fabrikant van gedraaide onderdelen

Wat is aluminium polijsten

aluminium gietwerk, Afwerking oppervlak
/

Aluminium polijsten is een proces dat aluminium er glanzend en nieuw laat uitzien. Er zijn twee manieren om aluminium te polijsten: mechanisch polijsten en chemisch polijsten. Beide methoden kunnen met de hand of met machines gedaan worden. Aluminium polijsten wordt vaak gebruikt in de auto- en luchtvaartindustrie. Deze gids leert je hoe je dof aluminium in een spiegelachtige afwerking kunt veranderen. We behandelen de voorbereiding van het oppervlak, gereedschap en technieken. Bereid je voor om je aluminium te laten glanzen. Het belang van oppervlaktevoorbereiding De oppervlaktevoorbereiding van voorwerpen resulteert in een vlekkeloos aluminium polijstmiddel. Het is niet goed om deze stap over te slaan. Het kan namelijk resulteren in een ongelijkmatige, doffe of inconsistente afwerking. Ontdek de belangrijkste factoren, waarom ze belangrijk zijn en hoe je het goed doet. Waarom oppervlaktevoorbereiding belangrijk is Zorgt voor een gladde afwerking Voorkomt schade Verbetert de effectiviteit Zorgt voor een gladde afwerking Een goede voorbereiding verwijdert verontreinigingen en onvolkomenheden. Deze stap helpt bij het verkrijgen van een spiegelglans. Voorkomt schade Het goed voorbereiden van het oppervlak voorkomt verdere schade tijdens het polijsten. Het voorkomt krassen en behoudt de integriteit van het aluminium. Verbetert de effectiviteit Een schoon, goed voorbereid oppervlak zorgt ervoor dat aluminium polijstmiddelen efficiënt werken. Het zorgt voor een gelijkmatige toepassing en betere resultaten. Effect van slechte voorbereiding Ongelijkmatige afwerking Meer inspanning Verminderde levensduur Ongelijkmatige afwerking Stof, vuil of oude coatings kunnen een vlekkerig uiterlijk creëren. Dit ongelijkmatige oppervlak leidt tot een glansloos resultaat. Meer inspanning Een slechte voorbereiding dwingt je om harder te werken tijdens het polijsten. Dat kan resulteren in een inconsistente afwerking. Verminderde levensduur Het polijstmiddel gaat misschien maar kort mee als je goed poetst en schuurt. Voorbereiding kan voorkomen dat de afwerking sneller achteruit gaat. Voorbereiding voor het aluminium polijsten Voorbereiding voor het polijsten is cruciaal voor de beste resultaten. Volg deze stappen om je aluminium oppervlak voor te bereiden. Benodigde gereedschappen en materialen Schuurpapier Schuursponsjes Poetslappen Metaalpoets Microvezeldoeken Emmers en schoon water Poetsmiddelen Gebruik ontvettende reinigingsmiddelen om vet en vuil te verwijderen. Het zorgt ervoor dat verontreinigingen het polijstproces niet beïnvloeden. Schuurpapier Maak de oppervlakken van onderdelen glad met verschillende soorten schuurpapier. Ze helpen je effectief krassen en oude coatings te verwijderen. Schuurblokken Schuurblokken of -pads zorgen voor een gelijkmatige schuurdruk. Ze zorgen voor een gelijkmatig oppervlak door zich aan te passen aan de vorm van het aluminium. Schuursponsjes Gebruik niet-metalen schuursponsjes voor oxidatie en corrosie. Ze zijn effectief voor het prepareren van grotere, vlakke oppervlakken. Poetslappen Gebruik pluisvrije lappen om het oppervlak schoon te vegen en eventuele resten te verwijderen na het reinigen en schuren. Metaalpoets Het metaalpoetsmiddel maakt technisch gezien ook deel uit van de polijstfase. Het wordt gebruikt om de toestand van het oppervlak te controleren tijdens de voorbereiding. Microvezeldoeken Microvezels maken geen krassen op het aluminium oppervlak. Deze doeken zijn zacht en praktisch en werken het best voor schoonmaken en drogen. Emmers en schoon water Vul een emmer met schoon water om af te spoelen. Gebruik vers water om te vermijden dat er opnieuw vuil op het oppervlak terechtkomt. Oppervlakte-inspectie Controleer op imperfecties Identificeer probleemgebieden Test het oppervlak Controleer op imperfecties Controleer het oppervlak op deuken, krassen of oxidatieplekken. Gebruik een heldere lamp om kleine onvolkomenheden te zien. Identificeer probleemgebieden Markeer alle onvolkomenheden die aandacht nodig hebben. Plan om deze gebieden grondiger te schuren of te reinigen. Test het oppervlak Ga met je hand over het aluminium. Controleer op ruwe oppervlakken of verhoogde gebieden die extra werk nodig hebben. Soorten polijstmiddelen voor aluminium Het kiezen van het juiste polijstmiddel voor aluminium is essentieel om de juiste afwerking te krijgen. Hieronder vind je een overzicht van verschillende soorten polijstmiddelen. Crème poetsmiddelen Crème poetsmiddelen zijn dik en gemakkelijk aan te brengen. Ze geven een diepe glans en zijn ideaal voor kleine oppervlakken. Gebruik ze om kleine krasjes en oxidatie te verwijderen. Vloeibare poetsmiddelen Vloeibare poetsmiddelen zijn veelzijdig en snel aan te brengen. Ze dekken grote oppervlakken goed en drogen snel. Kies vloeibare poetsmiddelen voor regelmatig onderhoud en een glanzende afwerking. Poetsmiddelen met pasta Poetsmiddelen met pasta zijn dicht en duurzaam. Ze bieden superieure glans en bescherming. Gebruik ze om hardnekkige aanslag op te poetsen. Spray polijstmiddelen Spray polijstmiddelen zijn handig en snel. Ze bereiken gemakkelijk krappe plekken en laten een gladde, gelijkmatige laag achter. Je kunt sprays gebruiken voor kleine aanpassingen en moeilijk bereikbare plekken. Polijstwassen Polijstwassen combineren polijsten en bescherming. Ze zorgen voor een duurzame glans en een beschermende laag. Breng ze aan voor een duurzame afwerking die bestand is tegen vuil en vocht. Metaalpolijstsets Metaalpolijstsets bevatten alle benodigdheden voor een compleet polijstproces. Ze bieden een combinatie van gereedschappen en polijstmiddelen voor verschillende behoeften. Gebruik de kits voor een uitgebreide verzorging en een professionele afwerking. Het juiste polijstmiddel kiezen Het kiezen van het juiste polijstmiddel hangt af van je specifieke toepassing. Hier is een vergelijking om je te helpen kiezen: Soorten polijstmiddelen Beste gebruik Applicatiemethode Voordelen Nadelen Crèmepolijstmiddelen Zware oxidatie en diepe reiniging Gebruik een doek of pad om aan te brengen. Langdurige glans, diepe reiniging Vereist meer inspanning om uit te poetsen Vloeibare polijstmiddelen Regelmatig onderhoud Breng het aan met een zachte doek. Gemakkelijk aan te brengen, snelle resultaten Moet misschien vaak worden aangebracht. Pasta Polijstmiddelen Hardnekkige vlekken en oxidatie Aanbrengen met een pad of borstel. Sterke reinigingskracht Het kan schurend zijn en moeilijker om mee te werken. Spray Polijst Grote oppervlakken, snelle retouches Direct sprayen en afvegen. Snelle toepassing, gelijkmatige dekking Het geeft een lichtere afwerking. Polijstwas Bescherming en glans Aanbrengen met een doek of pad. Polijst en beschermt in één stap Het verwijdert mogelijk geen zware oxidatie. Metalen polijstkits Uitgebreid polijsten Volg de instructies van de kit. Alles-in-één oplossing, veelzijdig Het is duurder en vereist meerdere stappen. Commerciële vs. Zelfgemaakte poetsmiddelen Factor Commerciële poetsmiddelen Zelfgemaakte poetsmiddelen Ingrediënten Speciaal samengesteld voor specifieke resultaten Gemaakt van huishoudelijke producten zoals zuiveringszout, azijn of citroensap Gebruiksgemak Gebruiksklaar, consistente resultaten Vereist voorbereiding en de resultaten kunnen variëren. Kosten Het kan duur zijn, maar vaak zeer effectief. Meestal goedkoper en kosteneffectiever voor kleine taken Prestaties Ontworpen voor maximale glans en bescherming Werkt goed voor kleine schoonmaakbeurten, maar gaat maar kort mee. Beschikbaarheid Op grote schaal verkrijgbaar in winkels en online. Moet thuis gemaakt of gemengd worden. Milieueffect Sommige kunnen agressieve chemicaliën bevatten. Meestal gemaakt van milieuvriendelijke, natuurlijke bestanddelen Veelzijdigheid Er is een uitgebreide keuze aan producten voor

