Wat is het aluminium extrusieproces? 

Aluminiumextrusie wordt niet alleen gewaardeerd omdat het een sterk en toch licht onderdeel maakt, maar ook omdat het flexibel en kosteneffectief is. Het wordt gebruikt in de bouw, ruimtevaart, automobiel- en elektronica-industrie, en bijna overal daartussenin. Aluminium extrusie is een van de processen die een gelijkschakeling aangeven tussen innovatieve ontwerpen en effectieve productie, wat op het punt staat een van de dominante procedures van de productie-industrie te worden.

Aluminium is een van de populairste metalen in de moderne industrie en wordt gewaardeerd om zijn lichte gewicht, sterkte, duurzaamheid en corrosiebestendigheid. Aluminium is meer zichtbaar in ons leven; in de bouw van wolkenkrabbers in onze steden, de auto's waarin we rijden en andere gadgets die we in ons dagelijks leven gebruiken. Een van de meest essentiële fabricageprocessen die voor deze veelzijdigheid heeft gezorgd, is het aluminium extrusieproces.

Extrusie verwijst in het algemeen naar methoden voor metaalvervorming waarbij metaal door een matrijs wordt geduwd of geperst op een manier die vergelijkbaar is met tandpasta. Bij aluminium worden langere doorlopende profielen met een definitieve, vooraf bepaalde dwarsdoorsnede gevormd door massieve blokvormige voorwerpen (billets genoemd) door een reeds verhitte matrijs te rammen. Deze profielen kunnen gewone staven, buizen of zeer complexe en speciaal gemaakte profielen zijn die voldoen aan de eisen van een bepaalde industrie.

In dit artikel leren we alles over het aluminium extrusieproces; de geschiedenis, het extrusieproces, de soorten, toepassingen, voordelen en beperkingen en de toenemende mogelijkheden in de toekomst van de productie.

Historische achtergrond

Het idee van extrusie als productieproces gaat terug tot het einde van de 18e eeuw. De eerste bekende extrusie was die van de Britse uitvinder Joseph Bramah, die zijn uitvinding in 1797 patenteerde. In plaats daarvan gebruikte hij een proces waarbij buigzame metalen zoals lood door een matrijs werden geduwd om lange, identiek uitziende stukken en voornamelijk pijpen te vormen. De voorbewerking van het extrusieproces was een uitvinding.

Tot een groot deel van de 19e eeuw werd de extrusie van zachtere metalen gehinderd door technologie. De echte doorbraak kwam in het begin van de 220e eeuw toen economische manieren werden ontdekt om aluminium te produceren. De verwerving van aluminium werd naar lagere prijzen en grootschalige productie gebracht door de uitvinding in 1886 door Charles Martin Hall in de Verenigde Staten en afzonderlijk door Paul H. Roult in Frankrijk van het Hall-Heroult proces. Na de uitvinding van aluminium duurde het niet lang voordat wetenschappers en fabrikanten de mogelijkheden van extrusie inzagen.

Het gebruik van aluminiumextrusietechnologie begon stoom te winnen in de jaren 20, vooral in Europa en Noord-Amerika. Het werd op grote schaal gebruikt in de Tweede Wereldoorlog, toen de industrie een lichtgewicht maar duurzaam materiaal nodig had voor vliegtuigen, militaire voertuigen en gebouwen. Sindsdien is de lijngiettechnologie uitgevonden en veel verder uitgebreid dan de aluminiumextrusie die voor het eerst opdook in de militaire sectoren.

Wat is geëxtrudeerd aluminium?

Aluminiumextrusie is de commerciële fysische methode die wordt gebruikt bij het plastificeren van massief aluminium tot langwerpige vormen met specifieke dwarsdoorsneden. Het idee is eenvoudig: een blok aluminium (een billet) wordt verwarmd tot een kneedbaar stadium en onder intense druk van een stalen matrijs geperst. Door het persen door de matrijs neemt het aluminium de vorm van de opening aan, hetzij recht, hol, of massief, of in een zeer gecompliceerd profiel.

De analogie die het best toegepast kan worden bij extrusie is de extrusie van een tandpastatube. Net als de tandpasta neemt het de vorm aan van het mondstuk en op dezelfde manier neemt het geëxtrudeerde aluminium de vorm aan van de matrijs. Het voordeel van aluminiumextrusie is de mogelijkheid om lichtgewicht en toch sterke onderdelen met de exacte vorm te maken.

