zamak 3

Zamak Nedir? Nedir ve Neden Üretimde Yaygın Olarak Kullanılır?

Zamak Nedir? Nedir ve Neden Üretimde Yaygın Olarak Kullanılır?

zamak 5, zamak 2 döküm, zamak 3, zamak 3 döküm, Zamak 3 çinko döküm
/

Alaşımlar, hassas elektronik parçaların yanı sıra araçlarda kullanılan ağır parçaların geliştirilmesine de önemli ölçüde katkıda bulunur. Örneğin, zamak metali birçok endüstrinin çalışma şeklini sessizce değiştirmiştir. Bu metal, güçlü olması, kolayca kalıplanabilmesi ve çok yönlü olmasıyla ünlüdür. Zamak kelimesi Almanca kökenlidir ve çinko, alüminyum, magnezyum ve bakır anlamına gelir. Yirminci yüzyılın ilk yıllarında pirinç alaşımlarının üretimi, önceki çinko bazlı ürünlerde bulunan kırılganlığı iyileştirmeyi amaçlamıştır. Günümüzde zamak araç, elektronik cihaz ve donanım imalatında yaygın olarak kullanılmaktadır. Hem sağlam yapısı hem de az bir çalışmayla sorunsuz bir şekilde bitirilmesi nedeniyle takdir edilmektedir. Kolayca eridiği için alüminyum üretimi diğer malzemelere göre daha az enerji gerektirir ve geri dönüştürülebildiği için de caziptir. Zamak 3'ün zamak 5'ten daha yumuşak, zamak 12'den daha güçlü olması gibi her farklı zamak sınıfı çeşitli ihtiyaçlara uyar. Zamak metaliyle üretilen çoğu ev eşyası ve endüstriyel ürün, pratik ve kaliteli oldukları için üretimin artan ihtiyaçlarını karşılamaktadır. Burada, zamak metalinin nelerden yapıldığını, zamak 3, zamak 5 ve zamak 12 gibi türlerini, işlevlerini, artılarını ve eksilerini açıklayacağız. Zamak bir tür çinko alaşımıdır Zamak, az miktarda alüminyum, magnezyum ve bakır ile karıştırılmış çinkodan yapılır. Zamak kelimesi, ilgili metallerin Almanca isimleri olan Zink, Alüminyum, Magnezyum ve Kupfer'in kısaltmasıdır. Yüksek kaliteli dökümü ve görünümü nedeniyle zamak metali otomotiv, elektronik, mobilya ve tüketim malları üretiminde popülerdir. Basınçlı döküm adı verilen süreç, Zamak metalinin karmaşık, güçlü ve uygun maliyetli parçaları şekillendirmesine olanak tanır. Zamak'ın nihai ürüne benzer çelik formlara bükülmesi yüksek basınçta yapılır ve çok az miktarda işleme gerektirirken birçok karmaşık şekli çok hızlı bir şekilde üretir. Erime sıcaklığı (yaklaşık 385°C) daha düşük olduğundan, çinko bir dökümhanede çelik veya alüminyum gibi metallerden daha verimli bir şekilde şekillendirilir. Zamak nedir ve nasıl üretilir? Zamak, ana metaller için kullanılan Almanca kelimelerden oluşan bir isimdir: Zink (çinko), Aluminium (alüminyum), Magnezyum ve Kupfer (bakır). 1920'lerde New Jersey Çinko Şirketi, bazı çinko alaşımlarını etkileyen kırılganlığın üstesinden gelmeye yardımcı olmak için zamak'ı yarattı. Diğer malzemelerin çoğundan daha iyi kalıp dökümü sağlayan yüksek kaliteli bir çinko türü olarak görülmektedir. Zamak metalindeki olağan elementler 96% çinko, 4% alüminyum, biraz magnezyum ve biraz bakırdır. Bu karışımın bir sonucu olarak, metal ürünü çok güçlüdür, uzun süre dayanır ve yüksek hassasiyetle tam şekillere dönüştürülebilir. Zamak Metal hakkında önemli noktalar Zamak metalin en önemli özelliklerinden biri dökümünün çok kolay olmasıdır. Üreticiler, alüminyumdan ince duvarlı, genellikle pahalı veya diğer