L'aluminium pour le moulage : Un guide complet

Le moulage est l'un des procédés de transformation des métaux les plus anciens et les plus polyvalents, qui permet aux fabricants de produire des formes complexes de la plus haute précision. En raison des excellentes propriétés de l'aluminium pour le moulage, telles que sa légèreté, sa résistance à la corrosion et sa conductivité thermique élevée, l'aluminium pour le moulage est un métal particulier parmi les divers métaux utilisés dans le moulage. Cet article traite de l'utilisation de l'aluminium pour le moulage, de ses avantages, de ses types, de ses applications et de ses techniques. Les métaux les plus couramment utilisés en fonderie sont principalement dus aux propriétés du poids de l'aluminium, à son excellente résistance à la corrosion et à sa haute conductivité thermique. Pour obtenir la forme souhaitée, l'aluminium est fondu et coulé ou injecté dans un moule de coulée. Il existe plusieurs méthodes de moulage, comme le moulage en sable, le moulage sous pression, le moulage à la cire perdue et le moulage en moule permanent, qui dépendent des exigences de l'application. Le choix de la méthode de moulage se fait en fonction de la taille des composants, de la précision requise, des propriétés mécaniques et du volume de production.

Le choix de la composition de l'alliage de fonderie d'aluminium est l'une des décisions les plus critiques dans la production de pièces moulées en aluminium. Parmi les alliages de fonderie d'aluminium les plus courants, citons les alliages A356, 319 et 380, ainsi que l'alliage 7075, qui peuvent offrir une résistance, une ductilité et une résistance à la corrosion différentes pour toute une série d'applications. Le contrôle de la température, l'application de la pression, les taux de refroidissement et l'atténuation des défauts influencent également grandement la production de pièces moulées en aluminium de haute qualité avec peu de porosité ou de défauts de rétrécissement. Les progrès récents de la technologie de coulée, notamment la coulée assistée sous vide, le traitement des métaux semi-solides et l'impression 3D des moules, ont permis d'améliorer considérablement la précision, l'efficacité et la durabilité de la coulée de l'aluminium. En outre, les industries se concentrent davantage sur le recyclage de l'aluminium afin de réduire l'impact sur l'environnement tout en maintenant les mêmes niveaux de performance.

Le guide le plus complet sur l'aluminium pour le moulage couvre des facteurs clés tels que la température, le contrôle de la pression, les propriétés mécaniques et chimiques, la prévention des défauts et la sélection des alliages. La connaissance de ces aspects permet aux ingénieurs et aux fabricants de réaliser un processus de moulage de l'aluminium productif, de produire des produits de meilleure qualité et de bénéficier d'une meilleure efficacité de production.

Pourquoi utiliser l'aluminium pour le moulage ?

Les excellentes propriétés de l'aluminium justifient son utilisation dans l'industrie du moulage et c'est pourquoi il s'agit d'un choix de métal approprié pour les fabricants travaillant dans divers secteurs. Voici quelques-unes des principales raisons d'opter pour le moulage en aluminium.

1. Léger mais solide : Comme on peut s'y attendre, l'aluminium est très léger par rapport à d'autres métaux, ce qui le rend idéal pour les industries où la réduction du poids est importante, comme dans la construction de véhicules ou d'avions.

2. L'aluminium offre une excellente résistance à la corrosion : Les pièces moulées bénéficient de la couche d'oxyde naturelle qui constitue une barrière contre la rouille et contribue à prolonger la durée de vie de la pièce moulée.

3. Conductivité thermique et électrique élevée :  L'aluminium convient donc parfaitement aux échangeurs de chaleur, aux boîtiers électroniques et aux composants de moteurs.

4. Pièces moulées en aluminium - Grande facilité d'usinage : L'aluminium moulé peut être facilement usiné, poli et fini pour une application de haute précision.

5. Moins coûteux :  L'aluminium est beaucoup moins cher que la plupart des autres métaux et sa recyclabilité le rend respectueux de l'environnement.

Types d'aluminium utilisés en fonderie

Plusieurs alliages d'aluminium sont utilisés pour le moulage et présentent des caractéristiques adaptées à différentes applications. Quels sont les alliages d'aluminium les plus couramment utilisés pour le moulage ?