De resulterende geëxtrudeerde profielen kunnen worden gestript tot verschillende lengtes en worden ook onderworpen aan verdere afwerking, waaronder anodiseren, poedercoaten en afwerken. Al deze verbeteringen verhogen de prestaties, de slijtvastheid en het uiterlijk. Door zijn flexibiliteit is het een van de extrusieprocessen geworden die zijn toepassing vindt in verschillende sectoren, zoals de bouw, de luchtvaart, de elektronica, het transport en zelfs de consumentenproductenindustrie. Het is niet alleen het proces, maar ook een essentiële brug tussen het inheemse roestvrij staal en de geabsorbeerde functionaliteit die de huidige engineering en high-constructie definieert.

Aluminium extrusieproces in stappen

Karakteriseer het profiel & selecteer de legering

• De ingenieurs optimaliseren de dwarsdoorsnede (vorm) en toleranties en selecteren vervolgens een legering (bijvoorbeeld een 6xxx legering voor gebruik in architectuur- of automobieltoepassingen) die sterkte, corrosiebestendigheid, bewerkbaarheid en afwerking in balans brengt.
• De eerste beslissingen over het ontwerp van de matrijs, de persbelasting, de warmtebehandeling en de kosten worden bepaald door alternatieven.

De staaf gieten en dopen

• Billets (cilinders) van aluminium worden uit lange boomstammen gesneden.
• Om deze interne verschillen in microstructuur te overbruggen, worden billets onderworpen aan een homogenisatieproces (warmtedrenking) om de interne microstructuur gelijk te maken, waardoor de vloei tijdens het extrusieproces soepeler verloopt en problemen zoals laterale scheuren op het oppervlak worden verminderd.

Scalp of zaag Inspecteren Billet

• Het buitenste of huidmetaal van de billet kan worden gescalpeerd (een dun metaal verwijderd) om insluitsels aan het oppervlak te verwijderen.
• De lengte van de pers wordt bijgesneden tot de capaciteit van de pers; de oppervlakken worden onderzocht op scheuren en porositeit.

Billet verhitten

• De knuppels worden opgewarmd tot een normale temperatuur van 400 tot 500 °C (afhankelijk van de legering), waardoor het metaal zacht wordt maar niet smelt.
• De juiste temperatuur minimaliseert ribbels, garandeert een vloei en zorgt voor een constante druk en een goede afwerking van het oppervlak.

Matrijzen en gereedschappen maken

• Een matrijs van gehard staal (de "mal" van de doorsnede) wordt voorbereid, gepolijst en voorverwarmd (vaak ~430 tot 500 °C) om de thermische schok te verminderen en een gelijkmatige vloei van het metaal te bevorderen.
• Het gereedschap bestaat uit backers, bolsters en een dummy blok waar de ram het billet face raakt.

De pers smeren en voorbereiden

• Houder, matrijs en dummyblok worden voorbehandeld; er wordt een geschikt smeermiddel aangebracht (grafiet, glas of gespecialiseerde smeermiddelen afhankelijk van de legering/het proces).
• Door de juiste uitlijning te evalueren worden matrijslijnen, excentriciteit en asymmetrische lagerslijtage verminderd.

Billet laden en QC pers starten

• De hete billet wordt ingesloten in de perscontainer.
• Bij directe extrusie wordt de ram gedwongen om de billet door het onbewogen matrijsoppervlak te duwen; bij indirecte extrusie wordt de onbewogen matrijs tegen een stilstaande billet gedrukt (de wrijving is minder en het oppervlak is beter).

Doorbraak Extrusie, stabiel

• Doorbraak is het eerste moment waarop metaal in profielvorm komt. Operators: De operators stabiliseren de snelheid van de ram (meestal in de orde van mm/s) en de druk, en handhaven de afmetingen en oppervlaktekwaliteit.
• Een constant debiet is essentieel omdat een te hoog debiet kan leiden tot scheuren en een te laag debiet kan resulteren in koude ronden of het oprapen van de matrijs.

Klinken op de tafel

• Het doorlopende profiel wordt uit de matrijs gehaald en op een uitlooptafel gelegd. Onder het profiel wordt een trekker geplaatst om doorbuigen en verdraaien te voorkomen.
• Een goede ondersteuning buigt niet door en heeft geen dimensionale afwijking.

