Als u metaallegering gietdelen die een hoogwaardige oppervlakteafwerking vereisen, zoals polijsten, plateren of elektronisch plateren, dan moet je op zoek gaan naar zink spuitgietdelen. Zink of zamak spuitgietwerk wordt vaak gebruikt bij de productie van precies decoratieve onderdelen, bouwaccessoires, deur- en raamaccessoires, deurhangers, gegoten modellen en andere soortgelijke legeringproducten. Het doel van dit artikel is om je een beknopte inleiding te geven tot de beste 11 zink spuitgietbedrijven in China en de Verenigde Staten van Amerika, evenals hun gietmogelijkheden en concurrentievoordelen. Laten we met dat in gedachten eens kijken naar een aantal van de bekendste bedrijven in deze uitgebreide gids.
1. Dongguan Sincere Tech Co, Ltd
Dongguan Sincere Tech Co, Ltd is een matrijzenfabrikant en zink spuitgiet bedrijf gevestigd in China. Hoogwaardige spuitgietmatrijzen zijn de specialiteit van het bedrijf. Het biedt spuitgietmatrijzen van aluminium, zink en magnesium, samen met de nauwkeurigheid in plastic vormen en gieten. De aangeboden diensten zijn voor de automobiel-, medische en andere sectoren. De klanten krijgen precisiebetrouwbaarheid en concurrerende prijzen voor alle aangeboden projecten.
Het gebruik van machines en apparatuur van hoge kwaliteit betekent dat er kwaliteitsoutput is met minimale afwijkingen. Het toezicht op elk project is in handen van bekwame professionals die ervoor zorgen dat de hoge normen worden nageleefd. Het bedrijf heeft een reputatie opgebouwd als een van de toonaangevende bedrijven omdat internationale klanten vertrouwen hebben in Dongguan Sincere Tech voor succes.
Aangeboden services
Dongguan Sincere Tech biedt klanten een breed scala aan oplossingen voor productontwikkeling. Dit varieert van het ontwerpproces tot het maken van prototypen, van productieontwerp tot daadwerkelijke massaproductie. Daarom worden de diensten voor het maken van matrijzen en het bewerken van gereedschappen geacht een hoge precisie van de assemblage, het testen en het verpakken van outputproducten te bevatten.
Het bedrijf heeft enorme ervaring in spuitgieten en plastic gieten. Elke beweging wordt met precisie en duidelijkheid uitgevoerd. Het bedrijf zorgt ervoor dat zijn producten voldoen aan de industriële normen en waarden. Snelle doorlooptijden en goede resultaten zijn gegarandeerd.
Waarom kiezen voor Dongguan Sincere Tech?
Kwaliteit, precisie en betrouwbaarheid zijn de kernwaarden van Dongguan Sincere Tech Company. Kwaliteitsmaatregelen die op het hoogste niveau worden toegepast, garanderen de hoge kwaliteit en normen van het product. Bij de productie van verschillende producten worden grondstoffen van hoge kwaliteit gebruikt. De verfijning van de productieprocessen wordt gebruikt voor een betere stevigheid. Elke klant wordt voorzien van hoogwaardige en goedkope diensten.
Nauwkeurigheid en duurzaamheid zijn de belangrijkste aspecten bij het ontwerpen van het product. Professionals krijgen optimale tevredenheid over de diensten die ze aan hun klanten aanbieden en over de producten die ze maken. Als je op zoek bent naar betrouwbare en betaalbare mallen, dan is Sincere Tech een bedrijf waar je naar moet kijken.
Als u op zoek bent naar kunststof spuitgieten, productassemblagediensten Chinaen zink spuitgiet bedrijven in ChinaU kunt contact met hen opnemen voor de prijs.
2. GC Precision Mold Co.
GC Precision Mold Co, Ltd is een toonaangevend zink spuitgietbedrijf in China met meer dan twintig jaar ervaring. Het bedrijf is opgericht in 1999 en houdt zich voornamelijk bezig met aluminium, zink en magnesium spuitgieten. Daarnaast leveren ze diensten voor kunststof spuitgieten, CNC-verspaning en oppervlakteafwerking. GC Precision Mould werkt met verschillende sectoren van de economie, zoals de auto-industrie, elektronica en de gezondheidszorg.
Het bedrijf staat bekend om zijn efficiënte productielijn. De geavanceerde machines variëren van 120 ton tot 1650 ton. De diensten die het bedrijf aanbiedt zijn onder andere zwaartekrachtgieten, hogedrukgieten en zandgieten. Ze ontwerpen en ontwikkelen mallen van specifiek belang. De nauwkeurigheid en kwaliteit worden bij elk project maximaal gewaarborgd.
GC Precision Mould verkoopt zijn producten op de internationale markt, met name in Noord-Amerika en Europa. Deze bedrijven zorgen voor een efficiënte en gemakkelijke levering en verzending voor hun klanten in verschillende delen van de wereld. Hierdoor zijn ze gecertificeerd volgens de International Organization for Standardization (ISO) 9001 voor kwaliteit. Het bedrijf levert oplossingen op maat volgens de vraag van de klant en voegt zo waarde toe.
Kerndiensten
GC Precision Mould Co., Ltd. biedt een breed scala aan diensten:
- Spuitgieten: De gebruikte materialen zijn aluminium, magnesium, zink en andere aangepaste legeringen.
- Spuitgieten van kunststof: Zeer nauwkeurig spuitgieten met verschillende oppervlakteafwerkingen.
- CNC Verspaning: CNC-draaien en onderdelen maken met hoge nauwkeurigheid.
- Afwerking oppervlak: Anodiseren, poedercoaten, schilderen en verchromen.
- Aangepaste spuitgietgereedschappen: Apparatuur voor moeilijke spuitgiet- en giettoepassingen.
Hun spuitgietdiensten zijn gericht op de automobiel-, elektronica- en consumentenproductenindustrie. Voor elk project gebruiken ze moderne gereedschappen en technieken, waardoor ze voldoen aan de hoogste productieniveaus. Ze voldoen aan verschillende behoeften van klanten omdat de machines die bij de productie worden gebruikt onderdelen kunnen maken met een gewicht tot 50 kg.
Waarom GC Precision Mould Co. Ltd kiezen?
GC Precision Mould is een betrouwbare leverancier van Zink spuitgietdiensten. Ze leveren stabiele en betaalbare diensten op basis van hun jarenlange ervaring. Het bedrijf benadrukt en verzekert een snelle reactietijd en werkt met een redelijk budget.
GC Precision Mold biedt een volledig spectrum van klantenondersteuning vanaf het moment dat het project wordt gestart. Van spuitgieten en CNC-verspaning tot plastic gieten, het bedrijf garandeert de tevredenheid van zijn klanten.
G.C Precision Mold Co, Ltd richt zich op constante innovatie. Ze doen altijd hun best om hun productiesystemen en -technieken te verbeteren. Ze zijn ISO 9001-gecertificeerd en volgen strenge internationale normen voor hun producten. Ze voldoen aan zowel kleine als grote productiebehoeften op het gebied van dienstverlening.
Als je op zoek bent naar kunststof spuitgieten, CNC-verspaning, oppervlakteafwerking zoals anodiseren, elektronisch plastificeren, 6063 of 6061 hogedrukgietwerk, en fabrikanten van zinkspuitgietwerk in ChinaU kunt contact met hen opnemen voor de prijs.
3. CNM Gieten
CNM TECH is een geavanceerd industrieel zinkmatrijzenafgietselbedrijf gevestigd in China, het CNM-afgietselbedrijf is voornamelijk betrokken bij precisieafgietsel van aluminium, zink en magnesium. Ze houden zich ook bezig met het hoogwaardige plastic gieten en CNC-verspaning. CNM TECH biedt concurrerende prijzen en standaardvoorzieningen. De technologieën die beschikbaar zijn in de markt garanderen producten van hoge kwaliteit en klanttevredenheid over de hele wereld.
CNM TECH bedient verschillende industrieën, waaronder de automobiel-, medische en elektronica-industrie. Ze zijn gespecialiseerd in de productie van complexe, precisiegestanste onderdelen voor breder gebruik. Hun diensten bestaan uit vormen, draaien, assembleren en oppervlaktebehandeling. Klanten kunnen genieten van een efficiënte productie door de bedrijven, evenals van andere aspecten zoals productlevering. CNM TECH heeft een reputatie als het gaat om het zo snel mogelijk leveren van de nodige nauwkeurigheid en snelheid aan zijn klanten.
Kerndiensten aangeboden door CNM TECH
CNM biedt een breed scala aan diensten:
- Gieten van aluminium
- Zink spuitgietwerk
- Spuitgieten van magnesium
- Plastic vormen
- CNC-bewerking
- Gracvity spuitgieten
- Zandgieten
- Oppervlakteafwerking (poedercoating, anodiseren, verven en galvaniseren)
CNM TECH is actief in de productie van gegoten auto-onderdelen in de industriële en elektronische sector. Ze maken gebruik van hogedrukgietmachines die zijn ontworpen om te voldoen aan de verschillende eisen van hun klanten.
Waarom kiezen voor CNM TECH?
CNM TECH is China spuitgieten dat een reputatie heeft voor het leveren van betrouwbare productiediensten van hoge kwaliteit. De kwaliteitscontrolenormen van CNM TECH garanderen dat de producten die ze produceren de vereiste prestaties leveren. Voor zowel commerciële als industriële toepassingen kunnen ze voldoen aan leveringen, schema's en kosten.
CNM TECH is een gerenommeerd spuitgiet- en vormbedrijf met klanten uit verschillende delen van de wereld. De ISO-certificering garandeert dat de geproduceerde producten voldoen aan de standaardkwaliteiten van de internationale markt. Met zijn klantgerichte aanpak blijft CNM TECH een gewenste en betrouwbare leverancier in de spuitgietwereld.
Als u op zoek bent naar kunststof spuitgieten, CNC-verspaning, oppervlakte-afwerking zoals anodiseren, elektronisch plastificeren, gravtiy gieten, zand gieten aluminium hoge druk spuitgieten, en zink spuitgiet bedrijven in ChinaU kunt contact met hen opnemen voor de prijs.
4. YS Productie
YS Manufacturing is een van de belangrijkste toonaangevende zink spuitgietbedrijven in de business zink, aluminium en magnesium spuitgietstukken. Het bedrijf levert verschillende diensten zoals rapid prototyping, CNC-verspaning, spuitgieten, spuitgieten en gietdiensten. Ze leveren aan industrieën zoals de auto-industrie, ruimtevaart, geneeskunde, robotica en consumentenproducten.
YS Company biedt moderne productieoplossingen zoals snel spuitgieten, zandgieten en metaalbewerking. Hun professionele team staat garant voor kwaliteit en tijdige leveringen. Omdat hun belangrijkste doel het aanbieden van kwalitatieve en efficiënte productieoplossingen is, bieden ze een one-stop-shop die aan de verschillende behoeften van hun klanten kan voldoen.
Matrijzengietdiensten
YS Company biedt verschillende gietdiensten aan, waaronder:
- Spuitgieten onder druk: Geschikt voor de productie van grote volumes complexe onderdelen, vooral in aluminium- en zinklegeringen.
- Zandgieten: Een flexibel en economisch proces waarbij gesmolten metaal wordt gebruikt om metalen onderdelen te produceren voor de auto-industrie, luchtvaart en scheepvaart.
- Investeringsgieten: Gespecialiseerd in de productie van nauwkeurige componenten voor nauwkeurig gebruik, zoals in de ruimtevaartindustrie en in instrumenten voor gezondheidsinstellingen.
Extra aangeboden services
- Snelle prototyping
- CNC-bewerking
- Plaatwerk Fabricage
- Vacuümgieten
- Spuitgietgereedschap en snel spuitgieten.
Bedrijfstakken
YS Company ondersteunt een breed scala aan industrieën, waaronder:
- Medisch: De levering van specifieke onderdelen die worden gebruikt in medische apparatuur en instrumenten.
- Automobielindustrie: Productie van auto-onderdelen zoals motoren en chassis.
- Scheepvaart: Productie van onderdelen voor de scheepvaart, waaronder assen en propellers.
- Ruimtevaart: Het leveren van nauwkeurige onderdelen voor vliegtuigen en motoren.
- Landbouw: Productie van onderdelen voor landbouwwerktuigen en -machines.
- Militair: Hoogwaardige en betrouwbare hardware leveren voor defensie en de militaire industrie.
- Elektronica: De productie van onderdelen voor elektronica en elektrische consumentenproducten.
Contactgegevens
Toevoeging: 415 McFarlan Road Suite 112-E, Kennett Square, PA 19348
Telefoon: 610-444-4832
Locatie: VS
Als je op zoek bent naar CNC-bewerking, laag-volume spuitgieten, zwaartekrachtgieten en zink spuitgiet bedrijven in VSU kunt contact met hen opnemen voor de prijs.
5. Cast Products, Inc.
Cast Products, opgericht in 1966, is een zinkspuitgietbedrijf dat gespecialiseerd is in de productie van zinkgietprecisieonderdelen. Het is actief in het leveren van goedkope maar hoogwaardige oplossingen voor verschillende industrieën zoals de auto-industrie, elektronica, industriële apparatuur en consumentengoederen. Casting Products heeft een oude naam in de industrie die apparatuur van topkwaliteit gebruikt om zinkgietproducten te vervaardigen die zeer nauwkeurig en duurzaam zijn.
Mogelijkheden in een oogopslag
Meerlaags spuitgieten is een bijzonder aandachtspunt van Cast Products, waarmee ingewikkelde en nauwkeurige onderdelen kunnen worden gemaakt die verdere bewerking vereisen. Het bedrijf gebruikt ook een warmkamergietmethode die conventioneel is voor de productie van grote onderdelen. Deze processen zijn perfect voor massaproductie en de voordelen zijn lage gereedschapskosten, korte cyclustijd en onderdelen met nauwe toleranties.
Cast Products biedt een reeks zinklegeringen om te voldoen aan uiteenlopende behoeften van klanten, waaronder:
- ZAMAK 2
- ZAMAK 3
- ZAMAK 5
- ZA-8
Deze legeringen bieden een combinatie van sterkte, duurzaamheid en corrosiebestendigheid en zijn geschikt voor gebruik in de auto-industrie, elektronica en industriële productie.
Technologische aspecten en apparatuur
Cast Products gebruikt 28 warmkamergietmachines, zoals meervoudige glijmachines en conventionele metaalgietmachines, om aan een groot aantal behoeften te voldoen. Hun multi-slide technologie wordt gebruikt voor de productie van ingewikkelde onderdelen met precisie, terwijl hun warme kamer machines geschikt zijn voor onderdelen van verschillende afmetingen. Productie in grote volumes met weinig verspilling en een korte cyclustijd is mogelijk omdat het bedrijf geavanceerde apparatuur gebruikt.
Hun specialisatie Gieten & Smeden
De engineering en tooling zijn in-house bij Cast Products, wat betekent dat het bedrijf robuuste spuitgietmatrijzen kan produceren. Het bedrijf is gespecialiseerd in:
- Gereedschap ontwerpen en bouwen: Met het beste staal en computerondersteunde ontwerp- en productiesystemen.
- Verlenging van de levensduur van gereedschap: Door ontwerp- en procesverbeteringen te integreren, kunnen ze de levensduur van spuitgietgereedschap verlengen.
- Geavanceerde simulaties: Meer aandacht voor het ontwerpen van gereedschappen en onderdelen, en gebruik van hightech software zoals SolidWorks en AutoCAD.
Secundaire activiteiten
Cast Products biedt een verscheidenheid aan secundaire bewerkingen om de prestaties en esthetiek van onderdelen te verbeteren, waaronder:
- CNC verspanen en traditioneel draaien en frezen.
- Polijsten, plateren of anodiseren Onderverdeeld in de volgende categorieën:
- Schilderen (poedercoaten, natlakken)
- Submontage en volledige montage
- CNC tappen en draadsnijden
Kwaliteitsborging en -controle
Het bedrijf en zijn gegoten producten zijn ook zeer streng op de kwaliteit, waarbij regelmatig inspecties en tests worden uitgevoerd. Hun uitgebreide kwaliteitssysteem omvat:
- Coördinatenmeetmachines of kortweg CMM's worden gebruikt voor het meten van onderdelen met een hoge nauwkeurigheid.
- Mechanische manieren om de efficiëntie van constructies te controleren door middel van destructieve en niet-destructieve testen.
- Metallurgische testen in huis om de mechanische eigenschappen van gegoten onderdelen te controleren.
- Visuele en oppervlaktecontroles van de eindproducten op conformiteit met het uiterlijk en andere meetbare kenmerken.
- Gebruikte ISO-conforme kwaliteitssystemen voor de productie van consistente producten die voldoen aan de verwachtingen van de klant.
Snel gereedmaken en kleine series produceren
Voor klanten die prototypes moeten maken of die kleine series bestellen, biedt Cast Products diensten voor rapid prototyping. Dit maakt het mogelijk om snel nieuwe ontwerpen te maken en deze te testen voordat ze op ware grootte worden geproduceerd. Het bedrijf kan ook helpen bij versnelde tooling wanneer de doorlooptijd kort is en betaalbare prototypeproductie.
Bedrijfstakken
Cast Products is actief in verschillende bedrijfstakken en levert producten en diensten op maat die voldoen aan de eisen van verschillende bedrijfstakken. De belangrijkste industrieën zijn:
- Automobiel: Motor-, transmissie-, rem- en elektrische onderdelen voor zeer nauwkeurige auto's.
- Elektronica: Elektrische accessoires en contacten, en behuizingen en dozen.
- Industriële apparatuur: Koppelingen, onderdelen en accessoires voor pompen en kleppen, tandwielen en mechanische apparatuur.
- Recreatief: Onderdelen die lang meegaan en gebruikt worden in sportuitrusting en speelgoed.
- Bouw & constructie: Producten voor installatie- en constructiewerk in de bouw.
- Ruimtevaart en defensie: Onderdelen voor vliegtuigen en militaire uitrusting.
Waarom kiezen voor Cast Products?
- Tientallen jaren ervaring: Cast Products heeft een lange geschiedenis in de productie van spuitgietonderdelen en levert al meer dan 50 jaar spuitgietonderdelen.
- Rendabele oplossingen: Het zinkmatrijzenafgietsel wordt wijd gebruikt voor de productie van hoge productievolumes omdat het relatief lage gereedschaps- en energiekosten vereist in vergelijking met andere afgietselprocessen.
- Precisie en efficiëntie: Het bedrijf heeft moderne spuitgietmethodes aangenomen waardoor het onderdelen kan produceren met een hoge nauwkeurigheid, kleine variaties en defecten.
- Klantgerichte benadering: Cast Products biedt haar klanten gepersonaliseerde oplossingen en een uitzonderlijke klantenservice om aan de behoeften van de klant te voldoen.
- S.-gebaseerde productie: Als binnenlands bedrijf heeft Cast Products het voordeel van kortere doorlooptijden en minimaliseert het de verzendkosten en de risico's van offshore productie.
Neem contact op met Cast Products, Inc.
Telefoon: (708) 457-1500
E-mail: info@castproducts.com
Locatie: 4200 N. Nordica Norridge, Illinois 60706 VS
Als u op zoek bent naar zamak5, za-8 spuitgietproducten, Ruimtevaart zinkgietbedrijven in de VSU kunt contact met hen opnemen voor de prijs.
6. A&B spuitgietwerk
A & B Die Casting is de productie van precisie spuitgieten producten met de nadruk op zink spuitgieten en een uitstekende service voor tal van industrieën. Door voortdurend te investeren in onderzoek en ontwikkeling, zich te richten op kwaliteit en meer te leveren dan verwacht aan de klanten, is A&B Die Casting een gerenommeerd spuitgietbedrijf voor klanten die op zoek zijn naar goed geconstrueerde, betaalbare en concurrerende onderdelen.
Het bedrijf werkt onder ISO 9001:2015 certificering om te garanderen dat alle producten volgens de hoogste normen worden geproduceerd. Ze zijn gericht op de productie van zeer complexe en zeer nauwkeurige spuitgietonderdelen met behulp van hightech spuitgiettechnologie en een zeer professionele klantenservice en levering.
Belangrijkste capaciteiten en expertise
A&B Die Casting gebruikt een effectief en aanpasbaar proces voor het maken van zeer gedetailleerde en nauwkeurig gevormde onderdelen. Het bedrijf maakt gebruik van geavanceerde zinklegeringen die verschillende voordelen bieden, waaronder:
- Complexe geometrieën met dunne wanden: Het spuitgieten van zink heeft een geweldige eigenschap voor het produceren van onderdelen met ingewikkelde vormen en ingewikkelde details, zelfs voor het spuitgieten van aluminium met dunne wanden.
- Superieure mechanische en fysische eigenschappen: Treksterkte, maatvastheid en slijtvastheid zijn belangrijke eigenschappen van zink die het geschikt maken voor duurzame toepassingen met een lange levensduur.
- RFI/EMI afscherming: Zink heeft een superieur elektrisch geleidingsvermogen waardoor het een perfecte geleider is van RFI en EMI, wat belangrijk is in de elektronica- en communicatie-industrie. Hoge sterkte en hardheid: Zinkafgietsels bieden uitstekende sterktes en worden meestal toegepast als vervanging voor machinaal bewerkte gestempelde of gefabriceerde onderdelen, vooral voor kleine voorwerpen met hoge sterkte-eisen.
- Superieure cosmetische afwerking bij het gieten: Het is mogelijk om zinkspuitgietproducten met een fijne oppervlakteafwerking rechtstreeks vanaf de pers te maken, zonder dat het oppervlak achteraf moet worden afgewerkt.
A&B Die Casting kan onderdelen maken met zeer nauwe toleranties. Zinklegeringen zijn ideaal voor:
- Nauwe maattoleranties en fijne vormen bij een hoge productiviteit.
- Nauwe toleranties en goede uitwisselbaarheid betekenen dat onderdelen op hun plaats glijden zoals ze zijn ontworpen.
- Diverse aanvullende processen zoals poedercoaten, anodiseren, plating en andere hoogwaardige afwerkingen.
Industrie
A&B Die Casting is in staat om kleine en nauwkeurige elementen en substantiële en ingewikkelde subassemblages te produceren. Het gieten van zinkmatrijzen is bijzonder geschikt voor:
- Auto-onderdelen: Tandwielen, lagers, koppelingsplaten, drijfstangen, krukassen, nokkenassen en andere auto-onderdelen die een hoge trek- en slijtvastheid nodig hebben.Elektronica: Behuizingen voor elektronica, aansluitingen en componenten die bescherming nodig hebben tegen elektromagnetische interferentie.
- Industriële apparatuur: Onderdelen die onderhevig zijn aan slijtage en die tegelijkertijd ingewikkelde vormen hebben, zoals pompen, kleppen en tandwielen.
- Consumentenproducten: Decoratieve, zeer nauwkeurige onderdelen voor huishoudelijke apparaten, instrumenten en sport- en vrijetijdsartikelen.
Expert spuitgiettechnologie
Ze gebruiken de nieuwste spuitgiettechnologie waardoor ze de meest ingewikkelde spuitgietopdrachten aankunnen.
De geavanceerde faciliteiten van het bedrijf omvatten het gebruik van:
- Verschillende soorten spuitgietmachines, vooral meervoudige spuitgietmachines, worden gebruikt voor de productie van complex gevormde onderdelen met dunne wanden.
- Hogedruk spuitgietmachines zorgen voor een hoge kwaliteit en betrouwbaarheid van de onderdelen, een korte cyclustijd en een lange levensduur van het gereedschap.
- Koudvervormingsfuncties die helpen bij het samenvoegen van onderdelen en de mate van extra bewerkingen verlagen.
Kwaliteit
- De ISO 9001:The-certificering van 2015 toont haar toewijding om klanten producten van de hoogste normen aan te bieden. A&B Die Casting implementeert een streng kwaliteitscontroleproces dat omvat:
- Niet-destructief testen met dimensionale meetinstrumenten om de vereiste tolerantie te controleren.
- Materiaaltesten om de mechanische eigenschappen en norm van zinklegeringen aan te tonen.
- Esthetische tests om te bevestigen dat alle onderdelen de juiste oppervlakteafwerking hebben voor hun uiterlijk.
- Een niet-destructief onderzoek om de degelijkheid en prestaties van elk interconnectiedeel te bevestigen.
Waarom kiezen voor A&B spuitgietwerk?
- Expertise in zinkspuitgieten
- Precisie en efficiëntie in Cat=sting producten
- Kosteneffectieve oplossingen
- Aanpassing en flexibiliteit
- Tijdige levering
Contactgegevens
Neem vandaag nog contact op met het bedrijf om een offerte aan te vragen voor uw project:
- Adres: 900 Alfred Nobel Drive, Hercules, CA 94547
- Telefoon: (877) 708-0009
- E-mail: Contact
A & B Die Casting is toegewijd aan het leveren van hoge kwaliteit, kosteneffectieve en precisie ontworpen gegoten componenten voor een verscheidenheid van industrieën. Hun gebruik van zink spuitgieten voorziet klanten van duurzame, betrouwbare en esthetisch aantrekkelijke onderdelen die voldoen aan de eisen van de moderne productie.
7. Eastern Alloys Inc.
Eastern Alloys Inc. is een toonaangevend bedrijf in Noord-Amerika voor het gieten van zinklegeringen. Ze bieden een uitgebreid assortiment hoogwaardige zinkgietlegeringen, waaronder:
- Zamak legeringen (bijv. Zamak 3, Zamak 2, Zamak 5, Zamak 7)
- ZA legeringen (bijv. ZA-8, ZA-12, ZA-27)
- ZA-27.ACuZink
Eastern Alloys richt zich op sterke legeringen, slijtvast, corrosiebestendig en vloeibaar, dus geschikt voor spuitgieten. Er kan worden gesteld dat hun producten op vrijwel alle gebieden worden gebruikt, waaronder de auto-, luchtvaart- en elektronica-industrie.
Raadpleeg voor meer informatie of details over technische specificaties uw plaatselijke technische bibliotheek of neem rechtstreeks contact met hen op voor een legeringstoevoeging.
Als u op zoek bent naar ZA-8, ZA-12, ZA-27 zinkgietbedrijven in de VSU kunt contact met hen opnemen voor de prijs.
8. Zetwerk
Het netwerk is een van de grootste zinkspuitgietbedrijven voor precisieonderdelen en -producten voor kapitaalgoederen, duurzame consumptiegoederen en industrieën. Zetwerk richt zich volledig op kwaliteit, productiviteit en redelijke prijzen en biedt een breed scala aan productiediensten met de kortst mogelijke doorlooptijden, ongeacht de categorie, het producttype, de grootte en de geografische locatie.
Belangrijkste vaardigheden:
- Wereldwijde activiteiten: Zetwerk Company is wereldwijd actief en biedt supply chain oplossingen voor verschillende sectoren van de economie.
- Precisieproductie: Richt zich op de productie van zeer nauwkeurige precisieonderdelen voor verschillende industrieën.
- Flexibele productiediensten: Aangepast aan de verschillende sectoren over de grootte van de productie, variërend van kleinschalig tot grootschalig.
- Snelle doorlooptijden: Zetwerk streeft naar maximale snelheid in de toeleveringsketen om klanten te helpen de best mogelijke prijs te realiseren.
Het netwerk heeft als doel te voldoen aan de behoefte van klanten aan betaalbare en hoogwaardige productiediensten over de hele wereld. Vul de offerte in voor meer informatie.
9. DyCast Specialties Corporation
DyCast Specialties is een industrieleider in aluminium en zink spuitgietwerk en biedt hoge precisie en hoge druk spuitgietoplossingen. Bij het bedrijf komen alle aspecten van de Aldie-gietproducten aan bod: het ontwerp van het product, de fabricage, de bewerking, de metaalafwerking en de assemblage.
Belangrijkste vaardigheden:
- Matrijzengietdiensten: Afgietsels van aluminium- en zinkmatrijzen met aansluitend bijsnijden en precisiebewerking en -afwerking volgens de eisen van de klant.
- Engineering-ondersteuning: Volledige service van ontwerp en ontwikkeling, inclusief het maken van prototypen en gereedschappen, tot productie en assemblage.
- Spuitgieten onder hoge druk: Maakt gebruik van superieure spuitgiettechnologie om sterke en duurzame productonderdelen te maken.
- Verspaning en metaalafwerking: Kennis van diverse technieken van precisiebewerking en diverse diensten op het gebied van metaalafwerking om de best afgewerkte producten te produceren.
Bedrijfstakken:
- Industrieel
- Robotica
- Radar
- Netwerken
- Openbaar vervoer
- Ruimtevaart
- Automotive
- Medisch
- Recreatief
- Telecommunicatie
DyCast Specialties streeft ernaar om consumenten te voorzien van hoogwaardige spuitgietproducten in combinatie met korte levertijden en goede klantrelaties. Of uw toepassing nu in de ruimtevaart, de automobielindustrie, de medische sector of een van de vele andere industrieën is, DyCast Specialties kan voordelige, toepassingsspecifieke oplossingen bieden.
Ga voor meer informatie of een offerte naar de website of bel 320-239-4799.
10. Deco Lowa producten
Deco Lowa Products is een vooraanstaand bedrijf op het gebied van zinkspuitgieten van hoge kwaliteit. Het bedrijf levert diensten op het gebied van het ontwerpen en ontwikkelen van nieuwe producten, het maken van prototypes, tooling, productie en oppervlakteafwerking. Het bedrijf streeft ernaar om zeer nauwkeurige componenten te leveren die voldoen aan de behoeften van de klant in verschillende industrieën.
Belangrijkste vaardigheden:
- Zink spuitgietwerk: Deco Producten zijn bekend voor kwaliteit gietstukken voor laag-volume en high-volume productie.
- Engineering en ontwerpassistentie: Deco Products biedt ontwerp- en engineeringoplossingen om het beste productontwerp voor productie en prestaties te bereiken.
- Tooling en prototyping: Flexibel in spuitgietprocessen en kan mallen en prototypes leveren die binnen de projectvereisten vallen.
- Precisiebewerking: Deco biedt afwerkingsservices om te garanderen dat onderdelen aan de meest nauwkeurige specificaties voldoen.
- Metaalafwerking: Er zijn verschillende oppervlaktebehandelingen voor zowel de vorm als de functie van het product: anodiseren, poedercoaten en polijsten.
- Assemblage Diensten: Deco Products biedt eindassemblagediensten, waardoor het gemakkelijk is om alle onderdelen van het gieten tot het eindproduct te verkrijgen.
Bedrijfstakken:
- Automobiel: Deco Products biedt oplossingen voor de auto-industrie met uitstekende kwaliteit aluminium gegoten onderdelen voor motoren, structuren en andere toepassingen.
- Ruimtevaart: Gespecialiseerde gietoplossingen voor de lucht- en ruimtevaartsector waar prestaties van cruciaal belang zijn.
- Elektronica: Het aanbieden van gietstukken voor elektronicaproducten die hoge precisieniveaus en uitstekende thermische geleidbaarheid vereisen.
- Consumptiegoederen: Reserveonderdelen voor huishoudtoestellen en speelgoedproducten, gereedschap en ijzerwaren, sportuitrusting en accessoires.
- Industrieel: Industriële oplossingen door het aanbieden van duurzame en corrosiebestendige gegoten onderdelen voor industriële gereedschappen en instrumenten.
Waarom Deco Producten kiezen?
- Kwaliteit: Deco Products onderhoudt controle van hoge kwaliteit en is toegewijd aan het leveren van alleen de beste producten aan de klanten.
- Geavanceerde mogelijkheden: Het is ook een feit dat het bedrijf geavanceerde technologieën gebruikt bij het spuitgieten om hoogwaardige en duurzame onderdelen te maken.
- Klantgericht: Het bedrijf onderhoudt relaties met zijn klanten en levert speciale diensten in overleg om aan de behoeften van klanten te voldoen.
11. SDC Incorporated - Oplossingen voor zinkspuitgieten
SDC Incorporated handelt in precisie zink spuitgietwerk om onderdelen te produceren die nauwe afmetingen vereisen met consistente en voorspelbare productiemethoden. Ze gebruiken moderne apparatuur zoals Franse volautomatische zinkmachines om kleine ingewikkelde onderdelen te maken tot grotere, zwaardere onderdelen (tot 1 kg). SDC levert gietoplossingen aan industrieën die hoge prestaties nodig hebben.
Belangrijkste vaardigheden:
- Zink spuitgietwerk: SDC heeft met name een uitstekende oppervlakteafwerking, nauwe toleranties en complexe vormen van zinkspuitgietstukken bereikt die nauwelijks tocht en machinale bewerking nodig hebben.
