sociétés de moulage d'aluminium

En raison de la persistance du carter de moteur en aluminium en tant que composant essentiel dans la conception des véhicules électriques et hybrides, la compréhension du comportement est importante pour le cycle de vie du produit. En tant qu'enveloppe protectrice du moteur, il protège ce dernier des contaminants environnementaux, des chocs mécaniques et de l'accumulation de chaleur. Cette application est la raison pour laquelle l'aluminium est un étalon-or dans sa sélection. La légèreté de l'aluminium est l'un des principaux avantages de l'utilisation de ce matériau. Par exemple, dans les boîtiers de moteur en aluminium des véhicules électriques, le poids diminue directement avec l'autonomie et les performances des batteries. En outre, la conductivité thermique de l'aluminium est excellente, car il est important de dissiper la chaleur produite pendant le fonctionnement du moteur. Elle permet de maintenir une performance optimale du moteur et d'éviter la surchauffe. L'aluminium est naturellement résistant à la corrosion, ce qui est important pour les applications automobiles qui subissent de fortes variations entre le chaud et le froid, l'humidité et la sécheresse. L'aluminium est un matériau usinable qui permet de mettre en œuvre diverses méthodes de fabrication telles que le moulage sous pression, le moulage en sable et l'usinage CNC. Ces méthodes permettent d'intégrer des caractéristiques complexes telles que des ailettes de refroidissement, des supports de montage et des canaux pour un système de refroidissement liquide. Les alliages d'aluminium courants tels que A356, 6061-T6 et AlSi10Mg sont souvent utilisés pour la sélection des matériaux. Chacun d'entre eux offre un bon équilibre entre la résistance, la durabilité et la facilité de production. Dans les transmissions électriques, les caractéristiques d'amortissement des vibrations et d'interférence électromagnétique (EMI) peuvent également être prises en compte dans la conception d'un carter de moteur en aluminium. Le carter de moteur en aluminium est globalement supérieur pour améliorer les performances, la fiabilité et la longévité du moteur du véhicule. Alors que l'industrie automobile s'oriente vers l'électrification et les matériaux légers, l'aluminium est choisi parce que sa capacité de performance et son adaptabilité aux technologies de fabrication modernes ont déjà prouvé qu'il était le choix préféré. Comprendre le carter de moteur en aluminium Un carter de moteur en aluminium est une enveloppe protectrice destinée à protéger les composants internes du moteur, c'est-à-dire le rotor, le stator et les roulements. Les carters de moteur sont conçus pour assurer à la fois la protection mécanique et la gestion thermique, et ont un rôle essentiel à jouer pour garantir la fiabilité à long terme du moteur. Grâce à ses excellentes propriétés, l'aluminium a déjà conquis une part de marché en tant que matériau de choix pour les carters de moteurs dans les principales industries, telles que l'automobile, l'aérospatiale, l'industrie manufacturière, ainsi que les énergies renouvelables. Un autre grand avantage de l'utilisation de l'aluminium est sa légèreté et sa résistance exceptionnelle. Contrairement aux matériaux traditionnels tels que l'acier, l'aluminium réduit considérablement le poids total d'un moteur sans sacrifier sa durabilité. Dans des secteurs comme celui des véhicules électriques, la réduction du poids est particulièrement importante en raison des besoins en matière d'efficacité énergétique et d'autonomie. Un autre facteur essentiel est la conductivité thermique. La chaleur générée pendant le fonctionnement des moteurs est importante, et un boîtier en aluminium sert de dissipateur thermique efficace, permettant à la chaleur d'être rapidement dissipée, ce qui évite la surchauffe du moteur et conserve l'énergie ainsi produite. En outre, l'aluminium est un matériau naturellement résistant à la corrosion, ce qui signifie que la carcasse sera capable de résister à certaines des tendances les moins résistantes. Dans de nombreux cas, les