Finition de la surface de l'aluminium

L'aluminium anodisé est utilisé principalement parce qu'il est léger, solide et résistant à la corrosion. Bien que l'aluminium brut offre une certaine durabilité et une résistance aux rayures, il est sujet à l'oxydation, aux bosses et aux rayures, ce qui peut l'altérer à long terme et lui conserver son aspect d'origine. Pour rendre l'aluminium plus solide et plus durable, il est ensuite anodisé afin de former une couche d'oxyde protectrice sur sa surface. Cette couche durcit le métal, ce qui lui confère une surface plus résistante à la corrosion et à l'usure, ainsi qu'un aspect plus agréable. L'aluminium anodisé est préféré en raison de ces facteurs et est largement utilisé dans les secteurs de l'aérospatiale, de l'automobile, de la construction et de l'électronique grand public. L'anodisation consiste en plusieurs étapes : nettoyage de la surface, immersion dans un bain d'électrolyte, oxydation à l'aide d'un courant électrique et scellement. Outre le fait qu'il rend le matériau plus résistant, ce traitement peut être coloré dans différentes teintes et finitions. La coloration électrolytique, la coloration par immersion, la coloration intégrale et la coloration par interférence sont des techniques de coloration courantes. L'anodisation ordinaire et l'anodisation dure sont les deux principaux types d'anodisation. Il existe généralement deux procédés : l'anodisation ordinaire, utilisée principalement pour la finition et les applications de faible poids, et l'anodisation dure, qui offre une excellente durabilité, une bonne résistance à l'usure et une grande solidité pour les applications militaires, industrielles et aérospatiales. Outre l'anodisation, l'aluminium peut faire l'objet d'autres traitements de surface tels que la galvanisation, le revêtement par poudre, le revêtement par conversion au chromate, le revêtement PVD, les revêtements céramiques ou la galvanisation par immersion à chaud. L'aluminium anodisé ne possède pas ces propriétés de manière uniforme et est donc utilisé comme un matériau polyvalent et fiable dans de nombreuses industries, chaque méthode conférant au matériau des propriétés améliorées spécifiques : résistance à la corrosion, dureté, conductivité, etc. Dans cet article, nous examinerons les propriétés, les avantages, les applications et l'entretien de l'aluminium anodisé, ainsi que les raisons pour lesquelles il s'agit d'une meilleure alternative aux autres métaux et traitements. Si nous connaissons ces aspects, nous pouvons comprendre quel matériau utiliser pour une industrie particulière et pour le consommateur. Qu'est-ce que l'aluminium anodisé ? L'aluminium anodisé est un aluminium qui a été soumis à un processus électrochimique visant à produire une couche d'oxyde plus épaisse et plus durable sur sa surface. La présence de cette couche d'oxyde anodique augmente la résistance du métal à la corrosion, améliore la dureté de la surface et accroît la capacité du métal à adhérer aux teintures et aux revêtements. Le processus d'anodisation En d'autres termes, le processus d'anodisation comprend plusieurs étapes clés. Propriétés principales des matériaux en aluminium anodisé 1. Résistance accrue à la corrosion L'aluminium anodisé est l'un des matériaux les plus résistants à la corrosion. Cela le rend pratiquement inutilisable à l'extérieur ou lorsqu'il est immergé dans l'eau, car la couche d'oxyde protège le métal de l'humidité et de notre environnement. 2. Dureté accrue de la surface L'anodisation améliore considérablement la dureté de l'aluminium, qui devient plus résistant aux rayures, aux bosses et à l'usure. L'aluminium anodisé dur est très durable et est utilisé dans des applications de haute performance. 3. L'attrait esthétique et la variété des couleurs L'aluminium anodisé est également disponible en noir, or, bronze, argent, etc. sans modifier la texture naturelle du métal. C'est pourquoi il est un choix privilégié pour les applications architecturales et décoratives. 4. Léger mais solide La couche d'oxyde qui recouvre l'aluminium ne rend pas ce dernier beaucoup plus lourd, et il reste plus léger que des matériaux plus lourds tels que l'acier inoxydable. 5. Isolation électrique L'aluminium anodisé étant un mauvais conducteur d'électricité par rapport à l'aluminium non traité, c'est un matériau intéressant à utiliser dans les applications où une isolation est nécessaire à des fins électriques ou électroniques. 6. Respect de l'environnement et développement durable L'aluminium anodisé est totalement non toxique, recyclable et ne dégage pas de COV (composés organiques volatils) dangereux et nocifs pour la santé ; il est donc respectueux de l'environnement. Comment ajouter de la couleur aux pièces en aluminium anodisé ? L'anodisation de l'aluminium est bien connue pour sa capacité à conserver des couleurs très vives. La coloration électrolytique et la coloration par immersion sont deux des nombreuses techniques utilisées pour colorer l'aluminium anodisé. 1. Coloration électrolytique La coloration électrolytique est l'une des méthodes les plus utilisées pour embellir l'aluminium anodisé. L'aluminium anodisé est alors coloré à l'aide de teintes durables et résistantes aux UV. Une fois que l'aluminium a subi le processus d'anodisation, il est placé dans un bain de sels métalliques. Ces dernières années, des sels métallisés ont été mis au point. Sous l'effet d'un courant électrique, ils se déposent dans les pores ouverts de la surface anodisée, créant ainsi de manière permanente une surface de couleur métallique. Enfin, la couleur dépend du type de sels métalliques utilisés. Les sels de cuivre, par exemple, donnent à la solution un ton rougeâtre, et d'autres métaux peuvent lui donner d'autres teintes. Cette technique est largement utilisée car les couleurs obtenues de cette manière durent longtemps et ne s'altèrent pas, ce qui la rend idéale pour les utilisations en extérieur ou en cas de forte exposition. 2. Coloration par immersion Une autre méthode de coloration est la coloration par immersion, qui offre une grande variété de choix de couleurs. Au cours de ce type de traitement, la couche poreuse est immergée dans une solution de teinture où l'aluminium anodisé absorbe le pigment. Une fois la teinte atteinte, l'aluminium est scellé dans de l'eau pour empêcher les réactions de se poursuivre. La coloration par immersion offre des teintes contrastées beaucoup plus vibrantes et personnalisables, mais elle n'est pas résistante aux UV et les couleurs s'estomperont dans une moindre mesure lorsqu'elles seront exposées à la lumière du soleil. Toutefois, ce manque de durabilité est la principale raison pour laquelle ce procédé n'est pas couramment utilisé dans les applications où la durabilité des pièces est un facteur important. 3. Coloration intégrale (processus en une étape) La coloration intégrale est un processus unique qui incorpore l'anodisation et la coloration en un seul processus, ce qui est plus efficace que les méthodes en plusieurs étapes. Contrairement à d'autres techniques, les électrolytes, qui réagissent à la surface de l'aluminium et sèchent rapidement, créent des tons métalliques riches et profonds, comme le noir, l'or ou le bronze. La couleur est formée dans la couche d'oxyde même, ce qui lui confère une grande durabilité : elle ne se raye pas, n'est pas sujette à la corrosion et ne s'estompe pas. Bien que la coloration intégrale permette d'obtenir des finitions de qualité, elle est rare en raison de son coût et de sa complexité. Les composants architecturaux, l'électronique haut de gamme et les équipements industriels dans lesquels les pièces doivent pouvoir résister à des conditions exigeantes dans lesquelles les pièces sont en contact avec l'environnement sont des exemples d'applications.