malzemeler kullanılarak üretilmesi zor olan şekiller oluşturabilir. Buna ek olarak, zamak cilalı bir yüzeye sahiptir, bu da onu boyama veya kaplama gerektiren parçalarda kullanıma uygun hale getirir. Bir diğer avantajı da çeliğin şeklini korumasıdır. Zamak kolayca şekil değiştirmediği için otomobil ve elektronik imalatında yaygın olarak kullanılır. Malzeme ağırlığına göre güçlüdür ve bu da onu çekici kılar. Alüminyumun aksine, zamak çok hafif değildir, ancak yönetilebilir olması gereken öğeler için yararlı kılan iyi bir dayanıklılık seviyesi sunar. Zamak Metalin Kullanım Alanları Mükemmel mekanik özelliklere sahip olduğu için zamak metal birçok üründe kullanılmaktadır. Bu sektörde, paslanmaz çelik kapı kollarında, aynalarda ve çeşitli iç parçalarda bulunur. Çeşitli elektronik parçalarda hem hassas hem de ısıya dayanıklı olduğu için Zamak kullanılır. Mobilya sektörü zamak kullanır çünkü çok yönlüdür, menteşelere, braketlere ve diğer süslemelere uyar. Modadaki pek çok süslü parça, parlak olduğu ve kolayca kararmadığı için zamak içerir. Döküm yoluyla Zamak metali yapma süreci 1. Alaşım Hazırlama Alaşım Hazırlama Zamak metali üretmek için çinko, alüminyum, magnezyum ve bakırı doğru oranlarda birleştirmeniz gerekir. Bunlardan metalleri çıkarmak için hammaddeler orta sıcaklıklarda eritilir. Zamak 3, zamak 5 ve zamak 12'nin istenen nitelikleri sağladığından emin olmak için doğru oranlar gereklidir. 2. Eritme Malzemelerin karışımı bir fırına konur ve 385°C (725°F) olan zamak erime noktasına kadar getirilir. Bu adım sırasında alaşım çok iyi akar ve bu nedenle yüksek basınçlı döküm için mükemmeldir. 3. Basınçlı Döküm Zamak eritilir ve ardından metal bir kalıba enjekte edilmek üzere bir basınçlı döküm makinesine yerleştirilir. Bu işlem sayesinde ürünler çok detaylı ve sağlam formlara dönüştürülür. Dökümün nasıl kullanılacağına bağlı olarak, üreticiler zamak 3, zamak 5 veya zamak 12 olarak sınıflandırılan ürünler arasından seçim yapar, çünkü her biri farklı bir amaç içindir. 4. Enjeksiyon ve Çıkış Zamak enjekte edilir edilmez kalıbın soğutulması metalin hızla sertleşmesine neden olur. Parçayı kalıptan çıkardıktan sonra, alaşım temiz bir yüzeye sahip olduğu için işleme gerekmeyebilir. 5. Model döküldükten sonra cilalanabilir, boyanabilir veya nikel ya da krom gibi malzemelerle elektrolizle kaplanabilir. Bu işlemler, çoğunlukla dışarıda kullanıldığında, üretilen ürünün görünümünü ve korozyona karşı direncini iyileştirir. Zamak Metal Uygulamaları Zamak metal, üstün dökümü, güçlü özellikleri ve çekici pürüzsüzlüğü nedeniyle çeşitli endüstrilerde kullanılmaktadır. Otomotiv endüstrisinde bile, zamak metali kullanışlı ve çekici olmasıyla önemli bir rol oynamaktadır. 1. Otomotiv Endüstrisi Motorlu araçlardaki birçok kapı kolu, amblem, ayna muhafazası ve iç detaylar zamak metali kullanılarak üretilmektedir. Karmaşık bir şekilde tasarlanabildiği ve küçük ölçülerde tutulabildiği için, fark edilen veya fark edilmeyen parçalarda kullanışlıdır. Zamak 5'in burada en sık kullanılmasının nedeni daha dayanıklı olması ve daha az aşınmasıdır. 2. Tüketici Elektroniği Sabit boyutları ve pürüzsüz görünümü