fabrikant van gedraaide onderdelen voor de medische sector

Fabrikant van gedraaide onderdelen

CNC-bewerking
/

Draaidelen zijn producten die gemaakt zijn door middel van CNC-draaien, een proces waarbij draaibanken of draai-freescentra werkstukken vormen met behulp van draaigereedschap. Deze beitels draaien met een snelheid van meer dan 1.000 tpm en schaven het werkstuk om het ongewenste materiaal te verwijderen. De draaisnelheid en de voedingssnelheid zijn afhankelijk van het te bewerken materiaal, het type snijgereedschap en de diameter van het werkstuk. Het is van vitaal belang voor het vormen van rotatiesymmetrische onderdelen met een hoge nauwkeurigheid en productiviteit. In dit artikel vindt u informatie over CNC-fabrikanten van gedraaide onderdelen in de medische, luchtvaart-, connectoren- en defensie-industrie en de bijzonderheden van hun productie. Specialist in de levering van gedraaide onderdelen voor medische toepassingen CNM richt zich op cnc-verspaning van medische onderdelen met nauwe toleranties voor chirurgische gereedschappen, apparaten en apparatuur. CNM heeft meer dan dertig jaar ervaring in de productie en kan ervoor zorgen dat de tolerantie van elk onderdeel nauwkeurig en zeer, zeer nauw is. Tot onze specialiteiten behoren ventrikelhulpen (VAD's), apparatuur voor Lasik oogchirurgie, CT- en MRI-scannerapparatuur en chirurgische apparatuur, waaronder Trocar/Cannulesystemen en biopsiesnijders. Onze kerncompetenties omvatten 5-assig frezen en elektrische ontladingsbewerkingen (EDM) en daarom zijn we de voorkeurspartner voor cardiovasculaire apparatuur, orthopedische implantaten en tandheelkundige apparatuur. Onze metalen en legeringen zijn Titanium, Stainless Steel, Invar, Kovar en Inconel; dus al onze onderdelen, zoals medische schroeven, prototypes van implantaten en op maat gemaakte mallen, zijn nauwkeurig. Onze schone, temperatuur- en stofgecontroleerde omgeving zorgt ervoor dat we de nauwste toleranties kunnen bereiken die nodig zijn voor medisch gebruik. De precisiebewerking die het bedrijf aanbiedt, omvat ook de productie van chirurgische scharen, canules, biopsiebuisjes en zaaggeleiders voor botchirurgie die moeten voldoen aan medische normen. Of de toepassing nu micromachinage of de productie van chirurgische instrumenten is, CNM biedt betrouwbare en hoogwaardige medische machinale bewerkingsdiensten voor uw behoeften wereldwijd. CNC Draaien Ruimtevaart Onderdelen Fabrikant CNM is gespecialiseerd in de productie van CNC-gedraaide onderdelen voor de ruimtevaart, auto's, elektronica, mechanische, medische en tandheelkundige instrumenten, defensie en defensie, jacht en visserij. We bewerken materialen zoals messing, roestvrij staal, kunststof, aluminiumlegering, staal en titanium en produceren onderdelen zoals pijpverbindingen, verbindingsverbindingen, servomotorassen en geanodiseerde aluminium buizen. Op het gebied van cnc-bewerking in de ruimtevaart kan CNM onderdelen maken die gebruikt worden in verschillende soorten vliegtuigen: militaire, commerciële en zweefvliegtuigen. We besteden veel aandacht aan zaken als duurzaamheid, conformiteit met de opgegeven kenmerken en batchmarkering om de hoge prestaties en bescherming te verkrijgen die typerend zijn voor de luchtvaart. Ondersteund door geavanceerde technologie en een streng bewerkingssysteem, handhaaft CNM de precisie met strakke toleranties en biedt uitgebreide diensten onder ISO9001:Certificering in 2015. Dit omvat het type materiaal dat moet worden gebruikt, de kwaliteit van het materiaal, de etikettering van alle materialen die bij de productie worden gebruikt en de levertijd volgens het verzoek van de klant. CNM heeft een goede reputatie en geloofwaardige partners over de hele wereld: Amerika, Europa, het Midden-Oosten, Zuidoost-Azië, Japan en nog veel meer. Het bedrijf is trots op kwaliteit en betrouwbaarheid in al zijn activiteiten om klanten tevreden te stellen en hoge prestaties te bereiken in ruimtevaartonderdelen. Fabrikant van gedraaide onderdelen voor de connectorenindustrie CNM is een fabrikant van precisiegedraaide onderdelen die bijzonder geschikt is voor de connectorenindustrie. Als kwaliteitsbewust bedrijf dat zich richt op kosten en tijd, gebruiken we onze uitgebreide ervaring in de industrie en geavanceerde bewerkingstechnologie om onderdelen te produceren die voldoen aan uw eisen. We beschikken over CNC-schuifkopmachines voor de afmetingen van connectoren van Ø5 mm tot Ø36 mm, en voor sommige specifieke soorten connectoren hebben we machines met een vaste kop. Maar ook afmetingen tot Ø80 mm zijn mogelijk. Het bewerken van complexe geometrieën is een van onze sterke punten, omdat we machines gebruiken met tot 10 numerieke assen, inclusief B-assen. CNM heeft de flexibiliteit van batchgroottes van 500 tot 20.000 en meer, waardoor het mogelijk is om aan de behoeften van kleine en grootschalige projecten te voldoen. Onze materialen omvatten aluminium, koperlegeringen, koper, messing en plafond, waardoor we flexibel zijn en voldoen aan de eisen van de industrie voor verbindingsonderdelen. Enkele van de precisieonderdelen die we aanbieden zijn klemmenblokken, connectoren, adapters, sensorhuizen, aansluitstekkers en contactdozen, allemaal gemaakt volgens nauwkeurige industrienormen. Naast machinale bewerking biedt CNM een breed scala aan aanvullende diensten met de hulp van betrouwbare onderaannemers: verzilveren, vergulden, gloeien, lasergraveren, tribofinishing en ontbramen. We bieden ook kitassemblagediensten aan, waardoor we onze capaciteit om gebundelde diensten aan te bieden versterken. Stel, u zit in de connectorenindustrie en u hebt superieure gedraaide onderdelen nodig voor uw gedraaide onderdelen. In dat geval staat CNM voor u klaar. Neem vandaag nog contact met ons op om te begrijpen hoe we u kunnen helpen met uw productieprojecten en deze kunnen verbeteren. Fabrikant van gedraaide onderdelen voor de defensie-industrie CNM TECH.CO.,LTD is een van de top 10 CNC-verspaningsdiensten in de wereld, we zijn gespecialiseerd in CNC-verspaning voor nauwkeurige en hoogwaardige defensieonderdelen en componenten. De auteurs zijn trots op het team van professionele medewerkers en het effectieve controlesysteem in het bedrijf. CNM is uitgerust met moderne technologische hulpmiddelen, CNM is ISO 9001, AS 9100D en ITAR geregistreerd voor het leveren van luchtvaart- en defensieonderdelen. Uitgebreide programmabeheerdiensten CNM biedt naast CNC-verspaning talrijke diensten op het gebied van programmabeheer. We hebben goed opgeleid personeel dat kan voldoen aan de zware eisen van de toeleveringspartners. Daarom zijn klantrelaties en hun feedback van groot belang bij het ontwikkelen van goede programmabeheersystemen. Onze ISO 9001:2000, AS9100D en ITAR certificeringen tonen aan dat het bedrijf zich inzet voor tijdig, professioneel en doelgericht werk. We houden ons productieproces nauwlettend in de gaten met behulp van Epicor ERP/MRP-systeemsoftware. Dit betekent dat we onderdelen in dit geïntegreerde systeem kunnen inplannen en volgen vanaf de werkvloer, zoals hieronder te zien is. Het beheert effectief verschillende aspecten, waaronder Het helpt bij het beheren van verschillende aspecten, zoals: Engineering support Kanban Pull Systems De first article inspections, kortweg FAI. AOG's (Aircraft on the Ground) DX/DO-eisen Voorspelling is gerelateerd aan leveranciersportalen Grondstofsourcing Onderdelenbewerking Speciaal procesbeheer Kwaliteitsborging Documentatie Verpakking & verzending