entreprises ont besoin de conceptions spécifiques qui ont été optimisées pour une application donnée. Le moulage sous pression d'aluminium sur mesure est exactement ce dont les fabricants ont besoin dans ces situations, car il permet de créer des pièces de carter de moteur aux formes complexes, avec des ailettes de refroidissement intégrées, le tout en un seul processus, ainsi que des caractéristiques supplémentaires pour le montage. En outre, le fait de travailler avec un fabricant de pièces moulées sous pression garantit que le carter répond aux normes de qualité, de résistance et de précision. Un raffinement supplémentaire grâce à des pièces en aluminium usinées sur mesure peut être réalisé en cas de besoin et permet d'obtenir un ajustement et une finition parfaits, améliorant l'aspect du moteur tout en ajoutant des fonctionnalités. Carter de moteur en aluminium Le carter de moteur en aluminium d'un véhicule a pour fonction d'envelopper et de soutenir le moteur électrique ou à combustion et de le protéger. Il est couramment utilisé dans les véhicules électriques (VE) et hybrides, ou dans d'autres types de groupes motopropulseurs automobiles, pour remplir cette fonction : L'aluminium présente de nombreux avantages pour un carter de moteur 1. Légèreté : Il permet de réduire le poids total du véhicule et d'augmenter ainsi le rendement énergétique ou l'autonomie de la batterie. 2. Conductivité thermique : L'aluminium dissipe efficacement la chaleur produite par le moteur. 3. Résistance à la corrosion : Il pénètre plus profondément dans les eaux profondes ; il prolonge donc la durée de vie, en particulier dans les environnements difficiles. 4. Usinabilité : Usinage CNC et facilité de moulage ou de coulée sous pression pour les géométries complexes. 5. Rapport résistance/poids : Offre une intégrité structurelle sans masse importante. Alliages d'aluminium couramment utilisés : AlSi10Mg (pour le moulage sous pression) : Excellentes propriétés thermiques et mécaniques. 6061-T6 : habituel pour les boîtiers usinés par CNC, il offre une bonne solidité et une bonne résistance à la corrosion. A356 : en raison de sa bonne fluidité et de sa résistance, il est souvent utilisé pour le moulage. Considérations relatives à la conception : Intégration du refroidissement : Il s'agit souvent d'ailettes, de canaux ou d'une chemise de refroidissement pour un refroidissement actif/passif. Amortissement des vibrations : Des bagues ou des supports peuvent être nécessaires pour réduire le bruit ou les vibrations. Blindage EMI : Les chaînes de traction électriques peuvent nécessiter un blocage des interférences électromagnétiques dans les conceptions. Méthodes de fabrication : Moulage sous pression : Rentable pour la production de grands volumes. Moulage au sable : Production à petite et moyenne échelle, et peut également être utilisé pour la fabrication de prototypes : Il permet de réaliser des coupes très précises, en particulier lorsque des tolérances serrées sont requises dans la production des pièces. Pourquoi l'aluminium pour les carters de moteur ? L'aluminium surpasse tous les autres matériaux comme l'acier, les plastiques et les composites lorsqu'il s'agit de choisir le matériau à utiliser pour les carters de moteur. Les meilleures qualités du cuivre en font le matériau de choix pour les applications qui requièrent des performances, une durabilité et une rentabilité. La deuxième raison pour laquelle l'aluminium est utilisé est sa légèreté. Les moteurs, en particulier ceux des véhicules électriques, des équipements industriels et de l'aérospatiale, doivent être aussi légers que possible sans compromettre leur résistance. Ces propriétés de faible densité de l'aluminium réduisent considérablement le poids total de l'assemblage du moteur, ce qui augmente l'efficacité, consomme moins d'énergie et permet de concevoir des solutions plus flexibles. L'excellente conductivité thermique de l'aluminium est un autre avantage très convaincant. Tout ce qui génère de la chaleur, comme à l'intérieur d'un moteur, se consume si la chaleur n'est pas dissipée.

