zamak 5

çi̇nko döküm

Hassas Parçalar için Çinko Basınçlı Döküm Tasarım Kılavuzları

zamak 5, Çinko basınçlı döküm
/

Çinko döküm, karmaşık ve yüksek hassasiyetli parçalar oluşturmak için çinko alaşımlı erimiş maddenin özel olarak tasarlanmış bir kalıba yüksek basınçla enjekte edilmesini gerektiren esnek bir üretim yöntemidir. Böyle bir yaklaşım özellikle hassas parçalar için uygundur çünkü çinko yüksek akışkanlığa, düşük erime noktasına sahiptir ve çok fazla işlem sonrası olmadan sıkı toleranslara göre işlenebilir. Zamak basınçlı döküm, otomotiv, elektronik, tüketim malları ve tıbbi cihazlar gibi sektörlerde konektörler, dişliler, muhafazalar ve boyutsal toleranslar ve uzun ömür gerektiren karmaşık mekanizmalar dahil olmak üzere parçalar için kullanılır. Çoğu çinko alaşımı, hızlı döngü süreleri ve istikrarlı bir kalite sağlayan sıcak hazne makineleri kullanılarak işlenir. Doğru parçalar, çinkonun ince duvarlar, karmaşık geometriler ve net şekilli parçalar üretme kabiliyetinden faydalanarak malzeme israfını ve montaj süresini azaltır. Bununla birlikte, belirli tasarım kurallarına uyulduğunda ve malzeme özellikleri, şekil, form ve işleme parametreleri dikkate alındığında yüksek başarı oranları elde edilir. Bu kurallar hataların azaltılmasına, üretilebilirliğin geliştirilmesine ve hassasiyetin artırılmasına yardımcı olur. Bu makalede, mühendislerin çinko basınçlı döküm hassas parçalar tasarlamasına yardımcı olmak için kuruluşlar tarafından belirlenen endüstri standartları tarafından desteklenen başlıca yönergeler tanımlanmaktadır. Hassas Parçaların Çinko Basınçlı Dökümünün Avantajları Çinko basınçlı dökümün kullanımı, onu hassas uygulamalar için en iyi malzemelerden biri haline getiren çeşitli avantajlar sunar. Seçim Malzemesi: Çinko Alaşımları Doğru çinko alaşımının seçilmesi hassas parçalar için önemlidir çünkü mekanik özellikleri, dökülebilirliği ve toleransları etkiler. Zamak basınçlı döküm serisi (2, 3, 5, 7) ve ZA serisi (8, 12, 27) belirli bileşimlere ve performans özelliklerine sahiptir. Aşağıdaki tablo, hassas parçaların üretiminde kullanılan çinko alaşımı türlerini özetleyecektir: Çinko Alaşım Türleri Çekme dayanımı (ksi/MPa) Uzama % Sertlik (BHN) Yoğunluk g/cm³ Akma dayanımı (MPa) Erime noktası °C Zamak 2 52/359 7 100 6.6 283 379-390 Zamak 3 41/283 10 82 6.6 269 381-387 Zamak 5 48/328 7 91 6.6 283-269 380-386 Zamak 7 41/283 13 80 6.6 310-331 381-387 ZA 8 54/372 6-10 100-106 6.3 359-379 375-404 ZA-12 59/400 4-7 95-105 6.03 145 377-432 ZA-27 62/426 2.0-3.5 116-122 5.3 N/A 372-484 Bu özellikler çinko alaşımlarının hassas spesifikasyonları karşılamasını ve karmaşık parçaların yüksek akışkanlık puanlarına sahip olmasını sağlamak için kullanılabilir (1-4 ölçeğinde 1-2; en iyisi 1). Daha kesin olmak gerekirse, üreticiler kararlılıkları ve dar toleranslara dayanma kabiliyetleri nedeniyle Zamak 3 veya ZA-8 gibi alaşımları seçmek isteyecektir. Temel Tasarım Kuralları İyi bir çinko basınçlı döküm, minimum maliyetle mukavemeti korurken akışı ve fırlatmayı kolaylaştıracak şekilde tasarlanmıştır. Duvar Kalınlığı Gözeneklilik ve bozulmayı önlemek için duvar kalınlığı eşit olmalıdır. Hassas parçalar için +/-10% aralığında tutun ve iyi bir yüzey kalitesi için minimum 0,040 inç (1 mm) ve minyatür modellerde 0,020 inç (0,5 mm) kadar ince kalınlık