Varmkammerstøping: Et dypdykk i en avgjørende produksjonsprosess

Varmkammerstøping er en svært effektiv produksjonsprosess som brukes i stor utstrekning til å produsere metalldeler med svært høy presisjon og en utmerket overflatefinish. Den egner seg spesielt godt til støping av metaller med lavt smeltepunkt, som sink, magnesium og enkelte blyholdige legeringer. Den kjennetegnes ved at injeksjonssystemet er nedsenket i smeltet metall, noe som gjør det mulig å produsere deler med korte syklustider og økonomisk masseproduksjon.

Et lignende sammenligningsgrunnlag dukker alltid opp når man ser på støpegods i kaldkammerstøping kontra varmkammerstøping. Selv om de begge er varianter av trykkstøping, er de så forskjellige når det gjelder design, bruksområder og kompatibilitet med materialene som brukes. Et eksempel er varmkammerstøping, som er høyhastighetsstøping der ovnen er erstattet med en maskin. Det kommer med begrensningen av metallene med lavere smeltepunkt. Maskiner med kaldt kammer er derimot mer egnet for væsker med høyt smeltepunkt, som aluminium og messing, siden det varme metallet ikke kommer i direkte kontakt med utstyret.

Varmkammerstøpeprosessen kjennetegnes av minimalt materialspill, lave arbeidskostnader og produksjon av komplekse former med høye toleranser. Den er populær i bransjer som bilindustrien, elektronikk, rørleggerarbeid og forbrukerprodukter. Avgjørelsen om hvorvidt man skal bruke kaldkammerstøping eller varmkammerstøping, avhenger imidlertid også av materialtypen som brukes og detaljens design.

Artikkelen undersøker de viktige detaljene i Varmkammerstøping, dens deler, materialer, prosessbeskrivelse, begrensninger og grunner til hvorfor den er en viktig prosess i dagens produksjonsindustri.

Hva er varmkammerstøping?

Varmkammerstøping er en metallstøpeteknikk der det smeltede metallet sprøytes inn i et formhulrom under høyt trykk. Det unike med denne metoden er hvor injeksjonsmekanismen er plassert: Den går direkte til det smeltede metallet. Syklustiden og produksjonseffektiviteten er høy med dette oppsettet, spesielt når det gjelder metaller med lavt smeltepunkt, som sink, magnesium og enkelte blylegeringer.

Varmt kammer. Navnet beskriver systemets varme kammer, ettersom injeksjonsmekanismen (et stempel og en svanehals) er i konstant kontakt (fylt) med det smeltede metallområdet. Når stempelet senkes ned, komprimeres det smeltede metallet gjennom svanehalsen og inn i formhulen. Etter hvert som metallet stivner, åpner formen seg, og delen støtes ut, og denne prosessen gjentas utallige ganger.

Støpeprosess med varmkammer

Varmkammerstøpeprosessen er en produksjonsteknologi med høy presisjon og hastighet som brukes til produksjon av metalldeler, der verktøyets nøyaktighet er svært viktig, med god overflatebehandling. Den egner seg best i legeringer med lavt smeltepunkt; sink, magnesium og bly er eksempler på legeringer med lavt smeltepunkt. De viktigste egenskapene er korte syklustider og stor materialeffektivitet.

Prosessen er omfattende i produksjonen av en rekke produkter som hovedsakelig finnes i bilindustrien, elektronikk, apparater og maskinvareindustrien på grunn av dens evne til å lage kompliserte ender enkelt til en rimelig pris per stykk. Støpeprosessen med varmt kammer er oppført nedenfor på en trinnvis måte:

Varmkammerstøpeprosess - trinnvis oversikt

1. Metallet er smeltet

Det starter med at metallet (som vanligvis er sink eller magnesium) smeltes i en smelteovn som er integrert i støpemaskinen. Det smeltede metallet holdes på en konstant temperatur i metallgryten som er direkte koblet til støpemaskinen. Denne kontinuerlige varmetilførselen sørger for at støpeprosessen foregår kontinuerlig.

