zamak 5

fundição sob pressão de zinco

Diretrizes de projeto de fundição sob pressão de zinco para peças de precisão

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Zinc die casting is a flexible production method which entails an injection of zinc alloy molten matter into a specially designed mold with high pressure in order to create complex and high-precision parts. Such an approach is especially appropriate for precision parts because zinc has high fluidity, a low melting point, and can be machined to tight tolerances without much post-processing. Zamak die casting is used in industries such as automotive, electronics, consumer goods, and medical devices for parts, including connectors, gears, housings, and complex mechanisms that require dimensional tolerances and longevity. Most zinc alloys are processed using hot-chamber machines, which enable quick cycle times and a steady quality. Accurate parts benefit from zinc’s ability to produce thin walls, complex geometries, and net-shape parts, reducing material waste and assembly time. Nevertheless, high success rates are achieved when specific design rules are followed, and material properties, shape, form, and processing parameters are considered. These rules help reduce defects, improve manufacturability, and enhance precision. This article identifies major guidelines supported by industry standards set by organizations to help engineers design zinc die-cast precision parts. Advantages of Zinc Die Casting of Precision Parts The use of zinc die casting offers several benefits, making it one of the best materials for precision applications. Selection Material: Zinc Alloys Selecting the correct zinc alloy is important for precision parts because it affects mechanical properties, castability, and tolerances. The Zamak die-casting series (2, 3, 5, 7) and the ZA series (8, 12, 27) have specific compositions and performance properties. The table below will summarize the kinds of zinc alloy used in the manufacture of precision parts: Types of Zinc Alloy Tensile strength (ksi/MPa) Elongation % Hardness (BHN)   Density g/cm³   Yield strength (MPa) Melting point °C Zamak 2 52/359 7 100 6.6 283 379-390 Zamak 3 41/283 10 82 6.6 269 381-387 Zamak 5 48/328 7 91 6.6 283-269 380-386 Zamak 7 41/283 13 80 6.6 310-331 381-387 ZA 8 54/372 6-10 100-106 6.3 359-379 375-404 ZA-12 59/400 4-7 95-105 6.03 145 377-432 ZA-27 62/426 2.0-3.5 116-122 5.3 N/A 372-484 These properties can be used to ensure that zinc alloys meet precision specifications and that complex parts have high fluidity scores (1-2 on a 1-4 scale; 1 best). To be more exact, manufacturers would want to choose alloys such as Zamak 3 or ZA-8 due to their stability and ability to withstand tight tolerances. Key Design Guidelines Good zinc die casting is designed to facilitate flow and ejection while maintaining strength at minimal cost. Wall Thickness The wall thickness should be uniform to avoid porosity and distortion. For precision parts, keep it within +/-10% and use a minimum thickness of 0.040 inches (1 mm) for a good surface finish, and as fine as 0.020 inches (0.5 mm) in miniature models. Ratios of thick to thin sections should be kept to less than 3:1 to minimize the chance of porosity; preferably the inscribed sphere diameter ratios should not exceed 6:1. Thickening walls enhances flow but raises the cycle time and consumption. To distances away from the ingate, minimum thickness changes: below 0.5 mm in areas less than 50 mm, up to 2 mm at 200 mm. Different simulations can be used to check designs. In zinc casting, specify a minimum of 0.025 inches (0.635 mm) in selected locations, but 0.040 inches (1.016 mm) in best-as-cast locations. Draft Angles Draft angles help eject parts and prevent damage to the die. For zinc, the minimum drafts are 0.5 ° -1 on outside surfaces, 1- -1 on internal surfaces, and 0.1 ° -1 on round holes. Short features that use moving parts (die elements) can be printed in zero, but it is more expensive. For ribs, a 5-10 taper is used when it is not parallel to the shrinkage. Different standards give draft calculations: standard tolerances are 50 (draft angle approximately 1.9 degrees at a 1-inch depth) for inside walls and 100 for outside walls. There are also precision tolerances that permit 60 and 120 constant drafts. Fillets and Radii Fillets and radii should always be added since sharp edges lead to stress concentrations and die erosion. Minimum radius of inside fillet is 0.016 inches (0.4 mm), and outside 0.031 inches (0.8 mm). Radii of larger size (up to 0.063 inches or 1.6 mm) enhance flow and strength. Minimum radii should be used (0.060 inches (1.5 mm) for bosses and ribs). Radius at high stress should not be less than 1 mm; standards suggest ±0.08/±0.04 inches (±2/±1 mm) in fillets. This improves the part’s life and reduces cracking. Ribs and Bosses Ribs enhance reinforcement without adding bulk. Create shallow, rounded ribs (height-to-thickness ratio no more than 3:1) and evenly space them so they are not distorted. Adhesion ribs to walls with fillets to avoid porosity in the intersection. The height of bosses used to mount or thread must be equal to their diameter, and when the diameter is large, they must have ribs. Keep 0.25 inches (6.5 mm) distance between bosses. Tolerances of critical heights can be contained in ribs, such as in the precision designs of ±0.001 inches (±0.025 mm) ribs. Cored Holes and Threads Holes made in the core make it lighter and allow elements such as threads. Maximum depths are around 3 mm diameter, 9 mm blind or 24 mm through; up to 12 mm diameter with larger openings. At least 0.25 inches (6 mm) in diameter, L/D ratio not more than 4:1 in small holes. Parting Line Considerations It is best to place the parting line in the largest section possible to produce the least amount of flash and to allow easy trimming. Vertical or complicated lines should be avoided; die motion plane right angles are best. Tolerances on parting lines are the sum of linear ones, by projected area. Projected area Tolerance (+in) Upto 10 +0.0045 11-20 +0.005 21-50 +0.006 51-100 +0.009 Tolerances of Precision Parts Zinc die casting has even higher precision tolerances than standard, and sometimes 65% of those special controls are