1. Alliages aluminium-silicium (Al-Si)

• Cependant, ces alliages possèdent une excellente coulabilité, une résistance à la corrosion et une résistance à l'usure.
• Leur utilisation dans les pièces de moteurs automobiles (culasses, etc.) et les corps de pompe est courante.

2. Alliages aluminium-cuivre (Al-Cu)

• Haute résistance et excellente usinabilité.
• Il est utilisé dans les applications aérospatiales et militaires où une telle durabilité est nécessaire.

3. Alliages aluminium-magnésium (Al-Mg)

• Léger et doté d'une excellente résistance à la corrosion, il est idéal pour les applications marines.
• Courant dans les industries des composants structurels et de l'aérospatiale.

4. Alliages aluminium-zinc (Al-Zn)

• Haute résistance, mais résistance moindre à la corrosion.
• Il est utilisé lorsqu'une résistance élevée à l'usure est requise, par exemple dans les applications où les engrenages et les roulements doivent répondre à ces conditions.

Alliages d'aluminium pour la coulée sous pression  

Le processus de fabrication du moulage sous pression est très efficace : un moule de précision est utilisé pour injecter de l'aluminium en fusion sous haute pression. Ce procédé est devenu une méthode bien connue pour fabriquer des composants métalliques complexes, durables, légers et dimensionnellement précis. La faible densité, la bonne résistance à la corrosion et l'excellente conductivité thermique de l'aluminium en font le matériau de prédilection pour le moulage sous pression.

Il existe plusieurs alliages d'aluminium spécifiquement formulés pour être utilisés dans le moulage sous pression afin d'offrir des propriétés mécaniques et physiques pour diverses applications. Nous décrivons ci-dessous les alliages d'aluminium les plus utilisés pour le moulage sous pression.

1. Alliage d'aluminium 380 (A380)

L'alliage d'aluminium A380 est l'alliage d'aluminium le plus couramment utilisé dans le moulage sous pression en raison de sa polyvalence et de ses caractéristiques de moulage supérieures.

Propriétés principales

• Il s'agit d'un fluide élevé (qui peut permettre le moulage de formes complexes et de parois minces).
• Il présente une bonne résistance à la corrosion et est donc idéal pour les applications extérieures.
• L'excellent rapport résistance/poids le rend durable dans des conditions exigeantes.
• Et une bonne usinabilité, ce qui permet de réduire les coûts de traitement après la coulée.

Applications courantes

Grâce à ces propriétés, l'A380 est largement utilisé dans les secteurs de l'automobile, de l'aérospatiale et de l'électronique grand public, où le rapport résistance/poids, la coulabilité et la rentabilité sont nécessaires.

2. Alliage d'aluminium 383 (A383)

L'A383 offre une meilleure résistance à la corrosion et de meilleures performances dans des conditions de haute température que l'A380.

Propriétés principales

• Stabilité thermique améliorée, convient à une utilisation sur des pièces chauffées.
• Une meilleure résistance à la fissuration à chaud pendant la coulée.
• La résistance est inférieure à celle de l'A380, mais elle est meilleure pour le moulage sous pression en chambre chaude.

Applications courantes

Applicable aux boîtiers électriques, aux boîtiers, ainsi qu'aux pièces de machines industrielles nécessitant une stabilité dimensionnelle et une résistance à la chaleur.

3. Alliage d'aluminium 360 (A360)

Cependant, l'A360 est connu pour avoir d'excellentes propriétés mécaniques, telles qu'une résistance et une ductilité élevées.

Propriétés principales

• Il est extrêmement résistant à la corrosion et convient donc parfaitement aux applications marines ou extérieures.
• La résistance à la traction est supérieure à celle de l'A380 et de l'A383.
• Un matériau avec une excellente résistance à l'usure qui diminue la dégradation de la surface au fil du temps.

Applications courantes

Par exemple, l'A360 est souvent utilisé dans les boîtiers de transmission automobile, les boîtiers de moteur, l'aérospatiale et les pièces qui nécessitent une grande intégrité mécanique.

4. Alliage d'aluminium 413 (A413)

A413 est un matériau haute pression conçu pour une grande fluidité et une bonne étanchéité à la pression.

Propriétés principales

• Grande capacité de coulée pour les conceptions complexes et à parois minces.
• Néanmoins, il ne convient pas aux produits laissés bruts scellés, car il ne peut pas résister à la pression profonde (en général, 100 ou plus).
• Conductivité thermique élevée, bénéfique pour les composants de dissipation de la chaleur.