Zamak 3 ve Uygulamaları için Kapsamlı Bir Kılavuz

Zamak 3 ve Uygulamaları için Kapsamlı Bir Kılavuz

zamak 3
/

Among the Zamac alloys, Zamak 3 is the most popular due to its well balanced strength, durability and ease of casting. Zinc is the main component of this alloy containing small amounts of aluminum (3.5 -4%), magnesium (0.03 – 0.06%), and copper (0.25%) in all. Because of its very specific composition, it makes this sample more mechanically stable, less prone to corrosion, and capable of retaining dimensions more accurately. Zamak is a group of alloys consisting of zinc, which are widely used in manufacturing as they have good mechanical properties and as also affordable. It is derived from German words Zink (zinc), Aluminum, Magnesium and Kopper (copper) and the term is followed by the name of the symbols of these elements: ‘Zamak’. In the 1920s, these alloys were developed, and today they are now basic in industries that require precision metal components. This is one of the main advantages of Zamak 3 zinc alloy as it can be die cast. The low melting point (around 385°C) means that it was used for relatively low cost manufacturing of parts with intricate and detailed features. When the casting process is completed, it has maintained its fluidity to provide smooth surface finishes that do not require excessive post production treatment. Zamak 3 casting has got such good performance of it that it is used in many industries. It is present in the majority of the automotive component, electrical housing, hardware and consumer goods. Since the material is corrosion resistant and dimensionally accurate, its use is particularly appropriate for such demanding applications where long term reliability is required. Overall, Zamak 3 alloy is a cost effective and a versatile material that has continued to remain in use in modern manufacturing. The strength, durability, casting efficiency combination associated with it makes it most sought after for the industries that are heavily dependent on the quality metal component. What is Zamak 3? It can be described as zinc zinc-based alloy comprising zinc, aluminum and magnesium, with copper. Zamak is a family of alloys, which were invented in the 1920s. The name ‘Zamak’ is based on German expeditions (Zink, Aluminium, and Magnesium) plus (Kopper, or Cu) for the main components of the material.Zamak 3 (also specified as ASTM AG40A, Z33520 UNS) is one of the most commonly used zinc alloys in the die casting industry. Zamak 3 is known for its outstanding mechanical and physical properties and is a preferred choice for many industries across the board. This material has excellent castability, dimensional stability and durability that make it one of the key materials used to manufacture precision parts.Zamak 3 zinc alloy is considered to be among all the Zamak alloys because of its good mechanical properties and low cost. One offers excellent balance between hardness, impact strength, and dimensional stability, thus making this one a good industrial application. Composition and Properties of Zamak 3 Alloy Zamak 3 Alloy Composition Zamak 3 alloy is based on zinc with some aluminum and various trace metals, adding different beneficial properties. Zamak 3 alloy composition is chosen to provide the strength, durability and easy manufacturability of die casting. Zamak 3 consist of the following keys components. They work as a combination to form an alloy that features very excellent mechanical and physical properties and Zamak 3 is very popular in sectors like automotive, electronics and for manufacturing purposes. Chemical Composition of Zamak 3 Alloy The four primary elements of the Zamak 3 alloy are zinc, aluminum, magnesium and copper. The alloy characteristics are defined and its mechanical properties are enhanced by each element playing a particular role. Zamak 3 zinc alloy is normally available with typical compositions comprised of: Zinc (Zn) – 96% Zamak 3 alloy consists of Zinc as the base metal with excellent corrosion resistance, good casting properties and affordability. Additionally, it facilitates easy melting and molding, and can be mass produced in the die casting industry. Aluminum (Al) – 3.5% to 4% Aluminum also increases the strength, hardness and corrosion resistance of the alloy. In addition, it increases the fluidity of molten metal, and this allows Zamak 3 casting to produce precise and complex shapes witha  smooth finish. Magnesium (Mg) – 0.03% to 0.06% Magnesium provides significant improvement to the mechanical strength and impact resistance even in small amounts in Zamak 3 zinc alloy. In addition, the casting of the alloy is also made more stable and durable as it helps reduce oxidation during this process. Copper (Cu) – 0.25% The hardness and tensile strength of the alloy are increased by copper. But, it is kept at a very low percentage to avoid excessive brittleness of Zamak 3 alloy. Key Properties of Zamak 3 Alloy Zamak 3 zinc alloy is carefully balanced to make it a suitable industrial application because of its advantageous properties that include: 1. High Strength and Hardness The characteristics of Zamak 3 alloy produce an excellent balance between strength and ductility suitable forthese typese of components, which require durability under mechanical stress. It has tensile strength of about 283 MPa (41,000 PSI) and a hardness rating of 82 Brinell (HB). This combination makes it wear and tear resistant for such applications as automotive, and structural components. 2. Excellent Dimensional Stability Zamak 3 casting is one of the most valuable casting characteristic for maintaining precise dimensions even at high stress conditions. Zamak 3 zinc alloy is unlike some other metal alloys which expand or contract greatly with the temperature fluctuation. It becomes ideal for the applications where the tolerances should be tight and the fit should get exact, such as gears, locks and industrial machinery parts. 3. Corrosion Resistance Zamak 3 alloy contains aluminum and magnesium it which provide an additional source for oxidation and environmental corrosion. Pure zinc, however, is prone to corrosion over time, and a corrosion-resistant layer is formed on the surface after the additional elements in Zamak 3 zinc alloy. Due to this, it is good for outdoor applications, automotive components, and electrical enclosures. 4. Superior Castability and Fluidity

