Aluminiumguss

Zinkdruckguss

How to Choose a Zinc Die Casting Manufacturer for Small Batch Production

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Zinc die casting has emerged as one of the most popular manufacturing processes used to generate the precision metal parts, which require high quality on the surfaces, tight tolerances and geometric shapes. The automotive industry, electronic industry, construction hardware, consumer goods and decorative fittings industry are some of the industries that are highly dependent on zinc or ZAMAK die casting since they possess excellent mechanical properties and finishing capabilities. In cases where the volumes of production are low, the choice of the appropriate manufacturer of zinc die casting is even more valuable. Low batch production needs flexibility, control of cost, reduced lead time and engineering skills, which many manufacturers may lack due to the need to deal with mass production. The instructional manual describes the method of selecting an appropriate zinc die casting vendor that handles small orders and names seven reputable Chinese manufacturers, plus six reputable international companies. The Knowledge of Zinc Die Casting Small Batch Manufacturing Zinc die casting is one of the metal casting technologies in which the molten zinc alloy is injected into a steel mold under high pressure.  Zinc alloys have a lower melting point, higher fluidity and longer tool life compared to the aluminum or magnesium which is particularly well suited to low to medium volume production. In the case of small batch projects, zinc die casting has enormous benefits. The tooling costs are usually cheaper, the cycle time is shorter, and parts can be near net shape in nature, hence do not require much machining. Zinc can also be used as decorative and functional components to be polished, electroplated, chrome plated, powder coated or painted. Small batch manufacturing frequently includes prototype testing, small market rollouts or specialised industry use. Thus, the manufacturers have to offer flexibility in the tooling, responsiveness in communication, and maintain uniformity even at reduced volumes. The Special Consideration of Small-Batch Zinc Die Casting Small batch zinc die casting is not just a smaller variant of mass production. Manufacturers have to change their operations to make sure they are efficient without adding unnecessarily high costs. The tooling plan is paramount. Although the tooling of zinc will outlive that of aluminum, the initial cost may still be a burden in small amounts. A company that sells simplified molds, modular tooling or even rapid tooling would be more adaptable to a small batch. The flexibility of production is also significant. Small quantity orders can be characterized with design modification, numerous revisions, or bespoke finishing. An efficient supplier has to be in a position to handle such changes without causing any delays. The other determinant is surface finishing capability. Zinc elements are usually employed in the visible or ornamental industry, and in such cases, the look of the surface is equally crucial as the dimensional precision. In-house finishing enables manufacturers to have more quality control and delivery schedules. Some of the considerations that are important to make when selecting a manufacturer of zinc die castings include; Experience and Technical Knowledge in Manufacturing The experience of a manufacturer in zinc alloys has a direct influence on the quality and consistency of parts. Alloy casting suppliers Zinc die casting companies know more about the choice of alloys, mold design, the positioning of gates and the control of processes than general metal casting suppliers. In small-scale projects, the engineering experience becomes even more helpful. Experienced manufacturers have the capability to propose design refinements which would have lower tooling complexity, fewer defects, and yield. Mold Design Capabilities and Tooling One of the most expensive aspects of die casting is tooling. In small batches, manufacturers with in-house design and fabrication of molds are cheaper to deal with and can deliver faster. Die casting moulds of Zinc can have thin walls and fine details. Nevertheless, these mold designs should be done correctly to prevent porosity, sink marks, or surface defects. Suppliers that have simulation software and mold flow analysis are in a better position to provide consistent results. Surface Finishing and Secondary Operations Zinc alloys have a high preference due to their outstanding surface finishing properties. Manufacturers are supposed to provide secondary services like polishing, electroplating, chrome plating, nickel plating, powder coating and painting. When working with small batch production, the outsourcing of finishing may worsen the lead time and quality risks. One vendor who finishes in-house gives a homogenous effect and expedited delivery. Quality Management and Certifications Even when making a small order, quality assurance must not be compromised. The manufacturers who have received the ISO-certified quality management systems show devotion to consistency and traceability. Such inspection devices as CMM machines, roughness testers, and material testing facilities are signs of a good supplier. Responsiveness and Communication Close cooperation is frequently needed on small-scale projects. There should be effective communication, quick quotation turnover and a proactive solution to problems. Companies that offer project managers tend to perform well when it comes to low-volume production. Best Chinese Zinc Die Casting Maker for a Minimum Batch GC MOLD (aludiecasting.com) GC MOLD is a Chinese manufacturer of zinc die cast that has a good reputation due to its tooling accuracy and versatility. The company deals in die casting of zinc, aluminum, and magnesium and assists small to medium batch production for the global clients. GC MOLD is a company that provides all the services such as designing of molds, die casting, CNC machining and surface finishing. Their engineering team collaborates intimately with customers to ensure an optimization of part design, which makes them a good option for start-ups and OEMs that demand small volumes of production with high accuracy. This is because the company can process decorative zinc parts, functional industrial components, as well as automotive applications, which makes it one of the surest bets in China in terms of small batch zinc die casting. CNM CASTING (diecasting.com / diecastingschina.com) CNM CASTING is a special-purpose manufacturer of zinc alloy die castings with one-stop manufacturing solutions. The company has experience in manufacturing high cosmetic geometries and precision zinc components with complex geometries.

reduzieren geschmolzene Aluminiumkrätze

12 bewährte Methoden zur Reduzierung von Aluminiumschlacke und zur Steigerung der Rückgewinnung