Applications courantes

Souvent utilisé dans les composants hydrauliques, les corps de pompe et les échangeurs de chaleur, où il est utilisé pour fabriquer des pièces qui doivent être étanches et très résistantes.

5. Alliage d'aluminium 390 (A390)

L'A390 a été conçu pour des charges élevées et une résistance extrême à l'usure.

Propriétés principales

• Il possède une très grande dureté, pour les composants où il y a de la friction.
• La grande stabilité dimensionnelle garantit une fiabilité durable.
• Grande résistance à la corrosion, en particulier pour les environnements exigeants en énergie.

Applications courantes

L'A390 est couramment utilisé dans les blocs moteurs automobiles, les pistons à haute performance et les engrenages mécaniques où la résistance à l'usure et la solidité aux températures de service sont importantes.

6. Alliage d'aluminium 356 (A356)

Haute pureté aluminium L'A356 possède une excellente coulabilité ainsi qu'une bonne résistance mécanique.

Propriétés principales

• Il présente une bonne élongation et une bonne résistance aux chocs, ce qui permet de l'utiliser dans les composants de structure.
• Il améliore la soudabilité et facilite l'assemblage.
• Il est extrêmement efficace en termes de résistance à la fatigue et garantit une durabilité à long terme.

Applications courantes

Les suspensions automobiles, les pièces aérospatiales et les pièces moulées industrielles à haute résistance sont fabriquées en A356.

7. Alliage d'aluminium 319 (A319)

L'A319 est un alliage de résistance moyenne conçu pour offrir une bonne coulabilité, une bonne résistance à la corrosion et une bonne conductivité thermique.

Propriétés principales

• Ils offrent une bonne résistance à l'usure, ce qui prolonge la durée de vie des pièces moulées.
• Il présente une résistance et une ductilité modérées, d'où sa polyvalence.
• Capable de fonctionner dans des applications à haute température et de réduire la dégradation des matériaux.

Applications courantes

L'A319 est largement utilisé dans les culasses automobiles, les boîtiers de transmission et les composants aéronautiques qui requièrent des performances thermiques fiables et une résistance modérée.

Le bon alliage d'aluminium à choisir pour le moulage sous pression

En fonction de plusieurs facteurs, nous devons choisir l'alliage d'aluminium approprié pour le moulage sous pression.

1. Exigences mécaniques : Solidité, dureté, ductilité et résistance à l'usure.

2. Résistance à la corrosion : Convient aux environnements extérieurs ou à forte humidité.

3. Conductivité thermique : Essentiel pour les échangeurs de chaleur et les composants de moteurs.

4. Facilité de remplissage de moules complexes sans défaut.

5. Considération des coûts : par exemple entre le coût des matériaux et l'efficacité de la transformation.

Chaque alliage d'aluminium apporte des avantages spécifiques pour répondre à une application industrielle donnée avec une efficacité, une durabilité et un coût optimaux.

Méthodes de coulée de l'aluminium 

L'aluminium peut être moulé à l'aide de plusieurs techniques, en fonction des besoins de fabrication spécifiques. Les méthodes les plus courantes sont les suivantes :

1. Moulage au sable

• L'une des plus anciennes méthodes de moulage consiste à couler de l'aluminium en fusion dans un moule en sable.
• Utilisé pour les pièces grandes et complexes telles que les blocs moteurs et les pièces de construction mécanique.
• Rentable pour les petites séries et les conceptions personnalisées.

2. Moulage sous pression

• Elle consiste à injecter sous pression de l'aluminium en fusion dans un moule en acier.
• Produit des pièces très détaillées et précises avec des surfaces lisses.
• Les secteurs de l'automobile, de l'électronique et de l'électroménager ont été utilisés.

3. Coulée à la cire perdue (Investment Casting)

• Il s'agit d'un processus détaillé consistant à recouvrir (a) un modèle en cire de céramique et à faire fondre (a) la cire pour obtenir (a) un moule pour l'aluminium.
• Idéal pour les composants complexes et de haute précision, tels que les pièces aérospatiales et médicales.

4. Moulage en moule permanent

• Il utilise des moules métalliques réutilisables pour une plus grande précision dimensionnelle et une plus grande durabilité.
• Il produit des pièces plus résistantes que le moulage en sable et est utilisé dans les secteurs de la marine et de l'automobile.