döküm parçalari

Zamak 3 ve Zamak 5 Alaşımları Arasındaki Farklar

zamak 3, zamak 5
/

Basınçlı dökümde yaygın olarak kullanılan Zamak alaşımları çok yönlülük, güç ve dayanıklılık gibi çekici özelliklere sahiptir. Tüm Çinko basınçlı döküm alaşımları arasında Zamak3 ve Zamak5, özel karakteristikleri ve uygulama alanlarının çok yönlülüğü nedeniyle en yaygın olanlarıdır. İşlevlerinden ödün vermemek için, seçim yapan üreticilerin ve mühendislerin bu alaşımların çeşitli niteliklerini öğrenmeleri ve ayırt etmeleri önemlidir. Bu kılavuzda, Zamak 3 ve Zamak 5 arasındaki tüm farklar ve benzerliklerin yanı sıra bu alaşımların çeşitli ortamlardaki kullanımları ve yetenekleri ele alınmaktadır. Zamak nedir? Çinko, Alüminyum, Magnezyum ve Kupfer'in (orijinal Almancada bakır) kısaltması olan Zamak, basınçlı döküm için yaygın olarak kullanılan bir grup çinko bazlı alaşımı ifade eder. Bu alaşımları cazip kılan özelliklerden bazıları; cilalı görünüm, hassas boyut ve yüksek korozyon direncidir. Zamak tipi alaşım, içerdiği alüminyum, magnezyum ve bakır oranına bağlı olarak değişir. İki yaygın form, farklı endüstriler için farklı parametre ayarlarına sahip olan Zamak 3 ve Zamak 5’tir. Zamak 3 ve Zamak 5'in Kimyasal Bileşimi Bunun nedeni, Zamak 3 ve Zamak 5'in performansının kimyasal bileşime bağlı olmasıdır. Bu iki alaşım büyük oranda çinko içerir, ancak farklı özelliklere neden olan ikincil elementler bakımından farklılık gösterirler. Element Zamak 3 Bileşimi (%) Zamak 5 Bileşimi (%) Çinko (Zn) ~96 ~95.5 Alüminyum (Al) ~3.9 ~3.9 Magnezyum (Mg) ~0.04 ~0.04 Bakır (Cu) 0 ~0.75 Temel Farklılıklar Zamak 3'te bakır bulunmaz, bu da ona belirli ortamlarda biraz daha iyi korozyon direnci sağlar. Zamak 5 yaklaşık 0,75% bakır içerir, bu da mukavemetini ve sertliğini artırır. Mekanik Özelliklerin Karşılaştırılması Bu nedenle Zamak 3 ve Zamak 5, formülasyonlarındaki farklılıkların bir sonucu olarak mekanik özelliklerde bazı farklılıklara sahiptir. Bu da farklı koşullar altında kullanımlarını ve çalışma verimliliklerini etkilemektedir. Tablo: Zamak 3 ve Zamak 5'in Mekanik Özellikleri Özellik Zamak 3 Zamak 5 Yoğunluk (g/cm³) 6.6 6.7 Akma Dayanımı (Mpa) 220 250 Uzama (%) 10 7 Sertlik (Brinell) 82 90 Darbe Dayanımı (J) Zamak 