- Zinklegeringen: Het bedrijf handelt in zeer zuivere zinklegeringen, waaronder zink-aluminiumlegeringen of ZA-legeringen zoals de ZA-8-, ZA-1,2- en ZA-27-legering die hoge sterkte, hardheid en lager-eigenschappen biedt en geschikt is voor gebruik in toepassingen waar verbeterde mechanische eigenschappen gewenst zijn.
- Four-Slide spuitgieten: SDC maakt gebruik van zink spuitgieten met vier schuiven, een snelle methode om kleine ingewikkelde onderdelen op grote schaal te produceren. Deze methode is zeer geschikt voor producten zoals connectoren, behuizingen en kleine kleppen, en tot 40 shots per minuut.
- Gereedschap: In vergelijking met aluminium spuitgietgereedschap is zink spuitgietgereedschap duurzamer en vereist het minimaal onderhoud, zodat het vele jaren gebruikt kan worden en lage operationele kosten heeft.
Voordelen van zink spuitgietwerk bij SDC:
- Precisie en herhaalbaarheid: Het bedrijf gebruikt volledig geautomatiseerde machines om te voldoen aan nauwe toleranties en een hoge maatnauwkeurigheid die de zinkgietstukken van SDC geschikt maken voor het maken van onderdelen met fijne details.
- Lagere smelttemperatuur: Vergeleken met aluminium spuitgietwerk heeft zink een laag smeltpunt en een lage werkdruk, wat resulteert in een kostenvoordeel.
- Blijvend gereedschap: In vergelijking met andere materialen die voor gereedschap worden gebruikt, heeft gereedschap van zink spuitgieten een langere levensduur en een minimale onderhoudsbehoefte, waardoor het voordeliger is voor hoge productievolumes.
- Legeringen met hoge sterkte: Op zink gebaseerde legeringen die bij SDC worden gebruikt, hebben een hoge ductiliteit, slagvastheid en dimensionale stabiliteit, zodat ze in veel toepassingen kunnen worden gebruikt.
Bedrijfstakken:
- Elektronica
- Automotive
- Ruimtevaart
- Medisch
- Consumptiegoederen
- Industriële onderdelen
Contactgegevens:
- Adres: Postbus 575, 945 Franklin St, Sullivan, MO 63080
- Telefoon: (573) 468-3107
- E-mail: sales@sdcofin.com
Voor zinkgietoplossingen met hoge precisie biedt SDC Incorporated expertise en geavanceerde technologie om te voldoen aan de eisen van uw meest complexe projecten.
Samenvatting
In dit artikel hebben we de top 11 toonaangevende zinkspuitgietbedrijven in China en de VS opgesomd. Deze bedrijven zijn toonaangevend in productie en bieden one-shop oplossingen aan hun gewaardeerde klanten over de hele wereld. Als je op zoek bent naar een betrouwbare Zink Die Casting Service provider in China, neem dan gerust contact met ons op en stuur ons je eisen.
Titanium was ooit een materiaal dat slechts door een paar geselecteerde bedrijven werd gebruikt en zelden werd aangeraakt door de gemiddelde verspaner, maar nu wordt het veel vaker gebruikt en is het door veel verspaners in de loop van hun carrière gebruikt. De bewerking van titanium is niet vergelijkbaar met die van standaardmaterialen zoals aluminium en staal in de industrie. Vanwege de enorme winsten beginnen echter meer bedrijven interesse te tonen in deze banen.
In dit artikel bespreken we succesvolle werkwijzen voor cnc-verspaning van titanium, hoe de juiste snijgereedschappen te selecteren en zaken waarmee machinisten rekening moeten houden. wil je meer weten over andere bewerkingsprocessen, ga dan naar Fabrikant van gedraaide onderdelen pagina.
Titanium bewerken: Belangrijke overwegingen
CNC verspanen met titanium is een complex proces vanwege de sterkte, waardoor het geschikt is voor de meest veeleisende toepassingen en tegelijkertijd moeilijk te bewerken is. Het is van vitaal belang om de details van het bewerkingsproces te begrijpen om het beste resultaat te krijgen en de levensduur van het gereedschap te verlengen.
- Selectie van snijgereedschappen
Voor het bewerken van titanium moet je rekening houden met snijgereedschappen. Aangezien titanium bestand is tegen hitte en hard is, is het cruciaal om gereedschap te kiezen dat tegen deze eigenschappen bestand is. Gereedschappen van gecoat hogesnelheidsstaal met wolfraam, koolstof en vanadium zijn geschikt vanwege hun hardheidsbehoud bij temperaturen tot 600°C. Deze gereedschappen zorgen voor beter snijwerk en verminderen de kans op afbrokkelende randen, waardoor het bewerkingsproces verbetert.
- Belang van coating van gereedschap
De coating van snijgereedschappen is belangrijk en het aanbrengen van het juiste type coating verbetert de prestaties van het snijgereedschap tijdens titaanbewerking. Coatings zoals titanium aluminium nitride (TiAlN) verminderen de warmteontwikkeling door een laag aluminiumoxide op het oppervlak van het gereedschap aan te brengen. Deze laag minimaliseert de warmtegeleiding en chemische interactie tussen het gereedschap en het werkstuk, waardoor de levensduur van het gereedschap en de spaanafvoer toenemen.
- Stabiliteit garanderen bij machinale bewerking
Stabiliteit tijdens het bewerken van titanium is van vitaal belang om trillingen te verminderen en de nauwkeurigheid van het snijden te verhogen. Door de flexibiliteit van titanium en de hoge krachten is de kans op klapperen groot, wat nadelig is voor de kwaliteit van het bewerkte oppervlak. Werk met frezen met een grotere kerndiameter om de stabiliteit te verbeteren en de kortste afstand tussen de spindelneus en de gereedschapspunt te garanderen. Het gebruik van constante bewerkingsaanzetten en -snelheden vermindert ook warmte- en spanningsharding op het gereedschap, waardoor de functionaliteit en duurzaamheid van het gereedschap behouden blijft.
- Voordelen van klimfrezen
Klimfrezen heeft verschillende voordelen bij het bewerken van titanium op maat. Bij klimmend frezen begint de spaandikte breder te worden en neemt geleidelijk af, terwijl bij neergaand frezen het tegenovergestelde het geval is. Dit bevordert de warmteoverdracht naar de spanen in plaats van naar het werkstuk, waardoor thermische stress en slijtage van het gereedschap worden geminimaliseerd. Klimfrezen verbetert de afschuiving en goede spaanafvoer achter de frees, waardoor de bewerkingsefficiëntie en de oppervlakteafwerking verbeteren.
Kennis van deze strategieën is cruciaal voor het succesvol bewerken van titanium. Door de juiste gereedschappen, de juiste coatings, stabiliteit en de juiste freesstrategie te kiezen, kunnen de verspaners de gewenste afmetingen en efficiëntie van de titanium componenten verkrijgen onder de industriële vereisten.
Gebruikelijke kwaliteiten voor CNC-verspaning
Laten we een aantal veelgebruikte kwaliteiten bespreken die doorgaans gebruikt worden bij het cnc bewerken van titanium.
Kwaliteit 1: Commercieel zuiver titaan met niet meer dan 0,3% zuurstof.
Enkele van de meest voorkomende soorten zijn graad 1 titanium met een hoge ductiliteit en laag zuurstofgehalte. Het heeft een goede bewerkbaarheid, hoge slagvastheid en hoge corrosiebestendigheid en wordt toegepast in de medische, auto- en luchtvaartindustrie. Titaan graad 1 heeft echter een aantal nadelen; het is minder sterk dan de andere titaniumsoorten en kan dus niet worden gebruikt op plaatsen waar spanning wordt uitgeoefend.
Kwaliteit 2 (Commercieel zuiver titanium met een standaardhoeveelheid zuurstof)
De tweede titaniumsoort wordt ook wel het werkpaardtitanium genoemd vanwege het gemiddelde zuurstofgehalte, de hoge corrosiebestendigheid, vervormbaarheid, lasbaarheid en vervormbaarheid. Het wordt veel gebruikt in de medische en luchtvaartindustrie, vooral in onderdelen voor vliegtuigmotoren, vanwege de mechanische eigenschappen die het bestand maken tegen de toegepaste omstandigheden.
Rang 3 (Zuiver titanium met een matige hoeveelheid zuurstof)
Titaan graad 3 heeft matige mechanische eigenschappen zoals corrosie, verwerkbaarheid en sterkte. Het wordt niet zo vaak gebruikt in commerciële toepassingen als graad 1 en 2. Toch wordt het gebruikt in de medische, marine en luchtvaartindustrie waar consistente prestaties van onderdelen en samenstellingen vereist zijn. Toch wordt het gebruikt in de medische, marine en luchtvaartindustrie waar consistente prestaties van onderdelen en samenstellingen vereist zijn.
Kwaliteit 4 (zuiver titanium met hoog zuurstofgehalte)
Grade 4 titanium is een van de meest krachtige en chemisch stabiele materialen voor cnc titaniumbewerking. Het wordt gewaardeerd om zijn vermogen om in zware omstandigheden te werken. Het heeft echter een hoog zuurstofgehalte, waardoor het vrij moeilijk te bewerken is. Het gebruikt veel koelmiddel en heeft een hoge voedingssnelheid tijdens het bewerken. Deze kwaliteit wordt gebruikt in cryogene vaten, chemische verwerkingsapparatuur en vliegtuigonderdelen waar hoge sterkte en taaiheid essentieel zijn.
Graad 5 (Ti6Al4V)
Ti6Al4V is een alfa-bèta titaniumlegering met 6% Al en 4% V; dit materiaal heeft goede mechanische eigenschappen, waaronder hoge sterkte, redelijke vervormbaarheid en goede corrosiebestendigheid. Het wordt gebruikt in energiecentrales, offshore platforms, schepen en scheepsonderdelen, ruimtevaartproducten met hoge sterkte, enzovoort. Titaankwaliteit 5 wordt toegepast op alle gebieden waar hoge prestaties nodig zijn in verschillende omgevingsomstandigheden.
Graad 6 (Ti 5Al-2,5Sn)
Grade 6 titaniumlegering heeft een goede stabiliteit en hoge sterkte en kan snel worden samengevoegd, vooral bij hoge bedrijfstemperaturen. Hierdoor is het ideaal voor gebruik in vliegtuigrompen, straalmotoren en andere onderdelen en componenten voor de ruimtevaart waar de sterkte van het materiaal van het grootste belang is. Omdat het bestand is tegen hoge temperaturen en spanningen, is het geschikt voor zware omstandigheden.
Graad 7 (Ti-0,15Pd)
Als je Grade 2 vergelijkt met Grade 7, dan bevat deze laatste palladium om de corrosie-eigenschappen te verbeteren, vooral in chemische toepassingen. Het heeft goede vorm- en laseigenschappen en vanwege de weerstand tegen corrosieve stoffen wordt het veel gebruikt in chemische verwerkingsapparatuur waar sterkte en duurzaamheid essentieel zijn.
Graad 11 (Ti-0,15Pd)
Net als de vorige graad 7 titanium heeft de graad 11 titaniumlegering een hogere ductiliteit en een lagere acceptatie van onzuiverheden. Het wordt gebruikt in mariene toepassingen en chloraatproductie vanwege de niet-corrosieve aard en compatibiliteit met zout water. Grade 11 titanium is minder krachtig dan Grade 7 titanium en wordt daarom gebruikt waar flexibiliteit en corrosiebestendigheid nodig zijn.
Graad 12 (Ti 0,3 Mo 0,8 Ni)
Grade 12 titaanlegering bevat molybdeen en nikkel en is lasbaar; heeft een hoge sterkte bij hoge temperaturen en een goede corrosiebestendigheid. Het wordt gebruikt in schelpen en warmtewisselaars, scheepsonderdelen, vliegtuigonderdelen en andere industrieën vanwege de mechanische sterkte, waardoor het bestand is tegen het milieu.
Kwaliteit 23 (Ti6Al4V-ELI)
Extra laag interstitieel titanium of graad 23 titanium is niet precies zoals graad 5 en heeft een betere biocompatibiliteit en breuktaaiheid dan graad 5. Door de hoge zuiverheid kan het worden gebruikt in medische toepassingen zoals orthopedische implantaten, chirurgische nietjes en orthodontische hulpmiddelen waar compatibiliteit met lichaamsweefsels en sterkte van het grootste belang zijn.
Voordelen van het kiezen van titanium voor CNC-bewerkingsonderdelen
Van al deze materialen kan titanium worden uitgekozen voor CNC-bewerking vanwege de bijzonderheden die het geschikt maken voor specifieke industrieën. De verbeterde biocompatibiliteit maakt het erg belangrijk in de geneeskunde, omdat het ervoor zorgt dat implantaten niet uit het lichaam worden gedreven. Deze kwaliteit heeft een hoge corrosiebestendigheid, waardoor titanium waardevol is in de maritieme en chemische verwerkingsindustrie, waar het vermogen van het materiaal om lang mee te gaan van het grootste belang is.
Een andere eigenschap van titanium is de hoge sterkte-gewichtsverhouding, die zeer nuttig is in de lucht- en ruimtevaart en de auto-industrie, waar gewichtsvermindering bij een hogere sterkte belangrijk is voor het verbeteren van de prestaties en efficiëntie van de apparatuur. De hoge vervormbaarheid maakt complexe geometrieën en complexe profielen mogelijk die nodig zijn voor specifieke toepassingen in verschillende industrieën. Titanium is echter gemakkelijk te bewerken, zodat de onderdelen met grote precisie en hoge betrouwbaarheid geproduceerd kunnen worden om de gewenste tolerantieniveaus te bereiken.
Uitdagingen bij het bewerken van titanium
Het is niet eenvoudig om met titaanlegeringen te werken omdat bij de bewerking van het materiaal waarschijnlijk de volgende uitdagingen komen kijken. Het heeft een hoge chemische reactiviteit en galling die leidt tot de vorming van oppervlaktedefecten zoals oxidatie en verbrossing tijdens het bewerkingsproces, wat de kwaliteit en betrouwbaarheid van het onderdeel in gevaar brengt.
Het beheersen van temperatuurstijging en krachten is cruciaal omdat titanium een lage thermische geleidbaarheid heeft; warmte bouwt zich op in de snijzone, wat leidt tot snelle slijtage van het gereedschap en de oppervlakteafwerking kan beïnvloeden. Bovendien heeft het na de bewerking rest- en verhardingsspanningen**, en deze spanningen veroorzaken dimensionale instabiliteit en soms breekt het onderdeel.
Waardevolle tips voor efficiënt titaan bewerken
Om het bewerken van titanium te optimaliseren, moeten echter enkele kritieke factoren onder controle worden gehouden, omdat dit niet eenvoudig is. Het opspannen van werkstukken helpt trillingen en het klapperen van gereedschap te minimaliseren en verbetert daardoor de nauwkeurigheid en oppervlakteafwerking van de werkstukken. Het gebruik van gereedschap met een hoge voorspanning en kortsluitgereedschap vermindert de mate van doorbuiging, waardoor nauwkeurigheid wordt bereikt, zelfs op een problematisch onderdeel.
Het selecteren van specifieke snijgereedschappen voor titanium met betere coatings zoals TiCN of TiAlN verbetert de slijtvastheid. Het verhoogt de duurzaamheid van het gereedschap en de efficiëntie en kosten van het proces. Het is dus noodzakelijk om de staat van de gereedschappen te controleren en ze indien nodig te vervangen door nieuwe om de hoge kwaliteit van de bewerkte onderdelen te behouden en de slijtage van de gereedschappen tijdens langdurige productie niet te vergroten.
Het regelen van de snijparameters, zoals voedingssnelheden, spindelsnelheden en spaanbelastingen, is van vitaal belang om de warmteontwikkeling en gereedschapsslijtage te minimaliseren. Door voldoende koelvloeistof toe te voeren in de snijzone worden de spanen beter doorgevoerd en blijven de snijtemperaturen lager, waardoor het defect raken van gereedschap en de oppervlakteruwheid afnemen.
Het optimaliseren van de snijparameters, zoals de axiale snedediepte en de radiale snedediepte, verhoogt de materiaalverwijderingssnelheid en vermindert de snijkrachten en warmteontwikkeling, waardoor het bewerken van titanium een betrouwbaar proces wordt. Er kan dus gezegd worden dat het bewerken van titanium geen eenvoudige taak is. Toch is het vanwege de specifieke eigenschappen en de juiste bewerkingsmethoden onmisbaar in industrieën die hoge sterkte, hoge temperatuur en zeer betrouwbare CNC-bewerkte onderdelen nodig hebben.
Onderscheid in het verspanen van titanium ten opzichte van andere materialen
In de categorie metalen heeft titanium een van de meest opmerkelijke eigenschappen: de sterkte. Daarom moeten alle industrieën die elementen en onderdelen met een hoge belasting nodig hebben, deze gebruiken in zware omstandigheden. Dit maakt het nog aantrekkelijker in verschillende sectoren vanwege de hoge hittebestendigheid en corrosiebestendigheid.
Kracht en duurzaamheid
Vergeleken met andere metalen heeft titanium een hogere treksterkte en wordt het gebruikt in toepassingen waar een hoge sterkte bij hoge temperaturen vereist is. Terwijl staal kan worden gecategoriseerd op basis van legeringselementen en de eigenschappen aanzienlijk kunnen verschillen van het primaire materiaal, kan titanium worden gebruikt in zijn pure vorm of als legering, waarvan de populairste graad 5 (Ti 6Al-4V) is, die goed is voor 50% van het titaniumverbruik in de wereld.
Kostenoverwegingen
Toch heeft titanium een groot nadeel - de kosten zijn nog steeds aanzienlijk hoger dan andere materialen zoals staal of aluminium. Deze materialen worden vaak gebruikt door ingenieurs en fabrikanten, waar de kostenfactor erg belangrijk wordt en de toepassing de hogere kwaliteit van het materiaal niet vereist. Staal heeft bijvoorbeeld lasbaarheid, sterkte en corrosiebestendigheid, waardoor het ideaal is voor gebruik in constructies en in huis.
Vergelijking met staal
Roestvast staal en andere staallegeringen worden gewaardeerd om hun lasbaarheid, sterkte en veelzijdige toepassingen in huishoudelijke artikelen en de bouw. Roestvast staal is echter zwaarder dan titanium. Daarom kan het, net als sterk en licht titanium, niet worden gebruikt als gewicht een belangrijke overweging is.
Vergelijking met aluminium
Aluminium is vergelijkbaar met titanium in de zin dat het een hoge sterkte-gewichtsverhouding biedt en zeer goed bestand is tegen corrosie, hoewel het niet zo duur is. Het heeft de voorkeur in gevallen waar uitgebreide werkzaamheden moeten worden uitgevoerd tegen lagere kosten en waar de constructie gemakkelijk te vervaardigen is. Aluminium is elektrisch en thermisch beter geleidend dan de meeste andere metalen. Daarom kan het worden gebruikt in toepassingen voor warmte- en elektriciteitsoverdracht, maar het is niet zo sterk of hittebestendig als titanium.
Corrosiebestendigheid
Het is opmerkelijk dat titanium van alle bekende metalen een zeer hoge corrosiebestendigheid heeft en het gebruik ervan heeft de voorkeur als deze eigenschap cruciaal is. Titanium ontwikkelt bij blootstelling aan lucht een oxidelaag die de duurzaamheid en weerstand tegen corrosieve atmosferen verhoogt. Deze zelfherstellende eigenschap maakt titanium zeer geschikt voor gebruik in situaties die langdurig gebruik en weinig of geen onderhoud vereisen.
Toepassingen van met Titanium bewerkte onderdelen
Machinaal bewerkte onderdelen van titanium genieten de voorkeur omdat ze duurzaam en corrosiewerend zijn en er mooi uitzien. Deze eigenschappen maken ze geschikt voor gebruik in vele industrieën en velden.
Marine/Naval Industrie
Titanium is een van de meest corrosiebestendige materialen en daarom zeer geschikt voor gebruik in de scheepvaartindustrie. Enkele toepassingsgebieden zijn schroefassen, onderwaterrobotica, tuigapparatuur, kogelkleppen, mariene warmtewisselaars, brandblusleidingen, pompen, schoorsteenvoeringen en koelsystemen aan boord. Dit maakt duurzaamheid en efficiëntie van verschillende onderdelen en accessoires voor de scheepvaart mogelijk.
Ruimtevaart:
In de luchtvaartindustrie wordt titanium zeer gewaardeerd om zijn hoge sterkte-gewichtsverhouding, uitstekende corrosiebestendigheid en vermogen om extreme temperaturen te weerstaan. Deze eigenschappen maken het geschikt voor kritieke onderdelen in de lucht- en ruimtevaart, zoals zittingen, turbines, assen, kleppen, behuizingen, filteronderdelen en zuurstofgeneratie. In deze toepassingen is het mogelijk om het gebruik van titanium materiaal op te merken dat de voordelen biedt van lage dichtheid, hoge sterkte en aanvaardbare prestaties onder hoge spanning.
Automobiel:
Hoewel aluminium vaak de voorkeur geniet in de auto-industrie vanwege de beschikbaarheid en kosteneffectiviteit, speelt titanium nog steeds een belangrijke rol bij de productie van hoogwaardige auto-onderdelen. In verbrandingsmotoren worden kleppen, klepveren, keerringen, autostopbeugels, ophangoormoeren, motorzuigerpennen, ophangveren, remklauwzuigers, motortuimelaars en drijfstangen gemaakt van titanium en titaanlegeringen. Titanium in deze onderdelen verbetert de efficiëntie en duurzaamheid van auto's en wordt daarom opgenomen in het fabricageproces.
Medisch en tandheelkundig:
De medische en tandheelkundige industrie vertrouwen op titanium vanwege zijn uitstekende corrosiebestendigheid, lage elektrische geleidbaarheid en compatibiliteit met fysiologische pH-waarden. Titanium wordt toegepast bij de vervaardiging van een verscheidenheid aan medische hulpmiddelen en implantaten, waaronder conische, rechte of zelftappende botschroeven voor orthopedische en tandheelkundige toepassingen, schedelschroeven voor schedelbevestigingssystemen, ruggengraatbevestigingsstaven, verbindingsstukken en platen, en orthopedische pennen. Titanium wordt voor deze vitale functies gebruikt vanwege de compatibiliteit met het menselijk lichaam en de sterkte, die de veiligheid van de patiënt en de levensduur van de apparatuur garandeert.
Conclusie
Uit bovenstaande observaties kan geconcludeerd worden dat titanium weliswaar een materiaal is dat niet gemakkelijk te bewerken is, maar dat de problemen die ermee gepaard gaan overwonnen kunnen worden met de juiste gereedschappen en technieken. CNM biedt consultancy en diensten in magnesium bewerkenHet bewerken van titanium zodat uw bewerkingen praktisch en efficiënt zijn. Kies CNM voor uw betrouwbare China titaniumbewerking partner in het beheersen van de eigenaardigheden van titanium verspanen en de resultaten van uw werk verbeteren.
Aluminium polijsten is een proces dat aluminium er glanzend en nieuw laat uitzien. Er zijn twee manieren om aluminium te polijsten: mechanisch polijsten en chemisch polijsten. Beide methoden kunnen met de hand of met machines gedaan worden. Aluminium polijsten wordt vaak gebruikt in de auto- en luchtvaartindustrie.
Deze gids leert je hoe je dof aluminium kunt veranderen in een spiegelachtige afwerking. We behandelen de voorbereiding van het oppervlak, gereedschap en technieken. Bereid je voor om je aluminium te laten glanzen.
Het belang van oppervlaktevoorbereiding
De oppervlaktevoorbereiding van voorwerpen resulteert in een vlekkeloos aluminium polijstmiddel. Het overslaan van deze stap is niet gunstig. Het kan namelijk resulteren in een ongelijkmatige, doffe of inconsistente afwerking. Ontdek de belangrijkste factoren, waarom ze belangrijk zijn en hoe je het goed doet.
Waarom oppervlaktevoorbereiding belangrijk is
- Zorgt voor een gladde afwerking
- Voorkomt schade
- Verbetert de effectiviteit
Zorgt voor een gladde afwerking
Een goede voorbereiding verwijdert verontreinigingen en onvolkomenheden. Deze stap helpt bij het verkrijgen van een spiegelglans.
Voorkomt schade
Een goede voorbereiding van het oppervlak voorkomt verdere schade tijdens het polijsten. Het voorkomt krassen en behoudt de integriteit van het aluminium.
Verbetert de effectiviteit
Een schoon, goed voorbereid oppervlak zorgt voor aluminium polijstmiddelen om efficiënt te werken. Het zorgt voor een gelijkmatige toepassing en betere resultaten.
Impact van slechte voorbereiding
- Ongelijke afwerking
- Verhoogde inspanning
- Verminderde levensduur
Ongelijke afwerking
Stof, vuil of oude coatings kunnen een vlekkerig uiterlijk geven. Dit ongelijkmatige oppervlak leidt tot een glansloos uiterlijk.
Verhoogde inspanning
Onvoldoende voorbereiding dwingt je om harder te werken tijdens het polijsten. Dat kan resulteren in een inconsistente afwerking.
Verminderde levensduur
Het kan zijn dat het polijstmiddel maar kort meegaat als je het goed schoonmaakt en schuurt. Voorbereiding kan voorkomen dat de afwerking sneller wordt aangetast.
Voorbereiding voor het polijsten van aluminium
Voorbereiding voor het polijsten is cruciaal voor de beste resultaten. Volg deze stappen om je aluminium oppervlak voor te bereiden.
Benodigde gereedschappen en materialen
- Schoonmakers
- Schuurpapier
- Schuursponsjes
- Poetslappen
- Metaalpoets
- Microvezeldoeken
- Emmers en schoon water
Schoonmakers
Gebruik ontvettingsmiddelen om vet en vuil te verwijderen. Het zorgt ervoor dat verontreinigingen het polijstproces niet beïnvloeden.
Schuurpapier
Maak de oppervlakken van onderdelen glad met verschillende soorten schuurpapier. Hiermee kun je krassen en oude coatings effectief verwijderen.
Schuurblokken
Schuurblokken of -pads zorgen voor een gelijkmatige schuurdruk. Ze zorgen voor een gelijkmatig oppervlak door zich aan te passen aan de vorm van het aluminium.
Schuursponsjes
Gebruik niet-metalen pads voor oxidatie en corrosie. Ze zijn effectief voor het prepareren van grotere, vlakke oppervlakken.
Poetslappen
Gebruik pluisvrije doeken om het oppervlak schoon te vegen en eventuele resten te verwijderen na het schoonmaken en schuren.
Metaalpoets
Het metaalpolijstmiddel maakt technisch gezien ook deel uit van de polijstfase. Het wordt gebruikt om de toestand van het oppervlak te controleren tijdens het prepareren.
Microvezeldoeken
Microvezels maken geen krassen op het aluminium oppervlak. Deze zachte en praktische kleding is het beste voor schoonmaken en drogen.
Emmers en schoon water
Vul een emmer met schoon water om af te spoelen. Gebruik vers water om te voorkomen dat het oppervlak opnieuw vuil wordt.
Oppervlakte inspectie
- Controleren op onvolkomenheden
- Probleemgebieden identificeren
- Test het oppervlak
Controleren op onvolkomenheden
Controleer het oppervlak op deuken, krassen of oxidatieplekken. Gebruik een heldere lamp om kleine onvolkomenheden te zien.
Probleemgebieden identificeren
Markeer onvolkomenheden die aandacht nodig hebben. Plan om deze plekken grondiger te schuren of schoon te maken.
Test het oppervlak
Ga met je hand over het aluminium. Controleer op ruwe oppervlakken of verhoogde plekken die extra werk nodig hebben.
Soorten poetsmiddelen voor aluminium
Het kiezen van het juiste aluminium polijstmiddel is essentieel om de juiste afwerking te krijgen. Hieronder vind je een overzicht van verschillende soorten polijstmiddelen.
Crèmepoetsmiddelen
Crèmepoetsmiddelen zijn dik en gemakkelijk aan te brengen. Ze geven een diepe glans en zijn ideaal voor kleine oppervlakken. Gebruik ze om kleine krasjes en oxidatie te verwijderen.
Vloeibare poetsmiddelen
Vloeibare poetsmiddelen zijn veelzijdig en snel aan te brengen. Ze dekken grote oppervlakken goed en drogen snel. Kies vloeibare poetsmiddelen voor regelmatig onderhoud en een glanzende afwerking.
Poetsmiddelen
Pasta's zijn dicht en langhoudend. Ze bieden superieure glans en bescherming. Gebruik ze om hardnekkige aanslag op te poetsen.
Spuitpoetsmiddelen
Poetsspray is handig en snel. Ze bereiken gemakkelijk krappe plekken en laten een gladde, gelijkmatige laag achter. Je kunt sprays gebruiken voor kleine aanpassingen en moeilijk bereikbare plekken.
Polijstwassen
Polijstwassen combineren polijsten en bescherming. Ze zorgen voor een duurzame glans en een beschermende laag. Breng ze aan voor een duurzame afwerking die bestand is tegen vuil en vocht.
Metaal polijstkits
Metaal polijsten De kits bevatten alle benodigdheden voor een volledig polijstproces. Ze bieden een combinatie van gereedschappen en polijstmiddelen voor verschillende behoeften. Gebruik kits voor een uitgebreide verzorging en een professionele afwerking.
De juiste Polish kiezen
Het kiezen van het juiste polijstmiddel hangt af van je specifieke toepassing. Hier is een vergelijking om je te helpen kiezen:
Soorten Pools | Beste Gebruik | Toepassingsmethode | Voordelen | Nadelen |
Crèmepoetsmiddelen | Zware oxidatie en diepe reiniging | Gebruik een doek of pad om aan te brengen. | Langdurige glans, diepe reiniging | Het kost meer moeite om uit te polijsten |
Vloeibare poetsmiddelen | Regelmatig onderhoud | Breng het aan met een zachte doek. | Gemakkelijk aan te brengen, snel resultaat | Het kan nodig zijn om het vaak aan te brengen. |
Poetsmiddelen | Hardnekkige vlekken en oxidatie | Aanbrengen met een pad of kwast. | Sterke reinigingskracht | Het kan schurend zijn en uitdagender om mee te werken. |
Spuitpoetsmiddelen | Grote oppervlakken, snel retoucheren | Direct sprayen en afvegen. | Snel aan te brengen, gelijkmatige dekking | Het zorgt voor een lichtere afwerking. |
Polijstwassen | Bescherming en glans | Aanbrengen met een doek of pad. | Polijst en beschermt in één stap | Het verwijdert mogelijk geen zware oxidatie. |
Poetskits voor metaal | Uitgebreid polijsten | Volg de instructies van de kit. | Alles-in-één oplossing, veelzijdig | Het is duurder en vereist meerdere stappen. |
Commerciële vs. zelfgemaakte poetsmiddelen
Factor | Poetsmiddelen voor commerciële doeleinden | Zelfgemaakte poetsmiddelen |
Ingrediënten | Speciaal samengesteld voor specifieke resultaten | Gemaakt van huishoudelijke producten zoals zuiveringszout, azijn of citroensap |
Gebruiksgemak | Gebruiksklare, consistente resultaten | Vereist voorbereiding en de resultaten kunnen variëren. |
Kosten | Het kan duur zijn, maar vaak zeer effectief. | Meestal goedkoper en voordeliger voor kleine taken |
Prestaties | Ontworpen voor maximale glans en bescherming | Het werkt goed voor een kleine schoonmaakbeurt, maar het werkt maar kort. |
Beschikbaarheid | Op grote schaal verkrijgbaar in winkels en online. | Het moet thuis gemaakt of gemengd worden. |
Milieu-impact | Sommige bevatten agressieve chemicaliën. | Meestal gemaakt van milieuvriendelijke, natuurlijke componenten |
Veelzijdigheid | Er is een uitgebreide keuze aan producten voor verschillende behoeften. | Beperkt tot basis schoonmaak- en polijstwerkzaamheden |
Veiligheid | Handschoenen en ventilatie kunnen nodig zijn. | Over het algemeen veiliger, met gewone huishoudingrediënten |
Opslag en houdbaarheid | Lange houdbaarheid, handige verpakking | Het kan korter houdbaar zijn en moet op de juiste manier worden bewaard. |
Stap voor stap polijstproces
Het polijsten van aluminium onderdelen omvat verschillende stappen om een spiegelglansafwerking te krijgen. Volg dit proces voor de beste resultaten.
- Stap 1: Eerste schuurbewerking
- Stap 2: Polish aanbrengen
- Stap 3: Schuren
- Stap 4: De laatste hand leggen
Stap 1: Eerste schuurbewerking
Het belang van schuren
Schuren verwijdert onvolkomenheden. Zonder schuren blijft het polijstmiddel niet goed zitten. Het bereidt het aluminium voor op het polijsten.