kullanın. Gözeneklilik olasılığını en aza indirmek için kalın kesitlerin ince kesitlere oranı 3:1'den az tutulmalıdır; tercihen yazılı küre çapı oranları 6:1'i geçmemelidir. Duvarları kalınlaştırmak akışı artırır ancak döngü süresini ve tüketimi yükseltir. Yutaktan uzak mesafelerde minimum kalınlık değişir: 50 mm'den küçük alanlarda 0,5 mm'nin altında, 200 mm'de 2 mm'ye kadar. Tasarımları kontrol etmek için farklı simülasyonlar kullanılabilir. Çinko dökümde, seçilen konumlarda minimum 0,025 inç (0,635 mm), ancak en iyi döküm konumlarında 0,040 inç (1,016 mm) belirtin. Çekim Açıları Çekim açıları parçaların dışarı atılmasına yardımcı olur ve kalıbın hasar görmesini önler. Çinko için minimum çekim açıları dış yüzeylerde 0,5° -1, iç yüzeylerde 1- -1 ve yuvarlak deliklerde 0,1° -1'dir. Hareketli parçalar (kalıp elemanları) kullanan kısa özellikler sıfır olarak basılabilir, ancak daha pahalıdır. Kaburgalar için, büzülmeye paralel olmadığında 5-10 koniklik kullanılır. Farklı standartlar taslak hesaplamaları verir: standart toleranslar iç duvarlar için 50 (1 inç derinlikte yaklaşık 1,9 derece taslak açısı) ve dış duvarlar için 100'dür. Ayrıca 60 ve 120 sabit çekime izin veren hassas toleranslar da vardır. Filetolar ve Yarıçaplar Filetolar ve yarıçaplar her zaman eklenmelidir çünkü keskin kenarlar gerilim yoğunlaşmalarına ve kalıp erozyonuna neden olur. Minimum iç fileto yarıçapı 0,016 inç (0,4 mm) ve dış 0,031 inçtir (0,8 mm). Daha büyük boyuttaki yarıçaplar (0,063 inç veya 1,6 mm'ye kadar) akışı ve mukavemeti artırır. Minimum yarıçap kullanılmalıdır (çıkıntılar ve nervürler için 0,060 inç (1,5 mm)). Yüksek gerilimde yarıçap 1 mm'den az olmamalıdır; standartlar filetolarda ±0,08/±0,04 inç (±2/±1 mm) önermektedir. Bu, parçanın ömrünü uzatır ve çatlamayı azaltır. Nervürler ve Patronlar Nervürler hacim eklemeden takviyeyi artırır. Sığ, yuvarlak nervürler oluşturun (yükseklik/kalınlık oranı en fazla 3:1) ve bozulmamaları için eşit aralıklarla yerleştirin. Kesişme noktalarında porozite oluşmasını önlemek için nervürleri duvarlara filetolarla yapıştırın. Montaj veya diş açmak için kullanılan çıkıntıların yüksekliği çaplarına eşit olmalıdır ve çap büyük olduğunda nervürlere sahip olmalıdır. Patronlar arasında 0,25 inç (6,5 mm) mesafe bırakın. Kritik yüksekliklerin toleransları, ±0,001 inç (±0,025 mm) nervürlerin hassas tasarımlarında olduğu gibi nervürlerde bulunabilir. Çekirdek Delikleri ve Dişler Çekirdeğe açılan delikler çekirdeği hafifletir ve dişler gibi unsurlara izin verir. Maksimum derinlikler yaklaşık 3 mm çap, 9 mm kör veya 24 mm açıklıktır; daha büyük açıklıklarda 12 mm çapa kadar çıkabilir. Çapı en az 0,25 inç (6 mm), L/D oranı küçük deliklerde 4:1'den fazla olmamalıdır. Ayırma Çizgisi Hususları En az miktarda parlama oluşturmak ve kolay kesime izin vermek için ayırma çizgisini mümkün olan en büyük bölüme yerleştirmek en iyisidir. Dikey veya karmaşık çizgilerden kaçınılmalıdır; kalıp hareket düzlemi dik açıları en iyisidir. Ayırma çizgileri üzerindeki toleranslar, öngörülen alana göre doğrusal olanların toplamıdır. Öngörülen alan Tolerans (+in) 10'a kadar +0.0045 11-20 +0.005 21-50 +0.006 51-100 +0.009 Hassas Parçaların Toleransları Çinko basınçlı döküm standarttan daha da yüksek hassasiyet toleranslarına sahiptir ve bazen bu özel kontrollerin 65%