O que é Zamak? O que é e por que é amplamente usado na fabricação

O que é Zamak? O que é e por que é amplamente usado na fabricação

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As ligas contribuem significativamente para o desenvolvimento de peças eletrônicas delicadas, bem como de peças pesadas usadas em veículos. Por exemplo, o metal zamak mudou discretamente a maneira como muitos setores operam. Esse metal é conhecido por sua resistência, facilidade de moldagem e versatilidade. A palavra Zamak é originária do alemão e significa zinco, alumínio, magnésio e cobre. Durante os primeiros anos do século XX, a produção de ligas de latão visava melhorar a fragilidade encontrada nos produtos anteriores à base de zinco. Atualmente, o zamak é amplamente utilizado na fabricação de veículos, dispositivos eletrônicos e hardware. É apreciado tanto por sua estrutura robusta quanto por seu acabamento suave com apenas um pouco de trabalho. A produção de alumínio requer menos energia do que a de outros materiais, pois ele derrete facilmente, e também é atraente porque pode ser reciclado. Cada grau diferente de zamak atende a várias necessidades, como o zamak 3, que é mais macio que o zamak 5, que é mais forte que o zamak 12. A maioria dos utensílios domésticos e produtos industriais feitos com metal zamak atende às necessidades crescentes de fabricação porque são práticos e de boa qualidade. Aqui, explicaremos de que é feito o metal zamak, os tipos como zamak 3, zamak 5 e zamak 12, suas funções, além dos aspectos positivos e negativos. O Zamak é um tipo de liga de zinco. O Zamak é feito de zinco, misturado com uma pequena quantidade de alumínio, magnésio e cobre. A palavra Zamak significa Zink, Aluminum, Magnesium e Kupfer, que são os nomes alemães dos metais envolvidos. Devido à sua fundição e aparência de alta qualidade, o metal zamak é popular na fabricação de produtos automotivos, eletrônicos, móveis e bens de consumo. O processo denominado fundição sob pressão permite que o metal Zamak dê forma a peças complexas, resistentes e econômicas. A dobra do zamak em formas de aço com o formato dos produtos acabados é feita em alta pressão, produzindo muitas formas complexas muito rapidamente e necessitando apenas de uma quantidade mínima de usinagem. Como sua temperatura de fusão (cerca de 385°C) é mais baixa, o zinco é moldado com mais eficiência do que metais como o aço ou o alumínio em uma fundição. O que é Zamak e como ele é fabricado? Zamak é um nome formado a partir das palavras alemãs para os principais metais: Zink (zinco), Aluminium (alumínio), Magnesium (magnésio) e Kupfer (cobre). Na década de 1920, a New Jersey Zinc Company criou o zamak para ajudar a superar a fragilidade que afetava algumas ligas de zinco. Ele é visto como um tipo de zinco de alta qualidade que proporciona melhor fundição sob pressão do que a maioria dos outros materiais. Os elementos usuais do metal zamak são zinco 96%, alumínio 4%, um pouco de magnésio e um pouco de cobre. Como resultado dessa mistura, seu produto de metal é muito forte, dura muito tempo e pode ser moldado em formas exatas com alta precisão. Pontos principais sobre o Zamak Metal Um destaque do zamak metal é que ele é muito fácil de fundir. Os fabricantes podem criar formas com paredes finas de alumínio que normalmente seriam caras ou difíceis