De juiste korrelgrootte kiezen
Selecteer grove korrel 400 om het proces te beginnen. Ga vervolgens naar fijnere korrels (800 en 1200). Een gladder oppervlak resulteert in een beter polijstresultaat.
Stap 2: Polish aanbrengen
Technieken voor het aanbrengen van Polish
Breng de nagellak in kleine hoeveelheden aan. Smeer het uit met een zachte doek of applicator.
Cirkelvormige beweging en druktoepassing
Gebruik ronddraaiende bewegingen en oefen een constante druk uit. Dit helpt om het polijstmiddel in het metaal te laten trekken. Druk niet te hard om krassen te voorkomen.
Stap 3: Schuren
Rol van polijstschijven en -pasta's
Polijsten voegt glans toe. Gebruik een polijstschijf met een geschikt mengsel voor aluminium. Het polijstmiddel maakt het oppervlak gladder en versterkt de glans.
Handpolijsten vs. machinaal polijsten:
Handpolijsten geeft je meer controle. Dit proces is beter voor kleine oppervlakken of gedetailleerd werk. Het kost echter meer tijd en moeite.
Machinaal polijsten werkt sneller en is geschikt voor grote oppervlakken. Het zorgt voor een gelijkmatige afwerking maar vereist zorgvuldige behandeling.
Stap 4: De laatste hand leggen
Het oppervlak schoonvegen
Veeg het aluminium af met een schone microvezeldoek. Dit verwijdert restjes polijstmiddel.
Zorgen voor een spiegelende afwerking
Controleer het oppervlak onder goed licht. Breng indien nodig een laatste polijstlaag aan. Polijst opnieuw voor een reflecterende, spiegelachtige afwerking.
De meest voorkomende fouten bij het polijsten van aluminium
De techniek van het polijsten van aluminium vereist vaak hulp. Verschillende stappen zijn cruciaal in dit proces om je werk te beschermen. Vermijd deze veelgemaakte fouten om de gewenste resultaten te krijgen.
Overpolijsten
Teveel polijsten kan het aluminium oppervlak beschadigen. Het kan te veel materiaal verwijderen, waardoor het dun en zwak wordt. Polijst altijd voorzichtig. Stop wanneer het oppervlak glad en glanzend is.
Het verkeerde type polijstmiddel gebruiken
Niet alle poetsmiddelen werken op elke aluminiumlegering. Het gebruik van het verkeerde type kan dofheid of zelfs schade veroorzaken. Kies een polijstmiddel dat past bij je specifieke aluminiumlegering.
De schuurstap overslaan
Schuren is cruciaal om onvolkomenheden te verwijderen. Het bereidt het oppervlak voor op het polijsten. Het vermijden van deze fase kan resulteren in een slechte afwerking. Vergeet niet te schuren voordat je polijst.
Gepolijst aluminium onderhouden
Voor het polijsten van aluminium onderdelen is regelmatig onderhoud nodig. Hier hebben we een paar tips genoemd.
Regelmatig schoonmaken
- Routine
- Frequentie
Routine
Maak je aluminium regelmatig schoon. Gebruik een eenvoudig mengsel van schoonmaakmiddel en een zachte doek. Deze stap voorkomt dat vuil de glans dof maakt. Regelmatig schoonmaken zorgt ervoor dat het aluminium er fris en helder blijft uitzien.
Frequentie
Reinig het aluminium minstens één keer per week. Verhoog de frequentie als het aluminium wordt blootgesteld aan ruwe omgevingen of intensief gebruik.
Beschermende coatings gebruiken
- Bescherming
- Heraanvraag
Bescherming
Breng een beschermende laag aan na het polijsten. Gebruik was of een verzegeling van aluminium. Dit vormt een barrière tegen oxidatie, vuil en krassen. Hierdoor blijft het gepolijste oppervlak langer mooi.
Heraanvraag
Breng de coating om de paar maanden opnieuw aan. Zo blijft de bescherming sterk en ziet het oppervlak er op zijn best uit.
Omgaan met opnieuw polijsten
- Wanneer opnieuw polijsten
- Hoe opnieuw polijsten
Wanneer opnieuw polijsten
Polijst opnieuw wanneer het oppervlak zijn glans begint te verliezen. Dit kan na verloop van tijd gebeuren, vooral op blootgestelde plaatsen.
Hoe opnieuw polijsten
Reinig het oppervlak eerst. Breng het polijstmiddel aan met dezelfde technieken als voorheen. Buffer het oppervlak om de glans te herstellen. Opnieuw polijsten is minder intensief dan het eerste polijsten, maar het aluminium blijft er als nieuw uitzien.
Gespecialiseerde polijsttechnieken
Sommige aluminium oppervlakken hebben speciale zorg nodig. Gebruik deze technieken voor verschillende soorten aluminium.
Geanodiseerd aluminium
Met anodiseren is aluminium voorzien van een beschermlaag. Harde schuurmiddelen kunnen de coating beschadigen. Gebruik een mild polijstmiddel voor geanodiseerde oppervlakken. Reinig voorzichtig om de geanodiseerde afwerking te behouden.
Verouderd aluminium restaureren
Verouderd metaal vertoont tekenen van oxidatie en slijtage. Reinig het oppervlak goed om vuil te verwijderen. Gebruik schuurpapier met een zwaardere korrel om oxidatie te verwijderen. Gebruik vervolgens een geschikt polijstmiddel. Polijst de buitenste laag om de oorspronkelijke glans te herstellen. Herhaald polijsten kan nodig zijn voor sterk verouderde oppervlakken.
Aluminium wielen en auto-onderdelen polijsten
Aluminium wielen en auto-onderdelen vereisen specifieke zorg. Reinig de onderdelen grondig om remstof en vuil te verwijderen. Gebruik een polijstmiddel dat ontworpen is voor aluminium voor auto's. Breng het aan met een zachte doek en maak cirkelvormige bewegingen. Polijst de onderdelen tot een hoogglans. Regelmatig polijsten houdt deze onderdelen scherp en voorkomt corrosie.
Conclusie
Aluminium polijsten is essentieel voor een uitstekende afwerking. Het zorgt voor een heldere, glanzende look en helpt het metaal langer mee te gaan. Volg de instructies zorgvuldig op voor het beste resultaat. Regelmatig schoonmaken en onderhoud zorgt ervoor dat het er als nieuw uit blijft zien. Bescherm de gepolijste afwerking met coatings en polijst indien nodig opnieuw. Het juiste onderhoud zorgt ervoor dat je aluminium mooi blijft en langer meegaat.
CNM TECH Die Casting biedt beste aluminium polijsten, en sterven gegoten polijsten diensten. Samen met het, kunt u ook krijgen aluminium spuitgietwerk onderdelen in bulk, kijk dan om meer te weten te komen over wat is alumium polijstenAls je een aluminium gietstuk hebt dat polijsten of een andere oppervlakteafwerking nodig heeft, kun je contact met ons opnemen.
Draaidelen zijn producten die gemaakt zijn door middel van CNC-draaien, een proces waarbij draaibanken of draai-freescentra werkstukken vormen met behulp van draaigereedschap. Deze beitels draaien met een snelheid van meer dan 1.000 tpm en schaven het werkstuk om het ongewenste materiaal te verwijderen. De draaisnelheid en de voedingssnelheid zijn afhankelijk van het te bewerken materiaal, het type snijgereedschap en de diameter van het werkstuk. Het is van vitaal belang voor het vormen van rotatiesymmetrische onderdelen met een hoge nauwkeurigheid en productiviteit.
In dit artikel vind je informatie over CNC fabrikant van gedraaide onderdelen.
in de medische, luchtvaart-, connectoren- en defensie-industrie en de bijzonderheden van hun productie.
Specialist in de levering van gedraaide onderdelen voor medische toepassingen
CNM richt zich op cnc-verspaning Medische onderdelen met nauwe toleranties voor chirurgische instrumenten, apparaten en apparatuur. CNM heeft meer dan dertig jaar ervaring in de productie en kan ervoor zorgen dat de tolerantie van elk onderdeel nauwkeurig en zeer, zeer nauw is. Tot onze specialiteiten behoren ventrikelhulpapparaten (VAD's), apparatuur voor Lasik oogchirurgie, CT- en MRI-scannerapparatuur en chirurgische apparatuur, waaronder Trocar/Cannulesystemen en biopsiesnijders.
Tot onze kerncompetenties behoren 5-assig frezen en vonkverspanen (EDM) en daarom zijn we de voorkeurspartner voor cardiovasculaire apparatuur, orthopedische implantaten en tandheelkundige apparatuur. Onze metalen en legeringen zijn Titanium, Stainless Steel, Invar, Kovar en Inconel; dus al onze onderdelen, zoals medische schroeven, prototypes van implantaten en op maat gemaakte mallen, zijn nauwkeurig. Onze schone, temperatuur- en stofgecontroleerde omgeving zorgt ervoor dat we de nauwste toleranties kunnen bereiken die nodig zijn voor medisch gebruik.
De precisiebewerkingsdiensten die het bedrijf aanbiedt, omvatten ook de productie van chirurgische scharen, canules, biopsiebuisjes en zaaggeleiders voor botchirurgie die moeten voldoen aan medische normen. Of de toepassing nu micromachinage of de productie van chirurgische instrumenten is, CNM biedt betrouwbare en hoogwaardige medische machinale bewerkingsdiensten voor uw behoeften wereldwijd.
CNC Draaiende Ruimtevaart Onderdelen Fabrikant
CNM is gespecialiseerd in de productie van CNC-gedraaide onderdelen voor de ruimtevaart, auto's, elektronica, mechanische, medische en tandheelkundige instrumenten, defensie, jacht en visserij. We werken met materialen zoals messing, roestvrij staal, kunststof, aluminiumlegering, staal en titanium en produceren onderdelen zoals pijpverbindingen, verbindingsverbindingen, servomotorassen en geanodiseerde aluminium buizen.
Op het gebied van cnc-bewerking voor de lucht- en ruimtevaart kan CNM onderdelen maken die gebruikt worden in verschillende soorten vliegtuigen: militaire, commerciële en zweefvliegtuigen. We besteden veel aandacht aan zaken als duurzaamheid, conformiteit met de opgegeven kenmerken en batchmarkering om de hoge prestaties en bescherming te verkrijgen die typerend zijn voor de luchtvaart.
Ondersteund door geavanceerde technologie en een streng bewerkingssysteem, handhaaft CNM de precisie met strakke toleranties en biedt uitgebreide diensten onder ISO9001:Certificering in 2015. Dit omvat het type materiaal dat moet worden gebruikt, de kwaliteit van het materiaal, de etikettering van alle materialen die bij de productie worden gebruikt en de levertijd volgens het verzoek van de klant.
CNM heeft een goede reputatie en geloofwaardige partners over de hele wereld: Amerika, Europa, het Midden-Oosten, Zuidoost-Azië, Japan en nog veel meer. Het bedrijf is trots op kwaliteit en betrouwbaarheid in al zijn activiteiten om klanten tevreden te stellen en hoge prestaties te bereiken in luchtvaartonderdelen.
Fabrikant van gedraaide onderdelen voor de connectorenindustrie
CNM is een fabrikant van precisiegedraaide onderdelen die bijzonder geschikt is voor de connectorenindustrie. Als kwaliteitsbewust bedrijf dat zich richt op kosten en tijd, gebruiken we onze uitgebreide ervaring in de industrie en geavanceerde bewerkingstechnologie om onderdelen te produceren die voldoen aan uw eisen.
We hebben CNC-schuifkopmachines voor de afmetingen van connectoren van Ø5 mm tot Ø36 mm, en voor sommige specifieke soorten connectoren hebben we machines met een vaste kop. Afmetingen tot Ø80 mm zijn echter ook mogelijk. Het bewerken van complexe geometrieën is een van onze sterke punten, omdat we machines gebruiken met maximaal 10 numerieke assen, inclusief B-assen.
CNM heeft de flexibiliteit van batchgroottes variërend van 500 tot 20.000 en meer, waardoor het mogelijk is om te voldoen aan de behoeften van kleine en grootschalige projecten. Onze materialen omvatten aluminium, koperlegeringen, koper, messing en plafond, wat flexibiliteit biedt en voldoet aan de eisen van de industrie voor verbindingscomponenten.
Enkele van de precisieonderdelen die we aanbieden zijn klemmenblokken, connectoren, adapters, sensorhuizen, aansluitstekkers en contactdozen, allemaal gemaakt volgens nauwkeurige industriële normen. Naast machinale bewerking biedt CNM een breed scala aan aanvullende diensten met de hulp van betrouwbare onderaannemers: verzilveren, vergulden, gloeien, lasergraveren, tribofinish en ontbramen. We bieden ook kitassemblagediensten aan, wat onze capaciteit om gebundelde diensten aan te bieden versterkt.
Stel, je zit in de connectorenindustrie en je hebt superieure gedraaide onderdelen nodig voor je gedraaide onderdelen. In dat geval staat CNM voor u klaar. Neem vandaag nog contact met ons op om te begrijpen hoe we u kunnen helpen met uw productieprojecten en deze kunnen verbeteren.
Fabrikant van gedraaide onderdelen voor de defensie-industrie
CNM TECH.CO., LTD is een van top 10 CNC-bewerkingsdiensten in de wereld, zijn we gespecialiseerd in CNC-verspaning voor nauwkeurige en hoogwaardige defensieonderdelen en componenten. De auteurs zijn trots op het team van professionele medewerkers en het effectieve controlesysteem in het bedrijf. CNM is uitgerust met moderne technologische hulpmiddelen, CNM is ISO 9001, AS 9100D en ITAR geregistreerd voor het leveren van luchtvaart- en defensieonderdelen.
Uitgebreide programmabeheerservices
CNM biedt naast CNC-verspaning tal van diensten op het gebied van programmabeheer. We beschikken over goed opgeleid personeel dat kan voldoen aan de zware eisen van de toeleveringspartners. Daarom worden klantrelaties en hun feedback onderstreept als belangrijk bij het ontwikkelen van degelijke programmabeheersystemen. Onze ISO 9001:2000, AS9100D en ITAR certificeringen tonen aan dat het bedrijf zich inzet voor tijdig, professioneel en doelgericht werk.
We houden ons productieproces nauwlettend in de gaten met behulp van de software van het Epicor ERP/MRP-systeem. Dit betekent dat we onderdelen in dit geïntegreerde systeem kunnen inplannen en volgen vanaf de werkvloer, zoals hieronder te zien is. Het beheert effectief verschillende aspecten, waaronder Het helpt bij het beheren van verschillende aspecten, zoals:
- Technische ondersteuning
- Kanban-treksystemen
- De eerste artikelinspecties, afgekort FAI.
- AOG's (vliegtuigen op de grond)
- DX/DO-vereisten
- Forecasting is gerelateerd aan leveranciersportalen
- Grondstoffen inkopen
- Onderdelen bewerken
- Speciaal procesbeheer
- Kwaliteit
- Documentatie
- Verpakking en verzending
CNM beheert deze processen goed, wat resulteert in kortere doorlooptijden en lagere kosten.
Overheidsvoorschriften en -naleving
CNM heeft veel ervaring met het produceren van onderdelen die voldoen aan de bepalingen van de ITAR-voorschriften. Naleving van de ITAR-voorschriften betekent dat bewerkte onderdelen worden geleverd met andere benodigde papieren en certificaten om aan de overheidsnormen te voldoen.
CNM is gespecialiseerd in CNC-bewerkingsdiensten voor defensietoepassingen en biedt betrouwbaarheid en productiviteit voor toepassingen waar veel op het spel staat. Met onze jarenlange ervaring en de beste apparatuur kunnen we individuele oplossingen bieden die van vitaal belang zijn voor het functioneren van de defensie-industrie. We gebruiken geavanceerde technologie in onze gereedschappen en hoogwaardige materialen volgens de kwaliteitseisen.
De CNC bewerkingsmachines die we hebben zijn complex van vorm en moeten meerdere assen tegelijk bewerken met weinig tussenkomst van de operator. Dit is vooral handig als de organisatie te maken heeft met producten met een grote variëteit en lage productievolumes, zoals in de luchtvaart- en defensie-industrie. In het recente verleden zijn er nieuwe verbeteringen geweest op het gebied van efficiëntere opstellingen. Veel van onze draai-/freesmachines hebben twee spindels, wat het makkelijker maakt om onderdelen over te brengen en het aantal instellingen te verminderen, waardoor de opeenhoping van toleranties wordt geminimaliseerd en de kwaliteit van de onderdelen en de bedrijfsefficiëntie worden verbeterd.
5-assige CNC machines met ATC zijn in staat om toeren bij te werken, veranderingen in lotgrootte door te voeren, voorraad te beperken en korte doorlooptijden te hanteren. Deze geavanceerde gereedschappen bieden eigenschappen die conventionele bewerkingsmachines niet hebben.
Neem contact op met CNM voor meer informatie
Neem voor meer informatie over ons en onze diensten contact met ons op. CNM zet zich in voor precisiebewerking voor de defensie-, lucht- en ruimtevaartindustrie. Bel ons vandaag nog om te horen hoe we u kunnen helpen met onze uitstekende CNC-bewerkingsdiensten.
Magnesium heeft uitzonderlijke eigenschappen, met name een lage dichtheid en een goede bewerkbaarheid, om corrosiebestendigheid te creëren in onderdelen met hoge sterkte door middel van CNC-verspaning. Het bewerken van magnesium is echter een hele uitdaging vanwege de brandbaarheid van het materiaal. Bij het werken met magnesium worden veiligheidsmaatregelen genomen om eventuele risico's te beperken.
Bij het bewerken van magnesium komen spaanders en stof vrij die gemakkelijk kunnen ontbranden, wat een groot gevaar vormt voor CNC-bewerkers. Als het bewerkingsproces niet goed onder controle wordt gehouden, zal het waarschijnlijk brand of explosies in de werkplaats veroorzaken. Dit artikel beschrijft de belangrijkste veiligheidsmaatregelen voor het correct werken met magnesium en andere brandbare metalen. Het richt zich op de juiste methoden voor spaanafvoer en maatregelen en voorzorgsmaatregelen om brand in een machinewerkplaats te voorkomen.
Uitdagingen bij het verspanen van magnesium
Werken met magnesiumlegeringen gaat altijd gepaard met risico's die adequaat beheerd moeten worden. Dit zijn enkele van de risico's die moeten worden begrepen als je betrokken bent bij het CNC-bewerking van magnesium.
Brandgevaar
Een van de grootste problemen bij het bewerken van magnesiumlegeringen is de brandbaarheid van de fijne spanen en het stof die tijdens het proces ontstaan. Deze deeltjes zijn zeer ontvlambaar en zelfs kleine vonken of overmatige hitte kunnen er gemakkelijk voor zorgen dat ze vlam vatten, wat een groot gevaar is in de werkplaats.
Slijtage gereedschap
Door zijn zachte en abrasieve aard kan het magnesiummateriaal het snijgereedschap verslijten tijdens CNC-bewerking. Dit resulteert in een lagere bewerkingssnelheid en meer gereedschap dat vaker vervangen moet worden.
Warmteopwekking
Het is ook duidelijk dat magnesiumlegeringen een lage thermische geleidbaarheid hebben, en daarom wordt de warmte gelokaliseerd in de snijzone. Deze hoge snijtemperatuur heeft ook een negatieve invloed op de levensduur van het gereedschap. Bovendien vergroot het de kans op kromtrekken van het werkstuk en versnelt het de slijtage van het gereedschap.
Uitdagingen voor oppervlakteafwerking
Het bereiken van een hoge oppervlakteafwerking op magnesiumlegeringen is een uitdaging vanwege de aanwezigheid van bramen en bewerkingsvervorming. Al deze problemen moeten worden aangepakt door de juiste bewerkingsmethoden toe te passen en het juiste gereedschap te kiezen om de gewenste hoogwaardige oppervlakteafwerking te bereiken. Om deze problemen aan te pakken, is het noodzakelijk om alle veiligheidsmaatregelen in acht te nemen, gereedschappen correct te gebruiken en informatie in te winnen over de eigenschappen van magnesium en de bewerking ervan voor veiligheid en effectiviteit.
Enorme voordelen CNC magnesiumbewerking
Er zijn echter enkele voordelen van het gebruik van CNC-bewerking van magnesium ondanks de bovengenoemde risico's. Daarom is magnesium geschikt voor gebruik in industrieën die licht nodig hebben, zoals de lucht- en ruimtevaart en de auto-industrie, waarbij het de efficiëntie en het brandstofverbruik verbetert. Het is een zeer licht materiaal, maar tegelijkertijd heeft het een hoge sterkte. Constructies kunnen dus stevig en slank zijn, waardoor minder materiaal nodig is.
Magnesium is gemakkelijk te bewerken en kan dus in grote hoeveelheden worden geproduceerd. De gebruikte gereedschappen raken niet snel beschadigd, wat de kosten drukt. Door zijn goede thermische geleidbaarheid is het geschikt voor toepassingen waarbij warmte van het product moet worden afgevoerd, zoals de behuizing van elektronische apparatuur. Bovendien heeft magnesium inherente EMI-afdichtingskenmerken die gevoelige elektronica beschermen tegen interferentie.
Vanuit milieuoogpunt is magnesium in overvloed aanwezig. Het kan worden gerecycled en bij de bewerkingsprocessen is de hoeveelheid emissie verwaarloosbaar. Bovendien wordt er minder energie verbruikt dan bij andere metalen. Deze duurzaamheid, in combinatie met de flexibiliteit in het type oppervlakafwerking dat kan worden toegepast, zoals verven of anodiseren, maakt magnesium tot een materiaal dat de voorkeur geniet van fabrikanten die hoge prestaties willen en tegelijkertijd de impact van hun CNC-bewerking op het milieu willen verminderen.
Veiligheidsmaatregelen voor CNC-verspaning van magnesiumlegeringen
CNC-bewerking van magnesiumlegeringen kan veilig zijn als de volgende maatregelen voor het veilig bewerken van magnesium in acht worden genomen: Hier volgen belangrijke tips voor het veilig bewerken van magnesium.
- Houd gereedschap scherp:
Een van de uitdagingen bij het bewerken van magnesium is warmteproductie - het gebruik van scherp gereedschap tijdens het snijden is ook essentieel om warmteophoping te voorkomen. Stom gereedschap creëert waarschijnlijk veel wrijving en kan vonken veroorzaken die leiden tot de ontbranding van magnesiumspanen. Hardmetalen gereedschap verdient de voorkeur omdat het hard is en niet snel vonkt bij hoge temperaturen.
- Vermijd krappe vrijloophoeken:
Een van de cruciale dingen om rekening mee te houden bij het bewerken van magnesiumlegeringen is het vermijden van nauwe tolerantiehoeken. Hoge snijhoeken resulteren in massieve en opeenvolgende spanen die de hitte verhogen en de kans op brand vergroten vanwege de aard van het element magnesium.
- Gebroken chips produceren:
Stel uw CNC machine in om kleine en intermitterende spanen te produceren. Dit helpt bij het afvoeren van hitte van het snijgereedschap en het werkstuk, zodat de kans dat het materiaal vlam vat minimaal is. Dit moet worden gedaan door gebruik te maken van kleine openingshoeken, lage voedingssnelheden en matige tot hoge snijsnelheden.
- Gebruik koelvloeistoffen op basis van minerale olie:
Bij het bewerken van magnesium wordt aangeraden om koelmiddelen op basis van minerale olie te gebruiken in plaats van water. Minerale olie vermindert het brand- en explosiegevaar en verbetert de oppervlakteafwerking. Waterige oplossingen van koelmiddelen kunnen magnesium aantasten en de vorming van brandbaar waterstofgas veroorzaken.
- Gebruik explosieveilige vacuümsystemen:
Gebruik explosieveilige vacuümsystemen om magnesiumspanen en stof van de CNC-machines te verwijderen. Losse magnesiumspanen zijn ook brandbaar; het is van cruciaal belang om ze in de werkplaats te verwijderen zonder brand te veroorzaken.
- Vermijd water in geval van brand:
Probeer bij een magnesiumbrand het vuur niet met water te blussen, want dat zal de brand alleen maar verergeren. Magnesiumbranden moeten worden bestreden met droge brandblussers van klasse D of droog zand. Als je de bovenstaande maatregelen in acht neemt, kun je veilig en met minder risico magnesium cnc bewerken op de werkplek.
Het juiste snijgereedschap kiezen voor CNC-verspaning van magnesiumlegering
Het kiezen van de juiste snijgereedschappen is cruciaal om de beste resultaten en veiligheid te bereiken bij CNC-bewerking van magnesiumlegeringen. Hieronder volgt een categorisering van de gereedschappen die vaak worden gebruikt:
Gereedschap van hogesnelheidsstaal (HSS):
Gereedschappen van snelstaal zijn makkelijk te gebruiken en relatief goedkoper dan andere gereedschappen. Door hun hardheid en vermogen om onderbroken sneden te maken, zijn ze gemakkelijk te slijpen en dus geschikt voor verschillende bewerkingen.
Hardmetalen gereedschap:
Hardmetalen gereedschappen staan bekend om hun hardheid en verslijten daarom nauwelijks en hebben een lange standtijd. Ze behouden hun scherpte goed, wat leidt tot een betere oppervlaktefinish, hogere bewerkingssnelheden en dus een hogere productiviteit.
Hardmetalen gereedschap met coating:
Gereedschappen van gecoat hardmetaal hebben hardmetaal als substraatmateriaal, waarbij andere materialen zoals titaniumnitride met het substraat worden gecoat. Deze coatings verbeteren de hardheid en hittestabiliteit waardoor het gereedschap een langere levensduur heeft en tegelijkertijd de bewerkingsefficiëntie verbetert.
Polykristallijn diamantgereedschap (PCD):
PCD-gereedschappen behoren tot de meest stijve snijmaterialen op de markt en bieden de beste slijtvastheid en standtijd. Het is geschikt voor hogesnelheidsbewerkingen om de scherpte langer te behouden en veel onderdelen nauwkeurig te produceren.
Waarom magnesium voor CNC verspanen?
Toch wordt magnesium nog steeds gebruikt bij CNC-verspaning vanwege de gewenste eigenschappen, zolang er maar veiligheidsmaatregelen worden genomen. Hier zijn overtuigende redenen om magnesium te overwegen:
Uitzonderlijke bewerkbaarheid:
Magnesiumlegeringen zijn gemakkelijk te bewerken en kunnen gemakkelijk worden bewerkt met Computer Numerical Control of CNC. Deze eigenschap vermindert de snijkrachten en verbetert dus het gereedschap en de juiste bewerking.
Complexe geometrieën:
Het materiaal is toegankelijker voor machines dan andere metalen, waardoor complexe vormen van onderdelen gemaakt kunnen worden. Met CNC-verspaning kunnen magnesium onderdelen worden gemaakt volgens nauwkeurige technische specificaties die essentieel zijn in de hedendaagse industrie.
Precisie en consistentie:
CNC-technologie zorgt ervoor dat de ontwerpen tot in het kleinste detail en zelfs de microstructuren worden gereproduceerd. Meerassig bewerken is erg handig omdat het de contouren van magnesiumlegeringen in alle richtingen kan bewerken om te voldoen aan de eisen van verschillende projecten.
Recyclebaarheid:
Het is belangrijk om te weten dat magnesium en magnesiumlegeringen recyclebaar zijn, wat de milieufactor bij de productie aanzienlijk verhoogt. CNC-verspaning leidt tot de creatie van recyclebaar magnesium, waardoor de impact op de omgeving wordt verminderd.
Voordelen voor het milieu:
Magnesium is ongevaarlijk voor het milieu en kan worden gerecycled, waardoor het beter is dan andere materialen. Het is milieuvriendelijk omdat het aansluit bij de wereldwijde trends in het minimaliseren van de effecten van de productie op het milieu.
Unieke materiaalvoordelen:
Naast het gemak van verspanen is het een lichtgewicht materiaal met een hoge sterkte dat de brandstofefficiëntie in de auto- en vliegtuigindustrie verbetert. Dit geldt vooral voor de oppervlakteafwerking, waarbij het gereedschap hoogwaardige onderdelen kan leveren.
Diverse CNC-bewerkingsmethoden voor magnesium
CNC-verspaning maakt gebruik van verschillende gespecialiseerde methoden om magnesium onderdelen voor diverse toepassingen effectief te vervaardigen.
CNC Boren:
CNC boren is het boren van gaten in magnesium werkstukken met behulp van roterende frezen of boren met een gecontroleerde voedingssnelheid. Deze methode is voordelig in toepassingen die een hoge nauwkeurigheid vereisen bij het positioneren van gaten en de diepte waarop ze moeten worden gemaakt in materialen zoals luchtvaart- en auto-onderdelen.
CNC Frezen:
Bij CNC frezen snijdt een roterende frees de gewenste vorm en het profiel uit magnesium. Het presteert ook goed bij het produceren van vormen met dunne vullingen en kleine spelingen, essentieel in toepassingen die structuren vereisen zoals elektronica, medische apparatuur en industriële apparatuur.
CNC Draaien:
Bij CNC-draaien houdt een klauwplaat het werkstuk van een magnesiumlegering vast terwijl het werkstuk wordt gedraaid, en wordt een eenpuntsgereedschap gebruikt om het werkstuk te snijden. Deze methode is ideaal voor het produceren van cilindrische goederen zoals assen, pennen en fittingen met fijne grenzen en een glad oppervlak. Het wordt toegepast in onderdelen voor automotoren en hydraulische apparatuur.
Lasersnijden:
Bij CNC lasersnijden worden magnesium platen of platen gesmolten of verdampt volgens een vast snijpad. Deze methode heeft de voorkeur omdat er geen directe aanraking nodig is, omdat er scherpe randen en delicate vormen kunnen worden gecreëerd en omdat het vaak wordt toegepast op panelen voor de ruimtevaart, decoratieve onderdelen en elektronische behuizingen.
Tikken:
CNC tappen is tapgereedschap om inwendige schroefdraad in de magnesium onderdelen te produceren. Het biedt ook redelijke controle over de spoed en diepte van de schroefdraad, wat essentieel is voor bevestigingsmiddelen en inzetstukken met schroefdraad in lucht- en ruimtevaartconstructies, autoassemblages en consumentenelektronica.
Samenvattend
Het gebruik van CNC-bewerking Het bewerken van magnesium leidt tot het maken van lichtgewicht en duurzame onderdelen met nauwkeurige afmetingen en een goede slagvastheid. De redelijk goede bewerkbaarheid van magnesium kan worden toegepast op een breed scala aan producten door middel van diverse CNC-bewerkingen. Bedrijfsveiligheid is echter van het grootste belang bij het bewerken van magnesium, omdat dit vraagt om een goed begrip en implementatie van veiligheidsmaatregelen om een productie van hoge kwaliteit bij CNM te realiseren.
Koperen metalen worden zeer gewaardeerd om hun uiterlijk. Het wordt voornamelijk gebruikt in alledaagse kunst en op gebruiksvoorwerpen. Koper heeft betere materiaal- en elektrische eigenschappen dan aluminium of aluminium. Dit maakt het essentieel om complexe onderdelen te produceren. Deze onderdelen worden gebruikt in toepassingen zoals EDM-elektroden.
Koper is echter meestal moeilijk te bewerken. Deze hardheid levert verschillende problemen op. De toevoegingen omvatten aluminium, zink, silicium en tin. Deze combinaties resulteren in de vorming van legeringen zoals messing en brons. Nikkel-zilverlegeringen worden ook geproduceerd om aan specifieke eisen te voldoen.
Elke legering is dus ontworpen voor exacte bewerkingstoepassingen. Daarom spelen ze op veel gebieden een belangrijke rol. De bewerking van onderdelen uit koperlegeringen wordt toegankelijker, waardoor er efficiënter geproduceerd kan worden. Dit maakt op zijn beurt een efficiëntere productie mogelijk. Koper is nog steeds waardevol voor alle gebieden vanwege zijn veelzijdigheid. Het is zelfs nog nuttiger in combinatie met andere metalen. Toch is koper onvervangbaar en de industrie zal het in de toekomst blijven tegenkomen.
Dit artikel richt zich op koper cnc bewerkingsmethoden, essentiële factoren om rekening mee te houden, diverse toepassingen van koper en noodzakelijke bewerkingsdiensten. Dus laat ons u helpen de informatie te ontcijferen die u nodig hebt om het meeste uit dit instrumentele metaal te halen.