5'ten daha yüksek Zamak 3'ten daha düşük Analiz Dayanımı: Zamak 5 daha yüksek çekme ve akma dayanımına sahiptir, bu da onu zorlu uygulamalar için daha sağlam hale getirir. Süneklik: Zamak 3 daha iyi uzama ve darbe direnci sergiler, esneklik gerektiren parçalar için uygundur. Sertlik: Zamak 5'in daha yüksek sertliği daha iyi aşınma direnci sağlar. Zamak 3 ve Zamak 5 basınçlı döküm ürünlerinin uygulamaları Yani, Zamak 3 ve Zamak 5'in özellikleri onları belirli kullanımlar için uygun hale getirir. Zamak 3 döküm Uygulamaları Tüketim Malları: Araba kapı kolları, fermuarlar ve diğer küçük süs parçaları gibi basınçlı döküm son ürünlerde yaygın olarak görülür. Elektronik: Zamak 3 basınçlı döküm parçaları, özellikle muhafaza veya muhafaza uygulamaları için diğer basınçlı döküm alaşımlarından daha kararlı bir boyut sağlayabilir. Oyuncaklar: İyi yüzey kalitesi ve işlenmesi kolay malzemesi ile bilinen Zamak 3 basınçlı döküm prosesi ile yapılan birçok basınçlı döküm oyuncak Zamak 5 basınçlı döküm Uygulamaları Otomotiv Endüstrisi: Yüksek mukavemeti sayesinde Zamak 5 alaşımlı basınçlı döküm parçalar, çeşitli aparatların yapısal ve işlevsel parçalarında kullanılır. Donanım: Yazı aleti parçaları - çinko döküm menteşeler, braketler, kilitler, artan sertliğinden yararlanır. Endüstriyel Ekipmanlar: Zamak 5 basınçlı döküm parçaları, yüksek gerilime maruz kalan tüm çinko alaşımlı parçalar için seçimdir. Tablo: Endüstriye Göre Uygulamalar Endüstri Zamak 3 basınçlı döküm Zamak 5 basınçlı döküm Tüketim Malları Küçük dekoratif ürünler Ağır hizmet tipi fonksiyonel parçalar Otomotiv Düşük gerilimli iç parçalar Yüksek gerilimli yapısal parçalar Elektronik Hassas muhafazalar Isıya dayanıklı bileşenler Avantajlar ve Sınırlamalar Zamak 3 basınçlı döküm ürünlerinin avantajları Maliyet-Etkin: Zamak 5 alaşımlarına kıyasla daha düşük malzeme maliyeti. Korozyon Direnci: Bakırın korozyonu hızlandıracağı ortamlarda mükemmeldir. Döküm Kolaylığı: Çinko basınçlı döküm üretim sürecinde daha iyi akışkanlık sağlar. Zamak 5 basınçlı döküm ürünlerinin avantajları Mukavemet ve Sertlik: Daha yüksek mekanik mukavemet ve aşınma direnci. Dayanıklılık: Yüksek stresli uygulamalar için daha uygundur. Yüzey İşlemi: Kaplama ve son işlem için