2. Prosessen med å fylle injeksjonssystemet

I varmkammersystemer er en del av det smeltede metallet nedsenket i en komponent som kalles svanehalsen. Stempelet, som løper inne i innsprøytningssylinderen, trekkes bakover til en posisjon der det smeltede metallet kan strømme ned til svanehalsen og inn i innsprøytningshullet. Neste trinn innebærer å sprøyte dette metallet inn i formhulen.

3. Injeksjon av smeltet metall

Når svanehalsen er fylt, skyves stempelet enten fremover ved hjelp av hydraulisk eller pneumatisk trykk, slik at det smeltede metallet presses gjennom svanehalskanalen og inn i formhulen (også kalt matrisen). Dette gjøres med høy hastighet og høyt trykk for å sikre at hulrommet er helt fylt før metallet begynner å stivne.

4. Støping og størkning i formen

Det varme metallet i formen kjøles raskt ned av det relativt kalde stålet i støpeformen. Størkningen tar flere sekunder, avhengig av emnets størrelse og kompleksitet. I dette trinnet bidrar kjølekanaler i formen til å fjerne varmen, slik at syklushastigheten ikke reduseres og defekter som krymping eller porøsitet unngås.

5. Utstøting og åpning av formen

Når metallet har størknet, åpnes formhalvdelene. Utstøpersystemet er plassert på den bevegelige halvdelen av formen, og ved hjelp av utstøperstifter presser det det ferdige støpegodset ut av hulrommet. Det sikres at delen kan komme ut uten å bli skadet under utstøtingen.

6. Sekundær drift og trimming

Etter at den er skutt ut, kan delen inneholde ekstra materiale som kalles flash, runners eller sprues. Disse blir enten trimmet for hånd eller automatisk. Delen kan bearbeides videre avhengig av bruksområde, for eksempel overflatebehandling, maskinering eller lakkering.

7. Gjenta syklus

Maskinen tømmes og rengjøres for å kunne brukes igjen. Varmkammerstøping kjennetegnes ved at syklustiden er så kort, og noen ganger kan man lage noen få ferdige deler på bare 10 til 20 sekunder, avhengig av detaljens kompleksitet og størrelse.

Syklustid og effektivitet

Hastigheten er den største fordelen med prosessen med varmkammerprosessen. Maskiner med varmt kammer. I motsetning til kaldkammerstøping, der metallet må øses inn i kammeret, trekkes metallet ut av ovnen. Dette sparer syklustrinnene og forbedrer produksjonseffektiviteten.

Fordelene med denne prosessen

• Kortere syklustider og høy produktivitet
• Virkelig høy-dimensjonal ytelse og repeterbarhet
• Bedre overflatefinish, noe som i mange tilfeller gjør det unødvendig å utføre etterfølgende bearbeiding
• Sparsom materialbruk og minimalt svinn
• Vennlig til automatisering, noe som muliggjør storskala produksjon til en rimelig pris.

Materialer for varmkammerstøping

Varmkammerstøpeprosessen er egnet for metaller og legeringer med lave til moderate smeltepunkter. Materialene som brukes, bør ikke kunne korrodere noen stålkomponenter (som svanehals og stempelsystem), ettersom de kontinuerlig fuktes med smeltet metall under støpeprosessen.

Nedenfor presenteres de mest brukte materialene som brukes i varmkammerstøping, samt deres særegenheter og generelle bruksområder:

1. Sinklegeringer

Det vanligste materialet som brukes i trykkstøpeprosessen (varmkammer) er sink. Det har god støpbarhet, styrke og overflatefinish, noe som gjør det svært populært i en rekke bransjer.

Viktige fordeler:

• Svært lavt smeltepunkt (~419 °C eller 786 o F)
• Stort forhold mellom styrke og vekt
• Utmerket flyt og høy nøyaktighet i dimensjonene
• Gode korrosjonsbestandige egenskaper
• Lav smeltetemperatur, og dermed lang levetid for matrisen

Vanlige legeringer av sink, som inkluderer:

• Zamak 2, 3, 5, 7 (Zamak 3 er den mest populære)
• ZA-legeringer (sink-aluminium), men et bedre metallinnhold av aluminium kan være mer egnet for kjølekammeret.