Snel koelen (onmiddellijke afschrikken)

• Warmtebehandelbare legeringen kunnen worden afgekoeld om een gewenste microstructuur te verkrijgen door het profiel onmiddellijk na het verlaten af te koelen met lucht, nevel, spray of water.
• De afschrikintensiteit wordt geselecteerd om een evenwicht te behouden tussen potentiële sterkte en vervormingscontrole.

Verwerkingstemperatuur voor koeling

Profielen koelen na het afschrikken af op de tafel tot ze kunnen worden gehanteerd zonder afdruk of kromtrekken.

Zachte, gecontroleerde koeling minimaliseert restspanning.

Rekken / strekken

• Profielen worden verlengd (meestal ~0,5% rek) om buiging, verdraaiing en restspanningen te elimineren.
• Dit proces maakt recht en verankert de rechtheid en zorgt ervoor dat de onderdelen na bewerking maatvast blijven.

Terugknippen naar lengte

• Afhankelijk van de gewenste lengte wordt de lange streng gezaagd tot de commerciële lengte (bijv. 3 m of 8 m) of tot bijna-netlengtes, klaar om later verder bewerkt te worden.
• De uiteinden worden gemarkeerd en gevolgd met een indicatie.

Warmtebehandeling (waar nodig)

• T5: Doe een snijtest na het afschrikken van de stukken en breng niets aan (verouderd). Gewoonlijk vindt gloeien plaats bij 160 8200 graden Celsius over een periode van enkele uren (recepten verschillen per legering/soort).
• Oplosgegloeid (500-545 °C (afhankelijk van de legering), snel afgeschrikt en daarna kunstmatig verouderd (160-190 °C) om een hogere sterkte te verkrijgen.
• De recepten zijn geoptimaliseerd voor de eigenschap van belang en vervorming.

Oppervlakafwerking (optioneel)

• Anodiseren vormt een beschermende, corrosiebestendige verharde oxidelaag (die helder of gekleurd kan zijn).
• Een buitenlaag van poedercoating of verf zorgt voor kleur en extra bescherming.
• Mechanische afwerkingen (borstelen, polijsten, stralen) passen het uiterlijk en het gevoel aan.

Machinale bewerking en fabricage (naar behoefte)

Profielen worden CNC-bewerkt, geponst, geboord, getapt of gebogen.

Kalibers/opspanningen bieden herhaalbaarheid van tolerantiecontrole op dunne of complexe doorsneden.

Test en kwaliteitscontrole

• Tweedimensionale inspecties: wanddikte, breedte/hoogte, rechtheid, verdraaiing, vlakheid en locatie van gaten.
• Controle van het oppervlak: sterven lijnen, pick-up, kletteren, sinaasappelschil, putjes, strepen.
• Mechanische testen: hardheid, treksterkte/opbrengst/verlenging (volgens specificatie), hechting van coatings en anodische laagdikte.
• Metallografie en geleidbaarheid: Er worden tests uitgevoerd waar de normen voor luchtvaart/automobiel dit vereisen.

Matrijzen afstellen en onderhoud

Als de maatcontrole of de oppervlakteafwerking niet onder controle is, kunnen de lengte van de lagers en de stromingsbalans worden aangepast; matrijzen kunnen worden gepolijst en, als dat absoluut niet nodig is, genitreerd; matrijzen worden gepolijst en gereinigd.

• Een goed dieet verhoogt de levensduur en consistentie.
• Schrootverwerking en schrootrecycling
• Butt scraps (het doorgedrukte uiteinde van een billet dat niet kan worden doorgedrukt) en trim scraps worden teruggewonnen door legering en gerecycled.
• De extrusie is extreem duurzaam omdat schroot dient om terug te keren naar het gieten.

Verpakking & logistiek

• De profielen worden verpakt in wikkels, in rekken geplaatst en vervolgens beschermd met afstandhouders/folies om transportschade en krassen te voorkomen.
• Voor volledige traceerbaarheid registreren labels informatie over de legering, de hardheid, het lot en de warmtebehandeling.