Zamak Nedir? Nedir ve Neden Üretimde Yaygın Olarak Kullanılır?

Zamak Nedir? Nedir ve Neden Üretimde Yaygın Olarak Kullanılır?

zamak 5, zamak 2 döküm, zamak 3, zamak 3 döküm, Zamak 3 çinko döküm
/

Alaşımlar, hassas elektronik parçaların yanı sıra araçlarda kullanılan ağır parçaların geliştirilmesine de önemli ölçüde katkıda bulunur. Örneğin, zamak metali birçok endüstrinin çalışma şeklini sessizce değiştirmiştir. Bu metal, güçlü olması, kolayca kalıplanabilmesi ve çok yönlü olmasıyla ünlüdür. Zamak kelimesi Almanca kökenlidir ve çinko, alüminyum, magnezyum ve bakır anlamına gelir. Yirminci yüzyılın ilk yıllarında pirinç alaşımlarının üretimi, önceki çinko bazlı ürünlerde bulunan kırılganlığı iyileştirmeyi amaçlamıştır. Günümüzde zamak araç, elektronik cihaz ve donanım imalatında yaygın olarak kullanılmaktadır. Hem sağlam yapısı hem de az bir çalışmayla sorunsuz bir şekilde bitirilmesi nedeniyle takdir edilmektedir. Kolayca eridiği için alüminyum üretimi diğer malzemelere göre daha az enerji gerektirir ve geri dönüştürülebildiği için de caziptir. Zamak 3'ün zamak 5'ten daha yumuşak, zamak 12'den daha güçlü olması gibi her farklı zamak sınıfı çeşitli ihtiyaçlara uyar. Zamak metaliyle üretilen çoğu ev eşyası ve endüstriyel ürün, pratik ve kaliteli oldukları için üretimin artan ihtiyaçlarını karşılamaktadır. Burada, zamak metalinin nelerden yapıldığını, zamak 3, zamak 5 ve zamak 12 gibi türlerini, işlevlerini, artılarını ve eksilerini açıklayacağız. Zamak bir tür çinko alaşımıdır Zamak, az miktarda alüminyum, magnezyum ve bakır ile karıştırılmış çinkodan yapılır. Zamak kelimesi, ilgili metallerin Almanca isimleri olan Zink, Alüminyum, Magnezyum ve Kupfer'in kısaltmasıdır. Yüksek kaliteli dökümü ve görünümü nedeniyle zamak metali otomotiv, elektronik, mobilya ve tüketim malları üretiminde popülerdir. Basınçlı döküm adı verilen süreç, Zamak metalinin karmaşık, güçlü ve uygun maliyetli parçaları şekillendirmesine olanak tanır. Zamak'ın nihai ürüne benzer çelik formlara bükülmesi yüksek basınçta yapılır ve çok az miktarda işleme gerektirirken birçok karmaşık şekli çok hızlı bir şekilde üretir. Erime sıcaklığı (yaklaşık 385°C) daha düşük olduğundan, çinko bir dökümhanede çelik veya alüminyum gibi metallerden daha verimli bir şekilde şekillendirilir. Zamak nedir ve nasıl üretilir? Zamak, ana metaller için kullanılan Almanca kelimelerden oluşan bir isimdir: Zink (çinko), Aluminium (alüminyum), Magnezyum ve Kupfer (bakır). 1920'lerde New Jersey Çinko Şirketi, bazı çinko alaşımlarını etkileyen kırılganlığın üstesinden gelmeye yardımcı olmak için zamak'ı yarattı. Diğer malzemelerin çoğundan daha iyi kalıp dökümü sağlayan yüksek kaliteli bir çinko türü olarak görülmektedir. Zamak metalindeki olağan elementler 96% çinko, 4% alüminyum, biraz magnezyum ve biraz bakırdır. Bu karışımın bir sonucu olarak, metal ürünü çok güçlüdür, uzun süre dayanır ve yüksek hassasiyetle tam şekillere dönüştürülebilir. Zamak Metal hakkında önemli noktalar Zamak metalin en önemli özelliklerinden biri dökümünün çok kolay olmasıdır. Üreticiler, alüminyumdan ince duvarlı, genellikle pahalı veya diğer