Bruksområder:

• Bildeler
• Elektriske komponenter
• Konstruksjoner og innfestinger
• Tannnøyaktighet tannhjul og kasser

2. Magnesiumlegeringer

Magnesium er det letteste konstruksjonsmetallet, og det har et bedre forhold mellom styrke og vekt. Grunnen til at det brukes i varmkammerstøping, er at mange av delene som brukes her, trenger både styrke og minimal masse.

Viktige fordeler:

• Lav vekt (ca. 33 prosent lettere enn aluminium)
• De er godt låst og stive, god styrke og stivhet
• Suveren EMI/RFI-skjerming (egnet for bruk i elektronikk)
• Miljøvennlig og resirkulerbar

Vanlige legeringer:

• Den vanligste magnesiumlegeringen som brukes i pressstøping er AZ91D.

Bruksområder:

• Kabinettene til bærbare datamaskiner og smarttelefoner
• Rammer av bilens dashbord
• Komponenter til luft- og romfart
• Elektroverktøy

Merk: Selv om magnesium også kan støpes på en kaldkammermaskin, er det å foretrekke å bruke varmkammermaskiner når magnesiumet som skal støpes er lite. Dette er fordi syklustidene er kortere.

3. Bly- og tinnlegeringer

Bly- og tinnlegeringer har for det meste blitt eliminert på grunn av helse- og miljørestriksjoner i varmkammerstøping, men ble tidligere brukt i spesielle bruksområder.

Viktige fordeler:

• Lave smeltepunkter (~327 o C (bly) og ~232 °C (tinn))
• Høy tetthet (best egnet til bruk som balansevekter eller strålingsskjold)
• Suveren dimensjonsstabilitet

Bruksområder:

• Beslag i antikk stil
• Presisjonsinstrumenter
• Ammunisjonskomponenter
• Dekorative gjenstander

Advarsel: På grunn av blyets giftighet er blybaserte legeringer i dag sterkt begrenset i mange bransjer og land.

4. Kadmiumbaserte legeringer (Not so Com)

Disse har sjelden blitt brukt av toksisitets- og reguleringsmessige årsaker, men har tidligere blitt valgt på grunn av utmerket støpeegenskaper og slitestyrke.

Grunnen til at høytemperaturlegeringer ikke brukes.

En karakteristisk begrensning ved varmkammerstøping, som f.eks:

• Aluminium
• Messing
• Kobber
• Stål

Varmkammermaskinen ville bli skadet eller korrodert, ettersom denne typen metall ville ha høy temperatur og reaktivitet mot de nedsenkede delene av varmkammermaskinen, f.eks. stempelet og svanehalsen osv. Disse brukes heller i kaldkammerstøping, som isolerer smeltet metall og injeksjonsmekanismen. 

Oppsummeringstabell: Egnede materialer i varmkammerstøping

Hvorfor kan ikke aluminiumslegeringer brukes i varmkammerstøping?

Selv om aluminiumslegeringer har så mange bruksområder i støpeindustrien, kan de på grunn av sin styrke, lette vekt og korrosjonsbestandighet ikke støpes i varmkammerstøping. Snarere blir de normalt behandlet med kaldkammerstøpeteknikken.

For å forklare dette, hva er de tekniske og materielle årsakene til at "aluminiumslegeringer ikke brukes i varmkammerstøping"?

1. Høy smeltetemperatur

Den viktigste faktoren som gjør at aluminium ikke er kompatibelt med varmkammerprosessen, er at det har et høyt smeltepunkt. De fleste aluminiumlegeringer smelter rundt 660 o C (1220 o F) og oppover.