Le marché des composants métalliques de précision connaît une croissance rapide à l'échelle mondiale dans les secteurs de la technologie aérospatiale et de l'industrie, notamment l'automobile, l'électronique, les appareils médicaux et les machines industrielles. Les pièces métalliques de pointe produites industriellement pour des applications de faible poids nécessitent la méthode de moulage sous pression. L'aluminium occupe la première place parmi les techniques de moulage sous pression, car il allie des performances durables à un potentiel de réduction du poids tout en protégeant contre la corrosion, ainsi que des capacités de transfert de chaleur efficaces et la flexibilité nécessaire pour façonner les modèles. Les organisations recherchent une fabrication efficace en choisissant des fournisseurs de moulage sous pression expérimentés basés dans le monde entier. Les entreprises choisissent leurs fournisseurs sur la base d'une évaluation des compétences techniques, combinée à des contrôles de qualité, à une capacité de croissance opérationnelle, à des capacités de gestion des matériaux, à la rapidité de l'outillage et à la livraison. Ces conditions constituent des facteurs fondamentaux pour préserver la conformité de l'industrie tout en maintenant une production cohérente et à grande échelle. Les fournisseurs s'avèrent être les meilleures options en fonction de leurs machines CNC avancées, ainsi que de leurs capacités de développement de moules et de finition de surface. Les opérations de moulage sous pression de l'aluminium en Chine rassemblent des personnes du monde entier afin de maintenir des coûts de fabrication faibles et un système d'approvisionnement cohérent. Performance. Les fournisseurs de moules en aluminium Sincere Tech, GC Precision Mould et CNM Tech se sont imposés grâce à une innovation de fabrication impressionnante et à des accréditations industrielles, qu'ils accompagnent d'un service à la clientèle personnalisé. Les entreprises internationales peuvent accéder à des fournisseurs de moules pour le moulage sous pression qui offrent la même facilité d'utilisation grâce aux opérations américaines, européennes, indiennes et mexicaines, qui comprennent des fabricants qui optimisent les progrès technologiques pour atteindre des normes de qualité supérieure. L'article suivant analyse les fournisseurs basés en Chine ainsi que les fournisseurs internationaux de services de moulage sous pression. Les entreprises figurant sur cette liste ont fait l'objet d'une évaluation approfondie basée sur leurs caractéristiques opérationnelles, tout en tenant compte de leurs antécédents en matière de projets réussis et des commentaires des clients sur la qualité des services de moulage sous pression d'aluminium et de développement d'outils. Qu'est-ce que le moulage sous pression de l'aluminium ? L'aluminium fondu est injecté sous haute pression dans un moule au cours du moulage sous pression de l'aluminium afin de créer des composants précis en aluminium. Cette méthode de production est utilisée dans de nombreux secteurs manufacturiers, car elle permet de créer des pièces métalliques durables aux formes complexes et d'obtenir une qualité de finition supérieure. La production de pièces métalliques par moulage sous pression de l'aluminium suscite une forte demande de la part des industries automobile et aérospatiale, ainsi que des fabricants d'électronique grand public, en raison des avantages importants qu'elle présente. Le processus commence par la fusion de l'aluminium dans un four jusqu'à ce qu'il se liquéfie, puis il est coulé dans un moule en acier par la force d'une machine à couler sous pression. L'aluminium se solidifie à l'intérieur du moule lorsqu'il refroidit, car le moule contient une représentation précise de la conception de la pièce. L'opérateur retire la pièce par l'ouverture du moule une fois la coulée terminée. Cette technique permet aux fabricants d'obtenir des pièces aux géométries complexes et précises qu'ils ne peuvent pas créer avec des outils de fabrication conventionnels. Le moulage sous pression et le moulage à basse pression sont les deux formes principales du processus de moulage sous pression. Le HPDC nécessite des pressions à haute vitesse comprises entre 1 500 et 20 000 psi pour injecter le métal en fusion dans le moule, ce qui permet d'obtenir des détails de surface fins et des produits à la finition lisse. Pour la fabrication de produits à grande échelle, les experts utilisent la technologie de moulage sous pression, car elle permet d'injecter le métal à une pression réduite et donc de produire moins de produits défectueux. Avantages du moulage sous pression de l'aluminium La principale raison de la préférence pour l'aluminium en tant que matériau de moulage sous pression est la combinaison des qualités de légèreté et d'un rapport résistance/poids supérieur, en raison