de produzir usando outros materiais. Além disso, o zamak tem uma superfície polida, o que o torna adequado para uso em peças que precisam de pintura ou revestimento. Outra vantagem é que o aço mantém sua forma. Como o zamak não muda de forma facilmente, ele é comumente usado na fabricação de automóveis e eletrônicos. O material é forte em relação ao seu peso, o que o torna atraente. Ao contrário do alumínio, o zamak não pesa muito pouco, mas oferece um bom nível de durabilidade que o torna útil para itens que precisam ser manejáveis. Usos do Zamak Metal Por ter ótimas características mecânicas, o zamak metal é aplicado em muitos produtos. Nesse setor, o aço inoxidável é encontrado em maçanetas de portas, espelhos e várias peças internas. Uma variedade de peças eletrônicas utiliza o Zamak porque ele é preciso e resiste ao calor. O setor de móveis usa o zamak porque ele é muito versátil, encaixando-se em dobradiças, suportes e outras decorações. Muitas peças sofisticadas da moda incluem o zamak, pois ele é brilhante e não fica manchado facilmente. O processo de fabricação do metal Zamak por fundição 1. Preparação da liga Para produzir o metal zamak, é necessário combinar zinco, alumínio, magnésio e cobre nas proporções corretas. Para extrair os metais dessas ligas, as matérias-primas são derretidas em temperaturas moderadas. As proporções corretas são necessárias para garantir que o zamak 3, o zamak 5 e o zamak 12 ofereçam as qualidades desejadas. 2. Fusão A mistura de materiais é colocada em um forno e levada até o ponto de fusão do zamak de 385°C (725°F). Durante essa etapa, a liga flui muito bem e, portanto, é excelente para fundição sob pressão de alta pressão. 3. Fundição sob pressão O zamak é derretido e, em seguida, colocado em uma máquina de fundição sob pressão para ser injetado em um molde de metal. Graças a esse processo, os itens são moldados em formas muito detalhadas e resistentes. Dependendo de como a peça fundida será usada, os fabricantes selecionam produtos classificados como zamak 3, zamak 5 ou zamak 12, pois cada um deles é destinado a uma finalidade diferente. 4. Injeção e escoamento Assim que o zamak é injetado, o resfriamento do molde faz com que o metal endureça rapidamente. Depois de remover a peça do molde, ela pode não precisar de usinagem porque a liga tem um acabamento limpo. 5. Acabamento e galvanização Quando o modelo é fundido, ele pode ser polido, pintado ou galvanizado em materiais como níquel ou cromo. Esses processos melhoram a aparência e a resistência à corrosão do produto fabricado, principalmente quando usado em ambientes externos. Aplicações do metal zamak O metal zamak é usado em vários setores devido à sua fundição superior, às suas propriedades de resistência e à suavidade atraente. Mesmo no setor automotivo, o metal zamak desempenha um papel fundamental por ser útil e atraente. 1. Indústria automotiva Muitas maçanetas, emblemas, carcaças de espelhos e detalhes internos de veículos motorizados são fabricados com o metal zamak. Como pode ser projetado de forma complexa e mantido em pequenas medidas, ele é útil em peças que são perceptíveis ou não. O motivo pelo qual o Zamak 5 é usado com mais frequência aqui é que ele é mais durável e se desgasta com menos facilidade. 2. Eletrônicos de consumo Suas dimensões estáveis e aparência suave

