AlZn10Si8Mg alaşımları

alüminyum alaşım

Basınçlı Döküm için En İyi Alüminyum Alaşımları Hangileridir

Alüminyum, alümi̇nyum döküm, AlZn10Si8Mg alaşımları
/

Alüminyum Basınçlı Dökümüne Giriş Alüminyum alaşımlı basınçlı döküm, oldukça verimli bir üretim sürecidir ve yüksek hacimde karmaşık metal bileşenler üretmek için kullanılır. Erimiş alüminyum alaşımının sertleştirilmiş bir çelik kalıba (genellikle kalıp olarak adlandırılır) yüksek basınçta enjekte edilmesi işlemidir. Bu süreç özellikle otomotiv, elektronik, telekomünikasyon ve endüstriyel ekipman sektörlerinde iyi boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesine sahip hafif bileşenler ürettiği için takdir edilmektedir. Mükemmel mukavemet-ağırlık oranı, alüminyumun basınçlı döküm için tercih edilen bir metal olmasının önemli bir nedenidir. Alüminyum alaşımlı bileşenler, yapısal uygulama için gerekli mekanik performansı sağlayabilir ve yüksek düzeyde ürün ağırlığı azaltma özelliğine sahip bir malzeme sunabilir. Ayrıca, üreticilerin tek bir parçaya birden fazla işlevi dahil etmesini sağlayan basınçlı döküm de vardır. Nervürler, çıkıntılar, montaj noktaları ve ince duvarlar tek bir işlemle dökülebilir, böylece ikincil işleme ve montaj ihtiyacı ortadan kalkar. Bu da üretim maliyetlerini düşürür, tutarlılığı ve tekrarlanabilirliği artırır. Bu avantajlar sayesinde alüminyum basınçlı döküm, orta ila yüksek hacimli üretim için en popüler metal şekillendirme süreçlerinden biri olarak ortaya çıkmıştır. Alüminyum Basınçlı Döküm Süreci Kalıp Hazırlama ve Kurulum Çelik kalıbın hazırlanmasıyla başlar. Kalıp iki parçalı bir basınçlı dökümdür: sabit bir yarı ve hareketli bir yarı. Kalıp boşluğu her atıştan sonra püskürtülür ve temizlenir. Bu kaplama kalıp sıcaklığının kontrol edilmesini sağlar ve dökülen katının kalıp yüzeyine yapışmadan veya hasar görmeden kolayca dışarı atılmasını sağlar. Erimiş Alüminyum Enjeksiyonu Bir fırında alüminyum alaşımı eritilir ve uygun akışkanlığı elde etmek için kontrollü bir sıcaklıkta tutulur. Yüksek basınçlı döküm sırasında, belirli bir miktarda erimiş metal, hidrolik bir piston tarafından yüksek basınçta kalıp boşluğuna enjekte edilir. Basınç birkaç bin ila 20.000 psi arasında değişebilir ve metalin katılaşmadan önce küçük alanları ve karmaşık geometrileri doldurmasına izin verir. Katılaşma ve Soğutma Alüminyum soğuyup katılaşana kadar boşluk doldurulduktan sonra basınç korunur. Çelik kalıbın hızla soğuması, mekanik özellikleri ve yüzey kalitesini artıran ince bir mikro yapı ortaya çıkarır. Kalıp içindeki kanal soğutması sıcaklığı düzenler ve tutarlı döngü süreleri sağlar. Fırlatma ve Son İşlem Kalıp sertleştiğinde, yarımlar açılır ve kalıp, fırlatma pimleri ile kalıptan çıkarılır. Yolluklar, kapılar ve parlama dahil olmak üzere gereksiz tüm malzemeler kesilir. Daha sonra uygulamaya bağlı olarak parça üzerinde işleme, yüzey işleme veya ısıl işlem gibi ikincil işlemler gerçekleştirilebilir. Sonuç, zorlu endüstriyel uygulamalar için uygun, ağa yakın şekilli bir alüminyum parçadır. Basınçlı Dökümde Alüminyum Alaşımları Alaşım bazlı dökümler: Alüminyum basınçlı döküm alaşımları, dökülebilirlik, mekanik mukavemet, korozyon direnci ve termal performansı dengelemek için tasarlanmıştır. Saf alüminyumun aksine, bu alaşımlar sıvı akışını, katılaşmayı ve erimiş metalin servis edilebilirliğini artırmak için kontrollü seviyelerde silikon, bakır, magnezyum, demir ve diğer alaşım elementlerine sahiptir. Her