CNC-bewerking van magnesium

Magnesium bewerken

CNC-bewerking
/

Magnesium heeft uitzonderlijke eigenschappen, met name een lage dichtheid en een goede bewerkbaarheid, voor het creëren van corrosiebestendigheid in onderdelen met hoge sterkte door middel van CNC-verspaning. Het bewerken van magnesium is echter een hele uitdaging vanwege de brandbaarheid van het materiaal. Bij het bewerken van magnesium worden veiligheidsmaatregelen genomen om eventuele risico's te beperken. Bij het bewerken van magnesium komen spaanders en stof vrij die gemakkelijk kunnen ontbranden, wat een groot gevaar vormt voor CNC-bewerkers. Als het bewerkingsproces niet goed onder controle wordt gehouden, zal het waarschijnlijk brand of explosies in de werkplaats veroorzaken. Dit artikel beschrijft de belangrijkste veiligheidsmaatregelen voor het correct werken met magnesium en andere brandbare metalen. De nadruk ligt op de juiste spaanafvoer en maatregelen en voorzorgsmaatregelen om brand in een machinewerkplaats te voorkomen. Uitdagingen bij het bewerken van magnesium Het werken met magnesiumlegeringen gaat altijd gepaard met risico's die adequaat beheerd moeten worden. Dit zijn enkele van de risico's die in acht genomen moeten worden bij het CNC verspanen van magnesium. Brandgevaar Een van de grootste problemen bij het bewerken van magnesiumlegeringen is de brandbaarheid van de fijne spanen en het stof die tijdens het proces ontstaan. Deze deeltjes zijn zeer ontvlambaar en zelfs kleine vonken of overmatige hitte kunnen er gemakkelijk voor zorgen dat ze vlam vatten, wat een groot gevaar is in de werkplaats. Slijtage van het gereedschap Door de zachte en schurende aard kan het magnesiummateriaal het snijgereedschap verslijten tijdens CNC-bewerking. Dit resulteert in een lagere bewerkingssnelheid en meer gereedschap dat vaker vervangen moet worden. Warmteontwikkeling Het is ook duidelijk dat magnesiumlegeringen een lage warmtegeleiding hebben, en daarom wordt de warmte gelokaliseerd in de snijzone. Deze hoge snijtemperatuur heeft ook een negatieve invloed op de levensduur van het gereedschap. Bovendien vergroot het de kans op kromtrekken van het werkstuk en versnelt het de slijtage van het gereedschap. Uitdagingen oppervlakteafwerking Het bereiken van een hoge oppervlakteafwerking op magnesiumlegeringen is een uitdaging vanwege de aanwezigheid van bramen en bewerkingsvervorming. Al deze problemen moeten worden aangepakt door de juiste bewerkingsmethoden toe te passen en het juiste gereedschap te selecteren om de gewenste hoogwaardige oppervlakteafwerking te bereiken. Om deze problemen aan te pakken is het noodzakelijk om alle veiligheidsmaatregelen in acht te nemen, gereedschappen correct te gebruiken en informatie in te winnen over de eigenschappen van magnesium en de bewerking ervan voor veiligheid en effectiviteit. Enorme voordelen CNC Magnesium Bewerking Ondanks de bovenstaande risico's heeft het gebruik van CNC bewerking van magnesium echter een aantal voordelen. Daarom is magnesium geschikt voor gebruik in industrieën die licht nodig hebben, zoals de lucht- en ruimtevaart en de auto-industrie, waarbij het de efficiëntie en het brandstofverbruik verbetert. Het is een zeer licht materiaal, maar tegelijkertijd heeft het een hoge sterkte. Constructies kunnen dus stevig en slank zijn, waardoor minder materiaal nodig is. Magnesium is gemakkelijk te bewerken en kan dus in grote hoeveelheden worden geproduceerd. De gebruikte gereedschappen raken niet snel beschadigd, wat de kosten drukt. Door zijn goede thermische geleidbaarheid is het geschikt voor toepassingen waarbij warmte van het product moet worden afgevoerd, zoals de behuizing van elektronische apparatuur. Bovendien heeft magnesium inherente EMI-afdichtingskenmerken die gevoelige elektronica beschermen tegen interferentie. Vanuit milieuoogpunt is magnesium er in overvloed. Het kan worden gerecycled en bij de bewerkingsprocessen is de hoeveelheid emissie verwaarloosbaar. Bovendien wordt er minder energie verbruikt dan bij andere metalen. Deze duurzaamheid, in combinatie met de flexibiliteit in het type oppervlakafwerking dat kan worden toegepast, zoals verven of anodiseren, maakt magnesium tot een materiaal dat de voorkeur geniet van fabrikanten die hoge prestaties willen en tegelijkertijd de impact van hun CNC bewerkingen op het milieu willen verminderen. Veiligheidsmaatregelen voor CNC-bewerking van magnesiumlegeringen CNC-bewerking van magnesiumlegeringen kan veilig zijn als de volgende veiligheidsmaatregelen voor het bewerken van magnesium in acht worden genomen: Hier volgen belangrijke tips voor het veilig bewerken van magnesium. Houd gereedschappen scherp: Een van de uitdagingen bij het bewerken van magnesium is warmteontwikkeling - het gebruik van scherp gereedschap tijdens het snijden is ook essentieel om warmteophoping te voorkomen. Botte gereedschappen creëren waarschijnlijk veel wrijving en kunnen vonken veroorzaken die leiden tot de ontbranding van magnesiumspanen. Hardmetalen gereedschap verdient de voorkeur omdat het hard is en niet snel vonkt bij hoge temperaturen. Vermijd krappe vrijloophoeken: Een van de cruciale dingen om rekening mee te houden bij het bewerken van magnesiumlegeringen is het vermijden van nauwe tolerantiehoeken. Hoge snijhoeken resulteren in massieve en opeenvolgende spanen die de hitte verhogen en de kans op het uitbreken van brand vergroten vanwege de aard van het element magnesium. Produceer gebroken spanen: Stel uw CNC machine in om kleine en onderbroken spanen te produceren. Dit helpt bij het afvoeren van hitte van het snijgereedschap en het werkstuk, zodat er minimale kans is dat het materiaal vlam vat. Dit moet worden gedaan door gebruik te maken van kleine openingshoeken, lage voedingssnelheden en matige tot hoge snijsnelheden. Gebruik koelmiddelen op basis van minerale olie: Bij het bewerken van magnesium wordt aangeraden om koelmiddelen op basis van minerale olie te gebruiken in plaats van water. Minerale olie vermindert brand- en explosiegevaar en verbetert de oppervlakteafwerking. Waterige oplossingen van koelmiddelen kunnen magnesium aantasten en de vorming van brandbaar waterstofgas veroorzaken. Gebruik explosieveilige vacuümsystemen: Gebruik explosieveilige vacuümsystemen om magnesiumspanen en stof van de CNC-machines af te zuigen. Losse magnesiumspanen zijn ook brandbaar; het is van cruciaal belang dat ze in de werkplaats worden verwijderd zonder dat er brand uitbreekt. Vermijd water in geval van brand: Probeer het vuur bij een magnesiumbrand niet te blussen met water, want dat zal de brand alleen maar verergeren. Magnesiumbranden moeten worden bestreden met droge brandblussers van klasse D of droog zand. Als je de bovenstaande maatregelen in acht neemt, kun je veilig en met minder risico magnesium bewerken op de werkplek. Het juiste snijgereedschap kiezen bij CNC-bewerking van magnesiumlegering Het juiste snijgereedschap kiezen is cruciaal om de beste resultaten en veiligheid te bereiken bij CNC-bewerking van magnesiumlegeringen. Hieronder volgt een overzicht van de gereedschappen die vaak gebruikt worden: Hoge snelheid staal (HSS) gereedschappen: Gereedschappen van hogesnelheidsstaal zijn eenvoudig te gebruiken en