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Heute krempeln wir die Ärmel hoch und machen uns auf den Weg ins Herz der Gießerei, um eines der teuersten Probleme der Branche anzugehen: Aluminiumschmelzkrätze. Wenn Sie schon einmal einen Blick in einen typischen Flammofen zum Schmelzen von massivem Aluminium geworfen haben, wissen Sie, dass das, was auf der Oberfläche der Schmelze passiert, Ihre Gewinnspanne entscheiden kann. Um wettbewerbsfähig zu bleiben, muss jeder Gießereimanager genau wissen, wie er die Krätze in der Aluminiumschmelze reduzieren kann, bevor sie seine Gewinnspanne auffrisst. Wenn wir über die Rückgewinnung von Aluminium sprechen, geht es eigentlich um den Kampf gegen die Oxidation. Jedes Stück Aluminiumschrott, das einem Ofen zugeführt wird, hat eine sehr dünne Haut aus Aluminiumoxid. Es spielt keine Rolle, ob es sich um einen schweren Barren oder ein leichtes Drehteil handelt, diese Haut ist immer vorhanden. Wenn der Schrott in einem Ofen erhitzt wird, führen die höheren Temperaturen dazu, dass die Haut schneller wächst, insbesondere wenn der Schrott an der Luft oder in einer oxidierenden Umgebung erhitzt wird. Bleibt diese Oxidation unkontrolliert, führt sie zu massivem Abfall. Daher ist es von entscheidender Bedeutung, Strategien zur Reduzierung der geschmolzenen Aluminiumkrätze während des Schmelzzyklus einzusetzen. Dieser Leitfaden soll Ihnen dabei helfen, die Krätze von geschmolzenem Aluminium zu reduzieren und Ihre Aluminiumrückgewinnung zu maximieren, indem Sie sowohl vernünftige Wartungsmaßnahmen als auch fortschrittliche chemische Strategien anwenden. Verständnis von Aluminiumschlacke Um Aluminiumschlacke effektiv zu reduzieren, müssen Sie zunächst genau verstehen, was sie ist. Wenn das Aluminium schmilzt, schwimmt das Aluminiumoxid an der Oberfläche und bildet eine zweite Phase, die als Krätze bekannt ist. Aber es ist nicht einfach nur “Schlacke”. Aufgrund der Oberflächenspannung der Oxidhaut ist auch metallisches Aluminium in der Krätze von 15% bis 80% eingeschlossen. Denken Sie einmal darüber nach: Das Hauptziel jeder Gießerei ist es, die Krätze von geschmolzenem Aluminium zu reduzieren, denn bis zu 80% dieses “Abschaums”, den Sie abschöpfen, könnte tatsächlich gutes, brauchbares Metall sein. Große, schwergewichtige Schmelzvorräte haben das größte Verhältnis von Masse zu Oberfläche und halten den Schmelzverlust gering. Das innerbetriebliche Umschmelzen von sauberem Schrott erhöht jedoch den Schmelzverlust aufgrund der vergrößerten Oberfläche, wodurch es noch schwieriger wird, geschmolzene Aluminiumkrätze zu reduzieren. Wenn Sie sich eingehender mit den Grundlagen der Schmelzequalität befassen möchten, lesen Sie unseren Leitfaden über Refiner. Die hohen Kosten von Verunreinigungen und Oberflächen Eine der schnellsten Möglichkeiten, Geld zu verlieren, ist das Chargieren von “schmutzigem” Material, was die Reduzierung von geschmolzener Aluminiumkrätze nahezu unmöglich macht. Für je 1% organische Bestandteile und Feuchtigkeit entstehen 2% Schmelzverluste. Aus diesem Grund ist die Verwendung von sauberem, trockenem Chargenmaterial das oberste Gebot, wenn Sie die Krätze von geschmolzenem Aluminium reduzieren und die Aluminiumrückgewinnung verbessern wollen. Außerdem kommt es auf die Form Ihres Schrotts an. Beim Chargieren von Drehspänen, Bohrspänen und Bearbeitungsspänen bildet sich Krätze in einer Stärke von 10% bis 15%. Dies ist auf die große Oberfläche zurückzuführen, die der Ofenatmosphäre ausgesetzt ist. Wenn Sie bei der Bearbeitung von Druckgussteilen mit hohen Ausschussraten zu kämpfen haben, beginnt das Problem wahrscheinlich schon hier im Ofen, weil Sie keinen Plan zur Reduzierung der Krätze aus geschmolzenem Aluminium haben. Die Auswirkung der Temperatur auf die Krätzebildung Ein wichtiger Faktor in Ihrem Bestreben, die Krätzebildung zu reduzieren, ist die Haltetemperatur der Schmelze. Man könnte meinen, dass ein paar Grad keine Rolle spielen, aber die Auswirkungen von Temperaturerhöhungen von nur 25 bis 55 °C können ganz erheblich sein. Hohe Temperaturen beschleunigen die Oxidationsreaktion, so dass eine kühle Schmelze der einfachste Weg ist, um geschmolzene Aluminiumkrätze zu reduzieren. Darüber hinaus hat die Dicke der Krätze über der Schmelze eine isolierende Wirkung und erfordert eine Erhöhung der Feuerungsrate des Brennersystems. Es ist ein Teufelskreis: Je mehr Krätze man hat, desto härter muss man die Brenner befeuern, was wiederum mehr Krätze erzeugt. Um die Krätze in der Aluminiumschmelze zu reduzieren, wird die Schichtdicke auf den Schmelzeroberflächen daher in der Regel unter 40 mm gehalten, um die Effizienz des Ofens zu erhalten. Richtiges Entfernen von Krätze aus Aluminium Wenn es an der Zeit ist, Krätze aus Aluminium zu entfernen, sollten Sie sie nicht einfach herauskratzen, solange sie noch “nass” ist. Wenn Sie das tun, verschenken Sie Ihren Gewinn. Die korrekte Anwendung der richtigen Flussmittelzusammensetzung führt zum physikalischen Aufbrechen einer schwach gebundenen Oxidschicht, die dazu beiträgt, die geschmolzene Aluminiumkrätze zu reduzieren, indem frisches Aluminium eingeschlossen und in das Bad zurückgeführt wird. Auf diese Weise können die metallischen, flüssigen Legierungströpfchen zusammenfließen, was die “Geheimsoße” für eine erfolgreiche Aluminiumrückgewinnung ist. Die erfolgreiche Verwendung von Flussmitteln zur Reduzierung von geschmolzener Aluminiumkrätze lässt sich am Aussehen des Materials erkennen. Metallreiche Krätze erscheint hell und glänzend, sicherlich mit metallischem Aluminium beladen, während behandelte Krätze stumpfer und pulverförmig erscheint. Um Krätze aus Aluminium effektiv zu entfernen, ist diese pulverförmige Oberfläche erforderlich. Der Aluminiumgehalt von unbehandelter Krätze liegt im Durchschnitt bei 85 bis 90%. Durch eine Ofenbehandlung kann jedoch etwa die Hälfte dieser Menge zurückgewonnen werden, was die Aluminiumrückgewinnungsrate erheblich steigert. Zehn vernünftige Verfahren zur Reduzierung von Aluminiumkrätze Der beste Weg, um die Krätzebildung zu verhindern, ist, sie zu minimieren. Dies kann durch eine Reihe von vernünftigen und gewissenhaften Wartungsmaßnahmen erreicht werden: Fortschrittliche Aluminiumrückgewinnungssysteme Neben dem manuellen Abschöpfen ist der Einsatz eines professionellen Krätzerückgewinnungssystems für Gießereien mit hohem Durchsatz, die geschmolzene Aluminiumkrätze reduzieren wollen, ein entscheidender Faktor. Diese fortschrittlichen Systeme nutzen mechanische Verfahren und eine präzise Temperaturregelung, um das verbleibende metallische Aluminium aus der Aluminiumschmelzkrätze herauszupressen“, bevor diese abkühlen und sich verfestigen kann. Durch die Verarbeitung des Materials, während es noch heiß ist, können Sie einen viel höheren Grad an Aluminiumrückgewinnung erreichen als mit manuellen Methoden allein. Um geschmolzene Aluminiumkrätze konsistent zu reduzieren, müssen Sie außerdem sicherstellen, dass alle Thermoelemente in gutem Zustand sind. Sind die Sensoren defekt, ist die Haltetemperatur ungenau, und die Produktion von Aluminiumschmelzkrätze steigt aufgrund der übermäßigen Hitze sprunghaft an. Eine präzise thermische Überwachung ist das Rückgrat jeder Strategie zur Verringerung der Krätze in der Aluminiumschmelze. Weitere Informationen über professionelle Ausrüstung und spezialisierte Beschaffung finden Sie auf der Website von China Die Casting Manufacturers. Werkzeug