I varmkammermaskiner er svanehalsen og stempelet, samt andre injeksjonsdeler, alltid nedsenket i smeltet metall. Det er effektivt når det gjelder metaller med relativt lavt smeltepunkt, for eksempel sink (419 o C) og magnesium (~650 o C). Disse komponentene vil imidlertid raskt brytes ned eller ødelegges ved de høyere temperaturene i aluminium, noe som kan føre til at utstyret svikter og kostbare reparasjoner må utføres.

• Kaldkammerkompatibel SAC-drakt
• Varmt kammer for varmt for å si det mildt

2. Angrep på ståldeler

Aluminium er kjemisk reaktivt og har en tendens til å korrodere jernholdige metaller, spesielt ved høye temperaturer. I varmkammersystemer der deler som svanehalsen og dysen befinner seg i smeltebadet, vil aluminium ikke bare korrodere, men også etse seg gjennom ståldelene, noe som vil forkorte maskinens levetid dramatisk.

Denne reaksjonen reduserer ikke bare utstyrets levetid, men forurenser også det smeltede metallet og fører til dårlig støping og ujevnheter i sluttproduktet.

3. Problemer med utstyrets kompatibilitet

Varmkammermaskiner er små, raske maskiner som egner seg for rask, repetitiv støping av metaller med lavt smeltepunkt. Den innebygde ovnen er tett koblet sammen med injeksjonssystemet. For å bruke legeringer med høyt smeltepunkt, som for eksempel aluminium, kreves det:

• Forsterkede komponenter
• Høytemperaturbestandige legeringer er laget av spesiallegeringer
• Mer kompliserte isolasjonssystemer

Dette vil gjøre enkelheten og hastighetsfordelen ved varmkammerstøping ineffektiv. Dette er grunnen til at montører velger å bruke kaldkammermaskiner der de heller det smeltede aluminiumet på utsiden, og der injeksjonssystemet heller ikke er nedsenket.

4. Risiko for oksidasjon og avsmitting

Ved høye temperaturer er aluminium utsatt for oksidasjon i nærvær av luft. Denne oksidasjonen kan føre til at det dannes slagg (aluminiumoksid) i et varmkammerarrangement der metallet kontinuerlig eksponeres:

• Det forurenser metallet
• Overflatedefekter er forårsaket av årsaker
• Og resulterer i mekaniske mangler ved det ferdige produktet

Denne risikoen minimeres ved at kaldkammerstøping reduserer tiden smeltet aluminium er eksponert.

5. Bekymringer knyttet til sikkerhet

Bearbeiding av aluminium i en varmekammermaskin vil utgjøre en stor risiko for brannskader, lekkasje og maskinhavari. Ytterligere termisk stress forbundet med arbeid ved høyere temperaturer utgjør en ytterligere trussel:

• Det er lekkasje av smeltet metall
• Å blåse ut reaksjoner av damp
• Feil på trykkomponenter

Kuldekammersystemene muliggjør bedre isolering og sikkerhetsregulering ved disse høye temperaturene.

Sammenligning mellom varmkammer og kaldkammer på aluminium

Systemer for varmkammerstøpte komponenter

Varmkammerstøpeprosessen er basert på en gruppe velkonstruerte komponenter som utfyller hverandre for å produsere nøyaktige og repeterbare støpegods. Alle delene er svært viktige når det gjelder effektivitet, hastighet og nøyaktighet. Bevissthet om disse elementene bidrar til produksjon, forebyggende og kvalitetskontroll.

Hovedkomponentene i en varmkammerstøpemaskin er som vist nedenfor:

1. En ovn til (metallgryte)

I kjernen av systemet er det en ovn, eller den såkalte metallgryten, der det smeltede metallet som skal brukes i støpingen, befinner seg. Ved varmkammerstøping er en tilsvarende ovn integrert i maskinen og holder metallet på en tilstrekkelig høy temperatur til at det kan brukes umiddelbart. I motsetning til kaldkammersystemer, separeres prosessen med nedsenking av andre komponenter i dette smeltede badet.