malzemeler kullanılarak üretilmesi zor olan şekiller oluşturabilir. Buna ek olarak, zamak cilalı bir yüzeye sahiptir, bu da onu boyama veya kaplama gerektiren parçalarda kullanıma uygun hale getirir. Bir diğer avantajı da çeliğin şeklini korumasıdır. Zamak kolayca şekil değiştirmediği için otomobil ve elektronik imalatında yaygın olarak kullanılır. Malzeme ağırlığına göre güçlüdür ve bu da onu çekici kılar. Alüminyumun aksine, zamak çok hafif değildir, ancak yönetilebilir olması gereken öğeler için yararlı kılan iyi bir dayanıklılık seviyesi sunar. Zamak Metalin Kullanım Alanları Mükemmel mekanik özelliklere sahip olduğu için zamak metal birçok üründe kullanılmaktadır. Bu sektörde, paslanmaz çelik kapı kollarında, aynalarda ve çeşitli iç parçalarda bulunur. Çeşitli elektronik parçalarda hem hassas hem de ısıya dayanıklı olduğu için Zamak kullanılır. Mobilya sektörü zamak kullanır çünkü çok yönlüdür, menteşelere, braketlere ve diğer süslemelere uyar. Modadaki pek çok süslü parça, parlak olduğu ve kolayca kararmadığı için zamak içerir. Döküm yoluyla Zamak metali yapma süreci 1. Alaşım Hazırlama Alaşım Hazırlama Zamak metali üretmek için çinko, alüminyum, magnezyum ve bakırı doğru oranlarda birleştirmeniz gerekir. Bunlardan metalleri çıkarmak için hammaddeler orta sıcaklıklarda eritilir. Zamak 3, zamak 5 ve zamak 12'nin istenen nitelikleri sağladığından emin olmak için doğru oranlar gereklidir. 2. Eritme Malzemelerin karışımı bir fırına konur ve 385°C (725°F) olan zamak erime noktasına kadar getirilir. Bu adım sırasında alaşım çok iyi akar ve bu nedenle yüksek basınçlı döküm için mükemmeldir. 3. Basınçlı Döküm Zamak eritilir ve ardından metal bir kalıba enjekte edilmek üzere bir basınçlı döküm makinesine yerleştirilir. Bu işlem sayesinde ürünler çok detaylı ve sağlam formlara dönüştürülür. Dökümün nasıl kullanılacağına bağlı olarak, üreticiler zamak 3, zamak 5 veya zamak 12 olarak sınıflandırılan ürünler arasından seçim yapar, çünkü her biri farklı bir amaç içindir. 4. Enjeksiyon ve Çıkış Zamak enjekte edilir edilmez kalıbın soğutulması metalin hızla sertleşmesine neden olur. Parçayı kalıptan çıkardıktan sonra, alaşım temiz bir yüzeye sahip olduğu için işleme gerekmeyebilir. 5. Model döküldükten sonra cilalanabilir, boyanabilir veya nikel ya da krom gibi malzemelerle elektrolizle kaplanabilir. Bu işlemler, çoğunlukla dışarıda kullanıldığında, üretilen ürünün görünümünü ve korozyona karşı direncini iyileştirir. Zamak Metal Uygulamaları Zamak metal, üstün dökümü, güçlü özellikleri ve çekici pürüzsüzlüğü nedeniyle çeşitli endüstrilerde kullanılmaktadır. Otomotiv endüstrisinde bile, zamak metali kullanışlı ve çekici olmasıyla önemli bir rol oynamaktadır. 1. Otomotiv Endüstrisi Motorlu araçlardaki birçok kapı kolu, amblem, ayna muhafazası ve iç detaylar zamak metali kullanılarak üretilmektedir. Karmaşık bir şekilde tasarlanabildiği ve küçük ölçülerde tutulabildiği için, fark edilen veya fark edilmeyen parçalarda kullanışlıdır. Zamak 5'in burada en sık kullanılmasının nedeni daha dayanıklı olması ve daha az aşınmasıdır. 2. Tüketici Elektroniği Sabit boyutları ve pürüzsüz görünümü