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Wie wählt man den besten Aluminiumgusslieferanten für Automobilteile?

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Die Automobilindustrie entwickelt sich weltweit rasant, da der Bedarf an leichten Autos, besserem Kraftstoffverbrauch, geringeren Emissionen und Hochleistungsteilen steigt. Der Aluminiumdruckguss hat sich als eines der wichtigsten Fertigungsverfahren herauskristallisiert, das diesen Wandel in erstaunlicher Weise unterstützt. Bei der Konstruktion von Elektroautos sind Aluminium-Druckgussteile von entscheidender Bedeutung für das moderne Automobildesign, einschließlich Motor- und Getriebegehäuse sowie strukturelle Komponenten des Fahrzeugs. Die Auswahl eines geeigneten Zulieferers für Automobilteile aus Aluminiumdruckguss ist nicht länger eine einfache Kaufentscheidung. Es handelt sich um eine strategische Allianz, die die Qualität der Produkte, die Produktionseffizienz, die Kostenkontrolle und den langfristigen Geschäftserfolg beeinflusst. In diesem Beitrag werden die Schritte beschrieben, die zur Identifizierung des optimalen Aluminiumdruckguss-Lieferanten erforderlich sind, sowie einige der führenden Hersteller von Aluminiumdruckguss-Autoteilen in China und weltweit genannt. Warum der Automobilbau Aluminiumdruckguss benötigt Durch den Aluminiumdruckguss sind Hersteller in der Lage, komplizierte, hochpräzise Komponenten in großen Stückzahlen mit hoher Oberflächengüte und Maßgenauigkeit zu entwickeln. Da Aluminium ein besseres Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, Korrosionsbeständigkeit und Wärmeleitfähigkeit aufweist als herkömmliche Werkstoffe, ist es das perfekte Material für den Einsatz im Automobilbau. Der Aluminiumdruckguss gewinnt mit dem Aufkommen von Elektrofahrzeugen noch mehr an Bedeutung. Die Druckgusstechnologie ist wichtig für Batteriegehäuse, Motorrahmen, Wechselrichtergehäuse und massive Strukturteile. Angesichts der zunehmenden Komplexität der Automobilkonstruktionen müssen die Zulieferer neben den technischen Dienstleistungen, der maschinellen Bearbeitung, der Oberflächenveredelung und der Qualitätskontrolle auch Gussdienstleistungen anbieten. Wesentliche Faktoren, die bei der Auswahl eines Aluminiumgusslieferanten zu berücksichtigen sind Wissen und Erfahrung im Automobilbereich Die Erfahrung des Aluminiumdruckgusslieferanten im Automobildruckguss ist einer der ersten Faktoren, die berücksichtigt werden sollten. Autoteile müssen von hoher Sicherheit und Haltbarkeit sein und den Vorschriften entsprechen. Ein Lieferant, der über langjährige Erfahrung mit Automobilprojekten verfügt, kennt die Auswahl der Materialien, die Kontrolle der Toleranzen und die Prozessstabilität. Zulieferer, die eine Partnerschaft mit Automobilherstellern, Tier-1- oder Tier-2-Zulieferern eingegangen sind, neigen dazu, gleichbleibende Qualität zu produzieren und komplizierte Produktionsspezifikationen zu erfüllen. Produktionsanlagen und Ressourcen Ein vertrauenswürdiges Aluminium-Druckgussunternehmen muss über moderne Produktionsanlagen wie Druckgussmaschinen verschiedener Tonnagen, CNC-Bearbeitungszentren und Oberflächenbearbeitung verfügen. Es ist eine große Stärke, sowohl kleine Präzisionsgussteile als auch große Strukturgussteile bearbeiten zu können. Automatisierung, Robotik und digitale Überwachung sind weitere Technologien, die auch von fortschrittlichen Zulieferern häufig eingesetzt werden, um Wiederholbarkeit zu erreichen und Fehler in der Massenproduktion zu minimieren. Qualitätskontrolle und Zertifizierungen In der Automobilproduktion spielt die Qualitätskontrolle eine Schlüsselrolle. Die leistungsfähigsten Zulieferer haben sich an international anerkannten Qualitätssystemen wie ISO 9001, IATF 16949 (früher TS 16949) und ISO 14001 orientiert. Diese Zertifizierungen sind ein Indiz für Qualitätsmanagement, Prozesskontrolle und Umweltverantwortung. Die Prüfungen werden auch intern mit CMM-Maschinen, Röntgentests, Spektrometern und Druckdichtigkeitsprüfsystemen durchgeführt, die ebenfalls eine hohe Zuverlässigkeit des Produkts gewährleisten. Technische Anpassung und Unterstützung Projekte in der Automobilindustrie werden in der Regel kundenspezifisch angepasst, im Gegensatz zu Produkten von der Stange. Ein leistungsfähiger Anbieter von Aluminiumdruckguss muss in der Lage sein, technische Dienstleistungen für die anfängliche Entwurfsphase zu erbringen, z. B. die Konstruktion der Form, die Optimierung der Werkstoffe und die DFM-Analyse (Design-for-Manufacturing). Lieferanten von Aluminiumdruckguss sind diejenigen, bei denen die Kunden Prototyping, Rapid Tooling und Designvalidierung finden können, was die Entwicklungszeit verkürzen und teure Neukonstruktionen vermeiden würde. Internationale Lieferkette und Lieferleistung Weltweit und in China führend bei Zulieferern von Autoteilen: Aluminiumdruckguss CNM Tech Co., Ltd Unternehmensübersicht CNM Tech Co., Ltd ist ein erfahrener Hersteller von Aluminiumdruckguss-Autoteilen mit über 20 Jahren Erfahrung in der Branche mit Sitz in Dongguan, China. Das Unternehmen befasst sich mit Aluminium-, Magnesium- und Zinkdruckguss, CNC-Bearbeitung, Oberflächenbehandlung und Montage. CNM Tech stellt Bauteile aus Aluminium, Zink und einigen Magnesiumarten her, die nicht mehr als 12 kg, 2 kg und andere wiegen. Das vertikal integrierte Produktionssystem umfasst die Beschaffung von Rohstoffen, die Werkzeugherstellung, das Gießen, die Bearbeitung, die Endbearbeitung und die Endverpackung. Warum sollten Sie sich für CNM Tech entscheiden? CNM Tech hat den Vorteil einer durchgängigen Produktionskapazität. Das Unternehmen hat die Werkzeugherstellung, die maschinelle Bearbeitung und die Oberflächenveredelung übernommen, was zu einer vollständigen Kontrolle der Qualität und der Vorlaufzeiten führt. Das Unternehmen arbeitet auf der Grundlage der Qualitätssysteme ISO 9001, TS 16949 und ISO 14001, die eine qualitativ hochwertige Produktion nach Automobilstandards garantieren. CNM Tech bietet Aluminium-Druckgussteile für die Automobilindustrie zu wettbewerbsfähigen Preisen an und ist damit für seine Kunden ein zuverlässiger Partner bei der Lieferung von Hochpräzisionsteilen weltweit. Bediente Branchen CNM Tech ist auch in den Segmenten medizinische Geräte, Haushaltsgeräte, LED-Elektronik, Elektrowerkzeuge und mechanische Geräte in der Automobilindustrie tätig. Sincere Tech Unternehmensübersicht Sincere Tech ist ein Full-Service-Produktionsunternehmen mit Hauptsitz in Dongguan, China, und wurde 2005 gegründet. Das Unternehmen ist Spezialist für Aluminiumdruckguss, Kunststoffspritzguss, CNC-Bearbeitung, Silikonkautschukkomponenten und komplette Montagelösungen. Sincere Tech bietet Teile mit geringen Toleranzen für die Hochdruckindustrie und verfügt über hochmoderne Produktionsanlagen wie CNC-Maschinen, EDM-Systeme und CMM-Prüfgeräte. Warum sollten Sie sich für Sincere Tech entscheiden? Sincere Tech verfügt über einen echten One-Stop-Point of Manufacturing. Alle Prozesse werden an einem einzigen Standort abgewickelt, beginnend mit Produktdesign, Prototyping, Formenbau, Druckguss, Bearbeitung und Verpackung. Diese kombinierte Lösung minimiert das Koordinationsrisiko und erhöht die Effizienz der Produktion. Das Unternehmen verfügt über ein ausgezeichnetes Projektmanagement, englischsprachige Fähigkeiten und Erfahrung bei der Lieferung von Weltmarktführern, was es zu einem guten Partner für Automobilkunden macht, die eine konsistente und kosteneffiziente Produktion wünschen. Sincere Tech ist ein Hersteller von Druckgussteilen aus Aluminium, die an Automobilhersteller, Elektronikhersteller, Hersteller medizinischer Geräte, Haushaltsgerätehersteller und Hersteller von Industriemaschinen verkauft werden. GC Precision Mould Co., Ltd Unternehmensübersicht Aludiecasting, das chinesische Unternehmen heißt GC Precision Mould Co. Ltd. ist ein bedeutender Hersteller von Autoteilen im Aluminiumdruckgussverfahren mit Sitz in Dongguan, Guangdong, China. Das Unternehmen ist über 20 Jahre alt, ISO 9001