des qualités de l'aluminium pour la production d'articles qui devront être à la fois durables et légers. Sa bonne conductivité thermique et électrique, sa résistance à la corrosion et sa facilité d'usinage rendent également l'aluminium populaire dans des industries telles que l'automobile, l'aérospatiale et l'électronique. En outre, les pièces en aluminium moulées sous pression sont reconnues pour leur précision dimensionnelle et leur finition de surface lisse, ce qui rend souvent inutile le traitement secondaire par usinage, d'où un gain de temps et d'argent. Outre la méthode d'injection à haute pression, elle garantit également que tous les composants ont la même épaisseur, ce qui réduit la possibilité d'avoir des points faibles ou des défauts dans la pièce finie. Applications du moulage sous pression de l'aluminium L'industrie automobile façonne des composants tels que les blocs moteurs, les carters de transmission et les culasses en utilisant la technologie du moulage sous pression de l'aluminium. L'industrie aérospatiale utilise le moulage sous pression de l'aluminium pour produire des composants légers et solides, qui permettent d'améliorer la résistance des produits, tout en réduisant la consommation de carburant et les niveaux de sécurité. Ce procédé est très apprécié pour la production de boîtiers électroniques, de dissipateurs thermiques et d'une variété d'éléments complexes qui nécessitent une fiabilité et une résistance exceptionnelles. Le moulage sous pression de l'aluminium est une technique de production flexible qui permet la construction de produits complexes avec des caractéristiques de qualité supérieure. Pour obtenir des composants durables et des spécifications de produit précises, les fabricants doivent utiliser de l'aluminium pointu à l'état fondu. Cette exigence découle de la demande des entreprises pour des pièces de qualité très performantes. Sincere Tech Année de création : 2005Nombre d'employés : 100-500Type d'entreprise : Fabrication de moules d'injection en plastique, moulage sous pression de l'aluminium, usinage CNC et assemblage. Site web et contact : Site web : plasticmold.netEmail : info@plasticmold.netPhone : +86 135 30801277Adresse : Building 1, No. 30 Huan Zhen Rd, Shang Dong village, Qi Shi Town, Dongguan City, Guangdong, China, 523000 Profil de l'entreprise Sincere Tech est l'un des principaux fabricants chinois de moules en plastique, de pièces moulées en aluminium, d'usinage CNC de haute précision et d'assemblage complet. Située à Dongguan, dans la province chinoise de Guangdong, l'entreprise compte entre 100 et 500 professionnels qualifiés capables de fournir des solutions complètes de développement de produits, du concept initial au produit final. S'appuyant sur une approche centrée sur le client et un équipement de pointe, Sincere Tech assure le tournage de précision de pièces en aluminium moulé sous pression afin de répondre aux exigences rigoureuses des secteurs de l'automobile, de l'électronique, de la médecine et des produits de consommation. En plus d'être un fournisseur établi de moules de coulée sous pression, l'entreprise offre une valeur ajoutée à ses clients, avec des services tels que la finition de surface, le prototypage et les tests de qualité. Pour l'Amérique du Nord, l'Europe et l'Asie du Sud-Est, les clients se sont appuyés sur une technologie sincère pour établir des partenariats à long terme avec les meilleurs fournisseurs de moules de coulée sous pression en aluminium. Leurs engagements en matière de qualité Tout au long du processus de fabrication, sincere tech s'engage à fournir une qualité satisfaisante sans compromis. L'entreprise respecte les normes internationales telles que la norme ISO 9001 et garantit ses méthodes de qualité, telles que l'inspection en cours de fabrication, l'analyse de l'écoulement du moule et la validation dimensionnelle finale. Sincere Tech garantit que

Le moulage sous pression est devenu une étape cruciale de la fabrication dans l'environnement industriel actuel, rapide et pré-précis, contrôlé par ordinateur. Les pièces moulées sous pression peuvent être des composants automobiles, des appareils électroménagers, des pièces aérospatiales et même des produits électroniques grand public, etc., ce qui permet d'éliminer la nécessité d'un usinage lourd et de produire des pièces métalliques complexes à grande échelle par le biais du moulage sous pression avec une qualité constante. À mesure que les industries augmentent leur demande de produits légers, durables et de conception complexe, il existe une demande constante de moulage sous pression de haute performance produit à partir d'alliages de plus en plus exotiques. De nos jours, les industries exigent des composants de meilleure qualité, plus rentables et plus légers, d'où une demande croissante de la part des fabricants de produits de moulage sous