berylliumkoper bewerken

Koper bewerken

CNC-bewerking
/

Koperen metalen worden zeer gewaardeerd om hun uiterlijk. Het wordt voornamelijk gebruikt in alledaagse kunst en op gebruiksvoorwerpen. Koper heeft betere materiaal- en elektrische eigenschappen dan aluminium of aluminium. Dit maakt het essentieel voor de productie van complexe onderdelen. Deze onderdelen worden gebruikt in toepassingen zoals EDM-elektroden. Koper is echter meestal moeilijk te bewerken. Deze hardheid levert verschillende problemen op. De toevoegingen omvatten aluminium, zink, silicium en tin. Deze combinaties leiden tot de vorming van legeringen zoals messing en brons. Nikkel-zilverlegeringen worden ook geproduceerd om aan specifieke eisen te voldoen. Elk van de legeringen is dus ontworpen voor exacte bewerkingstoepassingen. Daarom spelen ze op veel gebieden een belangrijke rol. Het bewerken van onderdelen uit koperlegeringen wordt toegankelijker, waardoor de productie efficiënter kan verlopen. Dit maakt op zijn beurt een efficiëntere productie mogelijk. Koper is nog steeds waardevol voor alle gebieden vanwege zijn veelzijdigheid. Het is zelfs nog nuttiger in combinatie met andere metalen. Toch is koper onvervangbaar en de industrie zal het in de toekomst blijven tegenkomen. Dit artikel richt zich op koper cnc bewerkingsmethoden, essentiële factoren om rekening mee te houden, verschillende toepassingen van koper en noodzakelijke bewerkingsdiensten. Laat ons u helpen de informatie te ontcijferen die u nodig hebt om het meeste uit dit instrumentele metaal te halen. Koper CNC verspanen: Als het gaat om CNC bewerken van koper, zijn er twee kritieke factoren die in gedachten moeten worden gehouden voor optimale resultaten: Optimale gereedschapsselectie: Het bewerken van ruw koper is problematisch omdat het materiaal erg zacht is, waardoor gereedschappen snel slijten en het moeilijk is om spanen te verwijderen. Een van de problemen is vaak het ontstaan van een opstaande rand, een toestand waarbij koperdeeltjes aan het gereedschap blijven kleven en ongelijkmatige oppervlakken produceren. Om deze problemen te elimineren, is het nodig om snijgereedschappen te gebruiken die gemaakt zijn van materialen zoals hogesnelheidsstaal (HSS). HSS-gereedschappen zijn speciaal beroemd voor het snijden van koper omdat het een zacht metaal is en HSS-gereedschappen niet snel bot worden bij het gebruik van CNC-machines. De ideale voedingssnelheid instellen: De voedingssnelheid bepaalt de snelheid waarmee het CNC snijgereedschap over het koperen werkstuk beweegt. Bij het bewerken van koper wordt geadviseerd om de voedingssnelheid tussen matig en laag te houden. Hoge voedingen kunnen veel warmte produceren, wat niet wenselijk is bij precisiebewerking. Een van de kritieke aspecten van het regelen van de voedingssnelheid is dat deze van vitaal belang is voor de precisie en de oppervlakteafwerking tijdens het bewerken. Als uw project een hogere voedingssnelheid vereist, dan is het verplicht om snijvloeistoffen of koelmiddelen te gebruiken, omdat de warmte moet worden afgevoerd voor een betere precisie tijdens het bewerkingsproces. De juiste materiaalsoort kiezen Het kiezen van de juiste koperkwaliteit is een van de meest kritische beslissingen tijdens het ontwerp van een project. Elektrolytisch hard pekoper (ETPC), ook bekend als zuiver koper (C101), heeft een zuiverheid van 99%. De betrouwbaarheid van 99% kan problematisch en duur zijn, vooral bij mechanische componenten. Bij het vergelijken van de twee materialen is C110 beter geleidend dan C101, toegankelijker voor machines dan C101 en soms goedkoper. Het selecteren van de juiste materiaalsoort is cruciaal om de ontwerpbenodigdheden op de juiste manier te realiseren. Er moet rekening worden gehouden met de maakbaarheid, ongeacht het soort materiaal dat wordt gebruikt om een product te ontwikkelen. Men moet de principes van DFM naar de letter volgen om het beste resultaat te krijgen. Enkele aanbevelingen zijn het nauwkeurig controleren van de prestatietolerantie en dimensionale controles. Maak geen dunne wanden met kleine radii voor een betere bewerking. De wanddikte moet minimaal 0,5 mm zijn voor structurele sterkte. Voor CNC frezen is de maatlimiet 1200 mm x 500 mm x 152 mm en voor CNC draaien 152 mm x 394 mm. Ontwerp ondersnijdingen met vierkante profielen, volledige radii of zwaluwstaarten om de bewerkingen te beperken. Deze richtlijnen zijn specifiek voor koperen onderdelen en zijn essentieel voor het verbeteren van de productiviteit en kwaliteit van de onderdelen. De koperlegeringen voor machinale bewerking Kopermaterialen omvatten diverse commerciële metalen die in verschillende industrieën worden gebruikt, afhankelijk van de vereiste eigenschappen voor een specifieke toepassing. Zuiver koper: Koper staat bekend als de zuiverste vorm, zacht en kan gemakkelijk worden gevormd. Het kan een klein percentage legeringstoevoegingen bevatten om de eigenschappen te verbeteren, zoals verbeterde sterkte. Hoogzuiver koper wordt gebruikt in elektrische toepassingen, waaronder bedrading, motoren, andere apparatuur en industriële toepassingen zoals warmtewisselaars. De commerciële kwaliteiten van zuiver koper worden geclassificeerd met de UNS-nummers C10100 tot C13000. Voor toepassingen die een hogere sterkte en hardheid vereisen, zoals het bewerken van berylliumkoper, is het gebruikelijk om puur koper te legeren met beryllium. Elektrolytisch koper: Elektrolytisch hardkoper wordt verkregen uit kathodekoper, geraffineerd door elektrolyse, en bevat gebrekkige onzuiverheden. De meest gebruikte kwaliteit is C11000, met een elektrisch geleidingsvermogen tot 100% IACS en een hoge flexibiliteit, waardoor het geschikt is voor elektrische toepassingen zoals wikkelingen, kabels en busstaven. Zuurstofvrij koper: Vanwege het lage zuurstofgehalte worden zuurstofvrije koperkwaliteiten zoals C10100 (zuurstofvrij elektronisch) en C10200 (zuurstofvrij) gekenmerkt door een laag zuurstofgehalte en een hoog elektrisch geleidingsvermogen. Deze koperkwaliteiten worden gemaakt onder niet-oxiderende omstandigheden en worden gebruikt in hoogvacuüm elektronica zoals zenderbuizen en glas-op-metaal afdichtingen. Vrijverspanend koper: Deze legeringen op koperbasis bevatten toevoegingen van nikkel, tin, fosfor en zink om de bewerkbaarheid te verbeteren. Enkele bekende legeringen zijn brons, koper-tin-fosfor, messing en koper-zink, gekenmerkt door hoge hardheid, slagvastheid, bewerkbaarheid en corrosiebestendigheid. Het wordt gebruikt bij diverse machinale bewerkingen, zoals het bewerken van munten, bewerkte elektrische onderdelen, tandwielen, lagers en hydraulische onderdelen voor auto's. Technieken om koper te bewerken Hieronder volgen enkele van de meest efficiënte manieren om koper te bewerken: Het bewerken van koper als materiaal is een proces dat gepaard gaat met enkele moeilijkheden vanwege de flexibiliteit, buigzaamheid en duurzaamheid van het materiaal. Koper kan echter gelegeerd worden met andere elementen zoals zink, tin, aluminium, silicium en nikkel, waardoor het beter mogelijk wordt om koper te bewerken. Dergelijke legeringen zijn meestal gemakkelijker te verspanen dan materialen met vergelijkbare eigenschappen.

cnc-verspaning van onderdelen

CNC-bewerkte onderdelen

CNC-bewerking
/

Numerous engineers in various branches value the role of metal parts that are expected to have certain levels of precision and efficiency. This is especially the case in industries such as aerospace and transportation, where the components’ quality, safety, and functionality are paramount. In such circumstances, CNC-machined components are unavoidable. These are the reasons why CNC machining is widespread; it is fast, accurate, and precise, and this has made it famous all over the world. Below are some factors that you should put into consideration when selecting cnc machined parts for delicate operations. Use of CNC Machining in the Development of Complicated Parts CNC (Computer Numerical Control) machines operate with the help of instructions from a computer that controls the position of the cutting tools. The two most common categories of CNC machines are 3-axis and 5-axis machines, but contemporary CNC systems can have up to 12 axes. These multiple axes make it possible to create complex metal parts. For instance, a 3-axis CNC machine moves the cutting tool along three primary directions: The first one is the X-axis which is also known as the lengthwise movement; the second one is the Y-axis which is also known as the widthwise movement and the third one is the Z-axis which is used for the depth control. With these axes, cutting the required parts at a high speed and with precision of form is possible. In addition, several operations can be done in one setup because of the characteristics like the automatic tool change. This capability allows the company to produce cnc precision machined components faster and cheaper. Moreover, the company has always been able to create complex parts with tight tolerance. Tolerances for CNC Machined Parts However, there are several other factors that engineers have to consider concerning CNC machined parts other than their functionality and durability. When designing for the manufacturing process, the following factors should be taken into consideration: Cost Efficiency: Several factors that affect the cost of the CNC machined parts include setup cost, programming cost, cost of material, complexity of the part design, and the number of parts to be manufactured. These aspects should be controlled during a product’s design phase because this is when the best production methods at the least cost are defined. Lead Time: Based on the tolerance, complexity of the part, time taken to set up the CNC machine, and whether standard or special tools are used, the time taken to complete the machining process will vary. It is also important to realize that detailed design planning reduces lead time and overall productivity. Design Feasibility: Make sure your part is ready for CNC machining. For instance, making the cavities to be less than 2. It is important to point out that if one is making a hole of 5mm diameter and below, it may be considered micro-machining and may need some special tools. One has to consider the design option within the CNC machining process to shape cnc machined components. Tolerances: Tolerances depend on the construction material, the tools to produce the particular part in question, and the specific part being produced. Therefore, CNC machining can be precise to tiny tolerances, which, in turn, cost more than parts with less tolerance. Pros and Cons of CNC Machined Parts CNC-machined parts are ideal under certain conditions: However, CNC-machined parts are suitable under the following circumstances: Low to Medium Volume Production: CNC is most suitable for low to medium-volume production since the cost of setting up and the cost of the tools is recovered by the time it takes to produce each part. Complex Geometries: Due to the kind of technology that is applied in CNC machining, it is ideal for use in making parts that have complex shapes. Prioritizing Short Lead Times: This implies that in one cycle of the CNC machining process, several operations can be performed, which can be very beneficial in terms of the time taken to manufacture compared to other methods. Hence, if the above-mentioned design and tolerance factors are considered, coupled with the circumstances under which CNC machining should be applied, engineers can be assured that they will produce accurate, high-quality, and relatively cheaper cnc machining components.     CNC machining and its Alternatives CNC machining is a very efficient and accurate method of manufacturing however it is not always applicable for all projects. Even though using techniques like metal stamping for significant production needs, such as mass production, is more appropriate and cost-effective. If cost is a problem, you may have to opt for manufacturing processes that do not necessarily need a lot of capital, such as stamping or sheet metal forming. These methods can be very cheap while at the same time yielding good results. It is also important to note that CNC machining is not rigid on the type of material that can be processed, but some of the materials may not be very suitable since heat is used. Evaluating the appropriateness of the material is very crucial when it comes to manufacturing to produce the best results and, at the same time, minimize the costs. Machining Industries and Their Function CNC machining companies do not only provide precision parts but also manufacturing tools and devices that are needed by other industries of precision manufacturing. The following is a breakdown of CNC machined parts: This manufacturing process involves the removal of material from the raw material to give highly accurate parts. CNC Drill CNC drills are used for dulling, milling, and any other required shape on the workpiece. They cut through materials to the depth that was set earlier. This makes it possible to accurately position and dimension the holes, especially for assembly and fit in large structures. CNC drills are flexible since they can drill on various materials based on the required job. They are essential in developing the precision and accuracy of the produced parts. CNC drills are precise and ensure the holes are drilled to the standard. This method is appropriate for