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Welches sind die am besten bewerteten Aluminium-Druckguss-Dienstleister für Automobilteile?

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Die Auswahl eines geeigneten Dienstleisters für den Aluminiumdruckguss ist eine wichtige Entscheidung für Automobilhersteller. Der Aluminiumdruckguss steht an vorderster Front bei der Herstellung leichter, hochfester und maßgenauer Teile, die den strengen aktuellen Anforderungen an Kraftstoffeffizienz, Sicherheit und Emissionen entsprechen. Trotz der anerkannten Leistungsvorteile von Aluminiumlegierungen hängt die endgültige Qualität von Automobilkomponenten immer noch von den Fähigkeiten, Technologien und Qualitätssystemen der Zulieferer ab. Aufgrund des Wandels in der Automobilindustrie hin zur Produktion leichterer Autos und zur Elektromobilität wächst der Bedarf an einem zuverlässigen Aluminium-Druckgusspartner. Tier-1-Zulieferer und OEMs wollen sich nicht nur auf den Preis konzentrieren. Sie berücksichtigen Faktoren wie die technischen Kapazitäten der Zulieferer, die Zuverlässigkeit der Fertigung, Zertifizierungen, Erfahrungen im Ausland und das Potenzial für eine langfristige Zusammenarbeit. In dem Artikel werden drei namhafte Druckgussunternehmen mit Sitz in China, darunter GC Precision Mold (Aludiecasting), CNM Casting und Sincere Tech, sowie fünf weithin bekannte Aluminiumdruckgussunternehmen in anderen Teilen der Welt genannt. Diese Unternehmen sind die renommiertesten Marken im internationalen Aluminiumdruckguss für den Automobilsektor. Aluminiumdruckguss in der Autoindustrie: Überblick Aluminiumdruckguss ist ein Hochdruck-Produktionsverfahren, bei dem eine geschmolzene Aluminiumlegierung in eine gehärtete Stahlform gepresst wird, wodurch komplexe Teile mit hoher Maßgenauigkeit und Oberflächengüte entstehen. Im Gegensatz zu anderen Umformverfahren können mit dem Druckguss hohe Stückzahlen mit engen Toleranzen hergestellt werden, weshalb er in der Automobilindustrie weit verbreitet ist. Automobilhersteller verwenden Aluminium zunehmend wegen seines geringen Gewichts, seiner Korrosionsbeständigkeit und seiner starken mechanischen Eigenschaften. Andere Komponenten, die typischerweise im Aluminiumdruckguss hergestellt werden, sind Motorgehäuse, Getriebegehäuse, Motorgehäuse, Strukturhalterungen, Batteriegehäuse und Fahrwerkskomponenten. Der Einsatz von Aluminiumdruckguss hat auch bei Elektrofahrzeugen zugenommen, da diese sperrige Batteriepakete ausgleichen müssen. Die einzigartigen Wärme- und Fließeigenschaften von Aluminium erfordern jedoch ein spezielles Werkzeugdesign, kontrollierte Gussparameter und eine fortschrittliche Qualitätskontrolle. Aus diesem Grund ist es bei Automobilprojekten wichtig, einen erfahrenen und kompetenten Aluminiumdruckguss-Dienstleister auszuwählen. Aluminiumdruckguss - Automobilmarkt Der weltweite Markt für Aluminiumdruckguss im Automobilbereich wächst stetig. Im Jahr 2025 wird der Markt auf 31,27 Milliarden USD geschätzt und wird voraussichtlich 41 Milliarden USD im Jahr 2029 überschreiten, mit einer durchschnittlichen jährlichen Wachstumsrate von über 7%. Der dringende Anstieg wird durch politische Maßnahmen wie Leichtbau, strengere Emissionsnormen und die Einführung von Elektrofahrzeugen angetrieben. China ist das weltweit größte Zentrum für die Aluminiumdruckgussproduktion mit einer gut entwickelten Produktionsinfrastruktur, starken Lieferketten und Größenvorteilen. Gleichzeitig sind seine globalen Partner, darunter Europa, Japan, Korea und Nordamerika, weiterhin führend bei Innovationen in den Bereichen Großstrukturguss, Automatisierung und Nachhaltigkeit. Bis 2025 werden die besten Anbieter von Aluminiumdruckguss-Dienstleistungen diejenigen sein, die in der Lage sind, die benötigten Komponenten der Automobilsysteme präzise zu produzieren. Sie bieten verschiedene Gießverfahren an, darunter Hochdruck-, Niederdruck- und vakuumunterstütztes Druckgießen, mit denen die Hersteller leichte Teile mit hoher Festigkeit und minimalen Fehlern herstellen können. Diese Fähigkeiten werden für Motor- und Strukturteile sowie für sicherheitskritische Anwendungen benötigt. Zeitgemäße Technologie und Maschinen Die großen Anbieter investieren stark in moderne Druckgießmaschinen, Automatisierung und Simulation. Die Analyse des Formflusses und die Prozessüberwachung in Echtzeit tragen zur Produktionsstabilität und Qualitätskonstanz bei. Die moderne Gusstechnologie ermöglicht auch die Produktion großer, einteiliger Aluminiumteile, was die Montagezeit verkürzt und das Gewicht des Fahrzeugs reduziert. Kundenspezifisches Design und Unterstützung für die Fertigung Führende Aluminiumgießereien bieten umfassende Lösungen, einschließlich Design und technische Analyse, Prototyping und Massenproduktion. Diese kombinierte Methodik gewährleistet Designoptimierung, Funktionalität und Flexibilität, um die Anforderungen von OEMs und Zulieferern zu erfüllen. Qualitätskontrolle und internationale Zertifizierungen Führende Unternehmen einer Branche zeichnen sich durch strenge Qualitätskontrollen aus. IATF 16949 und ISO-Normen sowie Röntgen- und CMM-Tests sind die Zertifizierungen, die garantieren, dass jedes Bauteil die internationalen Sicherheits- und Leistungsstandards erfüllt. Kundenbetreuung und Kosteneffizienz Die starke technische Unterstützung, die effektive Kommunikation und die vernünftige Preisgestaltung machen diese Anbieter zu starken langfristigen Partnern für Automobilhersteller weltweit. GC Precision Mold (Aludiecasting.com) - China Aludiecasting, oder GC Precision Mold, ist ein angesehener Anbieter von Aluminiumdruckguss für die Automobilindustrie und Industrie in China. Das 1999 gegründete Unternehmen mit Hauptsitz in Dongguan, Provinz Guangdong, hat sich einen guten Ruf als Anbieter umfassender, ganzheitlicher Druckgusslösungen erworben. Aludiecasting ist auf Aluminiumlegierungen spezialisiert, darunter ADC12, A380, A360 und A356. Zu den Dienstleistungen gehören der Entwurf von Formen, Druckguss, CNC-Bearbeitung, Oberflächenbehandlung und Endmontage. Das Unternehmen ist in der Lage, nicht nur kleine Teile zu fertigen, die eine hohe Genauigkeit erfordern, sondern auch größere Automobilkomponenten, wobei moderne Druckgussmaschinen bis hin zu Großtonnage-Maschinen zum Einsatz kommen. Aludiecasting hat eine große Stärke: ein vertikal integriertes Fertigungsmodell. Das Unternehmen behält den Werkzeugbau, den Guss, die Bearbeitung und die Endbearbeitung unter einem Dach und kann so Qualität, Kosten und Vorlaufzeit genau kontrollieren. Dies macht es zu einem bevorzugten Partner für Automobilkunden, die einen zuverlässigen Produktionspartner und wettbewerbsfähige Preise suchen. CNM Casting (diecastingschina.com)-China Ein weiterer renommierter Anbieter von Aluminiumdruckguss in China ist CNM Casting mit über 20 Jahren Branchenerfahrung. Das Unternehmen bietet Druckguss aus Aluminium, Zink und Magnesium für Hersteller von Automobilen, Beleuchtungsanlagen, Elektronik und Industrieanlagen. Die wichtigste Stärke von CNM Casting ist seine anpassungsfähige Produktionsstrategie. Neben dem Druckguss bietet das Unternehmen auch CNC-Bearbeitung, Oberflächenveredelung und Designoptimierung an. Kunden aus der Automobilbranche wissen es zu schätzen, dass CNM die Produktentwicklung durch die Verbesserung der Formeffizienz und die Minimierung von Ausschuss erleichtern kann. Das Unternehmen legt großen Wert auf die Qualitätssicherung; in diesem Fall umfassen die Kontrollinstrumente CMM-Messungen, Maßprüfungen und Kontrollen der Oberflächenqualität. CNM Casting eignet sich am besten für kleine bis mittelgroße Automobilprojekte, bei denen Kosteneffizienz und technische Beratung gleichermaßen wichtig sind. Sincere Tech (plas.co / plasticmold.net) -China Sincere Tech ist ein flexibles Produktionsunternehmen, das Aluminiumdruckguss, Kunststoffspritzguss und CNC-Bearbeitung anbietet. Sincere Tech mit Sitz in Dongguan, China, ist bei Kunden, die Flexibilität, schnelle Prototypenfertigung und kleine Produktionsserien wünschen, sehr beliebt. Sincere Tech ist spezialisiert auf Präzisionsgehäuse, Halterungen und funktionale Komponenten aus Aluminium.