döküm parçalari

Zamak 3 ve Zamak 5 Alaşımları Arasındaki Farklar

zamak 3, zamak 5
/

Basınçlı dökümde yaygın olarak kullanılan Zamak alaşımları çok yönlülük, güç ve dayanıklılık gibi çekici özelliklere sahiptir. Tüm Çinko basınçlı döküm alaşımları arasında Zamak3 ve Zamak5, özel karakteristikleri ve uygulama alanlarının çok yönlülüğü nedeniyle en yaygın olanlarıdır. İşlevlerinden ödün vermemek için, seçim yapan üreticilerin ve mühendislerin bu alaşımların çeşitli niteliklerini öğrenmeleri ve ayırt etmeleri önemlidir. Bu kılavuzda, Zamak 3 ve Zamak 5 arasındaki tüm farklar ve benzerliklerin yanı sıra bu alaşımların çeşitli ortamlardaki kullanımları ve yetenekleri ele alınmaktadır. Zamak nedir? Çinko, Alüminyum, Magnezyum ve Kupfer'in (orijinal Almancada bakır) kısaltması olan Zamak, basınçlı döküm için yaygın olarak kullanılan bir grup çinko bazlı alaşımı ifade eder. Bu alaşımları cazip kılan özelliklerden bazıları; cilalı görünüm, hassas boyut ve yüksek korozyon direncidir. Zamak tipi alaşım, içerdiği alüminyum, magnezyum ve bakır oranına bağlı olarak değişir. İki yaygın form, farklı endüstriler için farklı parametre ayarlarına sahip olan Zamak 3 ve Zamak 5’tir. Zamak 3 ve Zamak 5'in Kimyasal Bileşimi Bunun nedeni, Zamak 3 ve Zamak 5'in performansının kimyasal bileşime bağlı olmasıdır. Bu iki alaşım büyük oranda çinko içerir, ancak farklı özelliklere neden olan ikincil elementler bakımından farklılık gösterirler. Element Zamak 3 Bileşimi (%) Zamak 5 Bileşimi (%) Çinko (Zn) ~96 ~95.5 Alüminyum (Al) ~3.9 ~3.9 Magnezyum (Mg) ~0.04 ~0.04 Bakır (Cu) 0 ~0.75 Temel Farklılıklar Zamak 3'te bakır bulunmaz, bu da ona belirli ortamlarda biraz daha iyi korozyon direnci sağlar. Zamak 5 yaklaşık 0,75% bakır içerir, bu da mukavemetini ve sertliğini artırır. Mekanik Özelliklerin Karşılaştırılması Bu nedenle Zamak 3 ve Zamak 5, formülasyonlarındaki farklılıkların bir sonucu olarak mekanik özelliklerde bazı farklılıklara sahiptir. Bu da farklı koşullar altında kullanımlarını ve çalışma verimliliklerini etkilemektedir. Tablo: Zamak 3 ve Zamak 5'in Mekanik Özellikleri Özellik Zamak 3 Zamak 5 Yoğunluk (g/cm³) 6.6 6.7 Akma Dayanımı (Mpa) 220 250 Uzama (%) 10 7 Sertlik (Brinell) 82 90 Darbe Dayanımı (J) Zamak 5'ten daha yüksek Zamak 3'ten daha düşük Analiz Dayanımı: Zamak 5 daha yüksek çekme ve akma dayanımına sahiptir, bu da onu zorlu uygulamalar için daha sağlam hale getirir. Süneklik: Zamak 3 daha iyi uzama ve darbe direnci sergiler, esneklik gerektiren parçalar için uygundur. Sertlik: Zamak 5'in daha yüksek sertliği daha iyi aşınma direnci sağlar. Zamak 3 ve Zamak 5 basınçlı döküm ürünlerinin uygulamaları Yani, Zamak 3 ve Zamak 5'in özellikleri onları belirli kullanımlar için uygun hale getirir. Zamak 3 döküm Uygulamaları Tüketim Malları: Araba kapı kolları, fermuarlar ve diğer küçük süs parçaları gibi basınçlı döküm son ürünlerde yaygın olarak görülür. Elektronik: Zamak 3 basınçlı döküm parçaları, özellikle muhafaza veya muhafaza uygulamaları için diğer basınçlı döküm alaşımlarından daha kararlı bir boyut sağlayabilir. Oyuncaklar: İyi yüzey kalitesi ve işlenmesi kolay malzemesi ile bilinen Zamak 3 basınçlı döküm prosesi ile yapılan birçok basınçlı döküm oyuncak Zamak 5 basınçlı döküm Uygulamaları Otomotiv Endüstrisi: Yüksek mukavemeti sayesinde Zamak 5 alaşımlı basınçlı döküm parçalar, çeşitli