Verchromen Aluminium

Zwarte poedercoating

Afwerking oppervlak
/

Black powder coating process are mostly used in metal parts finish, it is one of the most preferred surface treatment techniques in the metal rapid prototyping, metal fabrication sheet, and die casting industry which provides improved physical and mechanical characteristics to the custom machined or casted parts. This powder coating technique which has its origin from the early development of powder metallurgy has received a lot of acceptance in the recent past. It is widely utilized in the modern industry because of the following advantages: high corrosion protection, fine surface finish, and long-enduring, eco-friendly impact. This article will take a closer look at the various kinds of powder coating surface finished, how the coating process is done, and some useful tips for a perfect powder coating. This is where you will find all your answers concerning black chrome powder coating, and sprays. If you have any metal parts that needs develop with black powder coating surface finish, you are welcome to contact us, we are die casting manufacturing company in China, we offer one stop services from die casting tooling manufacturing, mass production, post machining, surface finish, packing, and delivery. Contact us to get free quote in 24 hours. What Is Black Powder Coating Finish? Black Powder coating is a process of applying dry black color of powder on the surface of the material and then using heat to set it. The powder that is employed can be thermoplastic or a thermoset polymer powder. This method forms a strong and long-lasting layer which is stronger than the liquid varnish and ideal for use on plastic, glass, and metal. Powder coating is usually done by electrostatic spray deposition (ESD) or fluidized bed technique. Both methods provide high gloss, different kinds of surface, a wide range of color and high quality of the surface. Because of these characteristics, black powder coating finish is applied in many industries such as medical, architectural, automotive, fiberboard avionics, and many others, of course there are many other powder coating solors, you can go to our powder coating services pages to know more.   The Different Types of Powder Coatings Another effective painting technique that provides a very good and quite a durable coat is called powder coating. Whether you are a first time user of powder coatings or you have been using it for a long time, you will find it very strong and versatile. It remains the same from having one spray gun and a small oven to running a large line with automation. Here’s how it works: A powder spray gun is used to spray the powder particles and at the same time charges them with an electrostatic charge. The grounded areas draw the charged powder on it to ensure that an even layer of the powder is achieved. After the powder application, the parts are taken to an oven where the powder melts and fuses to the surface giving the part a hard, scratch resistant, and aesthetically appealing surface. It is mostly used on metals and for this reason it is very useful. Some of the areas that apply black powder coating spray paint are the industrial parts, medical equipment, architectural structures, automobiles, bicycles, home appliances, furniture, enclosures, trailers, and lighting among others. The possibilities are endless! Powder coatings are of different types; and each type has its own features and uses. The type of powder to be used should be chosen before the color to be used is chosen. It is, therefore, necessary that one knows the characteristics of the different types of powders to be able to get the best outcomes. The last advantage of powder coatings is that it does not have solvent at all in its formulation. This means no organic volatile compounds or VOCs are emitted, making powder coatings safer to apply, to get rid of and to ship than liquid paints. This is a green factor that has a lot of advantages to the environment for both the user and the customer. Epoxies Epoxies were the first powders in the market and are still widely used due to their high level of hardness. They provide excellent hardness and are reported to have better chemical and corrosion resistance than the other available powders. Another benefit of epoxy powders is that they are easy to apply and are available in many cure schedules. Epoxies cure very well on metals particularly when the metal has been prepared by methods like phosphate coating and sand blasting. However, one of the main disadvantages of epoxy powders is their rather low resistance to the effects of natural factors. Epoxies when left exposed to the outdoor environment turn to fade and chalk under the sun and the surface turns bad within few months. This limitation makes epoxies more appropriate for interior use where they are protected from the UV light. However, due to high adhesion and good corrosion resistance, many primers are based on epoxies. When applied as a base coat to another type of paint they offer a strong base, utilizing their advantages but at the same time minimizing their vulnerability to sunlight. Polyesters Polyesters are the most popular powders in powder coating since they are cheap and can be used in most applications. There are two main types: TGIC and TGIC-free, called ‘Primid’ In general, both types have good mechanical properties such as flexibility and impact strength, and good chemical resistance. Polyester powders also have the advantage of low curing temperatures, which makes them ideal for use on items that cannot be exposed to high temperatures. Polyesters also do not overbake and do not yellow and are easy to apply on different surfaces. Standard polyesters have UV resistance of 1-3 years and are used for indoor applications as well as some outdoor applications. Another essential aspect of polyester powders is the ability to vary the color, gloss and the special effects, which makes the list almost endless. Owing to their good general characteristics, polyesters are used most often in various coating