bir bileşim güç, dayanıklılık, ağırlık, maliyet ve üretilebilirlik açısından benzersiz bir denge sunduğundan, uygun bir alaşım seçmek çok önemlidir. Bu, en popüler yüksek performanslı alüminyum döküm alaşımlarının ve her birini belirli bir uygulama için uygun kılan özelliklerin daha yakından incelenmesidir. A380 Alüminyum Alaşımı Mekanik Performans ve Mukavemet A380, alüminyum basınçlı dökümün beygiri olarak anılmaktadır. Döküm halindeyken iyi bir gerilme mukavemetine (yaklaşık 320 MPa) ve akma mukavemetine (yaklaşık 160 MPa) sahiptir. Piyasadaki en iyi alüminyum alaşım olmasa da, yapısal muhafazalar, kapaklar ve braketler için en iyi mukavemet ve süneklik kombinasyonunu sunar. Avantajları A360 Alüminyum Alaşım Mekanik Performans ve Mukavemet A360, A380 ile aynı gerilme mukavemetini sunar ve daha yüksek sıcaklıklarda gelişmiş performansa sahiptir. Akma dayanımı tipik olarak 170 MPa'dır ve bu alüminyum alaşımı, motor bölmeleri gibi sıcak çalışma koşullarında stabildir. Avantajlar ADC12 (A383 Eşdeğeri) Alüminyum Alaşım Mekanik Performans ve Mukavemet A383'ün muadili orta mukavemetli ADC12'dir ve çekme mukavemeti genellikle 180230 Mpa'dır. A380'den biraz daha zayıf olmasına rağmen, çok sayıda endüstriyel ve otomotiv bileşeninin yapısal performansı için hala yeterlidir. Avantajları Al-Si11Cu3 Alüminyum Alaşım Mekanik Performans ve Mukavemet Dengeli mekanik özellikler Al-Si11Cu3'ü karakterize eder. Çekme mukavemeti tipik olarak 300 MPa'nın üzerindedir, iyi sertlik ve orta derecede sünekliğe sahiptir. ADC12'den daha güçlüdür ve çoğu yapısal uygulamada A380'e benzer. Avantajları B390 Alüminyum Alaşım Mekanik Performans ve Mukavemet B390 mümkün olduğunca sert ve aşınmaya dayanıklı olacak şekilde üretilmiştir. İnanılmaz derecede yüksek bir akma dayanımına (yaklaşık 240 MPa) ve 350 MPa'lık bir çekme dayanımına sahiptir. Çoğu basınçlı döküm alaşımının standartlarına göre çok yüksek olan 120 Brinell'e kadar yeterince serttir. Avantajları Karşılaştırmalı Özet Alüminyum basınçlı döküm alaşımları aşağıdaki gibi kullanılır: Uygun bir alaşımın seçimi, mukavemet, korozyon direnci, aşınma ömrü, ağırlık azaltma veya döküm karmaşıklığı olabilen tasarım faktörü tarafından belirlenir. Alüminyum Alaşımlarının Fiziksel ve Kimyasal Özelliklerinin Özeti Alaşım A380 A360 ADC12 / A383 Al-Si11Cu3 B390 Silikon % 7.5-9.5 9-10 9.5-11.5 9.6-12 16-18 Bakır % 3-4 ≤0.6 2-3 1.5-3.5 4-5 Magnezyum % ≤0.1 0.4-0.6 ≤0.3 ≤0.35 ≤0.1 Yoğunluk (g/cm³) 2.71 2.63 2.70 2.70 2.75 Çekme Dayanımı (MPa) ~324 ~317 180-230 ~300 320-360 Akma Dayanımı (MPa) ~160 ~170 ~150 ~140 240-250 Uzama (%) ~3.5 ~3.5 ~3 ~2-3 <1 Sertlik ~80 ~75 ~75 ~85 ~120 Korozyon Direnci Orta Mükemmel Adil Orta Adil Dökülebilirlik Mükemmel Adil Mükemmel Çok iyi Orta Aşınma Direnci İyi İyi Orta İyi Mükemmel Alüminyum Alaşımlarının Uygulamaları Otomotiv Endüstrisi Hafif Yapısal ve Güç Aktarma Organları Otomotiv alüminyum alaşımları, otomotiv motor blokları, şanzıman gövdeleri, süspansiyon bileşenleri ve yapısal braketlerin üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır. Birim ağırlık başına güçlüdürler, aracın toplam kütlesini azaltırlar ve yakıt verimliliğini artırırlar, böylece elektrikli bir aracın gidebileceği menzili artırırlar. Bu alüminyum alaşımı ayrıca motorlarda ve batarya sistemlerinde ısı dağılımını iyileştirerek performansı ve dayanıklılığı artırır. Havacılık ve Uzay Sektörü Gövde yapıları ve İç yapılar Alüminyumu alüminyum yapan özellikler