Waarom elke stap telt

• Temperatuurregeling (stroming, lichaam, tank) is een maatregel voor stromingsregeling.
• Quench en veroudering zijn de ultieme mechanische eigenschappen
• De profielen zijn schoon, nauwgezet en machinaal bewerkt en in sommige gevallen uitgerekt.
• Het onderhoud en de schrootrecycling vinden plaats tegen concurrerende kosten en het proces is milieuvriendelijk.
• Normale parameters (preadvies): billet 400-500C; voorverwarming 430-500C; warmtebehandeling 500-545C, veroudering 160-200C. De werkelijke waarden variëren afhankelijk van de legering, profielgeometrie en persgrootte en -specificatie.

De onderdelen die worden gebruikt bij de extrusie van aluminium

Aluminiumextrusie is afhankelijk van de keuze van de juiste aluminiumlegering die voldoet aan de mechanische, thermische en corrosievereisten. De eigenschappen die vereist zijn door verschillende industrieën verschillen, dus de selectie van legeringen wordt bepaald door sterkte, vervormbaarheid, corrosiebestendigheid en warmtebehandelbaarheid.

Serie 1000 (praktisch zuiver aluminium)

• Samenstelling: Aluminium 99%+
• Voordelen: Prachtig anticorrosief bezit, goed thermisch en elektrisch geleidingsvermogen, zacht en kneedbaar
• Toepassingen: Elektrische grondstoffen, chemische apparatuur, architecturale decoratieve banden

3000-serie (Al-Mn legeringen)

• Voordelen: Het materiaal is goed bestand tegen corrosie, heeft een gemiddelde sterkte en kan goed vormen
• Toepassingen: Dakbedekking, bevelsiding, goten & drankblikjes, architecturale panelen

5000 Series (Al-Mg legeringen)

• Voordelen: Goede weerstand tegen corrosie, (hoge) corrosiebestendigheid met gemiddelde sterkte, niet warmtebehandelbaar
• Toepassingen: Marine, auto-ondersteuningspanelen, transport, opslagtanks voor chemicaliën

6000 Serie (Al-Mg-Si legeringen)

• Voordelen: Grote verhouding sterkte/gewicht, bestand tegen corrosie en warmtebehandelbaar
• Toepassingen:  Ruimtevaart structuurproducten, Auto onderdelen, Architectonische extrusies, leuningen en raamkozijnen

7000-serie (Al-Zn-Mg-Cu legeringen)

• Kenmerken: hoge sterkte, met matige corrosiebestendigheid, warmtebehandelbaar
• Toepassingen: constructiedelen met hoge belasting, sportieve accessoires met hoge prestaties

Allothers Speciale Legeringen

• Aangepast: Voor gebruik bij thermische geleiding, elektrische geleiding of decoratie
• Gebruik: Elektronische koellichamen, verschillende transportonderdelen, ongebruikelijke architecturale toepassingen.s
• Opmerking: De keuze van de legering beïnvloedt de extrusietemperatuur, de matrijsstructuur en de daaropvolgende warmtebehandeling.

Om de samenstelling gelijk te houden, wordt recyclebaar aluminiumschroot met dezelfde legering vaak hergebruikt.

De Snelle Verwijzingstabel van de Materialen van de Aluminiumuitdrijving

Hieronder volgt een technische tabel met waarschijnlijk veel gebruikte aluminiumlegeringen voor extrusie, de belangrijkste eigenschappen en vastgestelde extrusieparameters:

Soorten aluminium extrusie 

Aluminium extrusie proces kan worden uitgevoerd in verschillende methoden, en het hangt af van de benodigde productsterkte, vorm morfologie, en de effectiviteit van de productie. Deze zijn voornamelijk van deze types:

• Warme extrusie: Het is de meest voorkomende, maar aluminium billets worden verwarmd tot 400-500 °C en door een matrijs geperst. Door verhitting wordt het metaal zacht en vloeit het vrij en met minder druk. Het kan worden gebruikt om een breed scala aan profielen te maken die worden gebruikt in de bouw, de auto-industrie en de algemene machinebouw.
• Koude extrusie: Bij of in de buurt van kamertemperatuur heeft deze methode een hogere belasting maar sterkere producten, die fijner zijn afgewerkt en maatnauwkeuriger zijn. Het vindt talloze toepassingen in industrieën zoals elektronica en ruimtevaart en bestaat uit precisiecomponenten.
• Directe extrusie: Hierbij bewegen de billet en de ram in dezelfde richting, waardoor het aluminium door de matrijs wordt geperst. Het is gemakkelijk en handig en het is de meest toegepaste methode.
• Indirecte extrusie: In dit geval beweegt de matrijs in de tegenovergestelde richting van de billet. Dit minimaliseert wrijving en verbetert de uniformiteit, wat gladdere oppervlakken en een langere levensduur van het gereedschap oplevert.
• Effectextrusie: Dit wordt veel toegepast bij de productie van dunne en holle producten, zoals blikken, buizen en omhulsels, en bij impact-extrusies om aluminium met hoge snelheden vorm te geven.