Eloxiertes Aluminium

Eloxiertes Aluminium 101

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Eloxiertes Aluminium 101 bezieht sich auf Aluminium, das einem kontrollierten elektrochemischen Prozess unterzogen wurde, um eine stabile Oxidschicht auf seiner Oberfläche zu erzeugen. Dieses anodische Oxid bildet im Gegensatz zu Farbe oder Beschichtung einen Teil des Metalls und erhöht die Korrosions- und Verschleißbeständigkeit des Aluminiums sowie die Beständigkeit gegenüber Umwelteinflüssen, wodurch die Nützlichkeit von leichtem Aluminium und dessen Festigkeit erhalten bleiben. Auch die Oberflächenhärte kann erhöht werden, und das Verfahren ermöglicht eine Vielzahl von dekorativen und funktionalen Oberflächen. Eloxieren ist in der modernen Fertigung und im Produktdesign unverzichtbar, da es die Leistung und das Aussehen verbessert, ohne die Maßhaltigkeit zu beeinträchtigen. Eloxiertes Aluminium hat sich aufgrund seiner Langlebigkeit, Kosteneffizienz und Nachhaltigkeit als Material der Wahl durchgesetzt. Es findet breite Anwendung in der Architektur, im Automobilbau, in der Luft- und Raumfahrt, in der Unterhaltungselektronik, in medizinischen Geräten und in der Industrie. Darüber hinaus werden neben Knetaluminiumprodukten zunehmend Aluminiumdruckgussteile verwendet, auf die eloxiertes Aluminium aufgetragen wird. Eloxieren kann die Korrosionsbeständigkeit, die Oberflächenbeständigkeit und die Lebensdauer für verschiedene funktionelle Anwendungen verbessern, obwohl Druckgusslegierungen eine Herausforderung darstellen, insbesondere bei Siliziumlegierungen. Dieser Artikel enthält eine detaillierte Beschreibung des Eloxierens von Aluminium 101, einschließlich des Eloxierverfahrens, Überlegungen zu Legierungen, Design, Vorteilen und praktischen Anwendungen, um den Lesern zu helfen, zu entscheiden, wann sie eloxiertes Aluminium in ihren Projekten verwenden sollten. Was ist Eloxieren? Der Prozess der absichtlichen Oxidation von Aluminium, um das natürliche Oxid auf der Oberfläche des Materials zu verdicken, wird Eloxieren genannt. Beim Eloxieren wird das Aluminiumbauteil in einen sauren Elektrolyten getaucht und dient als Anode in einem elektrischen Stromkreis. Wenn ein elektrischer Strom durch die Lösung fließt, werden Sauerstoffionen erzeugt, die mit der Aluminiumoberfläche reagieren und so eine kontrollierte, gleichmäßige Aluminiumoxidschicht bilden. Dieses Oxid wächst auf dem Substrat auf und wird nicht als Oberflächenbeschichtung aufgetragen, die später aufgebracht wird. Dies ist der Hauptunterschied zwischen Eloxieren und Lackieren oder Beschichten. Die mechanische Adhäsion hält Farben und Beschichtungen auf dem Metall und ist darauf angewiesen, dass sie an Ort und Stelle bleiben. Mit der Zeit können sie abblättern, reißen und abplatzen. Beim Eloxieren wird jedoch eine Oberfläche gebildet, die Teil des Metalls ist und unter rauen Bedingungen viel haltbarer und zuverlässiger ist. Die anodische Oxidschicht verleiht dem Aluminium mehrere wichtige Leistungsvorteile. Sie erhöht in hohem Maße die Korrosionsbeständigkeit, indem sie eine Schutzschicht gegen Feuchtigkeit, Chemikalien und Witterungseinflüsse bildet. Auch die Oberflächenhärte wird durch das Verfahren erhöht, was die Abrieb- und mechanische Verschleißfestigkeit verbessert. Darüber hinaus ist die Eloxalschicht von Natur aus porös, nimmt Farbstoffe zur Färbung auf und dient als wichtiges Versiegelungsmittel, das die Haltbarkeit weiter erhöht. Schließlich bietet eloxiertes Aluminium elektrische Isolierung, da die Oxidschicht nicht leitend ist, und wird daher in elektrischen, elektronischen und industriellen Anwendungen eingesetzt. Oberflächenvorbereitung Einer der wichtigsten Schritte im Eloxierprozess ist die Oberflächenvorbereitung, da das endgültige Aussehen und die Leistung von eloxiertem Aluminium eine hohe Gleichmäßigkeit und Sauberkeit der Oberfläche erfordern. Jegliches Öl, Fett, Oxid oder Oberflächenfehler, die auf dem Teil verbleiben, können eine ungleichmäßige Beschichtung oder sichtbare Fehler nach dem Eloxieren