aparatların yapısal ve işlevsel parçalarında kullanılır. Donanım: Yazı aleti parçaları - çinko döküm menteşeler, braketler, kilitler, artan sertliğinden yararlanır. Endüstriyel Ekipmanlar: Zamak 5 basınçlı döküm parçaları, yüksek gerilime maruz kalan tüm çinko alaşımlı parçalar için seçimdir. Tablo: Endüstriye Göre Uygulamalar Endüstri Zamak 3 basınçlı döküm Zamak 5 basınçlı döküm Tüketim Malları Küçük dekoratif ürünler Ağır hizmet tipi fonksiyonel parçalar Otomotiv Düşük gerilimli iç parçalar Yüksek gerilimli yapısal parçalar Elektronik Hassas muhafazalar Isıya dayanıklı bileşenler Avantajlar ve Sınırlamalar Zamak 3 basınçlı döküm ürünlerinin avantajları Maliyet-Etkin: Zamak 5 alaşımlarına kıyasla daha düşük malzeme maliyeti. Korozyon Direnci: Bakırın korozyonu hızlandıracağı ortamlarda mükemmeldir. Döküm Kolaylığı: Çinko basınçlı döküm üretim sürecinde daha iyi akışkanlık sağlar. Zamak 5 basınçlı döküm ürünlerinin avantajları Mukavemet ve Sertlik: Daha yüksek mekanik mukavemet ve aşınma direnci. Dayanıklılık: Yüksek stresli uygulamalar için daha uygundur. Yüzey İşlemi: Kaplama ve son işlem için geliştirilmiş uygunluk. Sınırlamalar Zamak 3: Yüksek stres koşulları altında çalışması gerektiğinde sınırlı gücün korunması. Zamak 5: Bu, alaşımda bulunan daha yüksek bakır konsantrasyonlarında biraz daha düşük korozyon direncinin bir başka nedenidir. Basınçlı Döküm Zamak 3 vs Basınçlı Döküm Zamak 5 Basınçlı döküm, bir metali yüksek basınçta bir kalıp boşluğuna zorlama işlemidir. Hem basınçlı döküm Zamak 3 hem de basınçlı döküm Zamak 5, sıkı toleranslara sahip karmaşık şekiller üretmede mükemmeldir, ancak önemli farklılıklar vardır: Parametre Basınçlı Döküm Zamak 3 Basınçlı Döküm Zamak 5 Akışkanlık Üstün Biraz daha düşük Çekme Minimal Biraz daha yüksek Döküm Sıcaklığı Düşük (~380°C) Biraz daha yüksek (~385°C) İşlenebilirlik Mükemmel İyi Basınçlı Döküm Prosesine Genel Bakış Önemli Hususlar: Kullanım Kolaylığı: Zamak 3 basınçlı döküm, nispeten daha düşük döküm sıcaklığı ve daha iyi akışkanlığı nedeniyle diğerine göre çekme avantajlarına da sahiptir. Stres Toleransı: Bu nedenle Zamak 5 basınçlı döküm, sağlam parça ve bileşenlere sahip bir uygulamada kullanılabilir. Doğru Alaşımın Seçilmesi Dikkate Alınması Gereken Faktörler Uygulama Gereksinimleri: Yüksek boyutsal kararlılık, korozyon direnci ve düşük gerilimli yatak gerektiren uygulamalar için: Zamak 3 alaşımlı malzeme kullanılmalıdır. Mukavemet ve sertlik için seçim yaparken, yüksek düzeyde dayanıklılık ve daha düşük stres toleransı gerektiren parçalar için Zamak 5 alaşımını seçin. Maliyet: Zamak 3 alaşımının Zamak 5 alaşımına göre biraz daha ucuz olduğu görülmektedir. Çevre koşulları: Zamak 3, alaşımdaki bakır eksikliği nedeniyle korozif koşullarda daha iyi performans gösterebilir. Karar Tablosu: Zamak 3 ve Zamak 5 Gereksinim Önerilen Alaşım Yüksek mukavemet Zamak 5 alaşımı Maliyet verimliliği Zamak 3 alaşımı Korozyon direnci Zamak 3 alaşımı Aşınma direnci Zamak 5 alaşımı Zamak 3 ve Zamak 5 için Pratik Kullanım Durumları Böylece, Zamak 3 ve Zamak 5'in benimsenen senaryolarının pratikte nasıl çalıştığını araştıracağız. Bu aynı zamanda belirli işlevlere uygulanabilirliklerinin faydalarını ve doğasını da açıklığa kavuşturacaktır. Pratik Elektronik Endüstrisinde Zamak 3: Zamak 3 basınçlı döküm ağırlıklı olarak aşağıdaki uygulamalarda kullanılmaktadır