peças de fundição sob pressão

Diferenças entre as ligas Zamak 3 e Zamak 5

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Zamak alloys used commonly in die casting have attractive characteristics which include versatility, strength, and durability. Of all the Zinc die-casting alloys, Zamak3 and Zamak5 are the most prevalent due to their special characteristics and the versatility of the application areas. To avoid compromising its functions, it is important for manufacturers and engineers who make choices to learn and distinguish the various qualities of those alloys. This guide discusses all the differences and similarities between Zamak 3 and Zamak 5 as well as their use in multiple settings and their capabilities. What is Zamak? Zamak, a term that is an acronym for Zinc, Aluminum, Magnesium, and Kupfer, (original German for copper), denotes a group of zinc-based alloys widely used for die casting. Some of the properties that make these alloys desirable is; polished appearance, precise dimension, and high corrosion resistance. The Zamak type of alloy varies depending on the proportion of aluminum, magnesium, and copper it contains. The two common forms are Zamak 3 and Zamak 5, which have Different settings of parameters for different industries. Chemical Composition of Zamak 3 and Zamak 5 This is because the performance of Zamak 3 and Zamak 5 depends on the chemical composition. These two alloys contain major proportions of zinc but they differ in secondary elements which result in different properties. Element Zamak 3 Composition (%) Zamak 5 Composition (%)   Zinc (Zn) ~96 ~95.5 Aluminum (Al) ~3.9 ~3.9 Magnesium (Mg) ~0.04 ~0.04 Copper (Cu) 0 ~0.75 Key Differences Zamak 3 lacks copper, giving it slightly better corrosion resistance in specific environments. Zamak 5 contains about 0.75% copper, enhancing its strength and hardness. Mechanical Properties Comparison It is for this reason that Zamak 3 and Zamak 5 have some variations of the mechanical properties, which are a result of the differences in their formulation. This affects their usage as well as working efficiency under different circumstances. Table: Mechanical Properties of Zamak 3 vs. Zamak 5 Property Zamak 3 Zamak 5   Density (g/cm³) 6.6 6.7 Yield Strength (Mpa) 220 250 Elongation (%) 10 7 Hardness (Brinell) 82 90 Impact Strength (J) Higher than Zamak 5 Lower than Zamak 3 Analysis Strength: Zamak 5 has higher tensile and yield strength, making it more robust for demanding applications. Ductility: Zamak 3 exhibits better elongation and impact resistance, suitable for parts requiring flexibility. Hardness: Zamak 5’s higher hardness ensures better wear resistance. Applications of Zamak 3 and Zamak 5 die casting products Namely, the properties of Zamak 3 and Zamak 5 make them suitable for particular uses. Zamak 3 casting Applications Consumer Goods: Commonly seen on die-cast end products such as car door handles, zippers, and other small ornamental parts. Electronics: Zamak 3 die casting parts can also maintain a more stable dimension than other die-cast alloys, especially for housing or enclosure applications. Toys: Otherwise known for its good surface finish and easy-to-machine material, many die cast toys made with zamak 3 die casting process Zamak 5 die casting Applications Automotive Industry: Owing to high strength, Zamak 5 alloy die casting parts are used in the structural and functional parts of a variety of apparatus. Hardware: Writing instrument parts – zinc die casting hinges, brackets, locks, benefit from its increased hardness. Industrial Equipment: Zamak 5 die casting parts are the choice for all the zinc alloy parts experiencing high stresses. Table: Applications by Industry Industry Zamak 3 die casting   Zamak 5 die casting Consumer Goods Small decorative items Heavy-duty functional parts Automotive Low-stress interior parts High-stress structural parts Electronics Precision housings Heat-resistant components Advantages and Limitations Advantages of Zamak 3 die casting products Cost-Effective: Lower material cost compared to Zamak 5 alloys. Corrosion Resistance: Excellent in environments where copper would accelerate corrosion. Ease of Casting: Offers better fluidity during zinc die casting manufacturing process. Advantages of Zamak 5 die casting products Strength and Hardness: Higher mechanical strength and wear resistance. Durability: Better suited for high-stress applications. Surface Treatment: Enhanced suitability for plating and finishing. Limitations Zamak 3:      Maintenance of limited power when required to operate under high stress conditions. Zamak 5: This is another reason for a slightly lower corrosion resistance at higher concentrations of                                        copper present in the alloy. Die Casting Zamak 3 vs. Die Casting Zamak 5                Die casting is a process of forcing a metal at high pressure into a mold cavity. Both die-casting Zamak 3 and die-casting Zamak 5 excel in producing intricate shapes with tight tolerances, but there are notable differences: Parameter Die Casting Zamak 3 Die Casting Zamak 5 Fluidity Superior Slightly lower Shrinkage Minimal Slightly higher Casting Temperature Lower (~380°C) Slightly higher (~385°C) Machinability Excellent Good Die Casting Process Overview  Key Considerations: Ease of Use: Zamak 3 die casting also has drawing advantages over the other because of its comparatively lower casting temperature and better fluidity. Stress Tolerance: Therefore, Zamak 5 die casting can be used in an application with robust parts and components. Choosing the Right Alloy Factors to Consider Application Requirements: For applications that need high dimensional stability, corrosion resistance, and low-stress bearing: the Zamak 3 alloy material should be used. When selecting for strength and hardness choose Zamak 5 alloy for parts that require high levels of durability, and lower stress tolerance. Cost: It is observed that Zamak 3 alloy is slightly cheaper than Zamak 5 alloy. Environment: Zamak 3 may do better in corrosive circumstances because of a lack of copper in the alloy. Decision Table: Zamak 3 vs. Zamak 5 Requirement Recommended Alloy   High strength Zamak 5 alloy Cost efficiency Zamak 3 alloy Corrosion resistance Zamak 3 alloy Wear resistance Zamak 5 alloy Practical Use Cases for Zamak 3 and Zamak 5 Thus, we will investigate how adopted scenarios of Zamak 3 and Zamak 5 work in practice. This will also make clear to them the benefits and the nature of their applicability to certain functions. Zamak 3 in Practice  Electronics Industry: Zamak 3 die casting is used predominantly for applications in