geliştirilmiş uygunluk. Sınırlamalar Zamak 3: Yüksek stres koşulları altında çalışması gerektiğinde sınırlı gücün korunması. Zamak 5: Bu, alaşımda bulunan daha yüksek bakır konsantrasyonlarında biraz daha düşük korozyon direncinin bir başka nedenidir. Basınçlı Döküm Zamak 3 vs Basınçlı Döküm Zamak 5 Basınçlı döküm, bir metali yüksek basınçta bir kalıp boşluğuna zorlama işlemidir. Hem basınçlı döküm Zamak 3 hem de basınçlı döküm Zamak 5, sıkı toleranslara sahip karmaşık şekiller üretmede mükemmeldir, ancak önemli farklılıklar vardır: Parametre Basınçlı Döküm Zamak 3 Basınçlı Döküm Zamak 5 Akışkanlık Üstün Biraz daha düşük Çekme Minimal Biraz daha yüksek Döküm Sıcaklığı Düşük (~380°C) Biraz daha yüksek (~385°C) İşlenebilirlik Mükemmel İyi Basınçlı Döküm Prosesine Genel Bakış Önemli Hususlar: Kullanım Kolaylığı: Zamak 3 basınçlı döküm, nispeten daha düşük döküm sıcaklığı ve daha iyi akışkanlığı nedeniyle diğerine göre çekme avantajlarına da sahiptir. Stres Toleransı: Bu nedenle Zamak 5 basınçlı döküm, sağlam parça ve bileşenlere sahip bir uygulamada kullanılabilir. Doğru Alaşımın Seçilmesi Dikkate Alınması Gereken Faktörler Uygulama Gereksinimleri: Yüksek boyutsal kararlılık, korozyon direnci ve düşük gerilimli yatak gerektiren uygulamalar için: Zamak 3 alaşımlı malzeme kullanılmalıdır. Mukavemet ve sertlik için seçim yaparken, yüksek düzeyde dayanıklılık ve daha düşük stres toleransı gerektiren parçalar için Zamak 5 alaşımını seçin. Maliyet: Zamak 3 alaşımının Zamak 5 alaşımına göre biraz daha ucuz olduğu görülmektedir. Çevre koşulları: Zamak 3, alaşımdaki bakır eksikliği nedeniyle korozif koşullarda daha iyi performans gösterebilir. Karar Tablosu: Zamak 3 ve Zamak 5 Gereksinim Önerilen Alaşım Yüksek mukavemet Zamak 5 alaşımı Maliyet verimliliği Zamak 3 alaşımı Korozyon direnci Zamak 3 alaşımı Aşınma direnci Zamak 5 alaşımı Zamak 3 ve Zamak 5 için Pratik Kullanım Durumları Böylece, Zamak 3 ve Zamak 5'in benimsenen senaryolarının pratikte nasıl çalıştığını araştıracağız. Bu aynı zamanda belirli işlevlere uygulanabilirliklerinin faydalarını ve doğasını da açıklığa kavuşturacaktır. Pratik Elektronik Endüstrisinde Zamak 3: Zamak 3 basınçlı döküm ağırlıklı olarak aşağıdaki uygulamalarda kullanılmaktadır