Aluminium of aluminium

Aluminium extrusiebewerking

aluminium gietwerk
/

Het aluminium extrusieproces begrijpen Aluminium extrusie is een proces waarbij producten met een doorsnedeprofiel worden gemaakt door het materiaal door een matrijs te persen. In dit geval is de tandpasta de verhitte cilindrische aluminium staaf, ook wel een ingot genoemd, en de buis is de matrijs. Hier volgt een stapsgewijze uitsplitsing: Verwarmen en persen: De aluminium staaf wordt verwarmd en door de matrijs gehaald, waardoor het gewenste profiel van het product ontstaat. Koelen: Nadat het gevormde materiaal uit de matrijs is gekomen, wordt het gekoeld met lucht of water. Uitrekken: Hoewel de profielen nog niet volledig gezet zijn, worden ze uitgetrokken om de interne spanningen te verlichten en de juiste afmetingen te verkrijgen. Snijden en verouderen: De profielen worden gesneden en vervolgens warm of koud verouderd om hun uiteindelijke sterkte te bereiken. Afwerking en oppervlaktebehandeling: De laatste processen zijn polijsten of andere behandelingen om het uiterlijk te verbeteren en te beschermen tegen corrosie. Wat is een aluminium extrusie bewerkingscentrum? Een extrusie bewerkingscentrum is een specifiek type bewerkingscentrum dat gebruikt wordt om geëxtrudeerde aluminium profielen nauwkeurig te bewerken tot de uiteindelijke gewenste onderdelen. Zagen, ontbramen, boren, draaien, frezen en tappen zijn enkele van de technieken die gebruikt worden om de gewenste vorm te krijgen met kenmerken zoals gaten en pockets. Bij CNM hebben we verschillende soorten extrusiebewerkingscentra die zeer nauwkeurig, snel en betrouwbaar zijn. Deze machines zijn zeer efficiënt in het verkorten van de productietijd en het minimaliseren van verspilling tijdens de verwerking van de producten en zijn dus zeer geschikt voor gebruik door fabrikanten. De extrusie bewerkingscentra van CNM vergemakkelijken het productieproces en produceren kwaliteitswerk dat garandeert dat de aluminium extrusies worden gesneden en geprofileerd volgens de vereiste specificaties. Overwegingsfactoren voor het bewerken van aluminium en aluminiumlegeringen De onderstaande factoren zijn van grote invloed op het cnc extrusie bewerken van aluminiumlegeringen. Snijkracht De snijkracht die nodig is bij het bewerken van aluminiumlegeringen is veel minder dan de kracht die nodig is bij het bewerken van staal. De kracht die nodig is om aluminium te bewerken is bijvoorbeeld ongeveer een derde van de kracht die nodig is voor koolstofarm staal, waardoor de spaanafvoer drie keer zo efficiënt is. Zo heeft aluminiumlegering 2017A dezelfde snijkracht als koolstofarm staal, maar dezelfde mechanische eigenschappen als laatstgenoemd staal. Gereedschap Het snijgereedschap dat gebruikt wordt bij het bewerken van aluminiumlegeringen moet een bepaalde geometrie hebben. De snijkanten moeten zo scherp mogelijk zijn en de oppervlakken van het gereedschap moeten glad zijn zodat ze de spanen kunnen afvoeren en er niet aan blijven kleven. De snijhoeken verschillen afhankelijk van het type legering, maar de spaanhoek moet meer dan 6° zijn en kan zelfs 12° zijn. Voor legeringen met een siliciumgehalte tot 7% wordt aangeraden om de gereedschappen te gebruiken met TiN of TiCN coatings door middel van PVD depositie. Voor hardmetalen gereedschappen met diamantcoating en polykristallijne diamant (PCD) is de aanbevolen spaanhoek 15 graden. Dit is veel langer dan de hoeken die gebruikt worden voor het bewerken van staal, omdat bij dit proces de juiste gereedschappen worden gebruikt. In de speciale machines kunnen de hogesnelheidsspindels een bewerkingssnelheid bereiken van 2000 tot 3000 m/min voor de 2000 en 7000 serie legeringen. Een gereedschap met een diameter van 12 mm kan bijvoorbeeld een snijsnelheid van 50.000 tpm bereiken met een voedingssnelheid van 10 m/min, wat resulteert in zeer dunne platen en lichtgewicht componenten. Snijsnelheid en aanvoersnelheid Vanwege de lage elasticiteitsmodulus van aluminiumlegeringen, wordt het aanbevolen om hoge aanvoersnelheden te vermijden, zelfs bij voorbewerkingen. De aanvoersnelheid moet beperkt worden tot 0,3 mm per omwenteling. Voor nabewerkingen wordt de voedingssnelheid beïnvloed door de gewenste oppervlakteafwerking. De snedediepte wordt beïnvloed door de nauwkeurigheid die nodig is voor het eindproduct. Smering Smering is om verschillende redenen cruciaal bij het bewerken van aluminiumlegeringen: het verlaagt de temperatuur van het snijgebied, zorgt ervoor dat de spanen niet aan het gereedschap blijven kleven en verwijdert de spanen uit het bewerkingsgebied. Er zijn drie primaire soorten smering: De drie soorten snijvloeistoffen zijn sproeinevels, volledige snijolie en olie-emulsies, waarvan de olie-emulsies het meest worden gebruikt vanwege de warmteafvoer van ongeveer 200 kg/J. Koelvloeistoffen helpen bij het verminderen van wrijving en ook bij het tappen. Sproeinevels zijn niet erg effectief bij grote hitte. De samenstelling van de snijvloeistof mag niet reageren met aluminiumlegeringen, mag geen vlekken of corrosie veroorzaken, moet antibacteriële middelen bevatten om schimmelgroei tegen te gaan en moet milieuvriendelijk zijn. Voordelen van machinale bewerking van aluminiumextrusie: Hieronder volgen de voordelen van machinale aluminium extrusie: Aluminium extrusie is een proces dat vaak wordt beoefend in de huidige generatie als gevolg van de volgende voordelen in verband met aluminium extrusie. Het maakt het ook mogelijk om complexe en nauwkeurige vormen van de benodigde vormen te bereiken en ook om ze te produceren op een manier die past bij het beoogde gebruik, waardoor de productiviteit toeneemt en geld wordt bespaard. Het resultaat zijn sterke en lichte structuren die geschikt zijn voor industrieën die lichte structuren nodig hebben, zoals de luchtvaart-, auto- en bouwindustrie. Het is ook een efficiënte techniek die niet veel materiaal en energie vereist en een kleine hoeveelheid afval genereert. Kortom, machinale aluminiumextrusie is kostenefficiënt en duurzaam en verbetert de kwaliteit van het eindproduct en het productieproces. Geschiktheid van aluminium voor koude extrusie Koude extrusie is een proces waarbij aluminium door een mal wordt geëxtrudeerd bij een temperatuur van maximaal 150°C (300°F). Het aluminium blijft stijf en er kunnen dunwandige onderdelen worden gemaakt, zoals radiatoren, ramen en deurkozijnen. Dit proces is langzamer dan warme extrusie, maar de oppervlaktekwaliteit is hoog en de vormen zijn nauwkeuriger, waardoor minder nabewerking nodig is. Warme extrusie van aluminium Warme extrusie gebeurt bij gematigde temperaturen, terwijl de snelheid van warme extrusie en de nauwkeurigheid van koude extrusie tussenin liggen. De exacte temperatuur wordt daarom bepaald

machinale bewerking van aluminiumgietwerk

Bewerkte gietstukken

aluminium gietwerk
/

Voor fabrikanten worden metaalbewerking en gieten soms als binaire alternatieven gezien. Er zijn echter veel omstandigheden waarin zowel gieten als machinaal bewerken de meest efficiënte productietechniek is, zoals het recente essay over gieten versus machinaal bewerken duidelijk maakte. De voordelen van het machinaal bewerken van gietstukken komen in dit artikel aan bod en de toepassing van deze productietechnieken op je volgende project wordt besproken. Wat is CNC gieten? Bewerkte gietstukken zijn onderdelen die in eerste instantie worden vervaardigd door middel van gieten en vervolgens worden verfijnd door middel van CNC-verspaning. Gieten, verlorenwasgieten of zandgieten kunnen worden toegepast om het eerste gietstuk te maken. Elk gietproces heeft nadelen, zoals een slechte oppervlakteafwerking of een beperkt ontwerp. CNC-verspaning lost bovenstaande problemen op door de kwaliteit van producten te verbeteren en complexere ontwerpen toe te voegen. Enkele mogelijke bewerkingen zijn Computer Numerical Control Frezen, Draaien, Boren, Zagen en andere niet-conventionele bewerkingen van gietstukken om een eersteklas oppervlak te verkrijgen. Bewerking van gietstukken Voordelen. Er zijn verschillende voordelen aan machinaal te bewerken gietstukken. Enkele van de meest voorkomende zijn; 1. Bewerkbare gietdelen aanpassen Die gietdelen die rechtstreeks uit hun gietmallen komen, staan bekend als “as-cast” Deze delen bevatten extra materiaal van het afsluitsysteem, deellijnen en andere gietkenmerken. Om de kwaliteit te verhogen, moeten de bewerkers dit ongewenste materiaal verwijderen, wat kan worden gedaan met een eenvoudige ijzerzaag voor het opruwen of door CNC te gebruiken voor nauwkeurigheid. In het geval van aluminium gietwerk bijvoorbeeld, helpt CNC-bewerking van aluminium om hoge afmetingen en nauwkeurigheid te bereiken. Fouten in het gietwerk kunnen gemakkelijk gecamoufleerd worden door CNC-bewerking en de kwaliteit van het eindproduct kan aanzienlijk verbeterd worden. Het maakt ook de ontwikkeling mogelijk van kenmerken die niet kunnen worden gecreëerd met alleen gieten, zoals de gebogen vinnen van een turbine. Sommige ontwerpproblemen kunnen worden opgelost met technieken als verlorenwasgieten, maar in de meeste gevallen zijn de gaten, groeven en draden die machinaal worden gemaakt van betere kwaliteit. 2. Als bij gieten en machinaal bewerken geen extra functies nodig zijn en het materiaal dat verwijderd moet worden gemakkelijk te verwijderen is, is het nog steeds belangrijk om CNC precisiebewerking te gebruiken om onderdelen van hoge kwaliteit te verkrijgen. Sommige processen, zoals spuitgieten, kunnen relatief gladde oppervlakken leveren die slechts een kleine bewerking vereisen. De onderdelen die geproduceerd worden door middel van zandgieten of verlorenwasgieten vereisen echter een aanzienlijke hoeveelheid machinale bewerking om een vlak oppervlak te verkrijgen. CNC-bewerking verbetert ook de kwaliteit van de onderdelen met nauwe toleranties. Gieten kan voordelig zijn als de productie aanzienlijk is en CNC-bewerking garandeert dat elk onderdeel de juiste vorm heeft. Tijdens het gieten moet rekening worden gehouden met bewerkingstoleranties voor een soepele integratie. Het is verstandig om plaatbewerking op te nemen in je productielijn. Het belangrijkste voordeel is de mogelijkheid om snel en nauwkeurig lichtgewicht onderdelen te maken van talloze materialen met behulp van verschillende technieken. Kennis van deze technieken en hun specifieke gebruik is essentieel om de beste resultaten te behalen en de productietijd te verkorten. Hoe gietdelen bewerken? Tijdens het machinaal bewerken wordt nutteloos materiaal uit gietstukken verwijderd om de afmetingen nauwkeuriger te maken. Dit proces is nuttig bij het verwijderen van overtollig materiaal op gegoten onderdelen na het gieten en voor de afwerking. Machinale bewerking is nuttig omdat het bijna onmogelijk is om kleine variaties te krijgen in een complex gietstuk en dus moet het eindproduct machinaal worden bewerkt volgens de vereiste specificaties. Dit gebeurt meestal na de warmtebehandeling maar voor de uiteindelijke oppervlaktebehandeling, zoals verven, anodiseren of plating. In de huidige wereld wordt bij de machinale bewerking van gietstukken gebruik gemaakt van computergestuurde numerieke besturing (CNC). Bewerking kan worden onderverdeeld in vele subcategorieën, waaronder de volgende: Boren Boren is het maken van gaten in de gegoten onderdelen met behulp van een boor. Draaibanken en snijmachines kunnen ook worden gebruikt, maar boormachines zijn de belangrijkste gereedschappen die bij dit proces worden gebruikt. Dit proces is cruciaal in het gietproces omdat het helpt bij het maken van gaten in het gietstuk. Frezen Een frees, een opspanning, een voorwerp en een freesmachine zijn allemaal dingen die gebruikt worden bij het frezen. Het werkstuk wordt vastgeklemd tijdens dit snijproces en de frees van de freesmachine haalt het extra materiaal weg. Er kan worden gezegd dat het een van de meest toegepaste methoden is bij het achteraf aanpassen van de vorm en grootte van de gegoten onderdelen. Draaien Bij draaien draait het werkstuk om zijn as terwijl het snijgereedschap stilstaat of niet beweegt. De meest kritische apparatuur die bij dit proces wordt gebruikt is de draaibank. Draaien is geschikt voor het genereren van interne en externe profielen van gietstukken en is zeer nauwkeurig. Andere bewerkingsprocessen Naast boren, frezen en draaien worden diverse andere bewerkingsprocessen gebruikt om gietstukken te verfijnen: Naast boren, frezen en draaien worden diverse andere bewerkingsprocessen gebruikt voor de afwerking van gietstukken: Boringen: Hiermee worden de voorgeboorde gaten van een onderdeel vergroot en nauwkeuriger gemaakt. Het is nuttig bij het bereiken van de juiste maattoleranties en positietoleranties voor onderdelen die een hoge precisie en gepolijste oppervlaktetexturen vereisen. Brootsen: Brootsen is een proces waarbij vormen en ontwerpen op gegoten onderdelen worden gesneden met behulp van een snijgereedschap met tanden. Het brootsen heeft progressieve tanden die het materiaal afschaven en interne en externe vormen kunnen maken. Daarom is het ideaal voor spiebanen, splines en andere vormen. Slijpen: Slijpen maakt gebruik van een slijpschijf die ronddraait en het oppervlak van het onderdeel in de gewenste positie brengt. Dit proces is nuttig bij het bieden van een hoge oppervlaktekwaliteit en bijna-tolerantie. De snijpunten van de slijpschijf schuren het oppervlak, scheren oneffenheden weg en zorgen voor een gepolijst oppervlak. Al deze bewerkingsmethoden zijn belangrijk om ervoor te zorgen dat gegoten onderdelen de juiste kwaliteit en maat hebben voor gebruik of andere processen. Voordelen van machinale bewerking na het gieten Bewerkte gietstukken bieden talloze voordelen, zoals Bewerkte gietstukken hebben daarom de volgende voordelen: Verbetering van de precisie Het spuitgieten en