Fundição sob pressão de zinco

A importância da fundição sob pressão de zinco no setor automotivo

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O que é fundição sob pressão? A fundição sob pressão é um processo de fundição de metal que se caracteriza pela pressão do metal fundido na cavidade do molde. A cavidade do molde é feita com dois moldes de aço-ferramenta endurecidos que são trabalhados durante o processamento e funcionam de forma semelhante aos moldes de injeção. A maior parte da fundição sob pressão é feita de metais não ferrosos, especialmente zinco, cobre, alumínio, magnésio, estanho, chumbo e ligas à base de estanho. Dependendo do tipo de metal que está sendo fundido, é usado um motor térmico ou frio. O processo de fundição sob pressão de zinco é muito popular para a fabricação de peças nas áreas de construção e industrial, mas a aplicação mais comum é no setor automotivo. De fato, os carros têm diferentes peças que podem ser fabricadas por meio de fundição sob pressão, de modo que o processo moderno de fundição sob pressão foi originalmente iniciado para o setor automotivo. Com o processo de fundição, muitas vezes não é necessária nenhuma usinagem adicional após a fundição: não apenas a precisão é de até 99,8%, mas os produtos fundidos também podem ser usados crus porque têm um acabamento agradável. O uso da fundição sob pressão de zinco é quase 28% na indústria automotiva, seguida pelo setor de construção e ferragens. O zinco se tornou um dos metais mais importantes no setor de autopeças, especialmente para produtos como carcaça de fechadura de porta, lingueta, engrenagens e polias retratoras em sistemas de cinto de segurança, mas também para componentes de eixo de comando de válvulas e sensores. Com o uso desse metal e de suas ligas, é possível obter resistência, ductilidade e flexibilidade que não seriam possíveis com outros materiais. Além disso, o zinco pode ser a escolha certa para obter componentes estéticos de alta qualidade, com tolerâncias apertadas que não são possíveis com outros materiais, e para obter relevo e ranhuras para componentes mecânicos ou engrenagens. Como já foi dito, a indústria automotiva é a aplicação mais comum de fundição sob pressão: o uso do zinco e de suas ligas possibilita a produção de componentes capazes de alcançar alta qualidade estética, com tolerância estreita e apertada para a morfologia da forma. As ligas de zinco também são usadas para revestimentos devido aos seus muitos benefícios, como o aprimoramento das propriedades anticorrosivas do zinco, que já são impressionantes. Abaixo, você encontrará vários exemplos possíveis de revestimento de zinco: Seção de estética interna Seção de tetos solares Peças mecânicas Motor e outros componentes sob o capô Sistema de direção hidráulica Peças e sistema de freio Componentes e sistemas de ar-condicionado Hardware do chassi Peças do sistema de cinto de segurança Componentes de controle climático Sistema de combustível Vantagens da fundição sob pressão de zinco: Um processo eficiente e econômico que oferece vários formatos e formas possíveis. Produção em alta velocidade Precisão e estabilidade de dimensões Resistência e peso Várias técnicas de acabamento estão disponíveis Montagem simples O processo de fundição sob pressão começou com o uso de chumbo e ligas de chumbo, ligas de magnésio e cobre, que foram rapidamente seguidas e, na década de 1930, muitas ligas modernas ainda em uso hoje estão disponíveis. Esse processo evoluiu da fundição por injeção de baixa pressão para a moderna injeção de alta pressão de 4.500 libras por polegada quadrada. O processo moderno é capaz de produzir formas de fundição limpas e de alta integridade, com excelentes acabamentos de superfície. A liga de fundição de zinco é um material de engenharia forte, durável e econômico. Suas propriedades mecânicas são competitivas e geralmente superiores às do alumínio fundido, magnésio, bronze, plástico e da maioria dos ferros fundidos.