Çinko basınçlı döküm

Otomotiv endüstrisinde çinko basınçlı dökümün önemi

alüminyum döküm, kalıp döküm şirketleri, döküm şi̇rketi̇, Basınçlı Döküm Üreticisi, döküm parçalari, zamak 3 döküm, Zamak 3 çinko döküm, zamak 5, zamak 5 döküm, zamak döküm, çi̇nko alaşimli döküm, Çinko basınçlı döküm
/

Basınçlı Döküm Nedir? Basınçlı döküm, erimiş metalin kalıp boşluğuna preslenmesiyle karakterize edilen bir metal döküm işlemidir. Kalıp boşluğu, işleme sırasında üzerinde çalışılan ve enjeksiyon kalıplarına benzer şekilde çalışan iki sertleştirilmiş takım çeliği kalıbı kullanılarak yapılır. Çoğu kalıp döküm, demir dışı metallerden, özellikle çinko, bakır, alüminyum, magnezyum, kalay, kurşun ve kalay bazlı alaşımlardan yapılır. Atılan metalin türüne bağlı olarak, termal veya soğuk bir motor kullanılır. Çinko basınçlı döküm işlemi, inşaat ve endüstriyel alanlarda parça yapımında çok popülerdir, ancak en yaygın uygulama otomotiv endüstrisindedir. Aslında, otomobillerin basınçlı döküm yoluyla yapılabilecek farklı parçaları vardır, öyle ki modern basınçlı döküm süreci başlangıçta otomotiv endüstrisi için başlatılmıştır. Döküm işlemi ile genellikle dökümden sonra başka bir işleme gerek yoktur: sadece 99.8%'ye kadar doğruluk değil, aynı zamanda dökülen ürünler hoş bir yüzeye sahip oldukları için ham olarak da kullanılabilir. Çinko basınçlı dökümün kullanımı otomotiv endüstrisinde neredeyse 28%'dir ve bunu yapı ve donanım sektörü izlemektedir. Çinko, özellikle emniyet kemeri sistemlerindeki kapı kilidi muhafazası, mandal, dişliler ve retraktör kasnakları gibi ürünlerin yanı sıra eksantrik mili ve sensör bileşenleri için de otomobil parçaları endüstrisindeki en önemli metallerden biri haline gelmiştir. Bu metal ve alaşımları kullanılarak, diğer malzemelerle mümkün olmayacak mukavemet, süneklik ve esneklik elde etmek mümkündür. Ayrıca çinko, diğer malzemelerle mümkün olmayan sıkı toleranslara sahip yüksek kaliteli estetik bileşenler elde etmek ve mekanik bileşenler veya dişliler için kabartma ve oluklar elde etmek için doğru seçim olabilir. Otomotivde Çinko Basınçlı Döküm Mekanizmaları Daha önce de belirtildiği gibi, otomotiv endüstrisi en yaygın basınçlı döküm uygulamasıdır: çinko ve alaşımlarının kullanılması, şekil morfolojisi için sıkı ve dar toleranslarla yüksek estetik kaliteye ulaşabilen bileşenlerin üretilmesini mümkün kılar. Çinko alaşımları, çinkonun zaten etkileyici olan korozyon önleyici özelliklerini geliştirmek gibi birçok faydası nedeniyle kaplamalar için de kullanılır. Aşağıda bir dizi olası çinko kaplama örneği bulabilirsiniz: İç estetik bölümü Sunrooflar Bölümü Mekanik parçalar Motor ve diğer kaporta altı bileşenleri Hidrolik direksiyon sistemi Parçaları ve fren sistemi Klima bileşenleri ve sistemleri Şasi donanımı Emniyet kemeri sistemindeki parçalar Klima kontrolü bileşenleri Yakıt sistemi Çinko Basınçlı Döküm için Avantajlar: Çeşitli form ve biçimleri mümkün kılan verimli ve ekonomik bir süreç. Yüksek Hızlı Üretim Boyut Doğruluğu ve İstikrar Mukavemet ve ağırlık Çeşitli sonlandırma teknikleri mevcuttur Basit Montaj Basınçlı Döküm süreci kurşun ve kurşun alaşımlarının kullanımıyla başlamış, bunu hızla magnezyum ve bakır alaşımları izlemiş ve 1930'larda, bugün hala kullanılan birçok modern alaşım mevcuttur. Bu süreç, düşük basınçlı enjeksiyon dökümünden inç kare başına 4.500 poundluk modern yüksek basınçlı enjeksiyona doğru evrilmiştir. Modern süreç, mükemmel yüzey kaplamalarına sahip yüksek bütünlüklü, temiz döküm formları üretebilmektedir. Çinko döküm alaşımı güçlü, dayanıklı ve uygun maliyetli bir mühendislik malzemesidir. Mekanik özellikleri rekabetçidir ve genellikle dökme alüminyum, magnezyum, bronz, plastik ve çoğu dökme demirden daha yüksektir.

Zamak 3 çinko döküm

Zamak 3 Basınçlı döküm

alümi̇nyum döküm, zamak 3, zamak 3 döküm, Zamak 3 çinko döküm, zamak 5, zamak döküm, çi̇nko alaşimli döküm, Çinko basınçlı döküm
/