Zamak 3 çinko döküm

Zamak 3 Basınçlı döküm

alümi̇nyum döküm, zamak 3, zamak 3 döküm, Zamak 3 çinko döküm, zamak 5, zamak döküm, çi̇nko alaşimli döküm, Çinko basınçlı döküm
/

ZAMAK 3 ürünlerinin üretimi için ZAMAK 3 basınçlı döküm sunuyoruz. ZAMAK 3 ürünlerimiz, üretim yeteneklerimiz ve depolama tesislerimiz size rekabetçi fiyatlarla kaliteli parçalar sağlayacaktır. ZAMAK 3, dökülebilirliği ve boyutsal kararlılığı nedeniyle çinko basınçlı döküm için ZAMAK serisi alaşımların en popüler olanıdır. ZAMAK 3 Özellikleri: Nihai Çekme Dayanımı: psi x 103 (MPa) 41 (283) Akma Dayanımı - 0,2% Ofset: psi x 103 (MPa) 32 (221) Uzama: 2″ 10'da % Kesme Dayanımı: psi x 103 (MPa) 31 (214) Sertlik: Brinell 82 Darbe Dayanımı: ft-lb (J) 432 (58) Yorulma Dayanımı Döner Bükme - 5×108 döngü: psi x 103 (MPa) 6,9 (48) Basınç Akma Dayanımı 0,1% Ofset: psi x 103 (MPa) 604 (414) Elastikiyet Modülü - psi x 106 (MPa x 103) 12.46 (85,5) Poisson Oranı 0,27 Yoğunluk: lb/cu in (g/cm3) .24 (6,6) Erime Aralığı: ¡ãF (¡ãC) 718-728 (381-387) Elektriksel İletkenlik: %IACS 27 Termal İletkenlik: BTU/ft/hr/¡ãF (W/m/hr/¡ãC) 65,3 (113,0 Termal Genleşme Katsayısı: 68-212¡ãF µin/in/¡ãF (100-200¡ãC µm/mm/¡ãC) 15,2 (27,4) Özgül Isı: BTU/lb/¡ãF (J/kg/¡ãC) .10 (419) Kalıp Büzülme Modeli: in/in .007 Çinko Basınçlı Döküm Uygulamaları Spor Malzemeleri - İşlenmiş bileşenlere maliyet tasarrufu sağlayan yaklaşımlar; - Eşleşen çinko parçalara uygun kaplamalar; - Zorlu uygulamalar için mukavemet; Medikal - Yenilikçi yetenekler; - Döküm olarak hassas tasarımlar; - Birçok zor uygulamada kullanım için; Anahtar - Maliyet tasarrufu için çoklu boşluklar; - Çoklu kızak; Bağlantı Elemanları - Halihazırda takımlanmış birçok boyutta panel somunu; - Yüksek hızlı kılavuz çekme yetenekleri; Konektör - İkincil maliyetleri ortadan kaldırmak için dört kızak teknolojisi; - Akımsız nikel için varil kaplama, uygun maliyetli koruma ve estetik sunar; - Mükemmel iletken alaşımlar; Fiber Optik - Karmaşık tasarımları dökebilir; - Döküm olarak yakın toleranslı bileşenler; - Küçük bileşenler sağlamak için ekipman ve deneyim; Aletler - Uygulamalarda dayanma gücüne sahip ince duvarlı dökümler; - Yüzey kaplamaları aşınma direnci sağlar; - Uygulama özellikleri için tasarlanmış alaşımlar; Otomotiv - Tek bir çinko dökümde birden fazla bileşeni birleştirme yeteneği; - Korozyona dayanıklı dökümler ve kaplamalar; - İkincil kılavuz çekme yetenekleri; - Çinko mükemmel bir sönümleme malzemesidir; Zamak 3 çinko döküm detayı Model No: Zamak 3 çinko döküm Ürün Adı: Zamak 3 veya 5 kalıp döküm Ürün Menşei: Çin Marka Adı: CNM TECH Fiyat Koşulları: FOB SZ Ödeme Koşulları: T / T CIF / L / C Tedarik Yetenek: 300.000-400.000sets / ay Teslimat Teslim Süresi: yaklaşık 30 gün Zamak 3 çinko döküm hakkında daha fazla bilgi edinmek veya satın almak istiyorsanız,