Nikkel palting kosten

Hoeveel kost verchromen?

aluminium gietwerk
/

Hoeveel Kost Verchromen Verschillende onderdelen worden gebruikt in industriële en productiecomplexen om de structuren optimaal te laten werken. Meestal zijn aluminium, roestvrij staal en koperen onderdelen toereikend om aan de bewerkingsbehoeften te voldoen. Industrieën zoals de auto-industrie, lucht- en ruimtevaart en elektronica maken gebruik van hardmetalen materialen om onderdelen voor binnen en buiten te maken. Maar ze kunnen niet in hun pure bewerkte vorm worden gebruikt. Dat is waar verchromen om de hoek komt kijken. Verchroomde stangen zijn vooral belangrijk vanwege hun functie. De bovenstaande stangen zijn verkrijgbaar in India en de kosten variëren afhankelijk van het materiaal, de afmetingen, de vorm, de lengte en de kwaliteit van het verchromen. Deze hardverchroomde stangen worden op veel gebieden toegepast vanwege hun hoge sterkte, flexibiliteit, slijtvastheid en corrosiebestendige eigenschappen. Het feit dat ze verder kunnen worden aangepast maakt ze nog waardevoller, vooral in veel industrieën die als zwaar worden beschouwd. Deze staven worden veel gebruikt in pneumatiek, auto's, hydraulica, drukkerijen, textiel en vele andere toepassingen. Veel organisaties geven er de voorkeur aan omdat ze sterk zijn en in elk klimaat passen. CNM heeft een enorme productiecapaciteit voor al zijn producten en werkt in overeenstemming met Indiase en internationale normen en wetten. Dit maakt het mogelijk om hardverchroomde staven van hoge kwaliteit te produceren die voldoen aan de eisen van de klant en tegelijkertijd relatief goedkoper zijn. Dit artikel bespreekt Hoeveel Kost Verchromen, de factoren die van invloed zijn en de technieken van verchromen. Factoren die de kosten van verchromen beïnvloeden De kosten van het verchromen van een bepaald artikel zijn afhankelijk van de volgende belangrijke factoren. De eerste is de grootte en de complexiteit van het artikel dat moet worden vervoerd. Grote voorwerpen hebben meestal meer materiaal en tijd nodig, waardoor verchromen duur wordt. Bovendien kunnen voorwerpen met een complex of asymmetrisch ontwerp extra werk vereisen tijdens de voorbereidingsfase en tijdens het verchromen, waardoor de kosten hoger uitvallen. Een andere factor waarmee rekening moet worden gehouden, is het soort verchromen dat wordt uitgevoerd. Er zijn twee hoofdtypen: decoratief verchromen en hardverchromen. Dit type verchroming wordt in dunnere lagen aangebracht en is meer een decoratieve toepassing, die onder andere wordt gebruikt op sierlijsten van auto's en huishoudelijke apparaten. Deze vorm van verchromen is relatief goedkoper dan hardverchromen, waarbij een dikkere laag chroom wordt aangebracht om een hard en corrosiebestendiger oppervlak te creëren. Hardverchromen wordt vaak toegepast in de industrie en kan duurder zijn vanwege de complexe procedure en het type materialen dat wordt gebruikt. De kosten kunnen ook worden beïnvloed door de kwaliteit van het chroom dat wordt gebruikt bij het verchromen van de klep. Het chroom van een hogere kwaliteit kan zuiverder zijn en een betere afwerking hebben en dit kan in het beginstadium meer kosten. Maar het kan ook voordelen hebben, zoals een langere levensduur van het product, een beter uiterlijk en minder gevoeligheid voor verbleken of barsten. Verchromen met een betere kwaliteit geeft je artikel een betere en duurzamere afwerking dan verchromen met een lagere kwaliteit. Voorafgaand aan het eigenlijke proces van verchromen moet het oppervlak van het te verchromen artikel echter worden voorbereid. Deze voorbereiding bestaat normaal gesproken uit het verwijderen van oude lagen, het gladmaken van het oppervlak om eventuele gebreken te verwijderen en vervolgens het wassen van het oppervlak om de chroomlaag een goed oppervlak te geven om zich aan te hechten. De staat van het oppervlak bepaalt ook de mate van voorbereiding die nodig is vanwege bestaande scheuren of roest. Producten die er slecht aan toe zijn, hebben mogelijk meer voorbereiding nodig dan producten die er goed aan toe zijn. Daarom kunnen de kosten van verchromen hoog zijn. Het aantal artikelen dat wordt verchroomd en de grootte van de batch kunnen ook van invloed zijn op de kosten. Wanneer een aantal artikelen tegelijkertijd verchroomd worden, zijn de kosten per artikel doorgaans lager dan wanneer een enkel artikel verchroomd wordt. Omdat leveranciers van verchroomdiensten de benodigdheden in bulk kunnen inkopen, kunnen ze deze goedkoper aanbieden. Bij het zoeken naar offertes voor verchroomdiensten moet rekening worden gehouden met de benodigde hoeveelheid. De plaats waar het verchromen moet gebeuren en de geloofwaardigheid van de dienstverlener zijn ook bepalend voor de prijs. Prijzen kunnen verschillen afhankelijk van de loontarieven, milieuwetgeving en andere overheadkosten in de regio's waar de werkzaamheden plaatsvinden. Het is ook goed om te beseffen dat de hogere kwaliteit van het werk en de langere ervaring van de dienstverlener kunnen resulteren in hogere prijzen voor diensten. Het is aan te raden om zoveel mogelijk verschillende dienstverleners op het gebied van verchromen met elkaar te vergelijken voor een beter begrip van de kwaliteit van de diensten die ze zouden kunnen bieden in verhouding tot de kosten van de diensten. Er zijn echter nog andere diensten die door de dienstverleners kunnen worden aangeboden en deze kunnen van invloed zijn op de kosten van het gehele verchroomproces. Dergelijke diensten zijn bijvoorbeeld selectief afplakken, het aanbrengen van beschermlagen of nabehandelingen om de hardheid en het uiterlijk van het oppervlak te verbeteren. Deze diensten kunnen de totale kosten verhogen, maar kunnen nuttig zijn afhankelijk van de aard van het project en het beoogde resultaat. Om een duidelijke en redelijke prijsopgave voor verchromen te krijgen, is het noodzakelijk om je project zo goed mogelijk te beschrijven aan de potentiële aannemers. Dit omvat het type artikel, de afmetingen, het type afwerking, de hoeveelheid en eventuele speciale wensen of behoeften van de klant. Door dergelijke communicatie en vergelijking van offertes op basis van de verstrekte details, kan men in een positie zijn om de beste waarde te krijgen voor het geld dat moet worden besteed aan verchromen. Soorten verchromen De kosten zijn ook afhankelijk van het type verchroming dat wordt toegepast. Hardverchromen Hardverchromen is een complexere procedure van verchromen die wordt uitgevoerd door een elektrische stroom door de oplossing te laten lopen en wordt toegepast in veel verschillende vormen.