Fundição de zinco Zamak 3

Zamak 3 Fundição sob pressão

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Oferecemos a fundição sob pressão ZAMAK 3 para a fabricação de produtos ZAMAK 3. Nossos produtos ZAMAK 3, capacidades de produção e instalações de armazenamento lhe proporcionarão peças de qualidade a preços competitivos. O ZAMAK 3 é a mais popular das ligas da série ZAMAK para fundição sob pressão de zinco devido à sua capacidade de fundição e estabilidade dimensional. Propriedades da ZAMAK 3: Resistência à tração máxima: psi x 103 (MPa) 41 (283) Resistência ao escoamento - 0,2% Offset: psi x 103 (MPa) 32 (221) Alongamento: % em 2″ 10 Resistência ao cisalhamento: psi x 103 (MPa) 31 (214) Dureza: Brinell 82 Resistência ao impacto: ft-lb (J) 432 (58) Resistência à fadiga em curva rotativa - 5×108 ciclos: psi x 103 (MPa) 6,9 (48) Resistência à compressão 0,1% Offset: psi x 103 (MPa) 604 (414) Módulo de elasticidade - psi x 106 (MPa x 103) 12.46 (85,5) Índice de Poisson¡¯s 0,27 Densidade: lb/cu in (g/cm3) .24 (6,6) Faixa de fusão: ¡ãF (¡ãC) 718-728 (381-387) Condutividade elétrica: %IACS 27 Condutividade térmica: BTU/ft/hr/¡ãF (W/m/hr/¡ãC) 65,3 (113,0) Coeficiente de expansão térmica: 68-212¡ãF µin/in/¡ãF (100-200¡ãC µm/mm/¡ãC) 15,2 (27,4) Calor específico: BTU/lb/¡ãF (J/kg/¡ãC) .10 (419) Padrão de contração do molde: in/in .007 Fundição sob pressão de zinco Aplicações Artigos esportivos - Abordagens de economia de custos para componentes usinados; - Revestimentos para combinar com peças de zinco; - Resistência para aplicações difíceis; Medicina - Capacidades inovadoras; - Projetos de precisão como fundidos; - Para uso em muitas aplicações difíceis; Interruptores - Múltiplas cavidades para economia de custos; - Multislide; Fixadores - Muitos tamanhos de porcas de painel já usinados; - Capacidades de rosqueamento de alta velocidade; Conector - Tecnologia de quatro deslizamentos para eliminar secundários dispendiosos; - O revestimento do barril para níquel sem eletrólito oferece proteção e estética econômicas; - Ligas condutoras excelentes; Fibra óptica - Capacidade de fundir projetos complexos; - Tolerância estreita, como componentes fundidos; - Equipamento e experiência para fornecer componentes pequenos; Aparelhos - Fundições de paredes finas com força para resistir às aplicações; - Acabamentos de superfície oferecem resistência ao desgaste; - Ligas projetadas para aplicações específicas; Automotivo - Capacidade de incorporar vários componentes em uma única fundição de zinco; - Fundições e chapas resistentes à corrosão; - Recursos de rosqueamento secundário; - O zinco é um excelente material de amortecimento; O detalhe da fundição de zinco Zamak 3 Modelo No: Fundição de zinco Zamak 3 Nome do produto: Zamak 3 ou 5 die casting Origem do produto: China Nome da marca: CNM TECH Condições de preço: FOB SZ Condições de pagamento: T/T CIF L/C Capacidade de fornecimento: 300.000-400.000 conjuntos/mês Prazo de entrega: cerca de 30 dias Se você deseja comprar ou obter mais informações sobre a fundição de zinco Zamak 3,