Koper CNC-bewerking:
Als het gaat om CNC-verspaning koperEr zijn twee kritieke factoren die je in gedachten moet houden voor optimale resultaten:
- Optimaal gereedschapmateriaal kiezen:
Het werken met ruw koper is problematisch omdat het materiaal erg zacht is, waardoor gereedschappen snel slijten en spanen moeilijk te verwijderen zijn. Een van de problemen is vaak het ontstaan van een opstaande rand, een toestand waarbij koperdeeltjes aan het gereedschap blijven kleven en ongelijkmatige oppervlakken produceren. Om deze problemen te elimineren, is het nodig om snijgereedschappen te gebruiken die gemaakt zijn van materialen zoals hogesnelheidsstaal (HSS). HSS-gereedschappen zijn specifiek bekend voor het snijden van koper omdat het een zacht metaal is en HSS-gereedschappen niet snel bot worden bij het gebruik van CNC-machines.
- De ideale voedingssnelheid instellen:
De voedingssnelheid bepaalt de snelheid waarmee het CNC snijgereedschap over het koperen werkstuk beweegt. Bij het bewerken van koper wordt geadviseerd om de doorvoersnelheid tussen matig en laag te houden. Hoge voedingen kunnen veel warmte produceren, wat niet wenselijk is bij precisiebewerking.
Een van de kritieke aspecten van het regelen van de voedingssnelheid is dat deze van vitaal belang is voor de precisie en de oppervlakteafwerking tijdens het bewerken. Als je voor je project een hogere voedingssnelheid nodig hebt, dan is het verplicht om snijvloeistoffen of koelmiddelen te gebruiken omdat de warmte moet worden afgevoerd voor meer precisie tijdens het bewerkingsproces.
- De juiste materiaalsoort kiezen
Het kiezen van de juiste koperkwaliteit is een van de belangrijkste beslissingen tijdens het ontwerp van een project. Elektrolytisch hard pekoper (ETPC), ook bekend als zuiver koper (C101), heeft een zuiverheid van 99%. De betrouwbaarheid van 99% kan problematisch en duur zijn, vooral bij mechanische componenten.
Bij het vergelijken van de twee materialen is C110 beter geleidend dan C101, toegankelijker voor machines dan C101 en soms goedkoper. Het kiezen van de juiste materiaalsoort is cruciaal om de ontwerpbenodigdheden op de juiste manier te realiseren.
Er moet rekening worden gehouden met de maakbaarheid, ongeacht het soort materiaal dat wordt gebruikt om een product te ontwikkelen. Men moet de principes van DFM naar de letter volgen om het beste resultaat te krijgen. Enkele aanbevelingen zijn het nauwkeurig controleren van de prestatietolerantie en dimensionale controles. Maak geen dunne wanden met kleine radii voor betere bewerking. De wanddikte moet minimaal 0,5 mm zijn voor structurele sterkte.
Voor CNC frezen is de maatlimiet 1200mm x 500mm x 152mm en voor CNC draaien 152mm x 394mm. Ontwerp ondersnijdingen met vierkante profielen, volledige radii of zwaluwstaarten om de bewerkingen te verminderen. Deze richtlijnen gelden specifiek voor koperen onderdelen en zijn essentieel voor het verbeteren van de productiviteit en kwaliteit van de onderdelen.
De koperlegeringen voor machinale bewerking
Kopermaterialen omvatten verschillende commerciële metalen die in verschillende industrieën worden gebruikt, afhankelijk van de vereiste eigenschappen voor een specifieke toepassing.
- Zuiver koper:
Koper staat erom bekend dat het in de zuiverste vorm zacht is en gemakkelijk kan worden gevormd. Het kan een klein percentage legeringstoevoegingen bevatten om de eigenschappen te verbeteren, zoals verbeterde sterkte. Hoogzuiver koper wordt gebruikt in elektrische toepassingen, waaronder bedrading, motoren, andere apparatuur en industriële toepassingen zoals warmtewisselaars.
De commerciële kwaliteiten van zuiver koper worden geclassificeerd met de UNS-nummers C10100 tot C13000. Voor toepassingen die een hogere sterkte en hardheid vereisen, zoals het bewerken van berylliumkoper, is het gebruikelijk om zuiver koper te legeren met beryllium.
- Elektrolytisch koper:
Elektrolytisch hardkoper wordt verkregen uit kathodekoper, geraffineerd door elektrolyse, en bevat gebrekkige onzuiverheden. De meest gebruikte kwaliteit is C11000, met een elektrisch geleidingsvermogen tot 100% IACS en een hoge flexibiliteit, waardoor het geschikt is voor elektrische toepassingen zoals wikkelingen, kabels en busstaven.
- Zuurstofvrij koper:
Vanwege het lage zuurstofgehalte worden zuurstofvrije koperkwaliteiten zoals C10100 (zuurstofvrij elektronisch) en C10200 (zuurstofvrij) gekenmerkt door een laag zuurstofgehalte en een hoog elektrisch geleidingsvermogen. Deze koperkwaliteiten worden gemaakt onder niet-oxiderende omstandigheden en worden gebruikt in hoogvacuümelektronica zoals transmitterbuizen en glas-op-metaalafdichtingen.
- Frezen van koper:
Deze legeringen op koperbasis bevatten toevoegingen van nikkel, tin, fosfor en zink, die de bewerkbaarheid verbeteren. Enkele bekende legeringen zijn brons, koper-tin-fosfor, messing en koper-zink, gekenmerkt door een hoge hardheid, slagvastheid, verwerkbaarheid en corrosiebestendigheid. Het wordt gebruikt bij diverse machinale bewerkingen, zoals het bewerken van munten, bewerkte elektrische onderdelen, tandwielen, lagers en hydraulische onderdelen voor auto's.
Technieken voor het bewerken van koper
Hieronder volgen enkele van de meest efficiënte manieren om koper te bewerken:
Het bewerken van koper als materiaal is een proces dat gepaard gaat met enkele moeilijkheden vanwege de flexibiliteit, buigzaamheid en duurzaamheid van het materiaal. Koper kan echter gelegeerd worden met andere elementen zoals zink, tin, aluminium, silicium en nikkel, waardoor het beter mogelijk wordt om koper te bewerken. Dergelijke legeringen zijn meestal gemakkelijker te snijden dan materialen met een vergelijkbare hardheid en hebben doorgaans minder snijkracht nodig. Hieronder staan enkele veelgebruikte bewerkingstechnieken voor koper, die zorgen voor een nauwkeurige productie bij professionele bewerkingsdiensten voor koper:
CNC frezen voor koperlegeringen
Frezen is een van de meest effectieve technieken om koperlegeringen te snijden met behulp van computergestuurde numerieke besturing. Dit gebeurt automatisch met behulp van een computergestuurd roterend snijgereedschap om het werkstuk de gewenste vorm te geven. Koperen onderdelen met groeven, contouren, gaten, pockets en vlakke oppervlakken kunnen worden geproduceerd met behulp van CNC frezen.
Kritische overwegingen voor CNC-frezen van koper of koperlegeringen zijn onder andere:
- Het geschikte snijmateriaal kiezen, zoals hardmetaal N10 & N20 of HSS-kwaliteiten.
- Het vertragen van de snijsnelheden met ongeveer 10% verbetert de standtijd.
- Extra verlaging van de snijsnelheden (met 15% voor hardmetalen gereedschappen en 20% voor HSS gereedschappen) bij het bewerken van gegoten koperlegeringen met gegoten huid.
CNC draaien voor koper
CNC draaien is geschikt voor het bewerken van koper omdat het werkstuk draait terwijl het gereedschap stil blijft staan en de nodige sneden maakt. Deze techniek wordt veel gebruikt bij de productie van mechanische en elektronische goederen. Hieronder volgen enkele van de belangrijkste aanbevelingen voor het draaien van koper en koperlegeringen met behulp van het CNC-draaiproces:
- De hoek van de snijkant van het snijgereedschap moet tussen 70 en 95 graden zijn.
- Voor het snijden van de zachtere kopersoorten moet de hoek van het snijgereedschap iets minder dan 90 graden zijn om smeren te voorkomen.
- Verklein de hoek van het snijgereedschap en behoud een constante snedediepte, zodat het gereedschap langer meegaat, de snijsnelheid hoger wordt en de druk op het gereedschap wordt verminderd.
- De positie van de eerste snijkant moet gecontroleerd worden om de krachten en hitte die tijdens het snijden geproduceerd worden te beheersen.
De bovenstaande methoden tonen de effectiviteit aan van CNC-bewerking van koper en koperlegeringen bij de productie van onderdelen voor diverse sectoren.
Overwegingen voor oppervlaktebehandeling van koper
De oppervlakteafwerking is essentieel bij CNC-verspaning van koper om te voldoen aan de vereiste kwaliteitsnormen voor de onderdelen in hun respectieve toepassingen. Op basis van de bovenstaande onderzoeksdoelstellingen zijn de volgende specifieke doelstellingen ontwikkeld in de context van dit werk met het oog op het bereiken van het primaire doel van het verbeteren van de parameters voor CNC-verspaning van koper:
De eerste strategie om de oppervlakteafwerking te controleren is het wijzigen van de bewerkingsparameters. De specifieke aanpak om de ruwheid van het oppervlak te controleren is van fundamenteel belang. Besteed vooral aandacht aan de hoekradius van de neus of het gereedschap: Je moet ook veel aandacht besteden aan de neus- of gereedschapshoekradius. Bovendien;
- Verklein de neusradius voor de zachtere koperlegeringen en polijst geen ruw oppervlak.
- Wisserplaatjes zijn meer geschikt om het gewenste zuivere snijoppervlak te verkrijgen met behoud van de voedingssnelheid.
Nabewerkingsopties voor CNC-afwerking van messing
Naast het optimaliseren van bewerkingstechnieken moet er ook rekening worden gehouden met nabewerkingsmethoden om de gewenste oppervlakteafwerking te verkrijgen. Naast het verbeteren van de bewerkingsstrategieën moet ook rekening worden gehouden met de nabewerkingsbehoeften om de gewenste oppervlakteafwerking te krijgen.
- Met de hand polijsten: Dit is vrij tijdrovend maar efficiënt om het oppervlak een gladde en glanzende textuur te geven.
- Media stralen: Het geeft een matte afwerking en is goed in het verbergen van kleine oneffenheden in het oppervlak.
- Elektrolytisch polijsten: Geschikt voor koper omdat het de geleiding verbetert, vandaar de helderheid en het uiterlijk, waardoor het er gepolijst uitziet.
Deze technieken zorgen ervoor dat de met koper bewerkte producten niet alleen nuttig zijn, maar er ook correct uitzien en de vereiste functie vervullen. Ga naar Brons bewerken pagina voor meer informatie.
Diverse toepassingen van CNC-bewerking van koper
Bewerking van koper wordt op verschillende gebieden gebruikt en heeft voordelen door de eigenschappen van het materiaal en de mogelijkheden. Hier zijn enkele belangrijke sectoren waar machinaal bewerkte koperen onderdelen een integraal onderdeel zijn; Koper in mechanische toepassingen heeft een zeer hoog warmtegeleidingsvermogen en een hoge corrosiebestendigheid. Het wordt veel gebruikt in: Hier ziet u hoe het wordt gebruikt:
- HVAC-systemen (verwarming, ventilatie en airconditioning) voor warmtewisselaars worden gebruikt om optimale warmte-uitwisseling te bevestigen.
- De auto-industrie voor radiatoren is te danken aan de kracht en efficiëntie van de warmteoverdracht bij het verbeteren van de prestaties van de automotor.
- Elektriciteit wordt gebruikt bij de productie van lagers, waar de machines door de niet-klevende aard van koper langer meegaan en minder wrijving hebben.
- Hoge nauwkeurigheid bij het afwerken van de gaslasmondstukken, wat zeer belangrijk is in het lasproces.
- Loodgietersindustrie voor producten die niet worden aangetast door corrosie en dus de garantie kunnen bieden op loodgietersaccessoires.
- In de elektrische en elektronische industrie wordt de superieure elektrische geleidbaarheid van koper zeer gewaardeerd.
- Elektrische apparatuur voor stroomrails wordt geproduceerd voor gebruik in de distributie van stroom in distributiesystemen.
- Motoren en wikkelingen voor de elektronicasector, waar het geleidingsvermogen van koper de voorkeur heeft, en terminals.
- Koperen bedrading wordt veel gebruikt in huizen, kantoren en fabrieken vanwege de efficiëntie en veiligheid.
Naast deze toepassingen wordt koper, vanwege zijn niet-magnetische eigenschappen en flexibiliteit, op verschillende manieren gebruikt in verschillende industrieën:
- Koperbewerking wordt voornamelijk toegepast in de verwerkende industrie om nauwkeurige onderdelen te maken die gebruikt worden in de machine- en apparatenbouw.
- Koper wordt in de lucht- en ruimtevaartindustrie toegepast voor de producten waarop het meest vertrouwd wordt en waarvan verwacht wordt dat ze optimaal presteren, zoals vliegtuigelektronica en onderdelen.
- Bewerkt koper wordt ook gebruikt in de auto-industrie in de elektrische systemen en onderdelen van de motoren om hun prestaties en energie te verhogen.
- Hernieuwbare energietechnologieën omvatten zonnepanelen, windturbines en andere machines die koper gebruiken vanwege hun geleidbaarheid, waardoor energieopwekking en -transmissie worden verbeterd.
Deze voorbeelden bewijzen de veelzijdigheid en de noodzaak van koperbewerking op diverse gebieden, omdat het de beoogde functie vervult die nodig is om de technische en functionele specificaties te bereiken die nodig zijn om de nodige betrouwbaarheid, productiviteit en prestaties te leveren bij diverse toepassingen.
Ontdek koperbewerkingsdiensten bij CNM.
CNC-verspanende koperen onderdelen worden vaak toegepast in tal van industrieën in de hedendaagse samenleving. Hoogwaardige koperbewerkingsdiensten moeten echter voldoen aan de exacte ontwerpspecificaties en productvereisten.
CNM Tech is een van de top 10 CNC-bewerkingsservice in de wereld, hebben we personeel met voldoende ervaring om u de beste CNC frees- en draaiservices te bieden op basis van uw ontwerpen. Of u nu een gecompliceerde geometrie in uw toepassing hebt of strenge tolerantie-eisen in industriële componenten, wij zetten ons in om u meer te bieden dan u verwacht. Neem nu contact op met CNM voor professionele hulp bij het bewerken van koper van hoge kwaliteit.
Veel ingenieurs in verschillende branches waarderen de rol van metalen onderdelen waarvan een bepaald niveau van precisie en efficiëntie wordt verwacht. Dit is vooral het geval in industrieën zoals lucht- en ruimtevaart en transport, waar de kwaliteit, veiligheid en functionaliteit van de onderdelen van het grootste belang zijn.
In dergelijke omstandigheden, CNC-bewerkte onderdelen zijn onvermijdelijk. Dit zijn de redenen waarom CNC-verspaning wijdverspreid is; het is snel, nauwkeurig en precies, en dit heeft het beroemd gemaakt over de hele wereld. Hieronder staan enkele factoren die je in overweging moet nemen bij het selecteren van CNC-bewerkte onderdelen voor delicate bewerkingen.
Gebruik van CNC-verspaning bij de ontwikkeling van complexe onderdelen
CNC (Computer Numerical Control) machines werken met behulp van instructies van een computer die de positie van de snijgereedschappen regelt. De twee meest voorkomende categorieën CNC machines zijn 3-assige en 5-assige machines, maar hedendaagse CNC systemen kunnen tot 12 assen hebben.
Deze meerdere assen maken het mogelijk om complexe metalen onderdelen te maken. Een 3-assige CNC machine beweegt het snijgereedschap bijvoorbeeld langs drie hoofdrichtingen: De eerste is de X-as die ook bekend staat als de lengtebeweging; de tweede is de Y-as die ook bekend staat als de breedtebeweging en de derde is de Z-as die gebruikt wordt voor de diepteregeling.
Met deze assen is het mogelijk om de benodigde onderdelen met hoge snelheid en vormprecisie te snijden. Bovendien kunnen meerdere bewerkingen in één opstelling worden uitgevoerd vanwege de eigenschappen zoals automatische gereedschapswissel. Dankzij deze mogelijkheid kan het bedrijf cnc precisiebewerkte onderdelen sneller en goedkoper. Bovendien is het bedrijf altijd in staat geweest om complexe onderdelen met nauwe toleranties te maken.
Toleranties voor CNC-bewerkte onderdelen
Er zijn echter verschillende andere factoren waarmee ingenieurs rekening moeten houden bij CNC-bewerkte onderdelen dan hun functionaliteit en duurzaamheid. Bij het ontwerpen voor het fabricageproces moet rekening worden gehouden met de volgende factoren:
Kostenefficiëntie: Verschillende factoren die van invloed zijn op de kosten van CNC-bewerkte onderdelen zijn onder andere instelkosten, programmeerkosten, materiaalkosten, complexiteit van het onderdeelontwerp en het aantal onderdelen dat moet worden gemaakt. Deze aspecten moeten worden gecontroleerd tijdens de ontwerpfase van een product, omdat dan de beste productiemethoden tegen de laagste kosten worden bepaald.
Doorlooptijd: Afhankelijk van de tolerantie, de complexiteit van het onderdeel, de tijd die nodig is om de CNC-machine in te stellen en of er standaard of speciaal gereedschap wordt gebruikt, varieert de tijd die nodig is om het bewerkingsproces te voltooien. Het is ook belangrijk om te beseffen dat gedetailleerde ontwerpplanning de doorlooptijd en algehele productiviteit vermindert.
Haalbaarheid van het ontwerp: Zorg ervoor dat uw onderdeel klaar is voor CNC-bewerking. Bijvoorbeeld door de holtes kleiner te maken dan 2. Het is belangrijk om op te merken dat als iemand een gat maakt met een diameter van 5 mm of minder, dit kan worden beschouwd als microbewerking en dat er speciale gereedschappen nodig zijn. Men moet rekening houden met de ontwerpoptie binnen het CNC-bewerkingsproces om CNC-bewerkte componenten vorm te geven.
Toleranties: Toleranties zijn afhankelijk van het constructiemateriaal, de gereedschappen om het onderdeel in kwestie te produceren en het specifieke onderdeel dat geproduceerd wordt. Daarom kan CNC verspanen tot op de kleinste toleranties nauwkeurig zijn, wat weer meer kost dan onderdelen met minder tolerantie.
Voor- en nadelen van CNC-bewerkte onderdelen
CNC-bewerkte onderdelen zijn ideaal onder bepaalde omstandigheden: CNC-bewerkte onderdelen zijn echter geschikt onder de volgende omstandigheden:
Productie van lage tot gemiddelde volumes: CNC is het meest geschikt voor kleine tot middelgrote productievolumes, omdat de instel- en gereedschapskosten worden terugverdiend door de tijd die nodig is om elk onderdeel te produceren.
Complexe geometrieën: Door de technologie die wordt toegepast bij CNC-verspaning is het ideaal om onderdelen met complexe vormen te maken.
Prioriteit geven aan korte doorlooptijden: Dit betekent dat in één cyclus van het CNC-bewerkingsproces meerdere bewerkingen kunnen worden uitgevoerd, wat zeer gunstig kan zijn voor de productietijd in vergelijking met andere methoden.
Als dus rekening wordt gehouden met de bovengenoemde ontwerp- en tolerantiefactoren, in combinatie met de omstandigheden waaronder CNC-verspaning moet worden toegepast, kunnen ingenieurs er zeker van zijn dat ze nauwkeurige, hoogwaardige en relatief goedkopere CNC-verspaningscomponenten produceren.
CNC-bewerking en alternatieven
CNC machinale bewerking is een zeer efficiënte en nauwkeurige productiemethode, maar is niet altijd toepasbaar voor alle projecten. Hoewel het gebruik van technieken zoals metaalstansen voor belangrijke productiebehoeften, zoals massaproductie, geschikter en kosteneffectiever is.
Als de kosten een probleem zijn, moet je misschien kiezen voor productieprocessen waarvoor niet noodzakelijk veel kapitaal nodig is, zoals stansen of plaatvormen. Deze methoden kunnen erg goedkoop zijn en tegelijkertijd goede resultaten opleveren.
Het is ook belangrijk om op te merken dat CNC-bewerking niet star is wat betreft het type materiaal dat bewerkt kan worden, maar sommige materialen zijn mogelijk niet erg geschikt omdat er warmte wordt gebruikt. Het evalueren van de geschiktheid van het materiaal is zeer cruciaal als het gaat om productie om de beste resultaten te produceren en tegelijkertijd de kosten te minimaliseren.
Verspanende industrieën en hun functie
CNC-bewerkingsbedrijven leveren niet alleen precisieonderdelen, maar ook productiegereedschappen en apparaten die nodig zijn voor andere industrieën voor precisieproductie. Hieronder volgt een uitsplitsing van CNC-bewerkte onderdelen: Bij dit fabricageproces wordt materiaal uit de grondstof verwijderd om zeer nauwkeurige onderdelen te verkrijgen.
CNC Boor
CNC boren worden gebruikt voor slijpen, frezen en elke andere vorm die nodig is op het werkstuk. Ze snijden door materialen op de eerder ingestelde diepte. Hierdoor kunnen de gaten nauwkeurig worden gepositioneerd en gedimensioneerd, vooral voor assemblage en montage in grote structuren. CNC boormachines zijn flexibel omdat ze op verschillende materialen kunnen boren op basis van de vereiste taak. Ze zijn essentieel voor de ontwikkeling van de precisie en nauwkeurigheid van de geproduceerde onderdelen.
CNC boren zijn nauwkeurig en zorgen ervoor dat de gaten volgens de norm worden geboord. Deze methode is geschikt voor productieruns die talrijk zijn. CNC boren wordt toegepast in industrieën waar gaten op een bepaalde positie geboord moeten worden. Dit zijn de luchtvaart-, auto- en elektronica-industrie.
CNC Draaibanken
CNC draaibanken vormen het materiaal op de gewenste manier door het te laten draaien terwijl de messen de sneden maken. Deze methode is meer geschikt voor het maken van cilindrische onderdelen en andere soortgelijke vormen. CNC-draaibanken zijn nauwkeurig en kunnen daarom worden gebruikt om onderdelen met ingewikkelde ontwerpen te maken. Door de rotatie die in het snijproces is ingebouwd, verloopt het snijden gelijkmatig en soepel. Dit resulteert in de creatie van onderdelen met een goede oppervlakteafwerking.
CNC-draaibanken kunnen worden gebruikt op alle materialen, inclusief metalen, kunststoffen, enz. Ze worden veel gebruikt om assen, bouten en andere ronde voorwerpen te vervaardigen. De automatisering in CNC-draaibanken helpt bij het standaardiseren van de onderdelen die worden gemaakt. Deze methode is ideaal als het gaat om het maken van vormen met een hoge nauwkeurigheid, vooral als het gaat om vormen met ingewikkelde patronen. CNC-draaibanken worden veel gebruikt in productieprocessen in verschillende industrieën, waaronder de auto- en luchtvaartindustrie.
CNC Frezen
CNC frezen wordt toegepast op 3-, 4- en 5-assige machines om complexe werkstukvormen te maken. Deze methode gebruikt het snijgereedschap in gelijke verhoudingen in de x-, y- en z-vlakken. Hiermee kunnen ingewikkelde vormen en ontwerpen worden gemaakt. CNC frezen kan veel geometrieën bewerken die andere methodes niet kunnen. Hierdoor kan het op veel gebieden worden gebruikt, omdat het niet beperkt is tot een specifieke plaats. De meerassigheid helpt bij het snijden vanuit verschillende richtingen.
CNC frezen is voordelig als het gaat om de productie van onderdelen met complexe oppervlaktebegrenzingen. Deze methode wordt veel gebruikt in de lucht- en ruimtevaart, de auto-industrie en de medische industrie. Het kan ook werken met metalen en composieten. CNC frezen is ongeëvenaard vanwege de precisie en flexibiliteit die het kan bereiken.
CNC Frezen
CNC bovenfrezen worden gebruikt om platen van materialen te snijden en te boren. Deze methode is het meest geschikt voor grote en vlakke werkstukken. CNC bovenfrezen kunnen werken op verschillende materialen zoals hout, kunststof en metaal. Ze zijn van vitaal belang bij het maken van belangrijke onderdelen met een hoge nauwkeurigheid en worden gebruikt in de auto-industrie.
Bij CNC-frezen wordt gebruik gemaakt van automatisering om de kwaliteitsnormen te handhaven. Deze methode is snel bij het snijden van ingewikkelde ontwerpen en vormen op de stof. CNC bovenfrezen worden veel gebruikt in de meubelindustrie en de signmakerij. Ze kunnen ook onderdelen voor auto's en vliegtuigen maken. CNC routers zijn nuttig bij veel productiewerkzaamheden vanwege hun flexibiliteit.
CNC Lasersnijden
CNC lasersnijden is geschikt voor het snijden van grote vellen materiaal, vooral in dunnere diktes. Bij deze methode wordt een gerichte laserstraal gebruikt om met grote nauwkeurigheid door materialen te snijden. CNC lasersnijden is geschikt voor het maken van ingewikkelde ontwerpen op de te snijden materialen. Het kan met elk materiaal werken, van metalen tot kunststoffen. CNC lasersnijden biedt een hoge nauwkeurigheid, wat betekent dat de randen schoon zijn en de afwerking glad.
Deze methode is geschikt voor grote productievolumes, vooral bij de productie van veel artikelen. Lasersnijden met CNC wordt veel gebruikt in de elektronica-, auto- en medische industrie. Automatisering helpt ook om ervoor te zorgen dat verschillende onderdelen van dezelfde kwaliteit zijn. De efficiëntie van CNC lasersnijden kan niet genoeg benadrukt worden omdat het snel en nauwkeurig is.
CNC-plasmasnijden
CNC-plasmasnijden wordt toegepast in industriële processen en kan verschillende materialen snijden. Deze methode maakt gebruik van een straal geïoniseerd gas met hoge snelheid om metalen te smelten en te snijden. CNC-plasmasnijden wordt aanbevolen voor de productie van grote en dikke onderdelen. Het kan met verschillende materialen werken, zoals staal en aluminium.
CNC-plasmasnijden wordt gekenmerkt door een hoge mate van nauwkeurigheid. Daarom zijn de geproduceerde randen schoon en de afwerkingen glad. Het is ideaal voor grootschalige productie omdat het niet veel tijd kost om de productie te voltooien. CNC-plasmasnijden wordt veel toegepast in de bouw, de auto-industrie en de productie-industrie. De automatisering van een bepaald onderdeel garandeert namelijk dezelfde kwaliteit voor andere onderdelen. CNC-plasmasnijden is snel en krachtig; het kan niet zonder.
CNC Waterstraal
CNC waterstraalsnijden is een proces waarbij materialen worden gesneden met water onder hoge druk en schuurmiddelen zonder het materiaal te verhitten. Deze methode is geschikt voor het maken van delicate en complexe ontwerpen. CNC waterstraalsnijden is veelzijdig en kan veel materialen snijden, zoals metalen en composieten. CNC waterstraalsnijden is nauwkeurig en laat een schone rand en een glad oppervlak achter. Deze methode is geschikt voor grote productieruns omdat het effectief werkt.
CNC waterstraalsnijden wordt veel toegepast in de luchtvaart-, auto- en productie-industrie. Dit is belangrijk omdat de automatisering van een onderdeel garandeert dat de andere onderdelen ook van goede kwaliteit zullen zijn. CNC waterstraalsnijden is op veel gebieden nuttig vanwege de flexibiliteit. De afwezigheid van warmte-beïnvloede zones is een pluspunt voor de materiaaleigenschappen.
Neem contact op met CNM Engineering: Beste leveranciers van CNC-bewerkte onderdelen
CNM TECH behoort tot de top 10 fabrikanten van gietstukken van aluminium in China dat handelt in spuitgietenCNC-bewerkte onderdelen met de beste apparatuur en kwaliteitsmaterialen. Of het nu gaat om zeer nauwkeurige onderdelen of eenvoudige schroeven en bouten, wij kunnen u de beste oplossingen bieden om aan uw eisen te voldoen in onze ultramoderne fabrieken.
Onze voorraden omvatten zirkonium, titanium, nikkel, kobalt, nitronlegeringen en roestvrij staal, die ideaal zijn voor verschillende toepassingen vanwege hun betrouwbaarheid. We gebruiken handmatige draaibanken, CNC- en freesmachines in een moderne fabriek om de producten te bewerken. Elk onderdeel wordt gecontroleerd om te voldoen aan de verwachte kwaliteit door de klanten en de vereisten van de specificaties.
Bij CNM Engineering hebben we ons gericht op precisiebewerking en onze producten zijn betaalbaar maar van hoge kwaliteit. Het omvat brandstofpomponderdelen, microscooponderdelen, dockingplaten en kubusvormige onderdelen; het assembleren van de plastic en metalen onderdelen zorgt voor betrouwbaarheid en klanttevredenheid.
Een van de meest geprefereerde oppervlaktebehandelingstechnieken in de rapid prototyping industrie is poedercoating, die verbeterde fysische en mechanische eigenschappen geeft aan de op maat bewerkte onderdelen. Deze coatingtechniek, die zijn oorsprong vindt in de vroege ontwikkeling van poedermetallurgie, heeft in het recente verleden veel acceptatie gekregen. Het wordt veel gebruikt in de moderne industrie vanwege de volgende voordelen: hoge corrosiebescherming, fijne oppervlakteafwerking en langdurig, milieuvriendelijk effect.
In dit artikel gaan we dieper in op de verschillende soorten poedercoating, hoe het proces in zijn werk gaat en een aantal handige tips voor een perfecte poedercoating. Hier vindt u al uw antwoorden op het gebied van zwart chromen poedercoatingen sprays.
Wat is zwarte poedercoating?
Poedercoating is een proces waarbij droog poeder op het oppervlak van het materiaal wordt aangebracht en vervolgens met hitte wordt verhit. Het poeder dat gebruikt wordt kan thermoplastisch of een thermohardend polymeerpoeder zijn. Deze methode vormt een sterke en duurzame laag die sterker is dan de vloeibare lak en ideaal is voor gebruik op plastic, glas en metaal.
Poedercoating wordt meestal gedaan door middel van elektrostatische nevelafzetting (ESD) of wervelbedtechniek. Beide methoden zorgen voor een hoge glans, verschillende soorten oppervlakken, een breed kleurengamma en een hoge kwaliteit van het oppervlak. Vanwege deze eigenschappen wordt poedercoating toegepast in vele industrieën, zoals de medische, architectonische, automobiel-, vezelplaat- en vliegtuigindustrie en vele andere.
De verschillende soorten poedercoatings
Een andere effectieve verftechniek die een zeer goede en duurzame laag oplevert, heet poederlak. Of je nu voor het eerst poedercoatings gebruikt of al heel lang, je zult merken dat poedercoatings erg sterk en veelzijdig zijn. Het blijft hetzelfde, of je nu één spuitpistool en een kleine oven hebt of een grote lijn met automatisering. Dit is hoe het werkt:
Een poederspuitpistool wordt gebruikt om de poederdeeltjes te verstuiven en ze tegelijkertijd elektrostatisch op te laden. De geaarde gebieden trekken het geladen poeder aan zodat er een gelijkmatige laag poeder ontstaat. Na het aanbrengen van het poeder worden de onderdelen naar een oven gebracht waar het poeder smelt en versmelt met het oppervlak waardoor het onderdeel een hard, krasbestendig en esthetisch aantrekkelijk oppervlak krijgt.
Het wordt meestal gebruikt op metalen en daarom is het erg nuttig. Enkele gebieden die van toepassing zijn zwarte poedercoating spuitverf zijn de industriële onderdelen, medische apparatuur, architecturale structuren, auto's, fietsen, huishoudelijke apparaten, meubels, behuizingen, aanhangwagens en verlichting onder anderen. De mogelijkheden zijn eindeloos!
Poedercoatings zijn er in verschillende soorten en elk type heeft zijn eigen kenmerken en toepassingen. Het type poeder dat moet worden gebruikt, moet worden gekozen voordat de kleur wordt gekozen die moet worden gebruikt. Daarom is het noodzakelijk dat je de eigenschappen van de verschillende soorten poeders kent om de beste resultaten te krijgen.
Het laatste voordeel van poedercoatings is dat de formulering helemaal geen oplosmiddelen bevat. Dit betekent dat er geen organische vluchtige stoffen of VOC's worden uitgestoten, waardoor poedercoatings veiliger aan te brengen, af te voeren en te transporteren zijn dan vloeibare verven. Dit is een groene factor die veel voordelen heeft voor het milieu voor zowel de gebruiker als de klant.
Epoxy's
Epoxy's waren de eerste poeders op de markt en worden nog steeds veel gebruikt vanwege hun hoge hardheid. Ze bieden een uitstekende hardheid en zijn naar verluidt beter bestand tegen chemicaliën en corrosie dan de andere beschikbare poeders. Een ander voordeel van epoxypoeders is dat ze gemakkelijk aan te brengen zijn en verkrijgbaar zijn in vele uithardingsschema's. Epoxy's harden heel goed uit op metalen, vooral als het metaal is voorbehandeld met methoden als fosfaatcoating en zandstralen.