pression en zinc et en aluminium. Les alliages de zinc et d'aluminium servent à produire des pièces de précision utilisées dans les moteurs automobiles, les structures aérospatiales et les appareils électroniques. À mesure que les entreprises s'orientent vers le développement durable et l'amélioration des performances, les fournisseurs sont de plus en plus recherchés par les entreprises à la recherche d'une qualité constante et de délais d'exécution rapides. Avec le temps, les industries se développent et augmentent la demande de pièces moulées sous pression, les technologies susmentionnées doivent être exploitées par les fabricants pour produire des pièces moulées sous pression plus durables, fonctionnelles et esthétiquement attrayantes à l'échelle mondiale. L'un des types de matériaux de moulage sous pression pour lesquels vous pouvez opter est le zinc et l'aluminium. Ces deux matériaux présentent des avantages uniques : ils sont solides, économiques, résistants à la corrosion et adaptés à un volume de production élevé. Les produits de zinc et d'aluminium moulés sous pression trouvent de plus en plus d'applications dans les industries connexes du monde entier, dans le cadre de la tendance à l'efficacité énergétique, à la mobilité électrique et à la fabrication durable. Dans cet article, nous allons nous plonger dans le monde du moulage sous pression du zinc et de l'aluminium, y compris les fabricants basés en Chine, un centre mondial de fabrication, et les plus grandes entreprises à travers le monde. Avant de nous pencher sur les principaux acteurs du marché, nous examinerons ce qu'est le moulage sous pression et les rôles que jouent le zinc et l'aluminium dans ce processus. Qu'est-ce que le moulage sous pression ? Le moulage sous pression est un type de moulage des métaux dans lequel le métal en fusion est injecté sous haute pression et à grande vitesse dans une cavité de moule en acier (appelée ‘matrice’), d'où le nom de ce procédé de moulage. Les deux types de moules les plus courants sont généralement fabriqués en acier à outils trempé et sont conçus de manière à produire des pièces complexes de haute précision qui seraient impossibles à fabriquer autrement ou qui coûteraient très cher si elles étaient produites par d'autres moyens. Principales caractéristiques du moulage sous pression Le processus de moulage sous pression est très efficace et souple pour la production à grande échelle et est donc largement répandu dans les secteurs de l'automobile, de l'aérospatiale et de l'électronique grand public. Types de matériaux pour le moulage sous pression Le moulage sous pression peut être réalisé avec différents matériaux, qui ont des attributs variés. Les métaux les plus courants sont les suivants : Dans tous ces cas, les plus utilisés sont le zinc et l'aluminium en raison de leurs propriétés supérieures, de leur faible coût et de leur polyvalence. Moulage de zinc Les produits sont créés par un procédé économique Le produit moulé sous pression est fabriqué à partir de zinc ou d'alliages à base de zinc par le procédé de moulage sous pression. Le zinc est facile à couler et offre de nombreuses propriétés intéressantes. Le zinc présente les avantages suivants dans le processus de moulage sous pression : Les produits fabriqués à partir de zinc moulé sous pression sont généralement des composants de quincaillerie, des pièces automobiles, des connecteurs, des serrures et certains biens de consommation. Produits fabriqués à partir d'aluminium moulé sous pression ? Les produits issus du moulage sous pression de l'aluminium sont des pièces fabriquées en injectant de l'aluminium en fusion dans des moules en acier sous haute pression. L'aluminium étant léger et ne se corrodant pas, il est très utile à des fins structurelles lorsque la résistance et le poids sont importants. L'aluminium est utile pour le moulage sous pression en raison des avantages suivants. Les produits en aluminium moulés sous pression sont un sous-ensemble de ce qui précède, qui s'applique spécifiquement à l'aluminium moulé par la méthode de moulage sous haute pression (HPDC). La méthode HPDC est largement utilisée pour la production de blocs moteurs, de boîtiers de transmission, de boîtiers électroniques et bien d'autres choses encore. Que sont les produits moulés ? Les produits moulés sont un terme général désignant tout article formé en versant du métal en fusion dans un moule, en le laissant se solidifier, puis en retirant les objets formés du moule. Bien que le moulage sous pression soit l'une des méthodes de moulage, il existe d'autres types de procédés de moulage tels que le moulage au sable, le moulage par gravité et le moulage à la cire perdue. Différence entre les produits de fonderie générale et les produits de fonderie sous pression Caractéristique Fonderie sous pression Produits de fonderie générale Procédé Injection à haute