2. Svanehals

Svanehalsen er et bøyd metallrør som forbinder ovnen med injeksjonskammeret. Den er avgjørende for å omdirigere varmt metall fra gryten til formen. Svanehalsen vil være sammensatt av sterke, varmebestandige materialer fordi den hele tiden er i kontakt med smeltet metall. Utformingen bidrar også til å opprettholde trykket og gjør metallet smøremykt ved injeksjon.

3. Stempel/innsprøytningssylinder

Stempelmekanismen eller innsprøytningssylinderen sørger for å presse smeltet metall inn i formhulen. Den fungerer sammen med svanehalsen. Når stempelet trykkes ned, settes det smeltede metallet under trykk, slik at smelten presser seg gjennom svanehalsen og inn i formen. Dette bør gjøres raskt og kraftfullt, slik at formhulen fylles helt ut.

4. Montering av dyse/form

Matriksen eller formen produseres i to deler, en stasjonær dekkmatriks og en bevegelig utstøpermatriks. For å få det endelige produktet vil disse velbearbeidede halvdelene utgjøre hulrommet. Formen er ofte vannkjølt og inneholder ventilasjonsåpninger, porter og løpere for å opprettholde en ønsket strømnings- og kjøleeffekt. For å eliminere den størknede delen, er det pinner på utkastersiden etter støpingen.

5. Klemmeenhet

Klemmeenheten sørger for at formhalvdelene holdes godt sammen under innsprøytningen av smeltet metall. Den må motstå støpetrykket som oppstår under støpingen. Når metallet er avkjølt og størknet, åpner klemmeenheten formen, og den ferdige delen kommer ut av den. Klemmen bør også være sterk for å unngå metalllekkasjer og for å opprettholde kvaliteten på delene.

6. Ejektorsystem

Når delen har størknet, brukes utkastersystemet. En del støtes ut av et formhulrom ved hjelp av utstøterpinner, som vanligvis befinner seg i den bevegelige halvdelen av formen. Dette systemet må være godt koordinert, slik at sluttproduktet ikke påvirkes og formen ikke skades.

7. Kjølesystem

Kjøling er avgjørende for å kontrollere syklustidene og unngå defekter. Sirkulasjonskjølesystemet benytter vann- eller oljekanaler i formen på en slik måte at den sirkulerende væsken kjøler ned metallet på kort tid og på en rask og jevn måte. Raskere avkjøling forlenger også formens levetid, og gjør det mulig å håndtere delene raskere.

8. Smøresystem

Mellom syklusene smøres støpeformene for å unngå at de setter seg fast og slites. Smøremidler sprøytes på støpeformen for å hjelpe til med å løsne delene, samt sikre lang levetid på verktøyene og stabile støpeforhold. Påføringen er vanligvis automatisert for å sikre jevn og tidsbestemt påføring.

9. Kontrollpanel

Varmkammerstøpesystemer er også tilgjengelige i det moderne systemet og er utstyrt med et digitalt kontrollpanel som gjør det mulig å styre blant annet temperatur, innsprøytningshastighet, syklustid og klemmekraft. Slike systemer forbedrer ensartetheten i prosessene, reduserer nivået av menneskelige feil og gjør det enklere å stille inn parametere som passer til ulike delkonstruksjoner.

10. Sikkerhetsfunksjoner

På grunn av temperaturen og trykket når maskinen er varm, er det bygget inn sikkerhetsfunksjoner i maskinen. De omfatter avstengninger, skjold, sperrer og temperaturovervåking for å beskytte både operatørene og utstyret.

Fordelene med varmkammerstøping

Varmkammerstøpeprosessen har mange fordeler, slik at mange produsenter alltid er villige til å delta i prosessen:

1. Produksjon i høy hastighet

Injeksjonssystemet er en del av smeltevannsreservoarsystemet, og det er derfor ikke nødvendig å øse metall inn i kammeret. Kombinasjonen av dette systemet gir høyere innsprøytningshastigheter og lav syklustid - varmkammersystemer egner seg derfor godt til masseproduksjon i boliger.