AlZn10Si8Mg cast part

AlZn10Si8Mg alaşımlı döküm parçalar

AlZn10Si8Mg alaşımları, AlSi9Zn6Mg, AlZn10Si8Mg, AlZn10Si8Mg alüminyum alaşımları
/

AlZn10Si8Mg alloys & AlZn10Si8Mg casting parts AlZn10Si8Mg (often referred to in European standards as EN AC-71100) is essentially the “heavy-lifter” of the aluminum world. It is a specialized, high-strength aluminum-zinc-silicon-magnesium casting alloy designed for engineers who need the complexity of a die-casting but the muscle of a structural steel. The thermal treatment of die casting products still represents the best option for the manufacture of die casting parts with high mechanical strength. However, the manufacture of alloy materials suitable for thermal treatment requires special casting measures. AlZn10Si8Mg alloys presented here offer designers specific advantages. In particular, the AlZn10Si8Mg alloys have a very high 0.2% yield strength. It has been widely used in aviation, aerospace, automotive, machinery manufacturing, marine and chemical industries. With the rapid development of the industrial economy, the demand for aluminum AlZn10Si8Mg alloy welded structural parts is increasing, and the research on the weldability of aluminum alloys is also deepened. AlZn10Si8Mg alloys have excellent corrosion resistance and are well suited for welding. The high shrinkage of AlZn10Si8Mg alloy in comparison with aluminium – silicone alloys must be taken into account when designing die cast molds. The requirements for the die casting parts, particularly in consideration of the intended use and the technical feasibility in the casting factory, determine which of the presented alloys should be selected. As a high pressure die casting manufacturer must focus not only on fulfilling the customer specifications but also the increased customer profits. This includes practical customer advising on site and active identification of customer’s need. We will fully follow our customer requirement on the alloy material selection, or we will recommend a suitable aluminum alloy base on the customers specification, 100% satisfy our customer is our task, The die casting alloy products includes the primary aluminium die casting, zinc die casting, magnesium die casting, and sand casting, gravity die casting as well as a number of low pressure die casting. In the production of alloy vehicle components, industrial parts, The main alloy for use in die casting is AlZn10Si8Mg alloys. AlZn10Si8Mg alloys are self-hardening with these alloy types, the mechanical properties are achieved after storage of approximately 7 to 10 days at room temperature. The die casting alloy AlZn10Si8Mg achieves high values for tensile strength and offset yield stress, however, the low ductility limits the application range of the alloy. In one test series, reduction of the zinc content to Approximate 6 per cent by weight of the AlSi9Zn6Mg achieved a significant increase in the ductile yield. The Chemical composition of these alloy is shown in Table below Alloy Si Fe Cu Mn Mg Zn Ti Sr AlZn10Si8Mg 8.5-9.3 0.4 0.01 0.3 0.3-0.5 9.0-10.0 0.10 — AlSi9Zn6Mg 8.5-9.3 0.2 0.01 0.3 0.3-0.5 6.0-6.7 0.05 0.02 Above the table is Chemical composition of AlZn10Si8Mg alloys & AlSi9Zn6Mg alloys Below Table shows an overview of the achievable mechanical values between AlZn10Si8Mg & AlSi9Zn6Mg. Alloy [Condition] 0,2%-Offset Yield