pression S'appuie souvent sur la gravité ou le coulage manuel Précision Très élevée Modérée Finition de surface Lisse Généralement plus rugueuse Volume de production Élevé Moyen à faible Déchets de matériaux Faible Plus élevé Temps de cycle Rapide Lent Le moulage sous pression du zinc, cependant, est une méthode de création de pièces en zinc par moulage sous pression à haute pression pour les cas où l'exigence de haute précision est présente, ce qui implique qu'elles ne sont pas traitées par des méthodes de moulage plus simples basées sur la gravité. Pourquoi le zinc et l'aluminium sont-ils si populaires dans le moulage sous pression ? Voici quelques-unes des raisons pour lesquelles ces deux métaux sont les principaux concurrents dans l'industrie du moulage sous pression. 1. Économie et efficacité Le zinc et l'aluminium sont relativement bon marché, probablement moins chers que d'autres alliages utilisés dans le moulage. De plus, ils permettent des cycles rapides et une longue durée de vie des moules, ce qui réduit les coûts de fabrication. 2. Polyvalence Ces matériaux peuvent être utilisés pour fabriquer des microcomposants, de grandes pièces structurelles ou pratiquement tout ce que l'on peut imaginer. Le zinc et l'aluminium sont des choix fiables pour la fabrication d'engrenages complexes ou de pièces de moteur légères. 3. Durabilité Les deux métaux sont 100% recyclables. La plupart du temps, on utilise de l'aluminium et du zinc recyclés, ce qui en fait un procédé plus écologique que le moulage. 4. Adaptabilité aux processus de finition Les pièces en zinc et en aluminium peuvent être finies, entre autres, par peinture, revêtement en poudre, placage et anodisation. Cela leur confère des avantages fonctionnels tels que la résistance à la corrosion, ainsi que des qualités esthétiques. Comment choisir le bon fabricant de pièces moulées sous pression ? La découverte du prix est moins importante que la recherche du bon fournisseur. Pour conclure, examinons d'abord les points suivants : 1. Expertise des matériaux Fabricants

Le moulage par gravité est un procédé de moulage de métaux couramment utilisé dans lequel la forme du moule est donnée par une matrice et le métal en fusion est introduit dans la matrice par gravité, plutôt que par une localisation externe de la matrice (localisation positive). Cette méthode diffère du moulage sous pression en ce sens que le métal en fusion est introduit dans la matrice sous pression, mais que la gravité est le seul moyen d'introduire le matériau dans la matrice. Le moule est généralement fait de métaux durables tels que l'acier ou la fonte, réutilisable avec une grande précision dimensionnelle et une finition de surface élevée. Cette technique est également très appréciée pour la production de pièces en métaux non ferreux tels que l'aluminium, le zinc, le magnésium et leurs alliages. Il s'agit de chauffer le métal jusqu'à ce qu'il atteigne l'état de métal, puis de le couler dans un moule permanent préchauffé. Le métal en fusion s'écoule vers la gravité et descend dans la cavité du moule, ce qui la remplit. Ensuite, le moule est ouvert et la pièce moulée est éjectée. Il peut être nécessaire de la découper, de l'usiner ou de la traiter d'une autre manière pour en améliorer la surface. L'une des applications les plus courantes de ce procédé est le moulage par gravité de l'aluminium, car l'aluminium est léger, résistant à la corrosion et possède de bonnes propriétés mécaniques. Cette technique est largement utilisée dans diverses industries, notamment l'automobile, l'aérospatiale, les machines industrielles et les biens de consommation, pour fabriquer des pièces durables et complexes, telles que des pièces de moteur, des boîtiers, des supports, etc. L'une des raisons pour lesquelles le moulage par gravité est respecté est la capacité de mouler des volumes moyens à élevés de pièces de haute qualité (faible porosité) pour une bonne résistance mécanique. Bien qu'il existe certaines limitations, telles que des coûts d'outillage initiaux plus élevés et des produits moins complexes que d'autres systèmes de moulage, ses avantages en font une méthode appropriée et peu coûteuse pour de nombreux besoins de fabrication. Par essence, le moulage sous pression par gravité est un matériau précis, reproductible et rationnel, ce qui est important dans le processus moderne de travail des métaux. Comment comprendre le processus de moulage sous pression par gravité ? Il s'agissait d'une technique simple et efficace au cœur du moulage sous pression par gravité. Le moule métallique préchauffé en acier ou en fer est recouvert d'un agent de démoulage, prêt à être coulé, et les pièces coulées sont facilement enlevées. Une fois le moule prêt, le métal en fusion, tel que l'aluminium, le magnésium ou les alliages de cuivre, est versé dans le moule. Pour que le métal remplisse la cavité, il