Toepassingen voor aluminiumextrusie

1. Gebouw en architectuur

Aluminium extrusies worden vaak gebruikt in constructies voor raamkozijnen, gordijngevels, dakbedekking, scheidingswanden en balustrades. Ze zijn duurzaam, kunnen geanodiseerd of gepoedercoat worden en zijn esthetisch aantrekkelijk.

2. Auto-industrie

De belangrijke veiligheidscomponent van geëxtrudeerd aluminium wordt gebruikt in crashmanagementsystemen, bumperbalken, dakrails en chassisonderdelen. Deze componenten maken de voertuigen lichter en zorgen voor een sterke voertuigstructuur, wat resulteert in een lager brandstofverbruik en meer veiligheid voor de passagiers.

3. Ruimtevaart

Andere lucht- en ruimtevaarttoepassingen van aluminiumextrusies zijn onder andere stoelgeleiders voor vliegtuigen, de structuur van de romp en het interieur van de cabine. Ze zijn essentieel voor de veiligheid van vliegreizen omdat ze betrouwbaar en consistent zijn.

4. Elektronica en elektronica

Aluminium heeft ook een goed warmtegeleidingsvermogen, waardoor de extrusies bruikbaar zijn in koellichamen, behuizingen en kabelmanagers. Ze helpen bij het verwarmen van apparatuur zoals computers, LED-systemen en industriële elektronica.

5. Vervoer en spoorwegen

Voorbeelden van extrusies die worden gebruikt in treinwagons, metrosystemen en scheepsconstructies zijn te danken aan hun sterkte, lichtheid en weerstand tegen de ruwe omgevingen waarin ze zich bevinden.

6. Consumentengoederen

Alledaagse producten zoals meubels, sportuitrusting, ladders en keukenapparatuur worden routinematig gemaakt met geëxtrudeerde aluminium profielen voor duurzaamheid, gebruiksgemak en uiterlijk.

Voordelen van aluminium extrusie 

1. Ontwerpflexibiliteit

Met aluminiumextrusie kunnen vormen en profielen worden gemaakt die anders complex of ondenkbaar zouden zijn en die niet met andere productieprocessen kunnen worden gemaakt. De doorsneden kunnen ook worden aangepast aan een bepaalde functionele of esthetische eis.

2. Sterk en toch licht van gewicht

De verhouding sterkte/gewicht van aluminium is vrij goed en een geëxtrudeerd onderdeel van dit metaal is sterk zonder zwaar te zijn. Dit komt vooral van pas in de auto-industrie, ruimtevaart en transport, waar lichtheid leidt tot meer efficiëntie en betere prestaties.

3. Corrosiebestendigheid

Aluminium heeft een natuurlijk ontwikkelde beschermlaag via de oxidevorming, en de extrusies kunnen ook worden gecoat met anodiseren en poedercoating, wat de sterkte en levensduur van de producten die continu in een buitenomgeving of andere zware omstandigheden blijven, verder verhoogt.

4. Kosteneffectiviteit

Extrusie biedt een massaproductiemethode om standaardprofielen te produceren in een zeer efficiënt, kosteneffectief proces met beperkte materiaalverspilling. Het recyclen van aluminiumafval in het proces verlaagt de kosten nog eens.

5. Duurzaamheid

Aluminium kan voor 100% gerecycled worden zonder verlies van eigenschappen. Extrusieprocessen maken gebruik van overgebleven knuppels en schroot, die opnieuw kunnen worden gebruikt voor een milieuvriendelijk productieproces.

6. Diversiteit in de industrieën

Geëxtrudeerd aluminium heeft toepassingen in de bouw, auto-industrie, lucht- en ruimtevaart, elektronica en consumentengoederen, waardoor het een van de meest flexibele materialen is om verschillende technische problemen aan te pakken.