verursachen. Oberflächenmängel können durch mechanische Nachbearbeitung beseitigt werden, oder es kann eine gewünschte Textur erzeugt werden. Typische Methoden sind Schwabbeln und Polieren, um glatte oder spiegelnde Oberflächen zu erzielen, Schleifen, um gerichtete Oberflächen zu erzeugen, und Strahlen, um gleichmäßige matte Oberflächen zu erzielen. Eloxaloberflächen sind immer vorhanden, da sie transparent sind; daher sind sie nach dem Eloxieren sichtbar. Die chemische Vorbehandlung ist der nächste Schritt der mechanischen Endbearbeitung und umfasst in der Regel mehrere Schritte. Die Reinigungs- und Entfettungsprozesse entfernen Öle, Bearbeitungsflüssigkeiten und Verunreinigungen. Beim Desoxidieren wird die natürliche Zunder- und Oxidschicht entfernt und anschließend wärmebehandelt, wodurch frisches Aluminium freigelegt wird. Die Oberflächen werden dann hinsichtlich ihres Aussehens kontrolliert: Das Ätzen erzeugt durch Abrieb eine gleichmäßige matte Oberfläche, während das Glanztauchen Chemikalien verwendet, um die Oberfläche zu glätten und ein hochglänzendes, reflektierendes Aussehen zu erzeugen. Eloxierschritt Die Aluminiumteile werden vorbereitet, dann in ein schwefelsäurehaltiges Elektrolytbad getaucht und die Anode an den Stromkreis angeschlossen. Der Stromkreis wird durch eine Kathode vervollständigt, die in der Regel aus Blei oder Aluminium besteht. Bei Anlegen von Gleichstrom treten Sauerstoffionen in Wechselwirkung mit der Aluminiumoberfläche und bilden eine anodische Oxidschicht. Diese Oxidstruktur besteht aus zwei Schichten: einer dünnen, dichten Sperrschicht an der Metallgrenze und einer dickeren, porösen Schicht darüber. Haftung und Schutz werden durch die Sperrschicht erreicht, während Färbung und Versiegelung durch die poröse Schicht erfolgen. Einfärben (optional) Aufgrund der porösen Beschaffenheit des anodischen Oxids kann es auf verschiedene Weise eingefärbt werden. Durch die Aufnahme von organischen oder anorganischen Farbstoffen in die Poren lässt sich eine breitere Farbpalette erzielen. Metallsalze werden in einem elektrolytischen Verfahren in die Poren eingebracht, um bronzene und schwarze Oberflächen zu erzeugen, die sehr haltbar sind. Die Integralfärbung ist ein Verfahren zur Erzeugung von Farbe beim Eloxieren unter Verwendung eines speziellen Elektrolyten. Im Gegensatz dazu ist die Interferenzfärbung eine Färbemethode, bei der einzigartige Farben durch Manipulation der Lichtreflexion erzeugt werden. Versiegelung Um die Farbe zu erhalten und die Korrosionsbeständigkeit zu erhöhen, ist es notwendig, die Poren der Eloxalschicht zu versiegeln. Heißwasserversiegelung, Dampfversiegelung und Nickelazetatversiegelung sind gängige Versiegelungstechniken, die eine längere Lebensdauer und eine hohe Oberflächenstabilität gewährleisten. Aluminiumlegierung und ihre Auswirkungen auf die Eloxierung Aluminium-Knetlegierungen Es besteht ein enger Zusammenhang zwischen dem Eloxierverhalten, dem Aussehen und der Leistung von Aluminium und seiner Legierungszusammensetzung. Knetlegierungen, die durch Walzen, Strangpressen oder Schmieden hergestellt werden, neigen dazu, gleichmäßiger zu eloxieren als Gusslegierungen, da ihre Zusammensetzung genauer kontrolliert wird und ihr Gehalt an Verunreinigungen geringer ist. Die Legierungen der Serie 2xxx enthalten einen hohen Kupferanteil und weisen eine hohe Festigkeit und Bearbeitbarkeit auf. Ihr hoher Kupfergehalt erschwert jedoch das Eloxieren, und die fertigen Produkte weisen in der Regel weichere Oxidschichten auf, die weniger korrosionsbeständig sind und eine dunklere, weniger gleichmäßige Oberfläche aufweisen. Die Legierungsfamilie 3xxx, die hauptsächlich mit Mangan legiert ist, bietet eine mäßige Festigkeit und Umformbarkeit. Diese Legierungen lassen sich leicht eloxieren und ergeben je nach den Eloxalbedingungen in der Regel silberne, graue oder hellbraune Oberflächen. Die Serie 5xxx basiert auf Magnesium und ist bekannt für ihre ästhetisch ansprechenden dekorativen Oberflächen. Einige Legierungen mit niedrigem Eisengehalt in dieser Serie sind