5. Coulée continue

• Il s'agit d'un procédé utilisé pour fabriquer de longues feuilles ou barres d'aluminium à des fins industrielles.
• Il maintient une qualité et des propriétés matérielles constantes.

Guide industriel pour l'aluminium destiné à la fonderie

Le moulage de l'aluminium est un processus largement utilisé dans les pratiques industrielles parce que l'aluminium est léger, a une excellente résistance à la corrosion et une conductivité thermique élevée. Le moulage de l'aluminium est soumis à des paramètres thermiques, de pression, de temps, chimiques et physiques détaillés du métal aluminium.

Considérations sur la température dans la coulée d'aluminium

Il est essentiel de choisir une température pour que le processus soit couronné de succès. Les principaux facteurs liés à la température de l'aluminium destiné à la coulée sont les suivants :

1. Température de fusion de l'aluminium

L'aluminium pur fond à 660,3°C (1220,5°F).

Les points de fusion des alliages d'aluminium varient légèrement en fonction de leur composition. 

• Alliages Al-Si (par exemple, A356) : 577-635°C (1070-1175°F)
• Alliages Al-Cu (par exemple, 319) : 510-635°C (950-1175°F)
• Alliages Al-Mg (par exemple, 518) : 570-650°C (1060-1200°F)

2. Température de coulée

• L'aluminium destiné au moulage est généralement coulé à une température de 680-750 °C (1256-1382 °F) afin d'assurer une bonne fluidité et un bon remplissage du moule.
• Plus la température de coulée est élevée, plus l'oxydation, la porosité des gaz et les défauts de brûlage peuvent se produire.

3. Plage de température de solidification 

• Aluminium L'alliage se solidifie, son intervalle de solidification dépendant de sa composition.
• L'aluminiumm silicium aluminiumm silicium eutectique, par exemple A356] peut être solidifié dans une plage étroite, par exemple autour de 577°C (1070°F) et convient bien pour les coulées de précision.

4. Température de préchauffage du moule

• En outre, il faut normalement les préchauffer à une température comprise entre 150 et 250°C (300 et 480°F) pour réduire les chocs thermiques et améliorer la qualité de la coulée.
• Dans le cas du moulage sous pression, les moules métalliques permanents sont généralement préchauffés à 200-300°C (390-570°F).

Exigences en matière de pression dans la fonte d'aluminium

Les niveaux de pression varient selon les procédés de moulage de l'aluminium.

1. Coulée par gravité (moulage en sable et en moule permanent)

• Il tend à remplir le moule en utilisant la force naturelle de la gravité.
• Il n'y a pas de pression externe, mais uniquement une pression hydrostatique du métal en fusion.

2. Moulage sous pression (LPDC)

• L'aluminium en fusion est introduit dans le moule par l'application d'une pression de 0,2 à 0,5 MPa (2 à 5 bars).
• Produit des composants de haute qualité et de faible porosité.

3. Moulage sous pression (HPDC)

• L'aluminium en fusion est injecté à grande vitesse dans le moule sous une pression extrêmement élevée de 10 à 150 MPa (100 à 1500 bars).
• Il permet d'obtenir des détails fins, mais peut également entraîner des problèmes de porosité.

4. Coulée sous pression (forgeage de métal liquide)

• Elle utilise des pressions de 30 à 150 MPa (300 à 1500 bars) pour comprimer le métal en fusion dans le moule.
• Produit des pièces à haute résistance et à faible porosité.

Considérations temporelles dans la coulée d'aluminium

La durée de chaque étape du cycle de coulée de l'aluminium influence la finalité de la qualité et l'efficacité de la production.

1. Temps de fusion

• La demande de temps de fusion de l'aluminium varie en fonction du type et de la capacité du four.
• Fours à induction : 30-90 minutes pour 500 kg d'aluminium.
• Fours à creuset alimentés au gaz : 60-120 minutes pour 500 kg.

2. Temps de coulée

• En général, la plupart des pièces coulées peuvent être coulées en 5 à 15 secondes avant que l'oxydation ne se produise.
• Ces derniers, dans le cas du moulage sous pression (die-cast ou die-cast), moulent l'aluminium en fusion en l'espace de 10 à 50 millisecondes.