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Fundição sob pressão de zinco Descrição: Usamos quatro ligas de zinco de alta qualidade para nossas peças de fundição sob pressão de zinco - Zamak 3, Zamak 5, ZA-8 e Zamak 2 - porque elas oferecem vantagens exclusivas para a criação de fundições sob pressão de alta precisão. Zamak 3: como a liga de zinco mais popular, o Zamak 3 apresenta ductilidade e resistência ao impacto excepcionais. Funciona muito bem com várias opções de revestimento e acabamento. Zamak 5: normalmente usado em aplicações automotivas e de motores pequenos, o Zamak 5 apresenta excelente resistência à fluência, dureza e força. Peças de fundição sob pressão de Zamak 3 ou 5? Para todas as nossas peças fundidas de zinco, usamos a liga de zinco Zamak-3 ou Zamak-5. Especial. A liga é feita em nossa seção interna de liga de zinco, totalmente automática, onde fabricamos todos os tipos de ligas de zinco para fundição sob pressão. Nossa capacidade diária de liga de zinco é de 16 toneladas métricas. Cada calor de liga é testado por um espectrômetro computadorizado para verificar a composição metalúrgica. Teremos o maior prazer em fazer uma cotação para suas necessidades de componentes de fundição sob pressão de zinco de baixo custo e alto volume e pequena precisão, com peso entre 0,25 gms e 125 gms. Somos especializados em uma rara combinação de ambos - tamanhos precisos e acabamento de superfície decorativo ZA-8: Ainda mais forte que o Zamak 3 e 5, o ZA-zamak8 é a escolha ideal para projetos de fundição em câmara quente. Ele também funciona bem com várias opções de revestimento e acabamento. Zamak 2: em comparação com outras ligas de Zamak, o Zamak 2 oferece maior desempenho de fluência e resistência e dureza de longo prazo. É um excelente material de rolamento e é conhecido por eliminar a necessidade de buchas e insertos de desgaste em componentes de fundição sob pressão. O Zamak 3, o Zamak 5, o ZA-8 e o Zamak 2 são adequados para o processo de fundição sob pressão devido à sua capacidade de: - Produzir paredes muito finas e formas quase líquidas - Atingir altos níveis de precisão - Oferecer flexibilidade de temperatura de até 150° F - Proporcionar confiabilidade com propriedades de rolamento superiores - Apresentar maior resistência ao desgaste Envie-nos suas amostras, desenhos e outros detalhes e enviaremos nossa cotação imediatamente.

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