Een van de grootste nadelen van epoxypoeders is echter hun vrij lage weerstand tegen de effecten van natuurlijke factoren. Epoxy's die worden blootgesteld aan de buitenomgeving verkleuren en krijten onder de zon en het oppervlak wordt binnen een paar maanden slecht. Deze beperking maakt epoxy's meer geschikt voor gebruik binnenshuis, waar ze worden beschermd tegen UV-licht.
Vanwege de hoge hechting en goede corrosiebestendigheid zijn veel primers echter gebaseerd op epoxies. Wanneer ze als grondlaag op een ander type verf worden aangebracht, bieden ze een sterke basis, waarbij de voordelen worden benut maar tegelijkertijd de kwetsbaarheid voor zonlicht wordt geminimaliseerd.
Polyesters
Polyesters zijn de populairste poeders in poedercoating omdat ze goedkoop zijn en in de meeste toepassingen kunnen worden gebruikt. Er zijn twee hoofdtypen: Over het algemeen hebben beide types goede mechanische eigenschappen zoals flexibiliteit en slagvastheid, en een goede chemische weerstand. Polyester poeders hebben ook het voordeel van lage uithardingstemperaturen, waardoor ze ideaal zijn voor gebruik op voorwerpen die niet aan hoge temperaturen kunnen worden blootgesteld.
Polyesters bakken ook niet over, vergelen niet en zijn gemakkelijk aan te brengen op verschillende oppervlakken. Standaard polyesters hebben een UV-bestendigheid van 1-3 jaar en worden gebruikt voor toepassingen binnenshuis, maar ook voor sommige buitentoepassingen. Een ander essentieel aspect van polyester poeders is de mogelijkheid om te variëren met kleur, glans en speciale effecten, waardoor de lijst bijna eindeloos is. Dankzij hun goede algemene eigenschappen worden polyesters het vaakst gebruikt in verschillende coatingprocessen.
Fluorpolymeren
Voor architecturaal gebruik worden fluorpolymeren gekozen vanwege hun hoge weerbestendigheid, uitstekende kleurstabiliteit en hoge oppervlakteglans. Ze worden zeer gewaardeerd in buitentoepassingen zoals gordijngevels, ramen en deuren. De twee belangrijkste soorten poedercoatings die vaak worden gebruikt zijn FEVE en PVDF. PVDF-fluorpolymeren hebben altijd een primer nodig, vloeibaar of in poedervorm, en zijn moeilijk te hechten bij de ontwikkeling van metaalpoeders. De FEVE harsen genieten veel meer de voorkeur van de poedercoating broederschap vanwege hun buitenduurzaamheid in één enkele laag. Metallics op basis van FEVE fluorpolymeren zijn ontwikkeld om een uniforme dispersie van metallische deeltjes in het poeder te bereiken zodat het poederoppervlak glad wordt aangebracht.
Polyurethanen
Polyurethanen lijken chemisch erg op polyesters, maar de uithardingsmiddelen zijn anders dan bij polyesters. Het biedt een zeer glad oppervlak en een goede bescherming tegen omgevingsinvloeden en is zeer goed bestand tegen chemische stoffen en corrosie. Deze eigenschappen maken ze geschikt voor gebruik in bijvoorbeeld brandstoftanks. Ze worden bijvoorbeeld ook gebruikt in tractoren, airconditioningsystemen, autowielen en deuren waar de lage vingerafdrukfactor van het materiaal op prijs wordt gesteld.
Polyurethaanverven hebben echter een aantal nadelen; bij een hoge dikte geven ze gassen af en worden ze een harde substantie. Toepassing en uitharding kunnen leiden tot stank en er is kans op rookvorming tijdens uitharding, dus het is raadzaam om de omstandigheden voor toepassing en uitharding onder controle te houden. Polyurethases zijn over het algemeen duurder dan andere soorten poeders, voornamelijk door de kosten van de hars.
Voordelen van zwarte poedercoating
Duurzaamheid:
Poedergecoate oppervlakken zijn extreem krasbestendig en bladderen, barsten, schilferen of slijten niet zo snel als geverfde oppervlakken. Hierdoor zijn ze ideaal voor toepassing op plaatsen waar een krachtige en slijtvaste bekleding nodig is, zoals in de auto- en vliegtuigindustrie.
Kosteneffectiviteit:
Poedercoating is iets duurder in de beginfase van het schilderen in vergelijking met natlakken, maar op de lange termijn is het goedkoper. Het hoeft niet vaak overgeschilderd te worden en gaat op de lange termijn langer mee dan de geschilderde producten.
Kwaliteitsafwerking:
Poedercoating is een proces dat hoogwaardige en duurzame coatings biedt met een glanzende en glanzende afwerking. Het zorgt voor een betere afwerking van de producten en biedt een betere bescherming tegen corrosie en verwering voor een langdurige en aantrekkelijke afwerking.
Milieuvriendelijk:
Poedercoating is milieuvriendelijk omdat er geen oplosmiddelen nodig zijn en er geen gevaarlijke gassen, chemicaliën of vluchtige organische stoffen vrijkomen. Het aanbrengen van de coating vormt op geen enkele manier een bedreiging voor het milieu en het enige bijproduct dat wordt gevormd is het poeder dat kan worden hergebruikt.
Veelzijdigheid:
Poedercoating heeft een zeer groot scala aan kleuren en soorten afwerkingen waarmee unieke ontwerpen kunnen worden gemaakt. Het kan worden gebruikt op metalen, kunststoffen en composieten en is dus geschikt voor gebruik in vele industrieën en voor vele producten.
Nadelen van zwarte poedercoating
De beperkingen van zwarte poedercoating zijn onder andere;
Hogere initiële kosten:
Het opzetten van een poedercoatfaciliteit vergt veel kapitaalinvesteringen vanwege het type apparatuur en materialen dat wordt gebruikt. De kosten van gepoedercoate oppervlakken zijn echter iets hoger dan de kosten van natgelakte oppervlakken, maar dit wordt gecompenseerd door het feit dat gepoedercoate oppervlakken duurzamer zijn dan natgelakte oppervlakken.
Kleurbeperkingen:
Daarom kunnen poeders niet ter plekke worden gemengd om nieuwe kleuren te creëren, zoals met natte verven wordt gedaan. Dit betekent dat elke kleur afzonderlijk moet worden aangebracht, wat de onmiddellijke beschikbaarheid van kleuren enigszins bemoeilijkt. Poedercoatings worden echter geleverd in standaardkleuren die voldoen voor de meeste ontwerpbehoeften.
Minimale laagdikte:
De dikte van poedercoatings moet minstens 40-60 micron zijn voor het beste resultaat. Dit maakt ze minder geschikt voor gebruik op plaatsen waar zeer dunne verflagen nodig zijn, omdat je met de natte verven de dikte en het aanbrengen van de verf beter kunt controleren.
Touch-Up uitdagingen:
Het is belangrijk op te merken dat het relatief moeilijk is om gepoedercoate oppervlakken bij te werken in vergelijking met nat geschilderde oppervlakken. Het is normaal gesproken een volledige overschildering en geen spot repainting omdat de touch-ups normaal gesproken een goede aanpak vereisen die de juiste gereedschappen en apparatuur vereist.
Complexe toepassing:
Het proces van poedercoaten moet worden gecontroleerd en gehandhaafd op bepaalde parameters zoals temperatuur en vochtigheid. Dit betekent dat zaken als variatie in dikte of hechtingsproblemen kunnen ontstaan als er niet goed mee wordt omgegaan en dat vraagt om professionele operators.
Een kleur kiezen voor je industriële object
Het kiezen van de juiste kleur voor je industriële product is misschien geen groot probleem als je al bent afgestemd op een specifieke merkkleur. Het aantal beschikbare kleuren voor poedercoatings is echter vrij groot en dat kan verwarrend zijn. Geen zorgen! Hieronder vind je een gedetailleerd overzicht van glans en textuur, speciaal voor zwarte coatings, met de hulp van onze consultant van CNM.
Zwarte Poedercoating Glansafwerkingen
- Mat
Een matzwarte glans, die ook wel "vlak" wordt genoemd, heeft weinig tot geen glans. Deze afwerking 'eet' het licht op in plaats van het terug te kaatsen, waardoor het oppervlak er een beetje stijlvol uitziet. Het is het beste voor toepassingen waarbij het product mat moet zijn en geen licht weerkaatst, bijvoorbeeld sommige auto-onderdelen of industriële machines. De afwezigheid van glans helpt ook bij het verdoezelen van kleine fouten in het oppervlak en geeft een uniforme oppervlaktestructuur.
- Satijn
Satijnzwart glanzend is iets minder vlak dan mat. Het heeft een doffe, donzige glans en is niet zo glanzend als een glanzende afwerking, maar ziet er verfijnder uit. Deze afwerking is ideaal voor producten die het midden moeten houden tussen uiterlijk en functionaliteit, zoals elektronica of huishoudelijke apparaten. De glans is niet te opzichtig en geeft een eigentijds gevoel aan de ruimte en is niet al te moeilijk schoon te maken.
- Medium glans
Hij is donkerder dan de vorige twee en heeft een duidelijke reflecterende glans, maar niet zo glanzend als het hoogglanzende zwart. Deze afwerking zit qua reflectieniveau tussen satijn en hoogglans in. Het is ideaal voor toepassingen waar een gemiddelde glans vereist is voor het meubilair en de inrichting in kantoren en commerciële gebouwen. De gemiddelde glans verbetert het uiterlijk van het materiaal en zorgt voor een redelijke slijtage en trekt ook niet gemakkelijk vingerafdrukken en vlekken aan.
- Volledige glans
Glanzend zwart zonder tussenlaag is zeer glanzend en reflecterend, in feite zijn ze vergelijkbaar met een spiegel. Dit glansniveau wordt meestal toegepast op producten die in het oog moeten springen en een statement moeten maken, zoals autoaccessoires, sierlijsten en handgrepen, ornamenten en andere hoogwaardige producten. De heldere reflecties verbeteren de esthetiek, hoewel deze afwerking gevoeliger is voor het onthullen van oneffenheden op het oppervlak, dus het oppervlak moet goed voorbereid en goed onderhouden zijn.
Zwarte poedercoating Texturen:
- Zandstructuur
Een textuur in zwarte poedercoating die eruitziet als zand is ruw zoals schuurpapier; het heeft een korrelig oppervlak dat je kunt voelen. Deze textuur is beperkt tot lage glansniveaus en is over het algemeen niet meer dan 20 glans op de glansmeter. Het is het beste voor producten die de weerkaatsing van licht moeten verminderen, maar tegelijkertijd een opvallend en hard oppervlak moeten hebben. De zandstructuur geeft ook een goed gevoel en tractie aan het oppervlak en kan gebruikt worden op gereedschap, buitenapparatuur of industriële apparatuur.
- Hamer Textuur
De zwarte afwerking met hamerslagtextuur heeft een ruw oppervlak met een depressief uitzicht zoals gehamerd metaal of een sinaasappelschil. Deze textuur wordt meestal gebruikt met hogere glansniveaus, maar de textuur verlaagt de reflecterende helderheid op zichzelf. Het wordt veel gebruikt in decoratieve toepassingen waar een duurzaam, glanzend oppervlak nodig is, zoals in bouwmachines, buitenmeubilair of auto-onderdelen. De hamerslagtextuur geeft het gebouw persoonlijkheid en verbergt ook kleine onregelmatigheden op het oppervlak.
- Rimpelstructuur
Een rimpelstructuur in zwarte coating is iets strakker en ruwer dan de zandstructuur. Deze textuur geeft een ander gevoel aan het product en verhoogt ook de grip en levensduur. Een rimpelstructuur kan echter niet worden gebruikt in combinatie met een hoog glansniveau en wordt normaal gesproken gebruikt in toepassingen die een slijtvast, niet-glanzend oppervlak vereisen. Het is ideaal voor elektronische behuizingen, bedieningspanelen en andere producten die er professioneel en robuust moeten uitzien.
Op deze manier kan de consument een goede beslissing nemen over welke van de beschikbare glansgraden en texturen van zwarte poedercoatafwerkingen het meest geschikt is voor een specifiek product in termen van functie en uiterlijk. Als je een glanzend, glad of een mat, ruw uiterlijk nodig hebt, dan is er een zwarte poedercoatingoplossing voor jou.
Tips voor een optimale afwerking met zwarte coating
Voor een perfecte poedercoating moet je heel voorzichtig zijn en de aanbevolen procedures volgen. Hier zijn vijf essentiële tips om ervoor te zorgen dat je poedercoatproces resulteert in een duurzame en aantrekkelijke afwerking:
Oppervlaktevoorbereiding
De voorbereiding van het oppervlak is de sleutel tot de beste poedercoatingafwerking. Elke vorm van vuil, vet of roest op het oppervlak van het materiaal belemmert een goede hechting van het poeder. Was het oppervlak eerst zorgvuldig en schuur het daarna vlak en vrij van vuil. Voorbereiding is cruciaal omdat het de hechting en de levensduur van de poedercoating sterk zal verbeteren.
Het juiste poeder kiezen
Het is de moeite waard om op te merken dat verschillende projecten verschillende soorten poedercoatings vereisen. Je moet het juiste poedermateriaal kiezen, afhankelijk van de toepassing van het eindproduct. Je moet onder andere rekening houden met het soort omgeving waaraan het gecoate voorwerp zal worden blootgesteld en de kenmerken van de gewenste afwerking. Als je nog steeds twijfelt over welk poeder je moet gebruiken, vraag dan advies aan een professional over welk materiaal je het beste kunt gebruiken.
Randafzetting vermijden
Randopbouw of bekend als picture framing is een toestand waarbij er een overmatige poederopbouw is aan de randen van het onderdeel. Om dit tegen te gaan, moet je ervoor zorgen dat de instellingen en bewegingen van het spuitpistool gelijkmatig zijn om een gelijkmatige laag te verkrijgen. Richt het spuitpistool niet op de randen en probeer een vaste afstand en bewegingspatroon aan te houden.
Correcte behandeling van het coatingpistool
Het is ook belangrijk om het poedercoatingpistool op de juiste manier te gebruiken om een gelijkmatige laag te krijgen. Zorg ervoor dat de punt van het pistool geschikt is voor het werk - de punt moet klein genoeg zijn om te voorkomen dat het poeder ongelijkmatig uitvloeit, maar groot genoeg om overspray te voorkomen. Bovendien zullen de juiste voltage-instellingen helpen om het poeder aan het oppervlak te laten kleven en niet te laten parelen of onvoldoende dekking te geven.
Effectief uithardingsproces
Bakken is een belangrijk proces dat de poedercoating hard maakt en van een duurzame laag voorziet. Als je de uithardingstijden en -temperaturen van de fabrikant gebruikt, zorg er dan voor dat je je hier strikt aan houdt. Dit gebeurt normaal gesproken door het gecoate item in een oven te verwarmen bij een bepaalde temperatuur gedurende een bepaalde tijd. Als het uithardingsproces is voltooid, is het raadzaam om het oppervlak van de poedercoating te onderzoeken op gebreken of onregelmatigheden.
Inpakken
Er zijn twee soorten afwerktechnieken voor droge film, de ene is poederlak Het gaat om het gebruik van fijn verpoederde pigmenten en/of harsen om de gewenste glans en gladheid te verkrijgen. Deze methode is duurzamer dan schilderen en is verkrijgbaar in vele kleuren en afwerkingen. Het is echter geen gemakkelijke taak, werk, vaardigheden en ervaring om de kunst van poedercoaten onder de knie te krijgen, maar je hoeft je geen zorgen te maken.
Bij CNM leveren we professionele bijwerkdiensten waarmee je het beste uit poedercoating haalt. Het professionele team biedt de beste en goedkope diensten in oppervlakteafwerking voor diverse industrieën met ervaring. Laat ons de esthetische waarde van uw onderdelen verhogen en tegelijkertijd hun functionaliteit verbeteren. Om uw project met CNM te starten, kunt u uw CAD-bestanden bijvoegen en direct een offerte aanvragen.
Het proces van aluminiumextrusie begrijpen
Aluminium extrusiebewerking is een proces waarbij producten met een doorsnedeprofiel worden gemaakt door het materiaal door een matrijs te persen. Dit proces kan worden vergeleken met het stoppen van tandpasta in een buis, in dit geval is de tandpasta de verhitte cilindrische aluminium staaf die ook wel een ingot wordt genoemd en de buis is de matrijs.
Hier volgt een stap-voor-stap uitleg:
- Verwarmen en persen: De aluminium staaf wordt vervolgens verhit en door de matrijs gehaald, waardoor het het vereiste profiel van het product krijgt.
- Koeling: Nadat het gevormde materiaal uit de matrijs komt, wordt het gekoeld met lucht of water.
- Rekken: Hoewel ze nog niet volledig zijn ingesteld, worden de profielen uitgetrokken om de interne spanningen te verlichten en de juiste afmetingen te verkrijgen.
- Snijden en verouderen: Te profielen worden gesneden en dan warm of koud verouderd om hun uiteindelijke sterkte te bereiken.
- Afwerking en oppervlaktebehandeling: De laatste processen omvatten polijsten of andere behandelingen die bedoeld zijn om het uiterlijk te verbeteren en te beschermen tegen corrosie.
Wat is een aluminium extrusie bewerkingscentrum?
Een extrusie bewerkingscentrum is een specifiek type bewerkingscentrum dat gebruikt wordt om geëxtrudeerde aluminium profielen nauwkeurig te bewerken tot de uiteindelijke gewenste onderdelen. Zagen, ontbramen, boren, draaien, frezen en tappen zijn enkele van de technieken die gebruikt worden om de gewenste vorm te krijgen met functies zoals kamers en gaten.
Bij CNM hebben we verschillende soorten extrusie bewerkingscentra die zeer nauwkeurig, snel en betrouwbaar zijn. Deze machines zijn zeer efficiënt in het verkorten van de productietijd en het minimaliseren van verspilling tijdens de verwerking van de producten en zijn dus zeer geschikt voor gebruik door fabrikanten. De extrusie bewerkingscentra van CNM vergemakkelijken het productieproces en produceren kwaliteitswerk dat garandeert dat de aluminium extrusies worden gesneden en geprofileerd volgens de vereiste specificaties.
Overwegingsfactoren voor het verspanen van aluminium en aluminiumlegeringen
De onderstaande factoren hebben een grote invloed op de cnc extrusiebewerking van aluminiumlegeringen.
Snijkracht
Bij het bewerken van aluminiumlegeringen is veel minder snijkracht nodig dan bij het bewerken van staal. De kracht die nodig is om aluminium te bewerken is bijvoorbeeld ongeveer een derde van de kracht die nodig is voor koolstofstaal, waardoor de spaanafvoer drie keer zo efficiënt is. Zo heeft aluminiumlegering 2017A dezelfde snijkracht als koolstofarm staal, maar dezelfde mechanische eigenschappen als laatstgenoemd staal.
Gereedschap
De snijgereedschappen die gebruikt worden bij het bewerken van aluminiumlegeringen moeten een bepaalde geometrie hebben. De snijkanten moeten zo scherp mogelijk zijn en de oppervlakken van het gereedschap moeten glad zijn, zodat ze de spanen kunnen afvoeren en er niet aan blijven kleven. De snijhoeken verschillen afhankelijk van het type legering, maar de spaanhoek moet meer dan 6° zijn en kan zelfs 12° zijn. In het geval van legeringen met een siliciumgehalte tot 7% wordt aangeraden om de gereedschappen te gebruiken met TiN of TiCN coatings door middel van PVD depositie.
Voor gereedschappen van hardmetaal met een diamantcoating en polykristallijne diamant (PCD) is de aanbevolen spaanhoek 15 graden. Dit is veel langer dan bij het bewerken van staal, omdat bij dit proces de juiste gereedschappen worden gebruikt. In de speciale machines kunnen de hogesnelheidsspindels een bewerkingssnelheid bereiken van 2000 tot 3000 m/min voor de 2000 en 7000 serie legeringen. Een gereedschap met een diameter van 12 mm kan bijvoorbeeld een snijsnelheid van 50.000 tpm bereiken met een voedingssnelheid van 10 m/min, wat resulteert in zeer dunne platen en lichtgewicht componenten.
Snijsnelheid en voedingssnelheid
Vanwege de lage elasticiteitsmodulus van aluminiumlegeringen is het aan te raden om hoge voorloopsnelheden te vermijden, zelfs bij voorbewerkingen. De aanzet moet beperkt worden tot 0,3 mm per omwenteling. Voor nabewerkingen wordt de voedingssnelheid beïnvloed door de vereiste oppervlakteafwerking. De snedediepte wordt beïnvloed door het niveau van nauwkeurigheid dat nodig is voor het eindproduct.
Smering
Smering is om verschillende redenen cruciaal bij het bewerken van aluminiumlegeringen: het verlaagt de temperatuur van het snijgebied, zorgt ervoor dat de spanen niet aan het gereedschap blijven kleven en verwijdert de spanen uit het bewerkingsgebied. Er zijn drie primaire soorten smering: De drie soorten snijvloeistoffen zijn sproeinevels, volledige snijolie en olie-emulsies, waarvan de olie-emulsies het meest gebruikt worden vanwege de warmteafvoer van ongeveer 200 kg/J. Koelvloeistoffen helpen bij het verminderen van wrijving en ook bij tapbewerkingen.
Sproeinevels zijn niet erg effectief bij grote hitte. De samenstelling van de snijvloeistof mag niet reageren met aluminiumlegeringen, mag geen vlekken of corrosie veroorzaken, moet antibacteriële middelen bevatten om schimmelgroei tegen te gaan en moet milieuvriendelijk zijn.
Voordelen van machinale bewerking van aluminiumextrusie:
Hieronder staan de voordelen van machinaal bewerkte aluminium extrusie:
De extrusie van aluminium is een proces dat tegenwoordig veel wordt toegepast vanwege de volgende voordelen van aluminiumextrusie. Het maakt het ook mogelijk om complexe en nauwkeurige vormen van de benodigde vormen te bereiken en ze ook zo te produceren dat ze passen bij het beoogde gebruik, waardoor de productiviteit toeneemt en er geld wordt bespaard.
Het resultaat zijn sterke en lichte structuren die geschikt zijn voor industrieën die lichte structuren nodig hebben, zoals de luchtvaart-, auto- en bouwindustrie. Het is ook een efficiënte techniek die niet veel materiaal en energie vereist en een kleine hoeveelheid afval genereert. Samenvattend is machinale aluminiumextrusie kostenefficiënt en duurzaam, wat de kwaliteit van het eindproduct en het productieproces verbetert.
Geschiktheid van aluminium voor koude extrusie
Koude extrusie is een proces waarbij aluminium door een mal wordt geëxtrudeerd bij een temperatuur van maximaal 150°C (300°F). Het aluminium blijft stijf en er kunnen dunwandige onderdelen worden gemaakt, zoals radiatoren, ramen en deurkozijnen. Dit proces is langzamer dan hete extrusie, maar de oppervlaktekwaliteit is hoog en de vormen zijn nauwkeuriger, waardoor minder nabewerking nodig is.
Warme Aluminium Extrusie
Warme extrusie gebeurt bij gematigde temperaturen, terwijl de snelheid van warme extrusie en de nauwkeurigheid van koude extrusie tussenliggende waarden zijn. De exacte temperatuur wordt daarom bepaald door de eigenschappen van het materiaal en de behoefte waaraan het eindproduct moet voldoen. Deze methode is een tussenvorm van de twee, het is snel en tegelijkertijd nauwkeurig.
Verschillende vormen en maten
Aluminium extrusie kan een breed scala aan producten vormen, waaronder buizen, profielen, draden, platen en bladen. Ze kunnen eenvoudig zijn, zoals rond, vierkant of rechthoekig, maar ook complex. De vorm van de uitloop en de druk die op de plunjer wordt uitgeoefend, bepalen namelijk of er dunne of dikke productsecties worden gemaakt. Dit proces kan zeer lange lengtes maken tot 100 meter of zelfs meer die geschikt zijn voor grote constructies. Extra mogelijkheden voor het diversifiëren van vormen en maten kunnen worden bereikt door extrusie te gebruiken in combinatie met andere metaalbewerkingsprocessen.
Koppeling met andere metaalbehandelingsprocedures
Dit proces van aluminiumextrusie kan samen met andere processen worden gebruikt om het eindproduct te verbeteren. Extra bewerkingen zoals snijden, boren, buigen, stampen en persen worden uitgevoerd op de geëxtrudeerde vormen om de gewenste eigenschappen te krijgen. Het polijsten van het oppervlak verbetert de gladheid, maar de aluminium afwerking is glanzend en zal roesten omdat het een geoxideerd materiaal is. CNC frees- en draaimachines kunnen op een complexe manier worden aangepast en de mate van vormverandering is hoog terwijl de afmetingen nauwkeurig zijn.
Machined Aluminium Extrusie Toepassingen
De transportsector, de bouw en de consumentenproductenindustrie maken gebruik van machinaal bewerkte aluminiumextrusie. In de bouw wordt het gebruikt voor permanente bevestigingen zoals pilaren en steunen omdat het, hoewel het licht is, erg sterk is. Het wordt gebruikt in de autofabricage voor carrosserieën, motoronderdelen en andere onderdelen die dergelijke vormen nodig hebben om de prestaties en brandstofefficiëntie te verbeteren.
In de lucht- en ruimtevaart wordt het gebruikt om lichte en sterke structuren te maken, zoals vleugels, de romp en het landingsgestel van vliegtuigen. Op dezelfde manier zijn elektronica, meubels en sportartikelen enkele van de consumentenproducten die dit materiaal gebruiken. Omdat er steeds nieuwe toepassingen worden gevonden, neemt het gebruik van machinaal bewerkte aluminium extrusie nog steeds toe, zelfs tot op de dag van vandaag.
Nieuwe ontwikkeling in machinaal bewerkte aluminiumextrusie
Bewerkte aluminium extrusie heeft een mooie toekomst omdat er altijd verbeteringen worden aangebracht om het proces efficiënter te maken. Er worden nieuwe materialen gemaakt en geproduceerd om de sterkte, corrosie en warmtebehandeling te verbeteren. Wanneer aluminiumextrusie wordt gecombineerd met 3D-printen, kunnen er nog meer ingewikkelde en gepersonaliseerde vormen worden gemaakt die kunnen worden toegepast in de robotica en de medische apparatuurindustrie. Het proces is ook gericht op het idee van recycling en het gebruik van gerecyclede materialen en het verminderen van het geproduceerde afval, waardoor het milieuvriendelijk wordt.
Een vergelijking tussen CNC-bewerking en aluminiumextrusie voor efficiëntie van koellichamen
CNC-bewerking en aluminiumextrusie hebben beide hun voor- en nadelen bij de productie van koellichamen. CNC-bewerking wordt gebruikt voor de productie van zeer complexe en specifieke koellichamen, maar het kan erg tijdrovend en duur zijn, vooral als het koellichaam in grote hoeveelheden moet worden geproduceerd. Aan de andere kant is aluminiumextrusie geschikter voor de grootschalige productie van koellichamen, hoewel het niet zo flexibel is in termen van ontwerp als de eerste.
CNC-bewerking van aluminium en aluminiumextrusie hebben beide hun sterke en zwakke punten en welke je moet gebruiken hangt af van het ontwerp, de hoeveelheid en de thermische eigenschappen van de toepassing in kwestie. Alle genoemde methoden zijn toepasbaar in de productie en de keuze hangt af van de context van het project.
De meest gebruikte aluminiumsoorten voor extrusie
De aluminiumsoorten die vaak worden gebruikt voor machinale bewerking zijn onder andere;
6063 aluminiumlegering
Aluminiumlegering 6063 wordt gekenmerkt door zeer goede extrudeereigenschappen. Het biedt een redelijke sterkte en is bestand tegen corrosie. Deze legering heeft een goede oppervlakteafwerking. Geschikt voor anodiseren en architecturale doeleinden. Wordt toegepast in raam- en deurkozijnen. Geschikt voor auto- en meubelonderdelen. Ga naar 6063 aluminium gietstuk pagina voor meer informatie.
6061 aluminiumlegering
Aluminiumlegering 6061 bevat magnesium en silicium als belangrijkste elementen van de legering. Het biedt sterkte, duurzaamheid en bescherming tegen roest en corrosie. Het is lasbaar en bewerkbaar. Het wordt toegepast in de ruimtevaart, vrachtwagenframes en scheepsbeslag. Ideaal voor structurele toepassingen. Brengt robuuste eigenschappen effectief in balans.
6005A aluminiumlegering
6005A aluminiumlegering bevat meer magnesium en silicium. Biedt een betere sterkte dan legering 6063. Behoudt een goede corrosiebestendigheid en bewerkbaarheid. Aanbevolen voor ladders, platforms en leuningen. Toepasbaar voor zware constructie en andere industriële toepassingen. Verbetert de mechanische eigenschappen.
6101 aluminiumlegering
Aluminiumlegering 6101 is zeer geleidend voor elektriciteit. Het is matig sterk en heeft ook een goede weerstand tegen corrosie. Toegepast op elektrische busgeleiders. Het meest geschikt voor stroomtransmissielijnen. Transmitteert elektriciteit in verschillende toepassingen effectief. Zoals bekend heeft het uitstekende eigenschappen.
6082 aluminiumlegering
Het mangaangehalte in aluminiumlegering 6082 is hoger. Hoge sterkte en goede corrosiebestendigheid. Goed lasbaar en warmtebehandelbaar. Geschikt voor bruggen en kranen. Toegepast in transport en offshore faciliteiten. Spanningbestendig en duurzaam voor belaste toepassingen.
7075 aluminiumlegering
7075 aluminiumlegering is sterk. Bestaat voornamelijk uit zink. Uitzonderlijke verhouding sterkte/gewicht. Wordt toegepast in de ruimtevaartindustrie en de productie van sportuitrusting. Te vinden in onderdelen met een hoge belasting. Militaire uitrusting en vliegtuigstructuren zijn erop gebaseerd.
1100 aluminiumlegering
De 1100 aluminiumlegering komt heel dicht in de buurt van zuiver aluminium. Hoge corrosiebestendigheid en goede elektrische geleidbaarheid. Hoge thermische en elektrische geleidbaarheid. Goede verwerkbaarheid voor verschillende toepassingen. Toegepast in de chemische en voedingsmiddelenindustrie. Toepasbaar in warmtewisselaars en andere specifieke toepassingen.
Technische overwegingen
Warmtebehandeling verbetert de mechanische eigenschappen van een materiaal. 6061 en 7075 meestal in T6-toestand. 6063 heeft de voorkeur voor anodiseren en oppervlakteafwerking. De bewerkbaarheid neemt toe naarmate het siliciumgehalte toeneemt. 6061 en 6082 zijn ook goed lasbaar. Materiaalkeuze maakt het mogelijk om de beste resultaten te behalen.
Productiecapaciteiten voor aluminiumextrusie
CNM is een toonaangevend aluminium extrusiebedrijf in China dat alle extrusiediensten aanbiedt. Wij leveren uw behoeften aan aluminiumproducten, waaronder aluminiumextrusie, fabricage, cnc-extrusiebewerking en afwerking. We verkopen aluminium aan verschillende industrieën als onze klanten van de luchtvaart tot de automobielsector.
Ontwerpondersteuning
Bij CNM zorgen onze extrusietechnici er samen met de klanten voor dat de ontwerpen van extrusieprofielen haalbaar zijn op het gebied van productie en het maken van gereedschappen. Deze technische ondersteuning is erg belangrijk bij het omzetten van ideeën in tastbare producten.
Aluminium extrusie
CNM werkt al bijna twintig jaar aan de bewerking van aluminium extrusie en levert zowel standaard als speciale aluminium extrusies. Onze extrusiepersen variëren van 1250TON tot 4500TON, wat betekent dat we aan de hoogste verwachtingen van onze klanten kunnen voldoen. De geëxtrudeerde aluminium Vormen kunnen net zo gevarieerd zijn als de toepassing waarvoor de specifieke vorm gebruikt gaat worden.
Oppervlakteafwerking
Naast de esthetische architecturale ornamenten of om te beschermen tegen corrosie in verschillende industriële toepassingen, heeft CNM veel keuzes in afwerking. We hebben RAL-kleuren poedercoating, anodiseren, houtnerf, PVDF-schilderen en natlakken. CNM zorgt voor de juiste afwerking en uitstraling van uw projecten.
Voor fabrikanten worden metaalbewerking en gieten soms als binaire alternatieven gezien. Er zijn echter veel omstandigheden waarin zowel gieten als machinaal bewerken de meest efficiënte productietechniek is, zoals het recente essay over gieten versus machinaal bewerken duidelijk maakte. De voordelen van het machinaal bewerken van gietstukken komen in dit artikel aan bod en de toepassing van deze productietechnieken op je volgende project wordt besproken.