Çinko döküm parçalar

Çinko alaşımlı basınçlı döküm Zamak 3 Zamak 5

alümi̇nyum döküm, zamak 2 döküm, zamak 3, zamak 3 döküm, zamak 5, zamak 5 döküm, zamak döküm, çi̇nko alaşimli döküm, Çinko basınçlı döküm
/

Çinko Basınçlı Döküm Tanımı: Çinko basınçlı döküm parçalarımız için en kaliteli dört çinko alaşımı kullanıyoruz - Zamak 3, Zamak 5, ZA-8 ve Zamak 2 - çünkü yüksek hassasiyetli basınçlı dökümler oluşturmak için benzersiz avantajlar sunuyorlar. Zamak 3: En popüler çinko alaşımı olan Zamak 3, olağanüstü süneklik ve darbe dayanımına sahiptir. Çoklu kaplama ve sonlandırma seçenekleriyle çok iyi çalışır, Zamak 5: Genellikle otomotiv ve küçük motor uygulamalarında kullanılan Zamak 5, mükemmel sürünme direnci, sertlik ve mukavemet sergiler. Zamak 3 veya 5 basınçlı döküm parçaları? Tüm çinko döküm parçalarımız için Zamak-3 veya Zamak-5 Çinko Alaşımı kullanıyoruz. Özel. Alaşımlama, Basınçlı Döküm için her türlü Çinko Alaşımını ürettiğimiz tam otomatik Şirket İçi Çinko Alaşımlama bölümümüzde yapılır. Günlük Çinko Alaşımlama kapasitemiz 16 Metrik Ton'dur. Her Alaşım Isısı, metalurjik bileşim için bilgisayarlı bir Spektrometre ile test edilir. Düşük maliyetli yüksek hacimli küçük hassas Çinko Basınçlı Döküm bileşenleri gereksinimleriniz için 0,25 gms ila 125 gms aralığında teklif vermekten mutluluk duyarız. Her ikisinin nadir bir kombinasyonunda uzmanız - Doğru Boyutlar ve Dekoratif Yüzey Kaplama ZA-8: Zamak 3 ve 5'ten bile daha güçlü olan ZA-zamak8, sıcak kamara döküm projeleri için ideal seçimdir. Ayrıca çoklu kaplama ve finisaj seçenekleriyle de iyi çalışır. Zamak 2: Diğer Zamak alaşımlarına kıyasla, Zamak 2 daha yüksek sünme performansı ve uzun süreli mukavemet ve sertlik sunar. Mükemmel bir yatak malzemesi olarak hizmet eder ve kalıp döküm bileşenlerinde burç ve aşınma kesici uç ihtiyacını ortadan kaldırdığı bilinmektedir. Zamak 3, Zamak 5, ZA-8 ve Zamak 2, aşağıdaki özelliklerinden dolayı basınçlı döküm prosesi için çok uygundur: - Çok ince duvarlar ve ağa yakın şekiller üretme - Yüksek düzeyde doğruluk elde etme - 150 ° F'ye kadar sıcaklık esnekliği sunma - Üstün yatak özellikleri ile güvenilirlik sağlama - Artan aşınma direnci sergileme Lütfen bize numunelerinizi, çizimlerinizi ve diğer ayrıntılarınızı gönderin, size hemen teklifimizi gönderelim.

Üste Kaydır

Fiyat teklifi alın