zamak 5

아연 다이캐스팅은 복잡하고 고정밀 부품을 만들기 위해 아연 합금 용융물을 특수 설계된 금형에 고압으로 주입하는 유연한 생산 방식입니다. 아연은 유동성이 높고 녹는점이 낮으며 많은 후처리 없이 엄격한 공차로 가공할 수 있기 때문에 이러한 접근 방식은 정밀 부품에 특히 적합합니다. 자막 다이캐스팅은 자동차, 전자, 소비재, 의료 기기 등의 산업에서 커넥터, 기어, 하우징, 복잡한 메커니즘 등 치수 공차와 수명이 요구되는 부품에 사용됩니다. 대부분의 아연 합금은 빠른 사이클 타임과 안정적인 품질을 제공하는 핫 챔버 기계를 사용하여 가공됩니다. 아연은 얇은 벽, 복잡한 형상 및 그물 모양의 부품을 생산할 수 있어 재료 낭비와 조립 시간을 줄여주는 이점을 제공합니다. 하지만 특정 설계 규칙을 따르고 재료 특성, 모양, 형태 및 가공 매개 변수를 고려할 때 높은 성공률을 달성할 수 있습니다. 이러한 규칙은 결함을 줄이고, 제조 가능성을 개선하며, 정밀도를 향상하는 데 도움이 됩니다. 이 문서에서는 엔지니어가 아연 다이캐스트 정밀 부품을 설계하는 데 도움이 되는 업계 표준에서 지원하는 주요 지침을 확인합니다. 정밀 부품의 아연 다이캐스팅의 장점 아연 다이캐스팅을 사용하면 여러 가지 이점이 있어 정밀 애플리케이션에 가장 적합한 재료 중 하나입니다. 선택 재료: 아연 합금 올바른 아연 합금을 선택하는 것은 기계적 특성, 주조성 및 공차에 영향을 미치기 때문에 정밀 부품에 중요합니다. Zamak 다이캐스팅 시리즈(2, 3, 5, 7)와 ZA 시리즈(8, 12, 27)는 특정 구성 및 성능 특성을 가지고 있습니다. 아래 표에는 정밀 부품 제조에 사용되는 아연 합금의 종류가 요약되어 있습니다: 아연 합금의 종류 인장 강도(ksi/MPa) 연신율 % 경도(BHN) 밀도 g/cm³ 항복 강도(MPa) 융점 °C Zamak 2 52/359 7 100 6.6 283 379-390 Zamak 3 41/283 10 82 6.6 269 381-387 Zamak 5 48/328 7 91 6.6 283-269 380-386 Zamak 7 41/283 13 80 6.6 310-331 381-387 ZA 8 54/372 6-10 100-106 6.3 359-379 375-404 ZA-12 59/400 4-7 95-105 6.03 145 377-432 ZA-27 62/426 2.0-3.5 116-122 5.3 N/A 372-484 이러한 특성을 사용하여 아연 합금의 정밀 사양 충족 및 복잡한 부품의 높은 유동성 점수(1-4 척도에서 1-2, 1 최고)를 보장할 수 있습니다. 더 정확히 말하면, 제조업체는 안정성과 엄격한 공차를 견딜 수 있는 능력으로 인해 Zamak 3 또는 ZA-8과 같은 합금을 선택하고자 할 것입니다. 주요 설계 지침 우수한 아연 다이캐스팅은 최소한의 비용으로 강도를 유지하면서 흐름과 배출을 용이하게 하도록 설계되었습니다. 벽 두께 다공성 및 왜곡을 방지하기 위해 벽 두께가 균일해야 합니다. 정밀 부품의 경우 +/-10% 이내로 유지하고 표면 마감을 위해 최소 0.040인치(1mm) 두께를 사용하고, 미니어처 모델의 경우 0.020인치(0.5mm)까지 미세하게 제작합니다. 두꺼운 부분과 얇은 부분의 비율을 3:1 미만으로 유지하여 다공성의 가능성을 최소화해야 하며, 가급적 새겨진 구의 직경 비율은 6:1을 넘지 않아야 합니다. 