3. Temps de solidification et de refroidissement

• Le temps de solidification des pièces moulées sous pression à parois minces est de 1 à 5 secondes en raison de l'extraction rapide de la chaleur.
• Les moulages au sable sont déterminés par l'épaisseur de la pièce et prennent de 5 à 60 minutes.
• Pour les moulages à l'investissement, le temps de refroidissement complet est de 30 minutes à plusieurs heures.

4. Durée du traitement thermique

Solution Traitement thermique : 8-12 heures à 525-550°C (980-1020°F).

Processus de vieillissement : 4-16 heures, 150-200°C (300-400°F) pour obtenir la résistance.

Propriétés chimiques et physiques de l'aluminium pour la fonderie

1. Composition chimique des alliages de fonderie d'aluminium courants

2. Propriétés physiques des alliages d'aluminium

Optimisation du processus de coulée de l'aluminium

Voici les meilleures pratiques à adopter pour améliorer l'efficacité et la qualité de l'aluminium destiné à la coulée :

1. Choisir les bons alliages d'aluminium : Il est important de choisir le bon type d'alliage d'aluminium pour l'application concernée.

2. Optimiser la température de coulée : Ceci afin d'éviter que le métal n'entre en contact avec l'oxygène et ne développe des porosités.

3. Contrôle des taux de refroidissement :  Les pièces de grande taille doivent refroidir plus lentement que les pièces à parois minces.

4. Traitement thermique : Améliore les caractéristiques mécaniques grâce au processus de chauffage et de refroidissement.

5. Dégazer l'aluminium en fusion : Cela permet de réduire la porosité de l'hydrogène gazeux grâce au dégazage à l'argon ou à l'azote.

6. Choisir la bonne pression : la pression appliquée sur le moule doit être choisie en fonction de la précision et de la résistance requises.

Applications de l'aluminium pour la fonderie

L'aluminium est un matériau très utile qui est largement utilisé dans plusieurs secteurs tels que :

1. L'industrie automobile

• Les blocs moteurs, les boîtiers de transmission et les jantes sont produits par moulage en utilisant l'aluminium, qui est solide et léger.
• Parmi les avantages, citons la réduction du poids du véhicule, ce qui permet d'économiser du carburant.

2. Industrie aérospatiale

• Ils sont utilisés dans les structures des avions, les pales de turbines et les trains d'atterrissage.
• L'aluminium est résistant à la corrosion et convient donc à une utilisation en haute altitude.

3. Construction et architecture

• L'aluminium est utilisé dans les cadres de fenêtres, les supports de garde-corps et d'autres travaux décoratifs tels que les parapets et les balustrades.
• Ils garantissent la durabilité des structures tout en les rendant légères.

4. Électronique et applications électriques

• L'aluminium est notamment utilisé dans la fabrication de boîtiers pour appareils électroniques, de dissipateurs thermiques et de connecteurs en raison de sa conductivité thermique.
• Améliore le refroidissement des systèmes de transmission de puissance.

5. Marine et construction navale

• Les coques des bateaux, l'accastillage et les pièces du moteur sont en aluminium pour éviter la rouille et minimiser le poids.

Défis liés à l'utilisation de l'aluminium pour la coulée

Toutefois, l'utilisation de l'aluminium dans la fonte pose certains problèmes :

1. Problèmes de porosité : La formation de poches de gaz est susceptible de compromettre la résistance globale du produit final. Des méthodes de dégazage appropriées permettent de réduire la porosité.

2. Rétrécissement pendant le refroidissement : L'aluminium se rétrécit au cours du processus de refroidissement et une conception adéquate du moule doit donc être réalisée pour éviter ces défauts.

3. Coûts initiaux plus élevés pour le moulage sous pression : Le moulage sous pression offre une grande précision, mais le coût initial de la matrice est élevé.

4. Faible durabilité :  L'aluminium n'est pas aussi résistant que l'acier ou le fer, surtout à haute température.

Comment améliorer la qualité des pièces coulées en aluminium

Pour obtenir des pièces moulées en aluminium de haute qualité, les fabricants doivent suivre les pratiques suivantes :

1. Choisir des alliages de haute qualité :  Il est important de s'assurer que le bon alliage d'aluminium est utilisé pour la bonne application afin de garantir la durabilité et l'efficacité.

2. Amélioration de la conception des moules : La conception du moule doit être faite de manière à réduire la formation de défauts et à augmenter la productivité.

3. Contrôler les taux de refroidissement : Les taux de refroidissement doivent être régulés pour ralentir afin de réduire les risques de rétrécissement et d'autres fissures dues à la contrainte.