Wat is CNC-gieten?
Bewerkte gietstukken zijn onderdelen die in eerste instantie worden vervaardigd door gieten en vervolgens worden verfijnd door CNC-verspaning. Gieten, verlorenwasgieten of zandgieten kunnen worden toegepast om het eerste gietstuk te maken. Elk gietproces heeft nadelen, zoals een slechte oppervlakteafwerking of een beperkt ontwerp. CNC bewerking lost bovenstaande problemen op door de kwaliteit van producten te verbeteren en complexere ontwerpen toe te voegen.
Enkele mogelijke bewerkingen zijn computergestuurde freesbewerkingen, draaien, boren, zagen en andere niet-conventionele bewerkingen. bewerkte gietstukken bewerkingen om een eersteklas oppervlak te krijgen.
Bewerking van gietstukken Voordelen.
Machinaal te gieten onderdelen hebben verschillende voordelen. Enkele van de meest voorkomende zijn
1. Gegoten onderdelen wijzigen
Die machinaal bewerkt gietstuk Deze onderdelen bevatten extra materiaal van het gietsysteem, deellijnen en andere gietkenmerken. Om de kwaliteit te verhogen, moeten de makers dit ongewenste materiaal verwijderen, wat kan worden gedaan met een eenvoudige ijzerzaag voor het opruwen of met behulp van CNC voor nauwkeurigheid. Bijvoorbeeld in het geval van aluminium machinale bewerking van gietstukken, aluminium CNC-bewerking helpt hoge afmetingen en nauwkeurigheid te bereiken.
Gietfouten kunnen gemakkelijk worden gecamoufleerd door CNC-bewerking en de kwaliteit van het eindproduct kan aanzienlijk worden verbeterd. Het maakt ook de ontwikkeling mogelijk van elementen die niet alleen met gieten gemaakt kunnen worden, zoals de gebogen vinnen van een turbine. Sommige ontwerpproblemen kunnen worden opgelost met technieken als verlorenwasgieten, maar in de meeste gevallen zijn de gaten, groeven en draden die machinaal worden gemaakt van betere kwaliteit.
2. De kwaliteit van het eindproduct verbeteren
Echter, als gieten en bewerken geen extra functies nodig hebben en het materiaal dat verwijderd moet worden gemakkelijk te verwijderen is, is het nog steeds belangrijk om CNC precisiebewerking toe te passen om onderdelen van hoge kwaliteit te verkrijgen. Sommige processen, zoals spuitgieten, kunnen relatief gladde oppervlakken leveren die slechts een kleine bewerking vereisen. De onderdelen die geproduceerd worden door middel van zandgieten of verlorenwasgieten vereisen echter een aanzienlijke hoeveelheid machinale bewerking om een vlak oppervlak te verkrijgen.
CNC-verspaning verbetert ook de kwaliteit van onderdelen met nauwe toleranties. Gieten kan voordelig zijn als de productie aanzienlijk is en CNC-bewerking garandeert dat elk onderdeel de juiste vorm heeft. Tijdens het gieten moet rekening worden gehouden met bewerkingstoleranties voor een soepele integratie.
Het is verstandig om plaatbewerking in je productielijn op te nemen. Het belangrijkste voordeel is de mogelijkheid om snel en nauwkeurig lichtgewicht onderdelen te maken van verschillende materialen met behulp van verschillende technieken. Kennis van deze technieken en hun specifieke gebruik is essentieel om de beste resultaten te behalen en de productietijd te verkorten.
Hoe gietdelen machinaal bewerken?
Tijdens het machinaal bewerken wordt nutteloos materiaal van het gietstuk verwijderd om het nauwkeuriger te maken. Dit proces is nuttig bij het verwijderen van overtollig materiaal op gegoten onderdelen na het gieten en voor de afwerking. Bewerking is nuttig omdat het bijna onmogelijk is om kleine variaties te krijgen in een complex gietstuk en dus moet het eindproduct worden bewerkt volgens de vereiste specificaties. Dit gebeurt meestal na de warmtebehandeling maar voor de uiteindelijke oppervlaktebehandeling, zoals verven, anodiseren of plating.
In de huidige wereld wordt bij de machinale bewerking van gietstukken gebruik gemaakt van numerieke computerbesturing (CNC). Verspaning kan worden onderverdeeld in vele subcategorieën, waaronder de volgende:
Boren
Boren is het maken van gaten in de gegoten onderdelen met behulp van een boor. Draaibanken en snijmachines kunnen ook worden gebruikt, maar boormachines zijn de belangrijkste gereedschappen die bij dit proces worden gebruikt. Dit proces is cruciaal in het gietproces omdat het helpt bij het maken van gaten in het gietstuk.
Frezen
Een frees, een opspanning, een voorwerp en een freesmachine zijn allemaal dingen die gebruikt worden bij het frezen. Het werkstuk wordt vastgeklemd tijdens dit freesproces en de frees van de freesmachine neemt het extra materiaal weg. Er kan gezegd worden dat het een van de meest toegepaste methodes is bij het achteraf aanpassen van de vorm en grootte van de gegoten onderdelen.
Draaien
Bij draaien draait het werkstuk om zijn as terwijl het snijgereedschap stilstaat of niet beweegt. De meest kritische machine die bij dit proces wordt gebruikt is de draaibank. Draaien is geschikt voor het genereren van interne en externe profielen van gegoten onderdelen en is zeer nauwkeurig.
Andere bewerkingsprocessen
Naast boren, frezen en draaien worden verschillende andere bewerkingsprocessen gebruikt voor het veredelen van gietstukken: Naast boren, frezen en draaien worden er nog verschillende andere bewerkingsprocessen gebruikt voor de afwerking van gietstukken:
Saai:
Het vergroot en verhoogt de nauwkeurigheid van de voorgeboorde gaten van een onderdeel. Het is handig om de juiste maattoleranties en positietoleranties te bereiken voor onderdelen die hoge precisie en gepolijste oppervlaktetexturen vereisen.
Uitbroeden:
Brootsen is een proces waarbij vormen en ontwerpen op gegoten onderdelen worden gesneden met behulp van een snijgereedschap met tanden. Het brootsen heeft progressieve tanden die het materiaal afschaven en interne en externe vormen kunnen maken. Daarom is het ideaal voor spiebanen, splines en andere vormen.
Slijpen:
Slijpen maakt gebruik van een slijpschijf die ronddraait en het oppervlak van het onderdeel in de gewenste positie brengt. Dit proces is nuttig bij het bieden van een hoge oppervlaktekwaliteit en bijna-tolerantie. De snijpunten van de slijpschijf schuren het oppervlak, scheren de oneffenheden weg en zorgen voor een gepolijst oppervlak.
Al deze bewerkingsmethoden zijn belangrijk om ervoor te zorgen dat gegoten onderdelen de juiste kwaliteit en afmetingen hebben voor gebruik of andere processen.
Voordelen van machinale bewerking na het gieten
Bewerkte gietstukken bieden talloze voordelen, zoals Bewerkte gietstukken hebben daarom de volgende voordelen:
Precisie verbeteren
De spuitgiet- en zandgietprocedures zijn niet voldoende om zeer nauwkeurige onderdelen te maken. Er kan geconcludeerd worden dat zelfs als het gietproces strak gereguleerd is, er altijd wat materiaal aan het gietstuk blijft kleven. Machinale bewerking vergemakkelijkt het verwijderen van dit overschot en verhoogt de precisie van de onderdelen.
Complexe onderdelen maken
Sommige ontwerpen zijn te ingewikkeld voor mallen. Bewerking maakt deze vormen mogelijk. Boren of kotteren is bijvoorbeeld de enige manier om complexe gaten in gegoten stukken te maken.
Kosten verlagen
CNC-verspaning is het proces waarbij goederen worden gemaakt met behulp van computers en computergestuurde gereedschappen. Een CNC machine kan worden gebruikt om onderdelen te bewerken zonder dat er handmatige bewerkingen nodig zijn als de juiste computerinstructies zijn geprogrammeerd. Deze efficiëntie vermindert de productietijd en zorgt ervoor dat alle producten standaard zijn, waardoor de productiekosten dalen. Moderne CNC-bewerking helpt dus om de algemene kosten te verlagen.
Voordelen van machinaal bewerkt gietwerk ten opzichte van alleen gieten of machinale bewerking
Gietmethodes zijn erg effectief omdat het mogelijk is om veel onderdelen in korte tijd en tegen relatief lage kosten te produceren. Het is echter niet voldoende om alleen te gieten om het juiste niveau van nauwkeurigheid en afwerking van het product te bereiken. Ontvangen gietstukken kunnen overtollig metaal hebben en een dunne huid van metaal, bekend als een uitvloeiing, langs de deellijn die gezaagd, bijgesneden of bewerkt moet worden.
Aan de andere kant levert CNC-bewerking zeer nauwkeurige onderdelen op, maar de snelheid waarmee ze worden geproduceerd is erg laag en duur, waardoor het niet geschikt is voor massaproductie. Bewerkt gieten is een combinatie van beide methoden, met de voordelen van elk proces. Het gebruikt de gietmethode in combinatie met CNC-bewerking om nauwkeurige, hoogwaardige en relatief goedkope onderdelen te maken.
Beperkingen van machinaal bewerkte gietstukken
Er zijn echter enkele nadelen van machinaal bewerkt gietwerk:
- De machines mogen alleen worden gehanteerd en bediend door mensen die daarvoor zijn opgeleid, en dat zijn professionals.
- De machines worden vaak onderhouden en dat brengt kosten met zich mee.
- CNC machines voor boren, frezen en draaien behoren tot de duurste om aan te schaffen en te implementeren.
Dit zijn echter de eerste en opeenvolgende kosten van machinaal gietwerk, dat op de lange termijn voordeliger en tijdbesparend is.
Bewerkingstoevoegingen opnemen in uw ontwerpen
Tijdens het matrijsontwerp voor machinaal bewerkte gietstukken moet rekening worden gehouden met bewerkingstoeslagen. Dit geeft de gietstukken voldoende materiaal voor precisiebewerking.
Dit kan gebeuren als een onderdeel met een smalle lip of een uitsteeksel een kleine tolerantie nodig heeft. Als het matrijsontwerp overeenkomt met het uitsteeksel, kan het door krimp of porositeit kleiner worden. Stel je voor dat je de oppervlakteafwerking of vorm van het uitsteeksel bewerkt om het te verbeteren. Dan moeten de machinisten misschien meer materiaal verwijderen, waardoor er een onafgewerkt deel overblijft.
Er worden bewerkingstoeslagen opgenomen in het ontwerp, waardoor de grootte van de gegoten onderdelen of de gebieden die via CNC moeten worden bewerkt, iets toeneemt. Deze toleranties zorgen ervoor dat het eindproduct voldoet aan het tolerantieniveau, waardoor er minder afgekeurde onderdelen zijn en er meer tijd overblijft voor het machinale bewerkingsproces.
Bewerkte gietstukken produceren met CNM
CNM TECH behoort tot de top 10 fabrikanten van gietstukken van aluminium in China dat gespecialiseerd is in de productie van machinaal bewerkte gietstukken met hoge precisie. Ons personeel is zeer bekwaam in de productie om de laagste kosten en in de kortste tijd te bereiken. Ons bedrijf is gevestigd in China en levert vanuit onze ultramoderne werkplaatsen giet- en CNC-bewerkingsdiensten van de hoogste kwaliteit aan onze klanten. Onze verzenddiensten zorgen ervoor dat uw machinaal bewerkte gietstukken in de kortst mogelijke tijd bij u worden afgeleverd, ongeacht de locatie. Laat CNM de volgende keer voor je werken als je bewerkt gietwerk nodig hebt!
Hoeveel kost verchromen?
In industriële en productiecomplexen worden verschillende onderdelen gebruikt om de structuren optimaal te laten functioneren. Meestal zijn aluminium, roestvrij staal en koperen onderdelen voldoende om te voldoen aan de behoeften op het gebied van machinale bewerking. Industrieën zoals de auto-industrie, lucht- en ruimtevaart en elektronica maken gebruik van hardmetalen materialen om onderdelen voor binnen en buiten te maken. Maar ze kunnen niet in hun pure bewerkte vorm worden gebruikt. Dat is waar verchromen om de hoek komt kijken. Verchroomde stangen zijn vooral belangrijk vanwege hun functie. De bovenstaande staven zijn verkrijgbaar in India en de kosten variëren afhankelijk van het materiaal, de afmetingen, de vorm, de lengte en de kwaliteit van het verchromen.
Deze hardverchroomde staven worden op veel gebieden toegepast vanwege hun hoge sterkte, flexibiliteit, slijtvastheid en corrosiebestendigheid. Het feit dat ze verder kunnen worden aangepast maakt ze nog waardevoller, vooral in veel industrieën die als zwaar worden beschouwd. Deze staven worden veel gebruikt in pneumatiek, auto's, hydraulica, drukkerijen, textiel en vele andere toepassingen. Veel organisaties geven er de voorkeur aan omdat ze winterhard zijn en in elk klimaat passen.
CNM heeft een enorme productiecapaciteit voor al zijn producten en werkt in overeenstemming met Indiase en internationale normen en wetten. Dit maakt het mogelijk om hardverchroomde staven van hoge kwaliteit te produceren die voldoen aan de eisen van de klant en tegelijkertijd relatief goedkoper zijn. Dit artikel bespreekt Hoeveel kost verchromen?de beïnvloedende factoren en technieken van verchromen.
Factoren die de kosten van verchromen beïnvloeden
De kosten voor het verchromen van een bepaald artikel hangen af van de volgende belangrijke factoren. De eerste is de grootte en de complexiteit van het voorwerp dat moet worden vervoerd. Voor grote artikelen is meestal meer materiaal en tijd nodig, waardoor verchromen duur wordt. Bovendien kunnen voorwerpen met een complex of asymmetrisch ontwerp extra werk vereisen tijdens de voorbereidingsfase en tijdens het verchromen, waardoor de kosten hoger uitvallen.
Een andere factor waarmee rekening moet worden gehouden, is het soort verchromen dat wordt uitgevoerd. Er zijn twee hoofdtypen: decoratief verchromen en hardverchromen. Dit type verchroming wordt in dunnere lagen aangebracht en is meer een decoratieve toepassing, die onder andere wordt gebruikt op sierlijsten van auto's en huishoudelijke apparaten. Deze vorm van verchromen is relatief goedkoper dan hardverchromen, waarbij een dikkere laag chroom wordt aangebracht om een hard en corrosiebestendiger oppervlak te creëren. Hardverchromen wordt vaak toegepast in de industrie en kan duurder zijn vanwege de complexe procedure en het type materialen dat wordt gebruikt.
De kosten kunnen ook worden beïnvloed door de kwaliteit van het chroom dat wordt gebruikt bij het platingproces van de klep. Het chroom van een hogere kwaliteit kan zuiverder zijn en een betere afwerking hebben en dit kan in het beginstadium meer kosten. Maar het kan ook voordelen hebben, zoals een langere levensduur van het product, een beter uiterlijk en minder gevoeligheid voor verbleken of barsten. Door gebruik te maken van verchroming van een betere kwaliteit krijgt je artikel een betere en duurzamere afwerking dan verchroming van een lagere kwaliteit.
Voorafgaand aan het eigenlijke proces van verchromen moet het oppervlak van het te verchromen voorwerp echter worden voorbereid. Deze voorbereiding bestaat normaal gesproken uit het verwijderen van oude lagen, het gladmaken van het oppervlak om eventuele defecten te verwijderen en vervolgens het wassen van het oppervlak om de chroomlaag een goed oppervlak te geven om zich aan te hechten. De staat van het oppervlak bepaalt ook de mate van voorbereiding die nodig is vanwege bestaande scheuren of roest. Producten die er slecht aan toe zijn, hebben mogelijk meer voorbereiding nodig dan producten die er goed aan toe zijn. Daarom kunnen de kosten van verchromen hoog zijn.
Het aantal artikelen dat wordt verguld en de grootte van de batch kunnen de kosten ook beïnvloeden. Wanneer een aantal artikelen tegelijkertijd worden verchroomd, zijn de kosten per artikel doorgaans lager dan wanneer een enkel artikel wordt verchroomd. Omdat leveranciers van verchroomdiensten de benodigdheden in bulk kunnen inkopen, kunnen ze deze goedkoper aanbieden. Bij het zoeken naar offertes voor verchroomdiensten moet rekening worden gehouden met de benodigde hoeveelheid.
De plaats waar de verchromingsdienst wordt uitgevoerd en de geloofwaardigheid van de dienstverlener is een andere bepalende factor voor de prijs. Prijzen kunnen verschillen afhankelijk van de loontarieven, milieuwetgeving en andere overheadkosten in de regio's waar de werkzaamheden plaatsvinden. Het is ook goed om te beseffen dat de hogere kwaliteit van het werk en de langere ervaring van de dienstverlener kunnen resulteren in hogere prijzen voor diensten. Het is aan te raden om zoveel mogelijk verschillende dienstverleners op het gebied van verchromen met elkaar te vergelijken om een beter inzicht te krijgen in de kwaliteit van de diensten die zij kunnen bieden in verhouding tot de kosten van de diensten.
Er zijn echter andere diensten die door de dienstverleners kunnen worden aangeboden en deze kunnen de kosten van het hele verchroomproces beïnvloeden. Dergelijke diensten zijn bijvoorbeeld selectief afplakken, het aanbrengen van beschermlagen of nabehandelingen om de hardheid en het uiterlijk van het verchromen te verbeteren. Deze diensten kunnen de totale kosten verhogen, maar kunnen nuttig zijn afhankelijk van de aard van het project en het beoogde resultaat.
Om een duidelijke en redelijke prijsopgave voor verchromen te krijgen, is het noodzakelijk om je project zo goed mogelijk te beschrijven aan de potentiële aannemers. Dit omvat het type artikel, de afmetingen, het type afwerking, de hoeveelheid en eventuele speciale wensen of behoeften van de klant. Door dergelijke communicatie en vergelijking van offertes op basis van de verstrekte details, kan men in een positie zijn om de beste waarde te krijgen voor het geld dat moet worden besteed aan verchromen.
Soorten verchromen
De kosten zijn ook afhankelijk van het type plating;
Hardverchromen
Hardverchromen is een complexere procedure van verchromen die wordt uitgevoerd door een elektrische stroom door de oplossing te laten lopen en wordt op veel gebieden toegepast. Deze beplating wordt vaak gebruikt op gereedschapsmachines, mallen, tandwielen, zuigers en schokdempers onder de metalen onderdelen van voertuigen. Er moet echter onderscheid worden gemaakt tussen hard en decoratief verchromen, dat tegenwoordig vaker wordt gebruikt. Hoewel het voor de sier kan worden toegepast, zijn de belangrijkste voordelen de verlenging van de levensduur van onderdelen en de antikleefeigenschappen. Dit is vooral nuttig voor onderdelen die met elkaar in contact komen en dus blootstaan aan wrijving; het verbetert hun stijfheid en prestaties. De kosten van hardverchromen variëren per metaalsoort. Bijvoorbeeld, aluminium verchromen kosten kan variëren op basis van de complexiteit en grootte van het onderdeel, van 100$ tot 500$ voor eenvoudige onderdelen en 1000$ voor meer ingewikkelde onderdelen.
Elektrolytisch vernikkelen
Elektrolytisch vernikkelen is een voorbeeld van een proces dat wordt beschouwd als een geschikte vervanging voor hardverchromen. Wanneer het wordt gebruikt zonder elektrische stroom, helpt een chemisch proces bij het opbouwen van een uniforme laag. Dit plateren kan worden veranderd afhankelijk van de hoeveelheid fosfor die erin is verwerkt. Varianten met weinig fosfor zijn erg hard maar hebben een beperkte weerstand tegen corrosie. Hoewel coatings met een hoog fosforgehalte dus een goede bescherming tegen corrosie bieden, zijn ze niet zo hard als coatings met een laag fosforgehalte. Daarom wordt elektroless nickel plating toegepast in ruwe omgevingen, zoals pijpaansluitingen, brandstofinjectiesystemen en pompen. Het speelt ook een rol bij het beschermen van roestvorming op elektronische onderdelen, waardoor hun levensduur wordt verlengd. ga naar elektroless vernikkelen van aluminium en hoeveel kost vernikkelen voor meer informatie.
Dura Slick-coating
Dura Slick coating is een coating op nikkelbasis en is eigendom van het bedrijf; het heeft een zeer lage wrijvingscoëfficiënt van 0,05. Enkele van de industrieën waar deze coating veel wordt gebruikt, zijn de gereedschap- en matrijzenindustrie, de rubberindustrie en de plastic injectie-industrie. Omdat deze coating glad en smeerbaar is en bovendien hard, is hij ideaal voor gebruik in glijbanen en inzetstukken. Het wordt gebruikt in toepassingen waar materialen zoals aluminium, koperlegeringen en beryllium worden gebruikt, en het kan nauwe toleranties aanhouden met plating zo dun als 0,00005 inch. Dura Slick coating maakt mallen zeer duurzaam en kan meer dan 2 miljoen cycli gebruikt worden.
Decoratief verchromen
Galvanisch verchromen of verchromen is een esthetisch verchromen, ook wel nikkel-chromeren genoemd, en het is een proces in twee stappen. De eerste laag die op het onderdeel wordt gedeponeerd is nikkel, daarna wordt een dunne laag chroom op de nikkellaag gedeponeerd. Soms wordt koper afgezet in plaats van nikkel voor de eerste laag in de structuur van het apparaat. De nikkel- of koperlaag vormt de basis, die vlakheid, bescherming tegen corrosie en een glanzend oppervlak geeft. De volgende chroomlaag is meestal erg dun, in sommige gevallen minder dan een miljoenste van een inch.
De belangrijkste zichtbare verandering bij het bekijken van een vernikkeld-chroom oppervlak is te wijten aan het vernikkelen. De dunne chroomlaag geeft een blauwachtige tint, verbetert de antikras- en antvernauwingeigenschappen en verhoogt de beschermingslaag tegen corrosie. Zo'n combinatie garandeert een langdurig en esthetisch mooi resultaat dat niet snel vervaagt.
Smeermiddelen
Lubricoat is een geavanceerde coating die wordt gemaakt van elektroless nikkel en Teflon en voornamelijk wordt gebruikt in de militaire en luchtvaartindustrie. Deze coating bevat polymeren die worden gebruikt om het loslaten van de kunststof uit de vormdelen te vergemakkelijken. De hoeveelheid fosfor in het nikkel kan worden geregeld om de gewenste hardheid van de coating of corrosiebestendigheid te verkrijgen. Enkele kenmerken van Lubricoat zijn de wrijvingscoëfficiënt en de afbraaktemperatuur van 650 graden F, waardoor het product geschikt is voor toepassingen met hoge prestaties waarbij het product onder hoge belastingen en temperaturen moet werken.
Andere voordelen van verchromen
Feit is dat verchroming naar verluidt een van de beste weerstand biedt tegen slijtage en corrosie. Het biedt echter ook verschillende andere belangrijke industriële voordelen: Maar het heeft ook verschillende andere belangrijke industriële voordelen:
Veelzijdigheid met metalen: Hardchroom is zeer flexibel en kan worden geplateerd op onder andere roestvrij staal, koper en messing. Het is daarom geschikt voor verschillende industriële toepassingen waarbij er contact is met verschillende metalen oppervlakken.
Toepassing bij lage temperaturen: De meeste platingprocessen vinden plaats bij relatief lage temperaturen en dus wordt het substraatmetaal niet veranderd. Dit is nuttig bij het voorkomen van een aantal ongelukken zoals kromtrekken en andere hittegerelateerde problemen, omdat het basismetaal afgeschermd is.
Complexe en onregelmatige vormen: Dit is met name het geval bij hardverchromen, omdat het zeer nuttig is bij het verchromen van onderdelen met gecompliceerde doorsnedevormen. Het kan zich afzetten op interne oppervlakken, gaten en boringen en is vooral geschikt voor fijne machineonderdelen die een dunne laag metaal moeten hebben.
Uitstekende naleving: De hechting tussen hardchroom en het basismetaal is vrij sterk en dit vermindert de kans op de-lamineren of afbladderen. Dit betekent dat de coating lang meegaat en niet degradeert tijdens het gebruik, zoals bij andere coatings wel het geval is.
Wanneer dit alles gecombineerd wordt, resulteert dit in een betere industriële afwerking die de mechanische eigenschappen van de onderdelen verbetert. Hardverchromen verbetert dus de slijtvastheid, hardheid en anticorrosieve eigenschappen van de te verchromen onderdelen en helpt bij het verlagen van de bedrijfskosten en de omloopsnelheid van de onderdelen.
Uiterlijk verbeteren: Hardverchromen wordt niet alleen toegepast ter bescherming, maar geeft het te verchromen object ook een mooi uiterlijk. Dit maakt het een keuze bij uitstek voor onderdelen die zowel duurzaam als visueel aantrekkelijk moeten zijn: daarom wordt het gebruikt als een onderdeel stijf moet zijn en er tegelijkertijd goed uit moet zien:
Heldere en aantrekkelijke afwerking: Het platingproces geeft de metalen onderdelen een glad oppervlak dat op zijn beurt licht kan weerkaatsen en het onderdeel er dus goed uit laat zien. Dit maakt het geschikt voor bijvoorbeeld auto-onderdelen en andere decoratieve hardware die goed zichtbaar is.
Verbeterde gladheid: Het geplateerde oppervlak kan verder gepolijst en geslepen worden om de vereiste oppervlakteafwerking en gladheid van dat specifieke onderdeel te verkrijgen. Het is vooral effectief bij het gebruik van kogellagers, glijgeleiders en andere zeer nauwkeurige onderdelen.
Dubbel doel: Hardverchromen heeft ook een zekere mate van elegantie en daarnaast heeft het functionele eigenschappen. Het wordt toegepast voor decoratieve doeleinden en bij de vervaardiging van veel producten, en het speelt ook een rol bij het verbeteren van het uiterlijk van de onderdelen en de sterkte.
Dit dubbele gebruik zorgt ervoor dat de onderdelen mechanische belastingen aankunnen en toch esthetisch kunnen zijn. Het wordt bijvoorbeeld vaak gebruikt in de productie-industrie waar geluid een productiefactor is, maar de esthetische waarde belangrijk is.
Enkele van de eenvoudigste vervelende problemen met Chrome oplossen
Maar net als elk ander proces heeft hardverchromen ook zijn eigen nadelen. Door deze veelvoorkomende problemen te begrijpen en aan te pakken, kunnen de voordelen van het platingproces worden gemaximaliseerd: Ze zijn als volgt en de oplossingen kunnen de voordelen van het platingproces verbeteren:
Oxidatie: Metalen die in contact komen met zuurstof kunnen een oxidelaag vormen waardoor de plating moeilijk hecht. Daarom moet het plateren gebeuren voordat het metaal in contact komt met water, vocht of lucht. Oxidatie kan worden vermeden als het oppervlak goed wordt voorbereid en als er in eerste instantie wordt geplateerd.
Blaasvorming: De bellen worden gevormd wanneer stikstof- en waterstofgassen die aan het metaaloppervlak geadsorbeerd zijn, uitzetten en blaasjes vormen. Dit kan het plateren vervormen. Enkele methoden die gebruikt kunnen worden om blaarvorming te voorkomen zijn de oppervlaktevoorbereiding van het basismetaal en het regelen van enkele platingparameters zoals temperatuur en stroomdichtheid.
Verbrande afzettingen: De stroomdichtheden zijn ook hoog aan de randen en uiteinden en veroorzaken een snelle afzetting van chroom, wat leidt tot verbrande afzettingen. Deze manifesteren zich als vlekken of ruwheid op het pantser. Het is mogelijk om de stroomdichtheid te regelen en beschermingsmethoden toe te passen om verbranding te voorkomen en een gelijkmatige afzettingslaag te verkrijgen.
Splijtpunten: Tijdens het spuitgieten is het zeker dat er scheuren ontstaan langs de structurele vlakken, waardoor de taaiheid van het materiaal afneemt en er breukvlakken ontstaan. De breukpunten kunnen worden vermeden door de stroomdichtheid te regelen en de dikte van de plating geleidelijk te vergroten. Andere warmtebehandelingen die gewoonlijk na het plateren worden uitgevoerd, omvatten spanningsontlasting en verbetering van de algemene taaiheid.
De volgende problemen moeten vooraf worden opgelost om de goede werking van hardverchroomde onderdelen en hun corrosiewerende en functionele eigenschappen te garanderen: Deze aanpak verbetert de algemene hardverchroming en is geschikt voor gebruik in verschillende industrieën vanwege de efficiëntie.
Moet het originele onderdeel worden aangepast voor de chroomtoepassing?
Daarom moet iemand zich goed voorbereiden om een hoogwaardig verchroomd onderdeel te krijgen. Omdat het verchroomde oppervlak alle onvolkomenheden op het basisoppervlak blootlegt, zijn de voorbereidende stappen van hechting, oppervlak en wrijving belangrijk. De belangrijkste stappen voorafgaand aan het verchromen zijn:
Uniform basismateriaal: Een basismateriaal moet ook zo uniform mogelijk zijn om een gelijkmatige plaat te kunnen aanbrengen.
Mechanische onzuiverheid verwijderen: Reinig het lasgebied met mechanische middelen om een goed oppervlak te krijgen voor het platingproces.
Pre-coating reiniging: Bereid het oppervlak van het onderdeel voor door het te wassen om vuil en andere externe deeltjes en oxidatie te verwijderen voordat het onderdeel in de verchroomtank wordt ondergedompeld.
Een andere belangrijke fase in de productie van een onderdeel is de afwerking, omdat deze ook betrokken is bij de vervaardiging van een duurzaam kwaliteitsproduct. Als het basismateriaal boven 40 HRC is, moet het onderdeel na het plateren worden gebakken om waterstofbrosheid te voorkomen. Nog een passivering van het onderdeel na het plateren kan de eigenschappen en het uiterlijk van de plateerlaag verder verbeteren, waardoor het glanst, glad is en lang meegaat.
Conclusie
Het kiezen van de beste verchroming is erg belangrijk om gebreken zoals poreusheid of gaatjes te voorkomen die roestvorming van het onderliggende staal kunnen veroorzaken. Verchromen van lage kwaliteit is daarom nog erger dan helemaal niet verchromen. Wanneer we het hebben over verchromen, verwijzen woorden als 'showchroom' naar de hoge kwaliteit die kan worden gebruikt voor een autoshow, die wordt verkregen door methodes als verkoperen en een dubbele nikkel-chroomlaag. Kwaliteit is een prioriteit omdat het een langdurig, aantrekkelijk uiterlijk oplevert en voorkomt dat het verchroomde voorwerp gaat roesten.
Algemene FAQ's
Q1. Hoeveel kost verchromen per inch?
Verchromen kost tussen $1 en $3 per inch, afhankelijk van het onderdeel en de kwaliteit van het vereiste verchromen.
Q2. Hoe zorg ik voor kwaliteitscontrole bij verchromen?
Voor verchromen wordt aanbevolen om de badtemperatuur op 45-55 °C (113-131 °F) en een chroomconcentratie van 150-250 g/L te houden, te controleren op oppervlaktedefecten en strikte voor- en nabehandelingsprocessen te volgen voor de beste hechting en een lange levensduur van het verchromen.
Q3. Welke metalen zijn geschikt voor verchromen en wat zijn de kosten?
Enkele metalen die verchroomd kunnen worden zijn staal, aluminium, messing, koper en andere legeringen. De kosten zijn afhankelijk van de grootte en de complexiteit van het onderdeel en beginnen bij $50 tot $200 voor de kleine onderdelen en $500+ voor de grote onderdelen.
Aluminium wordt veel gebruikt bij CNC-verspaning vanwege de voordelen van bewerkte onderdelen in verschillende industrieën. Dit artikel is gewijd aan cnc aluminium onderdelen Bewerking en de kenmerken ervan, soorten legeringen, bewerkingsmethoden, gereedschappen en toepassingen.
Aluminium in CNC-bewerking
Het bewerken van aluminium met CNC heeft de voorkeur omdat aluminium zeer goed machinaal te bewerken is; na staal is het een van de meest bewerkte materialen ter wereld. Enkele eigenschappen zijn zacht, buigzaam en niet-magnetisch en de zuivere vorm is zilverwit van kleur. De echte schoonheid van aluminium is echter dat het kan worden gelegeerd met andere elementen zoals mangaan, koper en magnesium om een reeks aluminiumlegeringen met verbeterde eigenschappen te creëren.