Aluminiumlegierung

Welche Aluminiumlegierungen sind die besten für den Druckguss?

Aluminium, Aluminiumguss, AlZn10Si8Mg-Legierungen
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Einführung in den Aluminiumdruckguss Das Druckgießen von Aluminiumlegierungen ist ein hocheffizientes Fertigungsverfahren, mit dem komplexe Metallteile in großen Mengen hergestellt werden können. Dabei wird eine geschmolzene Aluminiumlegierung unter hohem Druck in eine Form aus gehärtetem Stahl (die sogenannte Kokille) gespritzt. Das Verfahren wird besonders in der Automobil-, Elektronik-, Telekommunikations- und Industrieausrüstungsindustrie geschätzt, da es leichte Bauteile mit guter Maßgenauigkeit und Oberflächengüte erzeugt. Das ausgezeichnete Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht ist ein Hauptgrund dafür, dass Aluminium ein bevorzugtes Metall für den Druckguss ist. Die Komponenten aus Aluminiumlegierungen können die erforderliche mechanische Leistung für die strukturelle Anwendung erbringen und bieten ein Material mit einem hohen Grad an Produktgewichtsreduzierung. Darüber hinaus ermöglicht der Druckguss den Herstellern, mehrere Funktionen in ein einziges Teil zu integrieren. Rippen, Vorsprünge, Befestigungspunkte und dünne Wände können in einem einzigen Arbeitsgang gegossen werden, wodurch die Notwendigkeit einer sekundären Bearbeitung und Montage entfällt. Dies wiederum senkt die Produktionskosten und erhöht die Konsistenz und Wiederholbarkeit. Aufgrund dieser Vorzüge hat sich der Aluminiumdruckguss zu einem der beliebtesten Metallumformungsverfahren für die Produktion mittlerer bis hoher Stückzahlen entwickelt. Das Druckgussverfahren für Aluminium Die Vorbereitung und Einrichtung der Form beginnt mit der Vorbereitung der Stahlform. Die Form ist ein zweiteiliger Druckguss: eine feststehende und eine bewegliche Hälfte. Der Formhohlraum wird nach jedem Schuss besprüht und gereinigt. Diese Beschichtung ermöglicht die Kontrolle der Formtemperatur und sorgt dafür, dass der gegossene Feststoff leicht ausgeworfen werden kann, ohne an der Formoberfläche zu haften oder beschädigt zu werden. Einspritzen von geschmolzenem Aluminium In einem Ofen wird die Aluminiumlegierung geschmolzen und auf einer kontrollierten Temperatur gehalten, um die richtige Fließfähigkeit zu erreichen. Beim Druckguss wird eine bestimmte Menge geschmolzenen Metalls mit hohem Druck durch einen Hydraulikkolben in den Formhohlraum gespritzt. Der Druck kann zwischen mehreren tausend und mehr als 20.000 psi liegen, so dass das Metall kleine Bereiche und komplexe Geometrien vor der Erstarrung ausfüllen kann. Erstarrung und Abkühlung Nach dem Auffüllen des Hohlraums wird der Druck aufrechterhalten, bis das Aluminium abkühlt und erstarrt. Die schnelle Abkühlung der Stahlform führt zu einem feinen Gefüge, das die mechanischen Eigenschaften und die Oberflächengüte verbessert. Die Kanalkühlung innerhalb der Matrize reguliert die Temperatur und gewährleistet konstante Zykluszeiten. Auswerfen und Nachbearbeitung Wenn die Form gehärtet ist, öffnen sich die Hälften, und die Form wird mit Hilfe von Auswerferstiften aus der Form ausgeworfen. Überflüssiges Material, einschließlich Angüsse, Anschnitte und Grate, wird abgeschnitten. Je nach Anwendung können dann weitere Arbeitsgänge wie z. B. maschinelle Bearbeitung, Oberflächenbehandlung oder Wärmebehandlung am Teil durchgeführt werden. Das Ergebnis ist ein nahezu netzförmiges Aluminiumteil, das sich für anspruchsvolle industrielle Anwendungen eignet. Aluminiumlegierungen im Druckguss Legierungsbasierte Gussteile: Aluminium-Druckgusslegierungen sind so konzipiert, dass sie ein Gleichgewicht zwischen Gießbarkeit, mechanischer Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit und thermischer Leistung herstellen. Im Gegensatz zu reinem Aluminium haben diese Legierungen einen kontrollierten Anteil an Silizium, Kupfer, Magnesium, Eisen und anderen Legierungselementen, um das