Beperkingen van aluminiumextrusie

Net als elk ander proces brengt extrusie ook uitdagingen met zich mee:

• Opstartmatrijskosten: Het maken van matrijzen is een vaardigheid en een duur proces.
• Groottebeperking: Stukken die erg groot zijn, zijn misschien niet praktisch qua perscapaciteit.
• Oppervlaktegebreken: Een slechte temperatuur- of drukregeling kan een barst of een inconsistente afwerking veroorzaken.
• Verlies van materiaalafval: Tijdens het extruderen gaat er wat billetmateriaal verloren.

Ondanks deze tekortkomingen verminderen onderzoek en technologische ontwikkeling voortdurend de negatieve resultaten.

Toekomst en aluminium met innovaties in aluminiumextrusie

Aluminiumextrusiefabrieken veranderen met behulp van technologische veranderingen. Een van de trends die het vermelden waard zijn, is de toename van het aantal leden van de Communistische Partij van China.

• Robotica en automatisering: Robotica en automatisering worden de steunpilaar van precisieverwerking om menselijke procedures te elimineren.
• Geavanceerde legeringen: Vooruitgang in het sterker en specifieker maken van aluminiumlegeringen vergroot hun gebruiksmogelijkheden.
• Duurzame praktijken: Het niveau van recycling en efficiënt energiegebruik bij extrusie verhogen.
• 3D extrusie printen: Dit is een combinatie van extrusie en additive manufacturing om snel prototypes te maken.

Aangezien de industrie lichte, sterke materialen nodig heeft die ook nog eens duurzaam zijn, is aluminiumextrusie hard op weg om een nog actievere rol te gaan spelen in de wereldeconomie.

Conclusie

Aluminiumextrusietechnieken vormen de basis van moderne productie en kunnen worden gebruikt om sterke, lichte en veelzijdige onderdelen en componenten te maken die in een groot aantal verschillende industrieën worden gebruikt. Met gespecialiseerde matrijzen kunnen fabrikanten sterk verhitte knuppels aluminium extruderen tot doorlopende profielen met zeer precieze afmetingen en complexe vormen. Het proces kan zeer flexibel zijn en alles, van een eenvoudige staaf of buis tot complexe architecturale of automobielprofielen, kan in dit proces worden geproduceerd.

Extrusie heeft de volgende grote voordelen: Ontwerpflexibiliteit: Extrusie kan een groot aantal ontwerpen produceren. Sterkte/gewicht: Het geëxtrudeerde materiaal heeft een hoge sterkte/gewicht verhouding. Corrosiebestendigheid: Extrusie kan materialen met een hoge corrosiebestendigheid produceren. Kosteneffectief: extrusie is economisch. Recycling: de extrusie kan worden gerecycled. Het is van toepassing op een groot aantal gebieden: bouw, transport en lucht- en ruimtevaart tot elektronica en consumentengoederen, wat het belang ervan in het dagelijks leven en industriële innovatie illustreert.

Hoewel er nadelen kleven aan aluminiumextrusie, met name de kosten van de eerste matrijzen en de beperkte afmetingen, groeit het potentieel van deze productievorm dankzij de voortdurende inspanningen op het gebied van automatisering, de ontwikkeling van legeringen en procesbeheersing. Nu industrieën zich steeds meer richten op lichte, duurzame en milieuvriendelijke producten, is aluminiumextrusie in opkomst als de belangrijkste speler die de leiding neemt in de industrie.

Veelgestelde vragen 

1. Wat is het principe van aluminiumextrusie?

Dit wordt geïmplementeerd om lange aluminiumstructuren in specifieke vormen te produceren om nauwkeurigheid, sterkte en lichtgewicht van een bepaalde toepassing te garanderen.

2. Welke industrieën maken vaak gebruik van aluminiumextrusie?

Geëxtrudeerde aluminium onderdelen worden veel gebruikt in de bouw, auto-industrie, luchtvaart, elektronica, transport en consumptiegoederenindustrie.

3. Wat is het verschil tussen warme en koude extrusie?

Bij warme extrusie worden warmere knuppels gebruikt om het platform gemakkelijker vloeibaar te maken, terwijl koude extrusie bij of dicht bij kamertemperatuur gebeurt en veeleisendere en fijnere profielen genereert.

4. Is aluminium extrusie recyclebaar?

Aluminium kan volledig worden gerecycled zonder kwaliteitsverlies en het materiaal met extrusieverliezen kan efficiënt worden gerecycled.