Aluminium CNC verspanen: Het meeste uit aluminium halen
De voordelen zijn onder andere;
1. Bewerkbaarheid:
Aluminium is relatief gemakkelijk te bewerken omdat het zacht is en gemakkelijk verspaand kan worden. Daarom kan het sneller en met minder kracht bewerkt worden dan staal tegen een lagere prijs. Het is ook gemakkelijker te vervormen tijdens het bewerkingsproces, waardoor CNC-machines gemakkelijker zeer nauwkeurige onderdelen met nauwere toleranties kunnen maken.
2. Verhouding sterkte/gewicht:
Aluminium is een derde lichter dan staal en heeft een sterkte van een tiende van staal. Daarom is het geschikt voor gebruik in onderdelen die een hoge sterkte-gewichtsverhouding nodig hebben. Enkele van de industrieën die veel baat hebben bij aluminium, zijn de productie van cnc-bewerkte aluminium onderdelen voor de auto- en luchtvaartindustrie, omdat het licht maar extreem sterk is.
3. Corrosiebestendigheid:
Aluminium heeft een inherente eigenschap dat het niet corrodeert in normale omgevingsomstandigheden en het kan verder worden beschermd door anodiseren, zodat het materiaal kan worden gebruikt in omgevingen die worden blootgesteld aan mariene of atmosferische omstandigheden.
4. Prestaties bij lage temperaturen:
Sommige materialen ondergaan een verandering in hun mechanische eigenschappen en worden zo sterk als papier bij lage temperaturen, maar dit is niet het geval bij aluminium.
5. Elektrische geleidbaarheid:
Zuiver aluminium heeft een hoog elektrisch geleidingsvermogen, maar aluminiumlegeringen hebben ook voldoende geleidingsvermogen voor elektrisch gebruik en voldoen aan de behoeften van verschillende industrieën.
6. Recyclebaarheid en milieuvriendelijkheid:
Aluminium is een recyclebaar materiaal, waardoor het milieu wordt gespaard door de vermindering van afval en energie tijdens het bewerkingsproces.
7. Anodisatiepotentieel:
Het feit dat anodisatie kan worden uitgevoerd op de aluminium oppervlakken verbetert ook de slijtvastheid en corrosiebestendigheid van de bewerkte aluminium onderdelen. De mogelijkheid om aluminium in verschillende felle kleuren te anodiseren zorgt voor een esthetisch aspect.
Toepassingen in overvloed
Aluminium is populair bij CNC-verspaning vanwege zijn veelzijdigheid en andere geschikte eigenschappen in veel industrieën. Van auto-onderdelen tot vliegtuigonderdelen, elektrische onderdelen en zelfs complexe mechanische onderdelen, de duurzaamheid en prestaties van aluminium in verschillende toepassingen zijn duidelijk, wat leidt tot creativiteit.
Daarom is de populariteit van aluminium in CNC-bewerking is geen toeval - het is te danken aan de voordelen, mogelijkheden en perspectieven die dit materiaal biedt op het gebied van productie. Aluminium wordt nog steeds op grote schaal gebruikt voor bewerkte onderdelen vanwege de prestaties, milieuvriendelijkheid en flexibiliteit van het materiaal naarmate de industrie evolueert.
Typische aluminiumlegeringen voor CNC-verspaning
Aluminiumlegeringen zijn de meest geprefereerde materialen voor CNC-verspaning vanwege hun flexibiliteit en goede mechanische eigenschappen. Hieronder staan enkele veelgebruikte aluminiumsoorten voor CNC-bewerkingsprocessen:
1. EN AW-2007 / 3.1645 / AlCuMgPb
Deze legering bevat koper in een bereik van 4-5% en staat bekend om zijn sterkte, lichtgewicht en hoge bruikbaarheid. Het wordt voornamelijk toegepast bij de productie van machineonderdelen, bouten, klinknagels, moeren, schroeven en draadstangen. Het is ook relatief bros, heeft een lage lasbaarheid en corrosiebestendigheid en moet daarom worden geanodiseerd na machinale bewerking.
2. EN AW-5083 / 3.3547 / Al-Mg4,5Mn
Deze legering staat bekend om zijn uitzonderlijk goede prestaties in extreme omstandigheden; het heeft magnesium, chroom en manga Itboaa heeft een hoge corrosiebestendigheid en behoudt zijn sterkte, zelfs wanneer het gelast wordt. Het wordt gebruikt in cryogene apparatuur, scheepsconstructies, drukapparatuur, chemische toepassingen en vele andere.
3. EN AW 5754 / 3. 3535 / Al-Mg3
Deze gewrochte aluminium-magnesiumlegering heeft een goede corrosiebestendigheid en hoge sterkte en wordt gebruikt in gelaste constructies, vloeren, voertuigcarrosserieën en voedselverwerkingsapparatuur.
4. EN AW-6060 / 3. 3206 / Al-MgSi
Deze legering is warmtebehandelbaar en heeft een goede vervormbaarheid. Het wordt veel gebruikt in de bouw, medische apparatuur en de automobielindustrie.
5. NL AW-7075 / 3.4365 / Al-Zn6MgCu
Hoewel deze legering slechts gemiddeld is qua bewerkbaarheid, heeft het een hoge sterkte/dichtheidsverhouding en een goede weerstand tegen atmosferische omstandigheden en wordt het gebruikt in de ruimtevaart, de wapenindustrie en de matrijsgereedschapindustrie.
6. EN AW-6061 / 3. 3211 / Al-Mg1SiCu
Deze legering heeft een zeer hoge treksterkte en wordt gebruikt voor constructies die zwaar worden belast, zoals treinwagons, machineonderdelen en constructies voor de ruimtevaart.
7. EN AW-6082 / 3. 2315 / Al-Si1Mg
Deze legering heeft een gemiddelde sterkte en goede lasbaarheid en wordt gebruikt in offshore constructies en containers omdat het bestand is tegen spanningscorrosie. Deze aluminiumlegeringen bieden een verscheidenheid aan mechanische eigenschappen. Ze worden geselecteerd op basis van de eisen van de CNC bewerkingstoepassingen om de beste prestaties en een lange levensduur bij het beoogde gebruik te garanderen.
Gebruikelijke technieken voor CNC-bewerkingsmachines voor aluminium
Bij aluminium CNC verspanen zijn er verschillende technieken die gebruikt kunnen worden om een hoge nauwkeurigheid en precisie in de aluminium onderdelen te krijgen. Deze processen zijn bedoeld om te voldoen aan verschillende behoeften en eisen, die het beste resultaat zouden geven in termen van kwaliteit en prestaties.
CNC Draaien blijft een van de basisbewerkingen bij het bewerken van aluminium. Bij deze bewerking draait het werkstuk om zijn as en blijft het snijgereedschap gefixeerd. Zo kan materiaal worden verwijderd en kan het werkstuk worden gevormd. Deze methode wordt veel toegepast bij het produceren van cilindrische of conische vormen in aluminium onderdelen.
Een andere veelgebruikte techniek is CNC aluminium frezen, waarbij het gereedschap stil gehouden wordt terwijl het snijgereedschap gedraaid wordt om het werkstuk te snijden. Dit proces maakt snijbewerkingen in verschillende richtingen mogelijk en is ideaal voor het snijden van vormen en ontwerpen in aluminium onderdelen.
Inblokken of kamerfrezen is een bepaald type CNC aluminium frezen waarbij een kamer, dat is een holte met een opening aan één kant, in een werkstuk wordt gesneden. Het wordt vaak gebruikt voor het maken van uitsparingen, gaten of andere complexe interne vormen op aluminium werkstukken.
Bij verspanende bewerkingen worden vlakke dwarsdoorsneden op het oppervlak van het werkstuk gemaakt. Dit kan gedaan worden door middel van vlakdraaien of vlakfrezen om een gladde en gelijkmatige oppervlakteafwerking op aluminium onderdelen te krijgen.
CNC boren is een ander belangrijk proces bij aluminiumbewerking. Het gaat specifiek om het maken van gaten in de werkstukken. Door het gebruik van meerpunts roterende snijgereedschappen zorgt CNC boren voor een precieze en uniforme gatgrootte, wat essentieel is voor verschillende toepassingen van aluminium onderdelen.
Voor de juiste gereedschappen voor aluminium CNC-bewerking worden de volgende aspecten overwogen. Het ontwerp van het gereedschap is ook erg belangrijk in het proces, waarbij het aantal spaangroeven, de spiraalhoek en de vrijloophoek allemaal invloed hebben op het snijproces. Het type gereedschapmateriaal is ook belangrijk, en hardmetaal is het meest geschikt vanwege het vermogen om de scherpte te behouden en met hoge snelheid te snijden met betrekking tot aluminium.
Aanzetten en snelheden zijn essentiële factoren bij aluminium CNC verspanen; ze verwijzen naar de snijsnelheid en aanvoersnelheid in het bewerkingsproces. Koel- en smeermiddelen zijn erg belangrijk bij het machinaal bewerken omdat ze helpen opstaande randen te voorkomen en ook de levensduur van de gereedschappen verlengen.
Dit zijn cruciale bewerkingen bij aluminium onderdelen omdat ze de fysieke, mechanische en esthetische eigenschappen van de aluminium onderdelen helpen verbeteren. Sommige van deze processen zijn parelen en zandstralen die worden gebruikt bij oppervlakteafwerking, coating om de eigenschappen en bescherming van het aluminium te verbeteren, anodiseren om een harde oxidelaag op het oppervlak van aluminium te produceren, poedercoaten voor sterkte en weerstand en warmtebehandeling om de mechanische eigenschappen in warmtebehandelbare aluminiumlegeringen te verbeteren.
Concluderend kan worden gesteld dat de integratie van verschillende CNC-bewerkingsprocessen, de juiste gereedschapsselectie, voedings- en snelheidswaarden, toepassing van snijvloeistoffen en nabewerkingen de productie van hoogwaardige en functionele aluminium onderdelen voor diverse industrieën en toepassingen garanderen.
Industriële toepassingen van CNC-bewerking van aluminium
Aluminium onderdelen die bewerkt worden met behulp van Computer Numerical Control zijn essentieel in tal van industrieën omdat aluminium en aluminiumlegeringen veel waardevolle eigenschappen hebben.
- Lucht- en ruimtevaartindustrie: Aluminium is een van de meest geprefereerde materialen in de ruimtevaartindustrie vanwege de hoge sterkte-gewichtsverhouding en daarom worden CNC-bewerkte aluminium onderdelen veel gebruikt in de ruimtevaartindustrie. Deze eigenschap maakt aluminium onderdelen zeer belangrijk in vliegtuigfittingen en diverse onderdelen die in vliegtuigen worden gebruikt en speelt dus een zeer belangrijke rol in de prestaties en efficiëntie van vliegtuigen.
- Autosector: Aluminium onderdelen worden ook gebruikt in auto's om de brandstofefficiëntie en het vermogen van een auto te verbeteren. Door hun lage dichtheid worden ze toegepast in onderdelen zoals assen en structurele onderdelen en helpen ze het gewicht van het voertuig en dus het brandstofverbruik te verlagen.
- Elektrische apparatuur: Vanwege de hoge elektrische geleidbaarheid wordt aluminium gebruikt in elektrische toepassingen zoals bedrading en elektrische geleiders. De aluminium onderdelen die worden geproduceerd door CNC-verspaning worden ook gebruikt als de belangrijkste elektronische onderdelen in elektrische apparaten vanwege hun goede elektrische geleidbaarheid en prestaties.
- Voedingsmiddelen- en farmaceutische industrie: Omdat aluminium niet corrodeert met organische producten, worden aluminium onderdelen vaak gebruikt in de voedingsmiddelen- en geneesmiddelenindustrie. Deze onderdelen laten geen chemische reacties en vervuiling toe en worden gebruikt in voedselverpakkingen, farmaceutische apparatuur en verwerkingsapparatuur.
- Sportuitrusting: Aluminium wordt gebruikt bij het maken van sportuitrusting omdat het een sterk materiaal is en licht in gewicht. Van honkbalknuppels tot sportfluitjes, aluminium onderdelen die CNC gefreesd zijn worden toegepast bij de productie van sportartikelen die sterk en efficiënt zijn voor sporters.
- Cryogene toepassingen: Dit komt omdat aluminium zijn mechanische eigenschappen kan behouden, zelfs bij temperaturen onder het vriespunt. Sommige van deze toepassingen zijn in het transport en de opslag van cryogene producten waar de aluminium onderdelen sterkte en duurzaamheid bieden in dergelijke omstandigheden.
CNC-bewerkte aluminium onderdelen worden dus in veel industrieën gebruikt vanwege de vereiste mechanische eigenschappen zoals sterkte, duurzaamheid, lage dichtheid en corrosiebestendigheid in moderne industrieën.
Conclusie
Kortom, in de lucht- en ruimtevaart, de auto-industrie en de elektronica-industrie wordt veel gebruik gemaakt van CNC-bewerkte aluminium onderdelen omdat ze sterk zijn, elektriciteit geleiden en niet langdurig roesten. Deze onderdelen zijn cruciaal voor het verhogen van de prestaties, productiviteit en kwaliteit van het eindproduct en zijn daarom zeer essentieel in de moderne productie-industrie.
OprechtTech is een organisatie die waarde hecht aan nauwkeurigheid en kwaliteit en er daarom voor zorgt dat alle aluminium onderdelen die CNC-verspaning ondergaan van de beste kwaliteit zijn. Onze aluminium CNC service is gericht op het aanbieden van betrouwbare oplossingen om aan de precieze behoeften van verschillende industrieën te voldoen en bij te dragen aan de ontwikkeling van tal van industrieën. Neem contact op met SincereTech voor uitstekende CNC-bewerkte aluminium onderdelen, want onze ingenieurs zijn uitgerust met meer dan een decennium aan ervaring. Stuur ons uw ontwerp en ontvang direct een gratis offerte!
Koper Brons in CNC Bewerking
Brons is een metaal dat wordt gebruikt in een groot aantal industrieën en toepassingen. Het wordt gemaakt van koper, tin en andere legeringen om sterkte, duurzaamheid en weerstand tegen corrosie te bieden. Door zijn veelzijdigheid wordt het veel gebruikt in CNC bewerkingstoepassingen, vooral bij de productie van hoognauwkeurige onderdelen zoals lagers, tandwielen en andere complexe onderdelen.
Bewerkbaarheid en toepassingen van brons
Brons heeft een goede bewerkbaarheid waardoor het gemakkelijk kan worden gesneden, geboord en gevormd met behulp van computergestuurde machines zoals CNC, waardoor het van vitaal belang is in industrieën die een hoge nauwkeurigheid vereisen, zoals de lucht- en ruimtevaart, de automobielindustrie en de productie van medische apparatuur.
Eigenschappen van brons verbeteren
Daarom kunnen de mechanische eigenschappen en prestaties van brons worden verbeterd door de samenstelling en behandelingen te veranderen. Zo verbetert fosfor bijvoorbeeld de slijtvastheid, terwijl aluminium de sterkte en hardheid verhoogt voor een bepaalde toepassing.
CNC brons bewerken: De processtappen
CNC-bewerking van brons omvat het gebruik van CNC-machines (Computer Numerical Control). Het proces begint met een CAD model, waarna CAM software de gereedschapsbanen creëert. Het bronzen materiaal wordt dan geconditioneerd en op de werktafel van de CNC machine geplaatst om te frezen, draaien, boren en ander gedetailleerd werk zoals graveren of etsen.
Kwaliteitscontrole en polijsten
Na het bewerken wordt er geïnspecteerd met nauwkeurig meetgereedschap om te controleren of de vastgestelde toleranties en kwaliteit worden nageleefd. Sommige van de laatste bewerkingen, zoals polijsten of schuren, kunnen worden uitgevoerd om de vereiste oppervlakteafwerking te verkrijgen voordat het product wordt verpakt voor transport of voor latere bewerkingen.
Expertise en optimalisatie
CNC operators zijn erg belangrijk in het proces van het gebruik van CNC machines om brons te bewerken, omdat ze helpen bij het bereiken van de beste resultaten wat betreft nauwkeurigheid, prestaties en duurzaamheid van de bewerkte onderdelen.
Voordelen van CNC bronsbewerking
CNC-bewerking van brons heeft veel voordelen waardoor het veel gebruikt wordt in verschillende industrieën. Het eerste voordeel is dat de wrijvingscoëfficiënt laag is en er dus geen smeermiddel nodig is tijdens het snijden, zoals bij andere dichtere metalen. Deze eigenschap verhoogt niet alleen de effectiviteit van het productieproces, maar heeft ook een positief effect op de kosten. Brons heeft ook een hoge slijtvastheid en wordt toegepast op onderdelen die duurzamer moeten zijn dan andere elementen van een machine.
In het geval van verspaning kunnen de volgende voordelen worden toegeschreven aan het gebruik van brons. Het heeft een hoge bewerkbaarheid en kan dus gemakkelijk bewerkt worden in de gewenste vorm. Het kan ook gevormd worden in ingewikkelde vormen zonder dat de snijgereedschappen dof worden. Dit bespaart niet alleen tijd, maar ook de snijgereedschappen, waardoor de kosten op de lange termijn dalen.
Het heeft ook een zeer hoge corrosiebestendigheid als een andere eigenschap van dit metaal zoals hierboven vermeld. Dit maakt het een geprefereerd materiaal voor onderdelen die in contact komen met de omgeving of corrosieve stoffen.
Bovendien is brons vrij resistent en tegelijkertijd vrij smeedbaar, waardoor het vrij veelzijdig is. Het is niet het hardste van alle metalen, maar zijn voldoende sterkte, in combinatie met zijn flexibiliteit, maakt het geschikt voor structurele onderdelen en ornamenten.
Op het gebied van warmtegeleiding is het een voordeel van brons dat het een hoge warmtegeleiding heeft. Het helpt ook bij het koelen tijdens het bronsbewerkingsproces, zodat het werkstuk niet heet wordt en minder snel krimpt of uitzet. Dit is belangrijk om de nauwkeurigheid van het productieproces te garanderen en verspilling van materialen en gereedschappen te voorkomen.
Onderdelen zoals lagers, tandwielen en glijelementen zijn bijzonder geschikt voor gebruik in brons vanwege hun lage wrijvingscoëfficiënt waardoor de onderdelen soepel en langdurig glijden.
Nadelen van CNC brons bewerken
Brons CNC bewerken heeft zo zijn voordelen, maar ook zijn nadelen waar rekening mee gehouden moet worden. Het probleem met brons is dat het relatief duur is om de juiste materialen te verkrijgen om mee te werken. Brons is een combinatie van koper en tin, en als zodanig is het relatief duurder dan andere materialen die gebruikt kunnen worden voor brons CNC bewerking, waardoor de totale kosten van projecten waarbij brons gebruikt wordt hoog zijn.
Een ander nadeel is het probleem wanneer de gereedschappen bot worden en geslepen moeten worden. Brons is relatief zachter en veroorzaakt daardoor snellere slijtage van de bewerkingsgereedschappen, waardoor ze vaak vervangen moeten worden. Dit verhoogt de productiekosten en vereist van tijd tot tijd controle van de gereedschappen.
Wat betreft het bewerken van brons vs messing, is het met CNC bewerken van brons ook relatief eenvoudiger om fijne details en vormen te verkrijgen dan met andere metalen. Dit komt door de zachtheid van het materiaal. Het materiaal is niet zo hard als metaal en kan daardoor fijnere details minder goed vasthouden; dit kan een nadeel zijn, vooral voor gedetailleerde projecten.
Het laatste nadeel van het gebruik van brons bij CNC bewerkingen is dat het langer duurt om het materiaal te bewerken. Het andere nadeel van brons is dat het relatief langer duurt om het materiaal te bewerken dan staal, waardoor de productietijd toeneemt. Dit kan gevolgen hebben voor de doorlooptijd van het project en het kan nodig zijn om de planning en programmering van het project aan te passen.
Bovendien genereert het bewerken van bronzen bussen meer hitte dan het bewerken van andere harde metalen zoals aluminium en staal. Deze hitte kan zeer destructief zijn voor het gereedschap en de kwaliteit van de snede, en daarom is het wellicht nodig om regelmatig te controleren en de bewerkingssnelheid te verlagen om ervoor te zorgen dat hittegerelateerde problemen goed onder controle zijn. Deze uitdagingen geven aan dat er rekening moet worden gehouden met en een strategie moet worden uitgestippeld voor bronzen CNC bewerkingen op projecten.
Bronslegeringen voor CNC-verspaning
Hier volgen enkele veelgebruikte bronslegeringen voor CNC bewerkingen: Enkele populaire zijn;
- Koper 932 (SAE 660):
- Deze legering van lagerbrons bestaat uit een hoog percentage koper, tin en zink.
- Het wordt op grote schaal toegepast bij de productie van bussen, lagers en andere nauwkeurige onderdelen die een hoge sterkte en slijtvastheid vereisen.
- Het creëert een dunne laag op het oppervlak die helpt om het contact tussen de oppervlakken te minimaliseren en zo slijtage te minimaliseren om de prestaties van het product te verhogen.
- Het is flexibel en kan met behulp van computergestuurde machines gemakkelijk de gewenste vorm en afmeting krijgen.
- PB1-graad (fosforbrons):
- Verkrijgbaar in kwaliteiten die voldoen aan de BS1400-norm en staat bekend om zijn vermoeiingseigenschappen.
- Heeft fosfor om de slijtvastheid en stijfheid van het materiaal te verbeteren.
- Het is geschikt voor lagers, tandwielen, klephuizen en bussen vanwege de vervormbaarheid en betere veereigenschappen.
- Het tingehalte verhoogt de mechanische eigenschappen en corrosiebestendigheid, waardoor het ideaal is voor toepassingen in de ruimtevaart, scheepvaart en chemische industrie.
- Silicium Brons:
- Het is een legering op basis van koper, silicium en zink waarin het silicium gemiddeld varieert tussen 0% en 6%.
- Het heeft een hoge sterkte, is gemakkelijk te gieten en heeft een goede weerstand tegen corrosie.
- Door de hoge oppervlaktepolijsting wordt het veel gebruikt in pomp- en kleponderdelen.
- Aluminium Brons:
- Het bestaat uit koper, aluminium (6-12%) en andere elementen zoals ijzer, nikkel, mangaan en silicium.
- Austenitisch, sterk, corrosiebestendig en gebruikt in scheepsbeslag, pompen en de petrochemische industrie.
- Het is corrosiewerend in zeewater en wordt gebruikt in de olie-, petrochemische en watervoorzieningsindustrie.
- Lager Brons:
- Hij heeft een 6-8% lood voor lage wrijving, waardoor hij goed te gebruiken is op plaatsen waar veel wrijving is.
- Vanwege de lage wrijving wordt het veel gebruikt in lagers en bussen.
- Bismut Brons:
- Het heeft 1-6% bismut waardoor het flexibel, thermisch geleidend en corrosiebestendig is.
- Het wordt gebruikt in lagers, lichtreflectoren, spiegels en in de keuken.
- Mangaan Brons:
- Kan tot 3% mangaan bevatten en heeft een goede weerstand tegen schokken en zoutwatercorrosie.
- Wordt gebruikt in scheepsschroeven, kleponderdelen, tandwielen en snelgereedschap vanwege de niet-corrosieve eigenschappen.
- Koper-Nikkel Brons (Cupronikkel):
- Heeft meer nikkel (2-30%), is sterk en corrosiebestendig.
- Het wordt gebruikt in de elektronica, scheepvaart, pompen, kleppen en vele andere industrieën.
Oppervlakteafwerkingen voor CNC-bewerking van brons
Brons heeft goede mechanische eigenschappen, is gemakkelijk te bewerken en heeft een goede corrosiebestendigheid, waardoor het geschikt is voor CNC-verspaning. Verschillende oppervlakteafwerkingen kunnen de prestaties en het uiterlijk verbeteren: Het is ook mogelijk om de prestaties en het uiterlijk te verbeteren door de oppervlaktebehandeling te variëren:
1. Bewerkte oppervlakteafwerking:
- Het laatste proces na CNC-bewerking is meestal een oppervlakteafwerking die glanzend kan zijn met een niet-reflecterend oppervlak.
- Het is goedkoop en vereist geen andere processen.
- Kan kleine gereedschapssporen of bramen hebben die kunnen worden verwijderd door nabewerking.
2. Parelstralen afwerking:
- Bij dit proces worden fijne glasparels gebruikt om het oppervlak te polijsten en zo glad mogelijk te maken zonder enige ruwheid.
- Verbetert het uiterlijk en verwijdert kleine oneffenheden op het oppervlak van het materiaal.
- Verlengt de productietijd van het materiaal en de kosten, maar de oppervlakteafwerking van het materiaal is verbeterd.
3. Chemische Coatings Afwerking:
- Chemicaliën worden op het oppervlak aangebracht om specifieke eigenschappen te krijgen, zoals anticorrosief of esthetische eigenschappen.
- Biedt een langdurig en geïndividualiseerd substraat.
- Het is complexer en vereist extra stappen, maar biedt bepaalde eigenschappen van het oppervlak.
Elk type oppervlakteafwerking heeft voor- en nadelen en de keuze hangt af van de toepassing, functionaliteit en prijs van de CNC bewerking van bronzen onderdelen.
Kostenoptimalisatie en ontwerptips voor brons CNC verspanen
Brons CNC bewerken heeft verschillende kostenbesparende ontwerpstrategieën. Allereerst zijn er mogelijk extra bewerkingen nodig na het bewerkingsproces om de gewenste oppervlakteafwerking te verkrijgen of om de prestaties van het onderdeel te verbeteren, en deze moeten worden opgenomen in de ontwerpfase om extra kosten en tijd te minimaliseren.
Bovendien moet ook de dikte van de wanden van de bronzen onderdelen verbeterd worden. Het is ook belangrijk om de onderdelen niet te dun te maken, omdat dit vervorming kan veroorzaken tijdens het bewerken, terwijl het aan de andere kant een uitdaging kan zijn om dikke onderdelen te bewerken, wat kan leiden tot verspilling van materiaal.
Het juiste type brons kiezen
Een andere belangrijke factor is de keuze van het juiste type brons. De specifieke eisen van de toepassing kunnen worden afgestemd op de juiste bronslegering, waardoor de efficiëntie en duurzaamheid toenemen en de kosten afnemen. Daarnaast kan het vermijden van ondersnijdingen in het ontwerp ook nuttig zijn om de moeilijkheid en kosten van het bewerken van complexe vormen te verminderen.
Ontwerpoverwegingen voor brons CNC verspanen
Het is ook noodzakelijk om scherpe hoeken en randen te vermijden. Omdat brons een zachter materiaal is, is het gevoelig voor spanningsconcentraties op scherpe punten en kan het barsten of structureel falen. Door de hoeken van het onderdeel of fillets te ontwerpen wordt de spanning gelijkmatig verdeeld, waardoor het onderdeel sterker en duurzamer wordt.
Waar worden de CNC bronzen bewerkingsonderdelen gebruikt?
CNC-bewerkte bronzen onderdelen zijn erg populair in veel industrieën vanwege de uitstekende eigenschappen van het bronzen materiaal. In de landbouw worden ze gebruikt voor de productie van onderdelen zoals bussen en lagers die worden gebruikt in belastingen en toepassingen in ruwe omgevingen. In de auto-industrie wordt brons gebruikt in schroefdraad, tandwielen en elektrische aansluitingen, die in bijna alle systemen in auto's worden gebruikt.
Ook in de zware machinebouw worden bronzen onderdelen zoals schroeven en bussen gebruikt als cruciale onderdelen die bijdragen aan een soepele werking van de machines en de mate van slijtage verminderen. Brons is een zeer nuttig materiaal als het gaat om het bewerken van onderdelen die sterk, slijtvast en zeer betrouwbaar moeten zijn in bepaalde omstandigheden vanwege de elasticiteit van het materiaal.
Samenvattend
CNC-bewerkte bronzen onderdelen zijn cruciaal in de landbouw, automobielindustrie en zware machinebouw vanwege de hardheid, sterkte en flexibiliteit van het materiaal. Deze onderdelen zijn belangrijk om ervoor te zorgen dat de werking efficiënt, betrouwbaar en duurzaam is in ruwe omgevingen, die deel uitmaken van moderne productieprocessen.
CNM TECH behoort tot de top 10 fabrikanten van gietstukken van aluminium in China, dat gespecialiseerd is in de productie van bronzen onderdelen door middel van CNC-verspaning, spuitgietonderdelen, en we zorgen ervoor dat onze producten van hoge kwaliteit en precisie zijn. Omdat we een specialist zijn in CNC-bewerking van brons, bieden we oplossingen die voldoen aan de behoeften van een bepaalde industrie, waardoor vooruitgang binnen die bepaalde sector wordt bevorderd. Kies CNM Tech als uw leverancier van CNC-bewerkte bronzen onderdelen om betere prestaties en resultaten op uw gebied te verkrijgen.
Ben je op zoek naar de juiste fabrikanten van gietstukken van aluminium? Misschien heb je al veel gescrolled, maar kun je niet beslissen welke de beste is. Als ik gelijk heb, dan zit je hier goed. We hebben je deze gids gegeven om je te helpen. Het benadrukt vooral de top 10 leveranciers van spuitgietaluminium wereldwijd in 2024.
Top 10 fabrikanten van gietaluminium in de wereld 2024
Beslissen tussen fabrikanten van gietaluminium is altijd een uitdaging. Sommige gieterijen doen misschien niet aan spuitgieten, terwijl andere zich alleen op spuitgieten richten. Bovendien kost het meestal tijd om onderzoek te doen via Google.
In elk onderdeel hieronder zullen we voornamelijk vier primaire aspecten van een fabriek belichten. Eerst bespreken we het bedrijf en zijn belangrijkste diensten. Richt het bedrijf zich alleen op aluminium spuitgieten? Welke andere gietmethodes biedt het meestal aan? Je kunt ook controleren of de fabriek oppervlakteafwerkingen voor aluminium onderdelen aanbiedt. Later zullen we hun voor- en nadelen leren kennen. Al deze factoren kunnen je helpen om de beste fabrikanten van aluminium spuitgietwerk te vinden voor jouw project.
Castiny fabriek #1 CNM TECH Co. Ltd.
Deze spuitgietfabriek is de beste op de lijst. Ze biedt alle diensten die nodig zijn om een aluminium metalen onderdeel te maken, van ontwerp tot afwerking.
Deze fabriek staat in Guangdong, China. Sinds 2005 is het een van de top 10 aluminium spuitgiet fabrikanten in China. Merk op dat dit bedrijf altijd de nieuwste technologie probeert te volgen. Om aan de normen te blijven voldoen, beschikken ze over de nieuwste machines. Dit garandeert de hoogste kwaliteit van de metalen onderdelen. Het beste is dat je tot ±0,01 mm tolerantie kunt bereiken in elk metalen onderdeel.
Belangrijkste diensten
- Spuitgieten van aluminium: prototyping, tooling, spuitgieten van aluminium, machinale bewerking en oppervlakteafwerking.
- Gieten van zink, brons en magnesium:
- Je kunt HPDC en LPDC aluminium spuitgietmetalen onderdelen maken.
- Aluminium zwaartekrachtgieten
- Aluminium zand gieten
- CNC precisiebewerking
- matrijzengietmatrijs
Voordelen
- Deze aluminium spuitgietfabriek biedt een volledig dienstenpakket van gieten tot afwerking. Ze biedt ook snelle prototyping met een stapsgewijs ontwikkelingsproces.
- Diverse spuitgietmogelijkheden
- Meerdere gietmethoden
- Verspaning met hoge tolerantie: toleranties tot ± 0,01 mm zijn mogelijk.
- Uitstekende klantenservice
- Uitstekende feedback van klanten
- De kosten zijn relatief goedkoper dan andere merken op deze lijst.
Nadelen
- Ze bieden meestal geen andere gietdiensten aan, zoals verlorenwasgieten of vormgieten.
- In deze fabriek vind je vooral spuitgietproducten van aluminium. Sommige zijn gemaakt van zink, magnesium en brons.
- CNM TECH Co, Ltd is mogelijk niet geschikt voor staal of andere metalen. Je kunt echter verschillende staalsmeeddiensten krijgen van deze fabriek.
Gieterij #2 Ryobi Limited
Japanse Ryobi Limited kan je volgende beste keuze zijn. Deze leverancier van gietaluminium begon zijn bedrijf in 1943. Misschien vind je ze in 2024 wel als een van de toonaangevende fabrikanten van gietaluminium wereldwijd.
Het bedrijf is gevestigd in Hiroshima-ken, Japan. Wat betreft aluminium spuitgietproducten richt het zich voornamelijk op auto-onderdelen. Honda, Volkswagen en Ford zijn enkele van de dagelijkse klanten.
Belangrijkste diensten
- Alle metalen spuitgietdiensten alleen voor voertuigen
- Bouwbeslag
- Afdrukapparatuur
Voordelen
- Deze fabriek levert voornamelijk producten aan de auto-industrie.