Fließen, die Erstarrung und die Gebrauchstauglichkeit des geschmolzenen Metalls zu verbessern. Die Auswahl einer geeigneten Legierung ist von entscheidender Bedeutung, da jede Zusammensetzung ein einzigartiges Gleichgewicht von Festigkeit, Haltbarkeit, Gewicht, Kosten und Herstellbarkeit bietet. Im Folgenden werden die gängigsten Hochleistungs-Aluminiumdruckgusslegierungen näher betrachtet und es wird erläutert, was jede einzelne für eine bestimmte Anwendung geeignet macht. Mechanische Leistung und Festigkeit der Aluminiumlegierung A380 A380 wird als das Arbeitspferd des Aluminiumdruckgusses bezeichnet. Sie hat eine gute Zugfestigkeit (ca. 320 MPa) und Streckgrenze (ca. 160 MPa) im gegossenen Zustand. Obwohl sie nicht die beste Aluminiumlegierung auf dem Markt ist, bietet sie die beste Kombination aus Festigkeit und Duktilität für strukturelle Gehäuse, Abdeckungen und Halterungen. Vorteile der Aluminiumlegierung A360 Mechanische Leistung und Festigkeit A360 bietet die gleiche Zugfestigkeit wie A380 und hat eine bessere Leistung bei höheren Temperaturen. Die Streckgrenze liegt typischerweise bei 170 MPa, und diese Aluminiumlegierung ist unter Warmverarbeitungsbedingungen, wie z. B. in Motorräumen, stabil. Vorteile der Aluminiumlegierung ADC12 (Äquivalent zu A383) Mechanische Leistung und Festigkeit Das Gegenstück zu A383 ist ADC12, das eine mäßige Festigkeit aufweist, und die Zugfestigkeit beträgt in der Regel 180 bis 230 MPa. Obwohl es etwas schwächer ist als das A380, reicht es für die strukturelle Leistung zahlreicher Industrie- und Automobilkomponenten aus. Vorteile der Al-Si11Cu3-Aluminiumlegierung Mechanische Leistung und Festigkeit Al-Si11Cu3 zeichnet sich durch ausgewogene mechanische Eigenschaften aus. Die Zugfestigkeit liegt typischerweise über 300 MPa, bei guter Härte und mäßiger Duktilität. Es ist fester als ADC12 und ähnelt in den meisten strukturellen Anwendungen dem A380. Vorteile der Aluminiumlegierung B390 Mechanische Leistung und Festigkeit B390 wurde so hergestellt, dass es so hart und verschleißfest wie möglich ist. Es hat eine unglaublich hohe Streckgrenze (ca. 240 MPa) und eine Zugfestigkeit von 350 MPa. Die Härte liegt bei bis zu 120 Brinell, was im Vergleich zu den meisten Druckgusslegierungen sehr hoch ist. Vorteile Vergleichende Zusammenfassung Die Legierungen des Aluminiumdruckgusses werden wie folgt verwendet: Die Wahl einer geeigneten Legierung wird durch den Konstruktionsfaktor bestimmt, der Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, Gewichtsreduzierung oder Gusskomplexität sein kann. Zusammenfassung der physikalischen und chemischen Eigenschaften von Aluminiumlegierungen Legierung A380 A360 ADC12 / A383 Al-Si11Cu3 B390 Silizium % 7,5-9,5 9-10 9,5-11,5 9,6-12 16-18 Kupfer % 3-4 ≤0,6 2-3 1,5-3,5 4-5 Magnesium % ≤0.1 0,4-0,6 ≤0,3 ≤0,35 ≤0,1 Dichte (g/cm³) 2,71 2,63 2,70 2,70 2,75 Zugfestigkeit (MPa) ~324 ~317 180-230 ~300 320-360 Streckgrenze (MPa) ~160 ~170 ~150 ~140 240-250 Dehnung (%) ~3,5 ~3.5 ~3 ~2-3 <1 Härte ~80 ~75 ~75 ~85 ~120 Korrosionsbeständigkeit mäßig exzellent mäßig mäßig mäßig Gießbarkeit exzellent mäßig exzellent sehr gut mäßig Verschleißfestigkeit gut gut mäßig gut exzellent Anwendungen von Aluminiumlegierungen Automobilindustrie Leichtgewichtige Struktur- und Antriebskomponenten Aluminiumlegierungen für die Automobilindustrie finden breite Anwendung bei der Herstellung von Motorblöcken, Getriebegehäusen, Aufhängungskomponenten und Strukturkonsolen. Sie sind pro Gewichtseinheit leistungsstark, reduzieren die Gesamtmasse des Fahrzeugs und verbessern die Kraftstoffeffizienz, wodurch sich die Reichweite eines Elektrofahrzeugs erhöht. Diese Aluminiumlegierung verbessert auch die Wärmeableitung in Motoren und Batteriesystemen, was die Leistung und Haltbarkeit erhöht. Luft- und Raumfahrtsektor Flugzeugstrukturen und Innenraumstrukturen Die Eigenschaften, die Aluminium ausmachen

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