaşımları kaynak yapılması en kolay alaşımlardır. Bu alaşımlar iyi korozyon direncine, yüksek sünekliğe sahiptir ve kaynak sırasında çatlama olasılığı çok düşüktür, bu da alaşımın endüstriyel ve yapısal uygulamaların çoğunda kullanımını uygun hale getirir.

2. Bazı alüminyum alaşımlarının kaynaklanması neden zordur?

2024, 2219, 7075 gibi alaşımlar, yüksek mukavemetleri ve ısıl işleme tabi tutulabilmeleri nedeniyle kaynak yapılması zor alaşımlardır, sıcak çatlama, bozulma ve bunlar geleneksel füzyon kaynak işlemi sırasında karşılaştıkları risklerden bazılarıdır, mekanik özelliklerini kaybetme kabiliyetine sahiptirler. Sürtünme karıştırma kaynağı gibi özel birleştirme işlemleri de genellikle güçlü ve hatasız bağlantılar üretmek için gereklidir.

3. Alüminyum kaynaklarında en iyi uygulamalar hangileridir?

En iyi uygulamalar, oksit tabakalarını gidermek için yüzeyin düzgün bir şekilde temizlenmesini, ısı girdisinin dikkatli bir şekilde kontrol edilmesini, birbiriyle uyumlu dolgu metallerinin türlerini, herhangi bir bozulmayı en aza indirmek için sıkıştırma veya punta kaynağını ve ısıl işlem veya koruyucu kaplama gibi kaynak sonrası işlemleri içerir. Bu uygulamalar etkili bir şekilde yüksek, güçlü ve dayanıklı kaynaklar ve korozyon önleme ile sonuçlanır.