- Ze kunnen verschillende metalen onderdelen maken, waaronder aluminium spuitgietwerk.
- Geavanceerde machines en technologie voor precisiegieten
- Uitstekende feedback van klanten.
Nadelen
- Andere gietmethoden, zoals zandgieten, zwaartekrachtgieten en verlorenwasgieten, zijn niet opgenomen in hun servicelijst.
- Je kunt alleen auto-onderdelen krijgen, dus klanten uit andere bedrijfstakken hebben mogelijk geen voordeel van deze fabriek.
- De lijst met productservices op de website is onduidelijk, waardoor het moeilijk is om hun primaire services te begrijpen.
- Contact opnemen met de klantenservice is relatief lastig.
Gieterij #3 SintoKogio
Onze volgende beste keuze is een andere Japanse aluminium matrijs fabrikant van gietstukken. Het bedrijf werd opgericht in 1934, maar Sintokogio werd herboren in 1960. Het hoofdkantoor is gevestigd in Aichi, Japan.
Wat betreft aluminium gieten, richt Sintokogio zich voornamelijk op cold box molding en shell mallen. Hun producten worden veel gebruikt in vliegtuig- en automotoronderdelen. Je hebt hier echter beperkte opties. Maar voor auto-onderdelen kan deze fabriek je goede keuze zijn.
Belangrijkste diensten
- Gieterij: Aluminium gieten, groen zand gieten, v-proces en chemisch gebonden metalen
- Oppervlaktebehandelingen
- Poederbehandeling, krachtsensoren, elektrische cilinders, intern transport en vloeren
Voordelen
- Meerdere gietmogelijkheden.
- Na het gieten biedt deze fabriek ook uitgebreide mogelijkheden voor oppervlaktebehandeling.
- Hun nieuwste technologie zorgt voor metalen onderdelen met een hoge precisie.
- Uitstekende klantenservice.
Nadelen
- Voor aluminiumgieten kun je alleen aluminium zwaartekrachtgieten en aluminiumgieten onder lage druk krijgen. Daarom kun je beperkte opties krijgen voor aluminium spuitgietonderdelen.
- De kosten zijn relatief hoger.
- Hun oppervlaktebehandeling bestaat uit verwijderen, afpellen, opruwen, polijsten, versterken, micromachineren en zien. Anodiseren, e-coaten en andere afwerkingsmethodes zijn echter cruciaal voor aluminium spuitgietonderdelen.
President Eric Milling van gieterij #4 Redstone
Deze plant is een van de nieuwe fabrikanten van spuitgietaluminium. Het bedrijf is geopend in 2018 en heeft zijn hoofdkantoor in Ohio, VS. Het heeft vier hoofdvestigingen: Brazilië, China, India en Mexico.
Aluminium spuitgieten is een van de belangrijkste producten van dit bedrijf. Hoewel de website het niet vermeldt, vermelden ze dat ze bestellingen voor massaproductie kunnen aannemen. Je kunt alle soorten diensten krijgen, van ontwerp tot productie en testen.
Belangrijkste diensten
- De diensten van het matrijzenafgietsel omvatten het afgietsel van de zinkmatrijs, het afgietsel van de aluminiummatrijs en het afgietsel van de kopermatrijs.
- Investeringsgieten
- Zandgieten
- Metaalproductie: plaatbewerking, CNC-bewerking en metaalspuitgieten
- Kunststof spuitgietdiensten
Voordelen
- Deze fabrikant van gietaluminium biedt zink-, aluminium- en kopergietwerk aan. Ze zijn gespecialiseerd in aluminium spuitgietdiensten.
- Hoogwaardige metalen onderdelen met nauwe toleranties
- Extra gietmethodes zijn ook aanwezig. Je kunt werken met andere metalen zoals staal, koper en titanium.
Nadelen
- Ze bieden weliswaar CNC-bewerking voor oppervlaktebehandeling, maar dat is niet genoeg. Zoals je weet, hebben aluminium metalen onderdelen andere soorten afwerkingsmethoden nodig. Typische voorbeelden zijn anodiseren, e-coaten, polijsten, verven en nog veel meer.
- De website spreekt niet over de verschillende aluminium gietdiensten.
- Hun aluminium spuitgietonderdelen zijn relatief duur. In dit geval zijn GC precisie gegoten aluminium gietdelen veel beter.
- Kan geen aangepaste berichten maken via de website
Gieterij #5 Kormax
Dit alujminum spuitgietbedrijf, dat deel uitmaakt van de Milson Group, is opgericht in 1947 en heeft zijn hoofdkantoor in Palmerston North, Nieuw-Zeeland.
Het beste aan deze fabrikant is dat ze met verschillende legeringen werken. Hieronder vallen aluminium, ijzer, nikkel, roestvrij staal en staal. Tot de aluminiumlegeringen behoren echter A713, A35, A355, A356, A357, A319 en A380.
Deze fabrikant van spuitgietmatrijzen voor aluminiumlegeringen biedt voornamelijk HPDC-, LPDC- en zwaartekrachtgietdiensten aan. Ze maken meestal aluminium onderdelen van 0,1 g tot 15 kg.
Belangrijkste diensten
- Gieten van aluminium
- Zandgieten
- Investeringsgieten
- Centrifugaal gieten
- Continugieten
- Geëxtrudeerd
- Aangepaste productie
- Bewerking
Voordelen
- Hoogwaardige aluminium spuitgietdiensten met hoge precisie
- Expertise in het omgaan met complexe ontwerpen en grote volumes
- Deze fabriek biedt ook andere gietdiensten aan. Je kunt werken met verschillende metalen, zoals staal, messing en koper.
- Je kunt bestellen voor productie op maat.
Nadelen
- Het bedrijf biedt alleen verschillende bewerkingsservices, maar andere afwerkingsmethoden zijn mogelijk niet beschikbaar.
- Hogere prijs in vergelijking met andere merken op deze lijst. Aangepaste productie en extra bewerkingen kunnen duurder zijn dan standaarddiensten.
Gieterij #6 Sunrise Metaalgieterij
Zonsopgang Metaal is een Chinese fabrikant van gietaluminium. Het bedrijf werd opgericht in 2011, maar begon in 2013 met het maken van aluminium spuitgietproducten. Het hoofdkantoor is gevestigd in Kunshan, Jiangsu, China.
Sunrise Metal biedt alle soorten gietdiensten. Je hoeft ze alleen maar te vertellen wat je wilt maken. Ze zullen het ontwerpen, gieten, machinaal bewerken en er een goed uiterlijk aan geven. Op basis van de informatie die je hebt gegeven, zullen ze het metalen onderdeel maken. Het bedrijf levert echter voornamelijk metalen onderdelen aan de medische, marine, auto- en telecomindustrie.
Belangrijkste diensten
- Aluminium spuitgietdiensten: prototyping, tooling, aluminium spuitgieten, machinale bewerking en oppervlakteafwerking.
- Snelle prototyping
- Gereedschap voor spuitgieten
- Secundaire CNC-bewerking
- Oppervlakteafwerking
Voordelen
- Deze aluminiumgieterij biedt goedkopere metalen onderdelen met een snellere productie.
- Je kunt alle aluminium gietdiensten krijgen, van gieten tot afwerking.
- Uitstekende klantenservice
- Snelle prototyping-diensten
Nadelen
- Hoewel deze aluminium spuitgietfabriek een breed scala aan diensten aanbiedt, ligt haar primaire kracht alleen in aluminium. Als je echter gespecialiseerde diensten nodig hebt, kan deze fabrikant ongeschikt zijn.
- Hoewel het klantenserviceportaal handig is, kun je een langzamer antwoord krijgen, meestal binnen 1 dag.
Gieterij #7 VJP Aluminium Zandgieterij
Onze volgende beste keuze is VJP uit India. Dit bedrijf werd opgericht in 1983. Het hoofdkantoor is gevestigd in Tamil Nadu, India.
Wat betreft spuitgietservices richt dit bedrijf zich alleen op aluminium zwaartekrachtgieten. Specifiek houden ze zich bezig met twee hoofdtypen: stationair en kantelgieten. Je krijgt dus beperkte opties voor je aluminium metalen onderdelen. Ze bieden echter een breed scala aan aluminium afwerkingsdiensten.
Belangrijkste diensten
- Gieten door zwaartekracht
- Aluminium zand gieten
- Methodes voor oppervlaktebehandeling
- CNC-bewerking
Voordelen
- Deze gieterij is gespecialiseerd in zwaartekrachtgietwerk. Technisch gezien kun je bij deze fabriek alle soorten metalen onderdelen bestellen.
- Hoge precisie met nauwe toleranties
- Je kunt ook kiezen uit een breed scala aan methoden voor oppervlakteafwerking. Ze bieden anodiseren, stralen, poedercoaten, vloeibaar verven, alodine en chromatine.
Nadelen
- De klantenservice is niet snel en handig.
- Alleen gespecialiseerd in het gieten van gravitatiematrijzen. Voor andere aluminium metalen onderdelen is deze fabriek mogelijk niet geschikt.
Gieterij #8 PHB-onderneming
Deze aluminium spuitgietfabriek is al sinds 1906 actief in de spuitgietsector. In 1984 werd het bedrijf omgedoopt tot PHB. Het hoofdkantoor is gevestigd in Pennsylvania, VS.
Dit bedrijf produceert ook in drie fasen. Je hebt al soortgelijke toepassingen gezien bij GC Precision, Sunrise Metal en Kormax. Ten eerste kun je met prototypes unieke metalen onderdelen maken. Ten tweede kun je, afhankelijk van het prototype, het gebruiken voor kleine hoeveelheden of massaproductie. Ten derde geeft het reinigen van het oppervlak die metalen onderdelen een unieke look.
Belangrijkste diensten
- Gieten van aluminium
- CNC-bewerking
- Gieten sourcing
- Gereedschap en matrijs
- Zink spuitgieten, kunststof spuitgieten, spuitgieten
- 3D printen
Voordelen
- Uitstekende kwaliteit van ontwerp tot productie
- Je kunt ook aangepaste productiediensten van PHB krijgen.
- Deze fabrikant van gietaluminium is ook gespecialiseerd in verschillende soorten aluminium afwerkingen. Populaire methoden die ze aanbieden zijn poedercoaten, anodiseren, e-coaten, chroom en chromaat.
Nadelen
- Behalve spuitgieten biedt deze gieterij geen andere gietdiensten aan.
- PHB aluminium onderdelen zijn relatief duur vergeleken met de kwaliteit en verzending.
- De klantenservice is ook niet handig. Het kan zijn dat je lang moet wachten op één antwoord.
Gieterij #9 Sirvanli Aluminium Gieten
Sirvanli begon zijn bedrijf in 1980. Het eerste product was spuitgieten van metalen onderdelen. Later kwamen daar bewerkings- en afwerkingsmethoden bij.
Het bedrijf bevindt zich in Kocaeli, Turkije. Deze aluminium spuitgietfabriek biedt een breed scala aan spuitgietservices. Daaronder zijn zwaartekracht en HPDC de meest voorkomende.
Belangrijkste diensten
- Gieten door zwaartekracht
- Zandgieten
- Gieten onder hogere druk
- Bewerking
- Andere afwerkingsmethoden
Voordelen
- Biedt diverse mogelijkheden voor het gieten van aluminium. Je kunt alle soorten aluminium metalen onderdelen van deze gieterij krijgen.
- Levert precisiebewerking, wat zorgt voor hoogwaardige metalen eindproducten
- Relatief goedkoper dan andere merken
- Diverse aluminium afwerkingsmethoden
Nadelen
- De website is moeilijk te navigeren. Het kan zijn dat je moeite moet doen om de Engelse vertaling te vinden. Je vindt deze in de rechterbovenhoek van de navigatiebalk.
- Slechte klantenservice & je moet soms lang wachten op antwoord.
Gieterij #10 Amerikaans precisiegietwerk
Onze laatste keuze is Amerikaans precisiegietwerk. Zoals de naam al doet vermoeden, is dit een Amerikaans bedrijf. Het begon zijn reis in 2005 en heeft zijn hoofdkantoor in Cuba, VS.
APDC houdt zich alleen bezig met aluminium spuitgietwerk. Ze maken metalen onderdelen voor de militaire, auto-, vliegtuig- en elektriciteitsindustrie.
Belangrijkste diensten
- Spuitgieten van aluminium: ontwerp-, gereedschap-, productie- en afwerkingsprocessen
- Bewerking
- Afwerking
Voordelen
- Het bedrijf biedt alle soorten machineservices.
- Uitstekende klantenservice.
Nadelen
- Deze fabrikant van gietaluminium is alleen gespecialiseerd in A380 aluminiumlegering. Als je op zoek bent naar andere legeringen, is deze fabriek mogelijk niet geschikt.
- Nogmaals, deze fabriek is niet de plek om naartoe te gaan als je op zoek bent naar andere gietmethoden, zoals zwaartekrachtgieten of verlorenwasgieten.
- De aluminium onderdelen van deze fabriek zijn over het algemeen duurder dan die van andere merken.
Hoe hebben we de beste fabrikant van gietaluminium gekozen?
Je hebt al kennis gemaakt met de top 10 van aluminium spuitgietproducenten ter wereld. Elk merk staat bekend om zijn unieke diensten en kwaliteiten. Zoals je weet, maken honderden fabrikanten aluminium gietstukken. Is het dan normaal om vragen te stellen zoals hoe we deze lijst hebben samengesteld? Waar hebben we rekening mee gehouden bij de selectie? Laten we ze eens bekijken.
Factor #1 Productiecapaciteit
Ten eerste hebben we ervoor gezorgd dat de aluminium gietfabriek aan je volumebehoeften kan voldoen. Of je nu een kleine batch of massaproductie nodig hebt, deze fabrikanten kunnen aan je eisen voldoen.
We hebben gekeken naar hun maximale productie. Kunnen ze grote orders aan? Schaalbaarheid was ook belangrijk. Kunnen ze de productie verhogen als dat nodig is? We controleerden ook of ze piekperiodes aankunnen. De kwaliteit moet hetzelfde blijven in drukke tijden.
Factor #2 Technische mogelijkheden
De kwaliteit van de aluminium spuitgietonderdelen hangt af van de technologie. Zoals je weet, zorgen de nieuwste machines altijd voor de hoogste precisie. Daarom hebben we gekozen voor een fabrikant van gietaluminium met de nieuwste technologieën.
We hebben ons naast machines ook gericht op engineeringexpertise. Wat voor soort machinale bewerkingsdiensten bieden ze aan? In dit geval is aluminium afwerking cruciaal.
Factor #3 Locatie & Logistiek
We hebben ook gekeken naar hun locatie. Verzendkosten en levertijden zijn hier van groot belang. Zoals je weet, kan een locatie in de buurt de kosten drukken en levertijden versnellen.
Deze factor helpt je bedrijf over het algemeen om de beste prijs te krijgen. Kunnen ze de transportkosten verlagen? Kunnen aluminium spuitgietfabrikanten internationale verzending aanbieden? Deze factoren zorgen meestal voor een soepele werking.
Factor #4 Ervaring en reputatie
We hebben ook gekeken naar hun ervaring en reputatie. Hoeveel jaar zitten ze al in de branche? Getuigenissen van klanten waren ook cruciaal in de overwegingen. We keken ook naar case studies. Hebben ze prijzen in de sector ontvangen? Certificeringen zijn hier ook belangrijk. Deze factoren tonen betrouwbaarheid en expertise.
Factor #5 Kwaliteitsnormen
We hebben ervoor gezorgd dat de producten aan de kwaliteitseisen voldoen. Voldoen ze aan de industrienormen? We controleerden hun kwaliteitscontroleprocessen. Certificeringen zoals ISO 9001 zijn hier cruciaal.
Factor #6 Klantenservice
Tot slot hebben we de klantbeoordelingen geëvalueerd. Hoe snel antwoorden ze? Zijn hun klanten tevreden met hun antwoorden? We hebben ook gekeken naar hun bereidheid om ondersteuning te bieden en oplossingen te bieden.
Veelgestelde vragen
Wat is het beste aluminium voor spuitgieten?
Het beste aluminium voor spuitgieten is A380 of Alloy ANSI/AA A380. Daar zijn verschillende redenen voor. Ten eerste heeft het een uitstekende vloeibaarheid. Ten tweede biedt het een uitstekende weerstand tegen corrosie. Daardoor kun je deze aluminiumlegering in een groot aantal toepassingen gebruiken. Ten derde heeft het uitstekende mechanische eigenschappen. De hoge sterkte-gewichtsverhouding maakt het populairder in diverse industrieën. Ten slotte zijn ze licht van gewicht en gemakkelijk te krijgen metalen.
Hoe kies ik een gietmethode?
Dat hangt vooral af van de behoeften van je project. Wat voor soort materialen heeft je project nodig? Wat is de complexiteit van het ontwerp? Heb je een kleine serie of massaproductie nodig? Op basis van al deze informatie kun je de juiste gietmethode voor aluminium onderdelen kiezen.
Hoeveel soorten spuitgieten zijn er?
Het type kan variëren op basis van verschillende factoren. Als je bijvoorbeeld kijkt naar het soort kamer, kun je spuitgieten indelen in twee hoofdtypen: warme en koude kamers. Er zijn ook twee soorten spuitgieten onder druk: HPDC en LPDC. Andere types, zoals zwaartekracht-, vacuüm-, pers- en halfmassief spuitgietwerk, zijn ook noemenswaardig.
Neem vandaag nog contact met ons op
Neem vandaag nog contact met ons op voor diensten op het gebied van spuitgieten. Wij bieden aluminium spuitgietwerk van hoge kwaliteit op maat van uw behoeften. Ons team staat altijd klaar om je van ontwerp tot afwerking bij te staan. Bereik ons nu om je behoeften te bespreken en een gratis offerte te krijgen.
Wat is zwart geanodiseerd aluminium
Zwart geanodiseerd aluminium is eigenlijk aluminium dat een anodiseerproces heeft ondergaan en vervolgens zwart is geverfd. De natuurlijke en poreuze oxidelaag op het oppervlak van het aluminium onderdeel wordt verhoogd door een elektrochemisch proces dat anodiseren wordt genoemd. Op deze manier wordt deze laag duurzaam, dikker en harder. Deze oxidelaag wordt verkregen door het aluminium onderdeel in een elektrolytisch bad te dompelen en er elektrische stroom doorheen te laten lopen. Geanodiseerd aluminium zwart wordt belangrijk geacht vanwege de corrosiebestendigheid, duurzaamheid en esthetische aantrekkingskracht en uniciteit.
Aluminium heeft prominente eigenschappen zoals een licht gewicht, een hoge sterkte/gewichtsverhouding, corrosiebestendigheid en thermische geleidbaarheid. Al deze eigenschappen blijven intact en er wordt ook een strakke zwarte afwerking geleverd. Deze afwerking is duurzamer en zal minder snel afbladderen of afbladderen in vergelijking met een afwerking die wordt verkregen door plateren of coaten. Dit wordt veel gebruikt in auto-onderdelen, luchtvaartindustrie, huishoudelijke onderdelen en elektronica-onderdelen.
Hoe wordt aluminium geanodiseerd?
Dit omvat een methode waarbij een decoratieve en beschermende laag wordt geproduceerd op het oppervlak van het aluminium onderdeel. Bij dit proces moet met veel belangrijke factoren rekening worden gehouden:
Uitrusting en materiaal
- Anodiseren tank
- Aluminium voorwerpen
- Natriumhydroxide
- Gedestilleerd water
- Elektrische stroombron
- Salpeterzuur of zwavelzuur
- Ontvetter
- Anodiseren zwarte kleurstof
- Kathodemateriaal d.w.z. lood of aluminium
- Beschermende kleding
Hoe bereid je het oppervlak van aluminium onderdelen voor?
De voorbereiding van het oppervlak is een belangrijke factor voordat het anodiseerproces wordt uitgevoerd. Het bestaat uit verschillende stappen, waaronder reinigen, etsen en desmutsen. Allereerst wordt het oppervlak van het aluminium object volledig gereinigd met zure of alkalische reinigingsmiddelen. Hierdoor worden alle soorten verontreinigingen zoals vuil, vet of olie grondig verwijderd.
Nu wordt het gereinigde aluminium voorwerp onderworpen aan een etsproces. Tijdens dit proces wordt het aluminium onderdeel geëtst in een natriumhydroxideoplossing. Het etsproces verwijdert de natuurlijke oxidelaag en zorgt voor een glad oppervlak. Het etsproces laat vaak restdeeltjes achter op het oppervlak. Om deze resten te verwijderen, wordt een desmutatieproces uitgevoerd. In dit proces wordt het aluminium onderdeel na het etsproces ondergedompeld in een zure oplossing zoals salpeterzuur.
Hoe zwart anodiseren van aluminium uitvoeren?
Dit proces wordt uitgevoerd in een elektrolytische cel die bestaat uit een anode, kathode en een elektrolytische oplossing in het bad. Dit bad bevat meestal zwavelzuur, maar fosforzuur en chroomzuur worden ook gebruikt. Het aluminium voorwerp waarvan de voorbereiding is voltooid, wordt in het bad gedompeld. In de elektrolytische cel is de positieve elektrode het aluminium voorwerp dat als anode zal fungeren. De negatieve elektrode, die gemaakt is van roestvrij staal of lood, fungeert als kathode.
Hierdoor wordt het circuit voltooid en wordt er een elektrische stroom door dit circuit geleid. Tijdens dit proces verbinden zuurstofionen uit het elektrolytische bad zich met de aluminiumatomen op het oppervlak van het aluminium voorwerp en vormen aluminiumoxide. Dit proces gaat door en de dikte van deze oxidelaag blijft toenemen. Het is belangrijk om op te merken dat de groei van deze oxidelaag naar binnen en naar buiten plaatsvindt vanaf het aluminiumoppervlak en uiteindelijk zal dit resulteren in de vorming van een poreuze structuur.
Factoren die de vorming van oxidelaag beïnvloeden
De dikte van de oxidelaag wordt bepaald door de volgende factoren.
- De temperatuur van de elektrolyt
- De duur van het proces
- Stroomdichtheid
- Het type zuur dat wordt gebruikt
Hoe verf je aluminium zwart?
Dit proces wordt uitgevoerd na het anodiseren van aluminium voorwerpen. Aan het einde van het anodiseerproces wordt er een poreuze oxidelaag gevormd op het aluminium voorwerp die kleurstoffen kan absorberen en opnemen. Tijdens het verfproces wordt het aluminium voorwerp ondergedompeld in een verfbad. Dit verfbad bevat de zwarte kleurstof.
De zwarte kleurstof dringt door in de poriën van de poreuze oxidelaag die gevormd werd tijdens het anodiseerproces. Om de gewenste zwarte tint en uniforme kleuring te verkrijgen, moeten de onderdompeltijd en temperatuur zorgvuldig worden gecontroleerd. Nadat de gewenste kleur en tint zijn bereikt, wordt het verzegelingsproces uitgevoerd. In dit proces wordt de geabsorbeerde kleurstof opgesloten door de poriën van de oxidelaag te sluiten en wordt het aluminium object verzegeld. De volgende materialen worden over het algemeen gebruikt voor het sealen.
- Nikkelacetaatoplossing
- Geïoniseerd water
- Stoom
Het aluminium voorwerp wordt grondig afgespoeld om alle resten te verwijderen. Daarna wordt het onderdeel volledig gedroogd. Dit verhoogt vervolgens de corrosiebestendigheid, duurzaamheid en de oppervlakteafwerking.
De zwart geanodiseerde aluminium pijp definiëren
Dit is een holle en cilindrische buis van aluminium in de vorm van een pijp. Deze aluminium buis wordt eerst onderworpen aan anodiseren proces waarbij oxidelaag wordt verhoogd in dikte en daarna wordt geverfd in zwarte kleur om een betere afwerking te krijgen. Geanodiseerd aluminium zwarte buis hebben de combinatie van aluminium eigenschappen zoals corrosiebestendigheid, licht van gewicht, duurzaamheid en de voordelen van anodiseren samen met zwarte afwerking. Deze buizen vinden hun toepassingen op grote schaal in de bouwsector, maritieme toepassingen, auto-industrie en voor decoratie doeleinden.
Definitie van de aluminium geanodiseerde zwarte plaat
Een aluminium plaat is een plat en dun stuk aluminium metaal dat de prominente eigenschappen bezit zoals corrosiebestendigheid, licht gewicht en hoge sterkte. Deze aluminium plaat ondergaat een anodiseerproces dat uiteindelijk de oppervlaktehardheid en corrosiebestendigheid van de aluminium plaat verbetert.
Daarnaast vergroot dit proces ook het vermogen van de plaat om kleurstoffen en coatings te absorberen. Daarna wordt deze plaat zwart geverfd. Dit zorgt vervolgens voor esthetiek en bescherming tegen slijtage en corrosie. Belangrijke toepassingen van deze platen zijn onder andere gebieden waar duurzaamheid en uiterlijk van primair belang zijn, zoals architectuur, elektronica, bewegwijzering en decoratieve behoeften.
Voordelen van zwart geanodiseerd aluminium
Zwart geanodiseerd aluminium biedt veel voordelen waardoor het geschikt is om te worden gebruikt in tal van toepassingen. Enkele voordelen zijn
Verbeterde mechanische eigenschappen:
Zwart geanodiseerd aluminium biedt een betere slijtvastheid en slijtvastheid. De oxidelaag op het aluminiumoppervlak verhoogt de oppervlaktehardheid van aluminium. Dit verhoogt de levensduur van het aluminium artikel vanwege de betere mechanische eigenschappen. Bijgevolg zal het goede prestaties leveren wanneer het wordt gebruikt in toepassingen waar krasbestendigheid en duurzaamheid vereist zijn.
Verbeterde corrosiebestendigheid
Het anodiseerproces produceert een dikke oxidelaag op het aluminium oppervlak en deze oxidelaag is zeer stabiel. Deze stabiele laag verhoogt de weerstand tegen corrosie en slijtage aanzienlijk. Het aluminium oppervlak zonder oxidelaag is gevoelig voor roest en aantasting door omgevingsfactoren zoals verontreinigingen, vocht en zout. Uiteindelijk beschermt deze oxidelaag dus het onderliggende metalen substraat.
Niet-geleidend gedrag
De oxidelaag die gevormd wordt als gevolg van het anodiseerproces is isolerend van aard en vertoont een niet-geleidend gedrag. Deze belangrijke eigenschap komt van pas in elektrische toepassingen waar isolatie vereist is.
Verbeterde esthetiek
Zwart geanodiseerd aluminium heeft als voornaamste eigenschap een goede esthetiek vanwege de uniforme, gladde en consistente zwarte afwerking. Het wordt gebruikt in decoratief werk vanwege de strakke look en is ook esthetisch aantrekkelijk.
Poreus Aard van oxidelaag
De oxidelaag die op het aluminiumoppervlak wordt gevormd, is poreus van aard. Deze eigenschap wordt als een groot voordeel beschouwd omdat het de hechting verhoogt wanneer verf, kit en coatings op het aluminium oppervlak worden aangebracht. Bijgevolg zorgt de poreuze aard van de oxidelaag voor een goede hechting die langdurig is.
Duurzaamheid
De levenscyclus van een product wordt beïnvloed door de impact op het milieu, die lager is als het product duurzaam is. Zwart geanodiseerd aluminium is duurzaam en zeer corrosiebestendig. Uiteindelijk zal de behoefte aan onderhoud en vervanging van zwart geanodiseerde aluminium producten dus afnemen. Op de lange termijn zijn zwarte geanodiseerde aluminium producten dus een kosteneffectieve oplossing.
Nadelen van Blazk Anodiseren Aluminium
Zwart geanodiseerd aluminium heeft ook enkele beperkingen. Er zijn veel variabelen in het anodiseerproces waardoor het niet zo eenvoudig is om een consistente zwarte kleur te krijgen. Deze variabelen of parameters zijn onder andere de concentratie elektrolyt, de anodiseertijd en de temperatuur waarbij het anodiseren wordt uitgevoerd. Een kleine verandering in deze parameters zal resulteren in de inconsistentie van de kleur. Ultraviolette straling kan de zwarte kleur van zwart geanodiseerd aluminium vervagen als het langdurig wordt blootgesteld.
Voor buitentoepassingen van zwart geanodiseerd aluminium moeten dus UV-stabiele kleurstoffen worden gebruikt. Het is relevant om te vermelden dat sterke zuren en alkaliën zwart geanodiseerd aluminium kunnen beschadigen. Daarom zijn bepaalde chemische en industriële omgevingen niet geschikt om zwart geanodiseerd aluminium te gebruiken. Het afvalbeheer van de chemicaliën en bijproducten van geanodiseerd aluminium zwart moet zorgvuldig gebeuren omdat ze het milieu kunnen vervuilen.
Toepassingen
Geanodiseerd zwart aluminium heeft een zwarte afwerking en betere mechanische eigenschappen zoals corrosiebestendigheid, duurzaamheid en slijtvastheid. Hierdoor wordt zwart geanodiseerd aluminium gebruikt in veel belangrijke sectoren en industrieën. De belangrijkste toepassingen zijn
Luchtvaart
In de luchtvaartindustrie wordt zwart geanodiseerd aluminium gebruikt voor bedieningspanelen en instrumenten. De zwarte geanodiseerde aluminium oppervlakken zijn niet reflecterend, wat de leesbaarheid vergroot en schittering vermindert. Bovendien wordt zwart geanodiseerd aluminium gebruikt voor interieuronderdelen zoals stoelen, armaturen en bagagebakken in de luchtvaartsector.
Elektronica-industrie
Zwart geanodiseerd aluminium heeft een aantal superieure eigenschappen zoals duurzaamheid, slijtvastheid, corrosiebestendigheid, bescherming tegen krassen, een strak uiterlijk en een premium look. Met het oog op deze eigenschappen vindt het zijn toepassingen in behuizingen van apparaten zoals computers, tablets, laptops en smartphones.
Bouwsector
Zwart geanodiseerd aluminium biedt weerstand tegen weersinvloeden en ziet er modern uit. Dit maakt het geschikt voor gebruik in de bouwsector voor gordijngevels, raamkozijnen en deurklinken. Omdat zwart geanodiseerd aluminium zijn integriteit gedurende lange tijd behoudt, wordt het gebruikt voor bewegwijzering binnen en buiten.
Automobielsector
Geanodiseerd aluminium zwart wordt veel gebruikt in de auto-industrie. De belangrijkste toepassingsgebieden zijn zowel het interieur als het exterieur van voertuigen. De basiskenmerken van geanodiseerd aluminium zwart, zoals een verfijnde en moderne look met een verbeterde weerstand tegen krassen, maken het geschikt voor de productie van interieuronderdelen zoals dashboardonderdelen en sierlijsten.
Het zwart geanodiseerde aluminium is ook weerbestendig en wordt daarom gebruikt voor de productie van exterieuronderdelen zoals dakdragers en grills.
Medische sector
Zwart geanodiseerd aluminium heeft eigenschappen zoals duurzaamheid, corrosiebestendigheid, steriliseerbaarheid en een niet-reflecterend oppervlak. Deze prominente eigenschappen maken het nuttig om te worden gebruikt in chirurgische apparatuur en onderdelen van talrijke diagnostische machines.
Sportsector
Zwart geanodiseerd aluminium is licht van gewicht, heeft een hoge sterkte en is esthetisch aantrekkelijk. Deze belangrijke eigenschappen maken het geschikt om te worden gebruikt bij de productie van sportartikelen zoals fietsframes en sturen. Bovendien worden kampeeruitrustingen zoals kampeerkachels, zaklampen en talloze gereedschappen ook gemaakt van zwart geanodiseerd aluminium vanwege de weersbestendige eigenschappen.
Mode-industrie
Geanodiseerd zwart aluminium vindt zijn talrijke toepassingen in de modesector. De reden achter de toepassing is de weerstand tegen slijtage en aanslag in combinatie met het lichte gewicht, de duurzaamheid en het strakke uiterlijk. In deze industrie wordt het gebruikt voor de productie van modeaccessoires zoals armbanden, horloges, zonnebrillen en brilmonturen.
Conclusie
Tot slot biedt geanodiseerd zwart aluminium een duurzame en unieke oplossing voor veel prominente sectoren met minimaal onderhoud. Dit is in veel opzichten kosteneffectief.
Het is een populaire keuze voor decoratieve en functionele toepassingen vanwege de verbeterde corrosiebestendigheid, slijtvastheid, weersbestendigheid en strakke look. Corrosiewerende eigenschappen van aluminium zwart geanodiseerd valt erg op omdat de geanodiseerde laag de rol speelt van een barrière tegen chemicaliën en vocht, wat uiteindelijk de levensduur van het aluminium voorwerp verlengt.