2. Økonomi i bruk av materialer

Denne prosessen genererer svært lite avfall. Materialet som blir til overs, kan for det meste brukes om igjen, og dermed reduseres de totale materialkostnadene betraktelig. Dette aspektet ved bærekraft er et økende problem i moderne produksjon.

3. Bedre overflatefinish

Overflaten på deler som er produsert ved varmkammerstøping er vanligvis av god kvalitet. I mange tilfeller sparer dette ekstra maskinering eller etterbehandling.

4. Lang levetid for støpeformen

Ettersom metallene som brukes i varmkammerstøpeprosessen har lavere smeltepunkt, er disse metallene mindre aggressive mot støpematerialene. Dette gir økt levetid for diesel og lavere vedlikeholdskostnader.

Mangler ved varmkammerstøping

Man kan ikke argumentere mot det faktum at "Hot Chamber Die Casting" ikke er uten begrensninger:

Materialbegrensninger: Den går ikke godt sammen med metaller som har høy smeltetemperatur, som aluminium og kobber. Maskinens indre komponenter kan skades av enten korroderende eller oppvarmende effekter av disse.

Slitasje på utstyret: Slitasjen på utstyret kan være en faktor, selv om den er mindre alvorlig enn ved kaldkammerstøping, der apparatet hele tiden utsettes for smeltet metall.

Begrensning i størrelse: Det kan brukes på mindre og mellomstore komponenter, siden ytterligere utvidelse av systemet kan være ineffektivt og komplisert.

Bruksområder for varmkammerstøping

Dette er en mye brukt teknikk i alle typer industrier, særlig der det kreves presisjon og store deler:

• Biler: Deler som forgasserhus, drivstoffsystem og girkassekomponenter.
• Forbrukerelektronikk: Bærbare etuier, multifunksjonelle deler av enheter og utstyr.
• Maskinvare og verktøy: Beslagmateriale basert på sink, hengsler, håndtak, låser osv.
• Medisinsk utstyr: Miniatyr, svært presise og robuste enheter.

Varmkammerprosessen er rask og konsekvent, noe som er en fordel for disse bransjene. Siden de fleste av disse produktene er modeller som krever detaljert design, er den dimensjonale stabiliteten som varmkammerstøping gir, et stort pluss.

Støping i kaldt kammer vs. varmt kammer: Lær deg å forstå forskjellen

I sammenligningen mellom kaldkammerstøping og varmkammerstøping er det ulike aspekter som må tas i betraktning, for eksempel materialenes kompatibilitet, produksjonshastigheter, syklus og utstyrets utforming.

1. Materialbruk

Metalltypen er også en av de viktigste forskjellene mellom kaldkammerstøping og varmkammerstøping. Varmkammerprosessen tar bare metaller med lavt smeltepunkt, mens kaldkammerprosessen tar aluminium, messing og kobberlegeringer med høyt smeltepunkt.

2. Injeksjonssystem

Injeksjonsmekanismen i varmkammermetoden er nedsenket i smeltet metall. Ved kaldkammerstøping, derimot, mates smeltet metall inn i støpekammeret for hånd og sprøytes inn i støpeformen. Denne ytterligere handlingen forsinker prosessen.

3. Syklustid og effektivitet 

Syklustid og effektivitet betegner tiden det tar å snu prøven eller legge inn data i en syklus. Det er også stor forskjell på kaldkammerstøping og varmkammerstøping når det gjelder syklustid. Varmkammerprosessen er rask og egner seg derfor for store volumkjøringer. Selv om kaldkammerstøping er langsommere, kan det lettes med mer aggressive metaller og varmere temperaturer.

4. Komponentenes størrelse og kompleksitet

Seksjoner eller deler som er større eller trenger materialer som er mer permanente, støpes vanligvis ved hjelp av kaldkammermetoden. Til sammenligning er varmkammerstøping egnet for mindre og komplekse deler der syklushastigheten er avgjørende.