4. Effectuer des traitements thermiques: Les traitements thermiques comprennent le recuit et la trempe, qui améliorent les propriétés mécaniques de l'aluminium moulé.

5. Assurance de la qualité : Des techniques telles que l'inspection par rayons X n'endommagent pas le produit mais permettent d'identifier les défauts.

L'avenir de la fonderie d'aluminium

Cependant, avec l'amélioration des technologies de fabrication et les objectifs de durabilité, la demande de fonte d'aluminium doit augmenter. Les tendances qui vont ouvrir la voie à l'avenir de la fonte d'aluminium sont les suivantes :

L'automatisation et l'intégration de l'IA : Les usines de moulage modernes utilisent la robotique et le contrôle de qualité piloté par l'IA pour garantir une meilleure précision et une plus grande efficacité.

Utilisation accrue de produits recyclés : L'aluminium est également utilisé pour réduire l'impact sur l'environnement.

Fabrication additive (impression 3D) : Utilisation de la technologie d'impression 3D basée sur le moulage pour offrir un prototypage rapide, ainsi que des conceptions plus complexes dans des délais plus courts.

Alliages d'aluminium plus solides et plus légers : Recherche d'alliages d'aluminium plus performants.

Conclusion 

Le moulage de l'aluminium est devenu une méthode de fabrication indispensable pour produire des composants légers, durables et très performants dans de nombreuses industries. Ses excellentes propriétés mécaniques, sa résistance à la corrosion et sa facilité d'usinage lui ont valu d'être utilisé de préférence dans les applications automobiles, aérospatiales, industrielles et grand public. Il est essentiel de choisir la méthode de coulée appropriée ainsi que la combinaison de composants d'alliage qui répondent le mieux aux spécifications de résistance, de durabilité et de performance thermique. Le moulage en sable présente des avantages par rapport au moulage sous pression, le moulage à la cire perdue présente des avantages par rapport au moulage en sable, etc. Entre-temps, une qualité de coulée optimisée est obtenue grâce à un minimum de défauts en contrôlant les températures de fusion et l'application de la pression, ainsi que les taux de refroidissement.

En outre, des progrès ont été réalisés dans le domaine du moulage sous vide, de l'automatisation et de l'utilisation de la surveillance des processus basée sur l'intelligence artificielle afin d'accroître l'efficacité et la durabilité du moulage de l'aluminium. Le recyclage de l'aluminium est également en train de prendre de la vitesse sur le terrain de jeu et de réduire l'empreinte carbone sans sacrifier la performance. Avec la demande croissante d'efficacité et d'innovation dans les industries, il est nécessaire de maîtriser les principes fondamentaux de la fonte d'aluminium pour produire des pièces de qualité et fiables à faible coût et de manière durable. S'ils sont traités avec soin, avec les bons matériaux, les bonnes techniques et les bons contrôles de processus, les fabricants peuvent obtenir des pièces moulées en aluminium de haute précision pour répondre aux besoins de l'ingénierie et de la fabrication modernes.

Foire aux questions (FAQ) 

1. Quelle est la raison pour laquelle l'aluminium est préféré pour le moulage ?

La fonte d'aluminium est privilégiée car l'aluminium est léger, résistant à la corrosion, rentable et recyclable.

2. Quels sont les alliages d'aluminium couramment utilisés pour la coulée ?

Les alliages A356, 319, 380, 7075 et 518 sont quelques-uns des alliages de fonderie d'aluminium couramment utilisés qui possèdent des propriétés spécifiques.

3. Quelles sont les principales méthodes de moulage de l'aluminium ?

Le moulage de l'aluminium s'effectue selon les méthodes suivantes : moulage en sable, moulage sous pression, moulage à la cire perdue, moulage en moule permanent et moulage en continu.

4. Quelles sont les principales difficultés rencontrées lors de la coulée de l'aluminium ?

Les problèmes de fonte d'aluminium sont similaires aux autres, notamment la porosité, le retrait, l'augmentation du coût initial et une résistance à la chaleur inférieure à celle des autres métaux.

5. Moulage en aluminium, que faut-il faire ?

L'avenir du moulage de l'aluminium passe également par l'automatisation, l'intégration de l'IA, l'impression 3D et l'utilisation d'alliages d'aluminium à la fois plus résistants et plus légers.