벽이 두꺼우면 흐름은 향상되지만 사이클 시간과 소비량이 증가합니다. 인게이트에서 멀어질수록 최소 두께 변화는 50mm 미만 영역에서 0.5mm 미만, 200mm에서 최대 2mm까지입니다. 다양한 시뮬레이션을 사용하여 설계를 확인할 수 있습니다. 아연 주조에서는 선택한 위치에서 최소 0.025인치(0.635mm)를 지정하되, 최적 주조 위치에서는 0.040인치(1.016mm)를 지정합니다. 구배 각도 구배 각도는 부품을 배출하고 금형 손상을 방지하는 데 도움이 됩니다. 아연의 경우 최소 구배는 외부 표면에서 0.5° -1, 내부 표면에서 1- -1, 원형 구멍에서 0.1° -1입니다. 움직이는 부품(다이 요소)을 사용하는 짧은 피처는 0으로 인쇄할 수 있지만 비용이 더 많이 듭니다. 리브의 경우 수축과 평행하지 않을 때 5-10 테이퍼가 사용됩니다. 표준 공차는 내부 벽의 경우 50(1인치 깊이에서 구배 각도 약 1.9도), 외부 벽의 경우 100입니다. 또한 60 및 120의 일정한 드래프트를 허용하는 정밀 공차도 있습니다. 필렛 및 반경 날카로운 모서리는 응력 집중과 다이 침식을 유발하므로 항상 필렛과 반경을 추가해야 합니다. 내부 필렛의 최소 반경은 0.016인치(0.4밀리미터), 외부 0.031인치(0.8밀리미터)입니다. 반경이 클수록(최대 0.063인치 또는 1.6mm) 흐름과 강도가 향상됩니다. 최소 반경을 사용해야 합니다(보스와 리브의 경우 0.060인치(1.5밀리미터)). 높은 응력에서의 반경은 1mm 이상이어야 하며, 표준은 필렛의 경우 ±0.08/±0.04인치(±2/±1mm)를 권장합니다. 이렇게 하면 부품의 수명이 향상되고 균열이 줄어듭니다. 리브 및 보스 리브는 부피를 추가하지 않고도 보강을 강화합니다. 얕고 둥근 리브(높이 대 두께 비율 3:1 이하)를 만들고 왜곡되지 않도록 간격을 균일하게 배치합니다. 교차점에 다공성이 생기지 않도록 필렛으로 벽에 리브를 접착합니다. 장착 또는 나사산에 사용되는 보스의 높이는 직경과 같아야 하며, 직경이 큰 경우 리브가 있어야 합니다. 보스 사이에는 0.25인치(6.5mm) 거리를 유지합니다. ±0.001인치(±0.025mm) 리브의 정밀 설계와 같이 임계 높이의 허용 오차는 리브에 포함될 수 있습니다. 코어 홀 및 스레드 코어에 구멍을 뚫어 더 가볍고 스레드와 같은 요소를 넣을 수 있습니다. 최대 깊이는 직경 3mm, 블라인드 9mm 또는 관통 24mm 정도이며, 구멍이 큰 경우 최대 직경 12mm까지 가능합니다. 직경 0.25인치(6mm) 이상, 작은 구멍의 경우 L/D 비율이 4:1을 넘지 않아야 합니다. 파팅 라인 고려 사항 플래시를 가장 적게 발생시키고 트리밍이 용이하도록 파팅 라인을 가능한 가장 큰 섹션에 배치하는 것이 가장 좋습니다. 수직이거나 복잡한 선은 피해야 하며, 다이 모션 평면 직각이 가장 좋습니다. 파팅 라인의 허용 오차는 투영 면적에 따른 선형 허용 오차의 합입니다. 투영 면적 공차(+in) 최대 10 +0.0045 11-20 +0.005 21-50 +0.006 51-100 +0.009 정밀 부품의 공차 아연 다이캐스팅은 표준보다 훨씬 높은 정밀 공차를 가지며 때로는 65%의 특수 제어가