Når produsenten skal velge mellom varmkammer- og kaldkammerstøping, må han eller hun ta hensyn til hastighet, materialegenskaper og slitasje på utstyret.

Designhensyn ved varmkammerstøping

For å designe en del som egner seg for varmkammerstøping, må man ta hensyn til følgende forhold: formflyt, skillelinjer, veggtykkelse og plassering av ejektor. Siden det smeltede metallet sprøytes inn på høye nivåer, spiller ventilasjons- og kjølesystemet en viktig rolle når det gjelder å forhindre defekter som luftinneslutning, krymping eller ufullstendige fyllinger.

Toleransene i varmkammerstøpeprosessen er vanligvis mindre enn de som kreves av alle de andre støpeprosessene, og det er grunnen til at den alltid brukes til produksjon av deler som krever presisjon og har lite maskinering.

Miljømessige og økonomiske effekter

Bærekraftig produksjon får stadig mer oppmerksomhet fra moderne støperier. Varmkammerstøping er en ideell metode for å oppnå dette målet, ettersom den har et lavt skrapnivå og er energibesparende. Det totale karbonavtrykket til en del er mye mindre enn ved andre metoder for produksjon av metalldeler, fordi metallet som bearbeides, resirkuleres (det utvinnes ikke nytt metall), og syklustiden er kort.

Prosessen er mer økonomisk når den involverer en stor produksjon. Kostnadene ved å sette opp den første matrisen og maskinen kan være høye, men etter hvert som produksjonsskalaen øker, synker kostnadene enormt.

Konklusjon

Varmkammerstøping har en svært viktig plass i industrier som krever hastighet, nøyaktighet og effektivitet i produksjonen. Ved å kjenne til hvordan den fungerer og sammenligne kaldkammerstøping og varmkammerstøping, vil en ingeniør kunne ta informerte beslutninger om valg av den mest egnede prosessen i tråd med produktets behov.

Om man skal bruke det ene eller det andre, må man ta hensyn til metallets beskaffenhet, nødvendig produksjonsvolum og sluttbruk. Støping i varmkammer er uovertruffen i effektivitet og kvalitet når det gjelder produksjon av små og mellomstore komponenter av metaller med lavt smeltepunkt.

Alt i alt vil varmkammerstøping alltid være den første løsningen på problemet med å produsere kvalitetskomponenter i tide og på en pålitelig måte, til tross for at det finnes to ulike støpemetoder. Etter hvert som produksjonsprosessen blir mer effektiv og bærekraftig, vil behovet for slike optimaliserte og bærekraftige prosesser, som varmkammerstøping, bare øke, noe som gjør denne metoden mer anvendelig enn noen gang tidligere.

Vanlige spørsmål

1. Hvordan støpes kaldkammerstøping og varmkammer hovedstøping?

Injeksjonssystemet er den største forskjellen. Ved varmkammerstøping er innsprøytningsmekanismen nedsenket i smeltet metall. I det kalde kammeret er temperaturen høyere, og metallet øses ut.

2. Hvilke metaller egner seg best til varmkammerstøping?

Metallene som vanligvis brukes er sink- og magnesiumlegeringer, siden de har lave smeltetemperaturer og egner seg godt til det nedsenkede injeksjonssystemet de brukes til å lage.

3. Aluminium kan ikke brukes i varmkammerstøping, hvorfor?

Aluminium er kjent for å ha et høyt smeltepunkt og er korrosivt for ståldelene i maskinen. Kaldkammermetoden brukes i behandlingen for å forhindre skader på utstyret.

4. Hva er fordelene med Hot Chamber Die Casting?

Den gir korte syklustider, lave arbeidskostnader, små toleranser og høy overflatefinish på små og mellomstore deler.

5. Er varmkammerstøping egnet for store komponenter?

Generelt sett, nei. Det minimeres når delene er små og detaljerte. For store dimensjoner betyr vanligvis behov for kaldkammerstøping på grunn av størrelse og materialbegrensninger.