precisie gegoten

CNC-bewerking van aluminium

aluminium gietwerk, CNC-bewerking
/

Aluminium wordt veel gebruikt bij CNC-verspaning vanwege de voordelen van bewerkte onderdelen in verschillende industrieën. Dit artikel is gewijd aan het bewerken van cnc aluminium onderdelen en de kenmerken, soorten legeringen, bewerkingsmethoden, gereedschappen en toepassingen ervan. Aluminium bij CNC verspanen Het bewerken van aluminium via CNC heeft de voorkeur omdat aluminium zeer goed machinaal te bewerken is; na staal is het een van de meest machinaal bewerkte materialen ter wereld. Enkele eigenschappen zijn zacht, buigzaam en niet-magnetisch en de zuivere vorm is zilverwit van kleur. De echte schoonheid van aluminium is echter dat het kan worden gelegeerd met andere elementen zoals mangaan, koper en magnesium om een reeks aluminiumlegeringen met verbeterde eigenschappen te creëren. Aluminium CNC verspanen: De voordelen zijn onder andere: 1. Bewerkbaarheid: Aluminium is relatief eenvoudig te bewerken omdat het zacht is en gemakkelijk verspaand kan worden. Daarom kan het sneller en met minder kracht bewerkt worden dan staal tegen een lagere prijs. Het is ook gemakkelijker te vervormen tijdens het bewerkingsproces, waardoor CNC-machines gemakkelijker zeer nauwkeurige onderdelen met nauwere toleranties kunnen maken. 2. 2. Verhouding sterkte/gewicht: Aluminium is een derde lichter dan staal en heeft een sterkte van een tiende van staal. Daarom is het geschikt voor gebruik in onderdelen die een hoge sterkte-gewichtsverhouding nodig hebben. Een aantal industrieën die veel baat hebben bij aluminium, produceren cnc-bewerkte aluminium onderdelen voor de auto- en luchtvaartindustrie omdat het licht maar extreem sterk is. 3. Corrosiebestendigheid: Aluminium heeft een inherente eigenschap dat het niet corrodeert in normale omgevingsomstandigheden en het kan verder worden beschermd door anodiseren, zodat het materiaal kan worden gebruikt in omgevingen die worden blootgesteld aan mariene of atmosferische omstandigheden. 4. Prestaties bij lage temperaturen: Sommige materialen ondergaan een verandering in hun mechanische eigenschappen en worden zo sterk als papier bij lage temperaturen, maar dit is niet het geval bij aluminium. 5. Elektrische geleidbaarheid: Zuiver aluminium heeft een hoog elektrisch geleidingsvermogen, maar aluminiumlegeringen hebben ook voldoende geleidingsvermogen voor elektrisch gebruik en voldoen aan de behoeften van verschillende industrieën. 6. Recyclebaarheid en milieuvriendelijkheid: Aluminium is een recyclebaar materiaal, waardoor het milieu beschermd wordt door de vermindering van afval en energie die gebruikt wordt in het bewerkingsproces. 7. Anodisatiepotentieel: Het feit dat anodisatie kan worden uitgevoerd op de aluminium oppervlakken verhoogt ook de slijtvastheid en corrosiebestendigheid van de bewerkte aluminium onderdelen. De mogelijkheid om aluminium in verschillende heldere kleuren te anodiseren heeft betrekking op het esthetische aspect. Toepassingen in overvloed Aluminium is populair bij CNC machinale bewerking vanwege zijn veelzijdigheid en andere geschikte eigenschappen in vele industrieën. Van auto-onderdelen tot vliegtuigonderdelen, elektrische onderdelen en zelfs complexe mechanische onderdelen, de duurzaamheid en prestaties van aluminium in verschillende toepassingen zijn duidelijk, wat leidt tot creativiteit. Daarom is de populariteit van aluminium bij CNC-verspaning geen toeval - het is te danken aan de voordelen, mogelijkheden en perspectieven die dit materiaal biedt op het gebied van productie. Aluminium wordt nog steeds veel gebruikt voor machinaal bewerkte onderdelen vanwege de prestaties, milieuvriendelijkheid en flexibiliteit van het materiaal naarmate de industrie evolueert. Typische aluminiumlegeringen voor CNC verspanen Aluminiumlegeringen zijn de meest geprefereerde materialen voor CNC verspanen vanwege hun flexibiliteit en goede mechanische eigenschappen. Hieronder staan enkele veelgebruikte aluminiumsoorten voor CNC bewerkingsprocessen: 1. NL AW-2007 / 3.1645 / AlCuMgPb Deze legering bevat koper in een bereik van 4-5% en staat bekend om zijn sterkte, lichtgewicht en hoge bruikbaarheid. Het wordt voornamelijk toegepast bij de productie van machineonderdelen, bouten, klinknagels, moeren, schroeven en draadstangen. Het is ook relatief bros, heeft een lage lasbaarheid en corrosiebestendigheid en vereist daarom anodiseren na machinale bewerking. 2. NL AW-5083 / 3.3547 / Al-Mg4,5Mn Deze legering staat bekend om zijn uitzonderlijk goede prestaties in extreme omstandigheden; het heeft magnesium, chroom en manga Itboaa heeft een hoge corrosiebestendigheid en behoudt zijn sterkte, zelfs wanneer het gelast wordt. Het wordt gebruikt in cryogene apparatuur, scheepsconstructies, drukapparatuur, chemische toepassingen en vele andere. 3. EN AW 5754 / 3. 3535 / Al-Mg3 Deze gewrochte aluminium-magnesiumlegering heeft een goede corrosiebestendigheid en hoge sterkte en wordt gebruikt in gelaste constructies, vloeren, voertuigcarrosserieën en voedselverwerkingsapparatuur. 4. EN AW-6060 / 3. 3206 / Al-MgSi Deze legering is warmtebehandelbaar en heeft een goede vervormbaarheid. Het wordt veel gebruikt in de bouw, medische apparatuur en in de automobielindustrie. 5. NL AW-7075 / 3.4365 / Al-Zn6MgCu Hoewel deze legering slechts gemiddeld is op het gebied van bewerkbaarheid, heeft het een hoge sterkte/dichtheidsverhouding en is het goed bestand tegen atmosferische omstandigheden en wordt het gebruikt in de ruimtevaart, wapenindustrie en matrijsgereedschapindustrie. 6. NL AW-6061 / 3. 3211 / Al-Mg1SiCu Deze legering heeft een zeer hoge treksterkte en wordt gebruikt voor constructies die zwaar worden belast, zoals treinwagons, machineonderdelen en ruimtevaartconstructies. 7. EN AW-6082 / 3. 2315 / Al-Si1Mg Deze legering heeft een gemiddelde sterkte en goede lasbaarheid en wordt gebruikt in offshore constructies en containers omdat het bestand is tegen spanningscorrosie. Deze aluminiumlegeringen bieden een verscheidenheid aan mechanische eigenschappen. Ze worden geselecteerd op basis van de eisen van de CNC bewerkingstoepassingen om de beste prestaties en een lange levensduur bij het beoogde gebruik te garanderen. Gebruikelijke technieken om aluminium CNC te bewerken Bij het CNC bewerken van aluminium zijn er verschillende technieken die gebruikt kunnen worden om een hoge nauwkeurigheid en precisie in de aluminium onderdelen te krijgen. Deze processen zijn bedoeld om te voldoen aan verschillende behoeften en eisen, die het beste resultaat zouden geven in termen van kwaliteit en prestaties. CNC Draaien blijft een van de basisbewerkingen bij aluminiumbewerking. Bij deze bewerking draait het werkstuk om zijn as en blijft het snijgereedschap gefixeerd. Op deze manier wordt materiaal verwijderd en wordt het werkstuk gevormd. Deze methode wordt veel toegepast bij het produceren van cilindrische of conische vormen in aluminium onderdelen. Een andere veelgebruikte techniek is CNC aluminium frezen, waarbij het gereedschap stationair wordt gehouden terwijl het snijgereedschap wordt geroteerd om het werkstuk te snijden. Dit proces maakt snijbewerkingen in verschillende richtingen mogelijk en is ideaal voor het snijden van vormen en ontwerpen in aluminium onderdelen. Pocketing of kamerfrezen is een bepaald type CNC aluminium frezen

Scroll naar boven

Een offerte aanvragen