suffit que le moule refroidisse et se solidifie, sous l'effet de la seule gravité. Ensuite, le moule est ouvert et la pièce est retirée. Si ce n'est pas le cas, l'excédent de matériau restant, qu'il s'agisse de la porte, du système de coulée ou d'une autre pièce, est découpé et la pièce moulée peut être finie par usinage ou d'une autre manière. Par rapport au moulage en sable, les moules dans lesquels les moulages sont produits à partir de sable ne sont utilisés qu'une seule fois. Le composant coulé dans un moule à gravité est considérablement amélioré en termes d'efficacité de la production et d'uniformité du produit, car les moules en métal utilisés pour le moulage par gravité peuvent être réutilisés. Diverses options de finition de surface pour le moulage par gravité Un autre avantage du moulage par gravité est qu'il permet d'obtenir des pièces avec des finitions de surface lisses et cohérentes directement à partir du moule. Toutefois, d'autres techniques de finition de surface, en fonction des exigences fonctionnelles et esthétiques du produit final, peuvent être ajoutées au processus de finition afin d'améliorer l'aspect, la durabilité ou de préparer la pièce à d'autres processus tels que la peinture ou le placage. Les finitions de surface les plus fréquemment utilisées sur les pièces moulées sous pression par gravité sont énumérées ci-dessous : 1. Finition telle que coulée Il s'agit de la surface naturelle résultant directement du processus de coulée. Toutefois, si elle est préparée correctement et si les conditions du processus sont optimales, la coulée par gravité peut produire une surface plutôt lisse par rapport à la coulée au sable. Les composants internes ou les pièces dont l'aspect n'est pas critique acceptent généralement des surfaces telles que coulées. 2. Grenaillage Ce procédé consiste à projeter de petites billes d'acier ou de céramique sur la surface de la pièce moulée afin d'éliminer la calamine, la bavure ou tout autre résidu. Ce procédé permet d'obtenir une texture mate et uniforme de la surface, ainsi qu'un meilleur nettoyage de la surface, et convient parfaitement aux pièces qui sont ensuite soumises à des opérations de finition telles que le revêtement par poudre ou la peinture. 3. Polissage L'élimination mécanique des imperfections mineures est utilisée pour le polissage afin d'améliorer la douceur et la brillance de la surface. Il s'agit en particulier de pièces esthétiques et de pièces nécessitant un frottement moindre. Le polissage peut être un simple lustrage, manuel ou automatisé, ou englober une finition miroir. 4. Revêtement par poudrage Dans le revêtement par poudrage, la poudre est appliquée sur la surface de la pièce moulée et durcie à chaud, formant une couche dure et protectrice. L'excellente résistance à la corrosion, aux chocs et aux UV en fait un produit adapté aux composants automobiles et aux composants d'extérieur produits par moulage par gravité de l'aluminium. 5. Anodisation Les pièces moulées par gravité en aluminium ont de nombreuses raisons de choisir l'anodisation. La surface est épaissie par une couche d'oxyde naturel par voie électrochimique, ce qui améliore la résistance à la corrosion et permet de personnaliser la couleur. Les surfaces anodisées sont durables, les couleurs ne se fatiguent pas et elles ont un aspect élégant et professionnel. 6. Usinage pour des surfaces de précision Dans de nombreux cas, les pièces moulées par gravité sont au moins partiellement usinées après la coulée, en particulier pour respecter les tolérances exactes ou pour rendre les surfaces critiques lisses. L'usinage CNC est utilisé pour affiner les faces planes et les filetages, ainsi que les zones d'étanchéité où le besoin de précision dépasse la capacité de la matrice elle-même. 7. Peinture et revêtement Les pièces nécessitant un marquage, un codage couleur ou une protection peuvent être peintes selon l'une des méthodes utilisées pour la peinture humide conventionnelle. L'application des revêtements de peinture se fait généralement manuellement ou à l'aide de lignes de pulvérisation automatisées, souvent après nettoyage de la surface ou application d'une couche d'apprêt. 8. Chromatation / Traitements chimiques Les revêtements de chromatation ou de conversion chimique peuvent être appliqués pour améliorer la protection contre la corrosion ainsi que l'adhérence de la peinture. Le film protecteur passif produit par ces traitements a peu d'influence sur les dimensions, mais protège la surface de l'aluminium. Avantages du moulage sous pression par gravité Les propriétés mécaniques supérieures sont l'une des principales raisons pour lesquelles les fabricants préfèrent le moulage sous pression par gravité. En conséquence, les pièces moulées produites par ce procédé ont tendance à présenter moins de poches d'air, ou porosités, et donc à être plus résistantes à l'usure,