Stress RP0.2 [MPa] Tensile Strength RM [MPa] Ductile Yield A5 [%] AlZn10Si8Mg 230-280 300-350 2-4 AlSi9Zn6Mg 160-210 280-330 5-9 Advantages of AlZn10Si8Mg AlZn10Si8Mg stands out as a “powerhouse” material, particularly for engineers who need to bridge the gap between standard aluminum and the mechanical properties of steel or iron. 1. The “Self-Hardening” Superpower The most significant operational advantage is its natural aging capability. Unlike most high-strength alloys (like the 6000 or 7000 series) that require a costly and time-consuming T6 heat treatment (solutionizing + quenching + artificial aging), AlZn10Si8Mg achieves its peak mechanical properties at room temperature within 7 to 10 days. Dimensional Stability: Because you bypass the thermal shock of quenching, the risk of warping, cracking, or internal stresses is virtually eliminated. This is a game-changer for large, thin-walled, or high-precision components. Cost Efficiency: You save significantly on energy bills and equipment maintenance by removing the need for industrial aging ovens. 2. Exceptional Yield Strength and Rigidity In many structural applications, it’s not just about when the part breaks (Tensile Strength), but when it bends (Yield Strength). High Yield Point: With a yield strength reaching 260–320 MPa, it is nearly double that of standard A380 (ADC12). Rigidity: It offers superior stiffness, making it ideal for parts that must maintain tight tolerances under heavy mechanical loads, such as hydraulic manifolds or high-pressure valve bodies. 3. Hardness and Machinability With a Brinell hardness of 100–130 HBW, this alloy is significantly harder than typical casting alloys. Thread Integrity: This is a major pain point in aluminum design. AlZn10Si8Mg provides excellent thread-stripping resistance. You can torque bolts higher without worrying about “pulling” the threads. Clean Machining: During CNC milling or drilling, the material produces crisp chips rather than “gummy” build-up on the tool, resulting in a superior surface finish. 4. Superior Casting Versatility Despite its high strength, it remains a very “forgiving” alloy in the foundry: High Fluidity: Thanks to its ~8% Silicon content, it flows easily into complex, thin-walled die-casting molds. Low Iron Version: For premium applications, a low-iron version of this alloy provides enhanced elongation (ductility) while maintaining high strength, making it suitable for safety-critical structural parts. Summary Table: Why Choose AlZn10Si8Mg? Advantage Practical Benefit No T6 Heat Treat No warping, lower energy costs, faster lead times. Double Yield Strength Parts can be thinner and lighter while carrying the same load. 110+ HBW Hardness Durable threads and excellent wear resistance. Complex Geometries Perfect for intricate “net-shape” die casting. When you look at the landscape of high-performance casting alloys products, then AlZn10Si8Mg will be one of the best options. We are a professional die casting company in China, we have produced many die casting parts in AlZn10Si8Mg alloys, if you are looking for aluminum die casting parts in AlZn10Si8Mg alloys, we will be one of your best partners, we do not only produce die casting products in AlZn10Si8Mg alloys, but also may type of aluminum alloys, zinc, and magnesium die castings, contact us to get price.

Üste Kaydır

Fiyat teklifi alın