ZAMAK 3 ürünlerinin üretimi için ZAMAK 3 basınçlı döküm sunuyoruz. ZAMAK 3 ürünlerimiz, üretim yeteneklerimiz ve depolama tesislerimiz size rekabetçi fiyatlarla kaliteli parçalar sağlayacaktır. ZAMAK 3, dökülebilirliği ve boyutsal kararlılığı nedeniyle çinko basınçlı döküm için ZAMAK serisi alaşımların en popüler olanıdır. ZAMAK 3 Özellikleri: Nihai Çekme Dayanımı: psi x 103 (MPa) 41 (283) Akma Dayanımı - 0,2% Ofset: psi x 103 (MPa) 32 (221) Uzama: 2″ 10'da % Kesme Dayanımı: psi x 103 (MPa) 31 (214) Sertlik: Brinell 82 Darbe Dayanımı: ft-lb (J) 432 (58) Yorulma Dayanımı Döner Bükme - 5×108 döngü: psi x 103 (MPa) 6,9 (48) Basınç Akma Dayanımı 0,1% Ofset: psi x 103 (MPa) 604 (414) Elastikiyet Modülü - psi x 106 (MPa x 103) 12.46 (85,5) Poisson Oranı 0,27 Yoğunluk: lb/cu in (g/cm3) .24 (6,6) Erime Aralığı: ¡ãF (¡ãC) 718-728 (381-387) Elektriksel İletkenlik: %IACS 27 Termal İletkenlik: BTU/ft/hr/¡ãF (W/m/hr/¡ãC) 65,3 (113,0 Termal Genleşme Katsayısı: 68-212¡ãF µin/in/¡ãF (100-200¡ãC µm/mm/¡ãC) 15,2 (27,4) Özgül Isı: BTU/lb/¡ãF (J/kg/¡ãC) .10 (419) Kalıp Büzülme Modeli: in/in .007 Çinko Basınçlı Döküm Uygulamaları Spor Malzemeleri - İşlenmiş bileşenlere maliyet tasarrufu sağlayan yaklaşımlar; - Eşleşen çinko parçalara uygun kaplamalar; - Zorlu uygulamalar için mukavemet; Medikal - Yenilikçi yetenekler; - Döküm olarak hassas tasarımlar; - Birçok zor uygulamada kullanım için; Anahtar - Maliyet tasarrufu için çoklu boşluklar; - Çoklu kızak; Bağlantı Elemanları - Halihazırda takımlanmış birçok boyutta panel somunu; - Yüksek hızlı kılavuz çekme yetenekleri; Konektör - İkincil maliyetleri ortadan kaldırmak için dört kızak teknolojisi; - Akımsız nikel için varil kaplama, uygun maliyetli koruma ve estetik sunar; - Mükemmel iletken alaşımlar; Fiber Optik - Karmaşık tasarımları dökebilir; - Döküm olarak yakın toleranslı bileşenler; - Küçük bileşenler sağlamak için ekipman ve deneyim; Aletler - Uygulamalarda dayanma gücüne sahip ince duvarlı dökümler; - Yüzey kaplamaları aşınma direnci sağlar; - Uygulama özellikleri için tasarlanmış alaşımlar; Otomotiv - Tek bir çinko dökümde birden fazla bileşeni birleştirme yeteneği; - Korozyona dayanıklı dökümler ve kaplamalar; - İkincil kılavuz çekme yetenekleri; - Çinko mükemmel bir sönümleme malzemesidir; Zamak 3 çinko döküm detayı Model No: Zamak 3 çinko döküm Ürün Adı: Zamak 3 veya 5 kalıp döküm Ürün Menşei: Çin Marka Adı: CNM TECH Fiyat Koşulları: FOB SZ Ödeme Koşulları: T / T CIF / L / C Tedarik Yetenek: 300.000-400.000sets / ay Teslimat Teslim Süresi: yaklaşık 30 gün Zamak 3 çinko döküm hakkında daha fazla bilgi edinmek veya satın almak istiyorsanız,

Çinko döküm parçalar

Çinko alaşımlı basınçlı döküm Zamak 3 Zamak 5

alümi̇nyum döküm, zamak 2 döküm, zamak 3, zamak 3 döküm, zamak 5, zamak 5 döküm, zamak döküm, çi̇nko alaşimli döküm, Çinko basınçlı döküm
/

Çinko Basınçlı Döküm Tanımı: Çinko basınçlı döküm parçalarımız için en kaliteli dört çinko alaşımı kullanıyoruz - Zamak 3, Zamak 5, ZA-8 ve Zamak 2 - çünkü yüksek hassasiyetli basınçlı dökümler oluşturmak için benzersiz avantajlar sunuyorlar. Zamak 3: En popüler çinko alaşımı olan Zamak 3, olağanüstü süneklik ve darbe dayanımına sahiptir. Çoklu kaplama ve sonlandırma seçenekleriyle çok iyi çalışır, Zamak 5: Genellikle otomotiv ve küçük motor uygulamalarında kullanılan Zamak 5, mükemmel sürünme direnci, sertlik ve mukavemet sergiler. Zamak 3 veya 5 basınçlı döküm parçaları? Tüm çinko döküm parçalarımız için Zamak-3 veya Zamak-5 Çinko Alaşımı kullanıyoruz. Özel. Alaşımlama, Basınçlı Döküm için her türlü Çinko Alaşımını ürettiğimiz tam otomatik Şirket İçi Çinko Alaşımlama bölümümüzde yapılır. Günlük Çinko Alaşımlama kapasitemiz 16 Metrik Ton'dur. Her Alaşım Isısı, metalurjik bileşim için bilgisayarlı bir Spektrometre ile test edilir. Düşük maliyetli yüksek hacimli küçük hassas Çinko Basınçlı Döküm bileşenleri gereksinimleriniz için 0,25 gms ila 125 gms aralığında teklif vermekten mutluluk duyarız. Her ikisinin nadir bir kombinasyonunda uzmanız - Doğru Boyutlar ve Dekoratif Yüzey Kaplama ZA-8: Zamak 3 ve 5'ten bile daha güçlü olan ZA-zamak8, sıcak kamara döküm projeleri için ideal seçimdir. Ayrıca çoklu kaplama ve finisaj seçenekleriyle de iyi çalışır. Zamak 2: Diğer Zamak alaşımlarına kıyasla, Zamak 2 daha yüksek sünme performansı ve uzun süreli mukavemet ve sertlik sunar. Mükemmel bir yatak malzemesi olarak hizmet eder ve kalıp döküm bileşenlerinde burç ve aşınma kesici uç ihtiyacını ortadan kaldırdığı bilinmektedir. Zamak 3, Zamak 5, ZA-8 ve Zamak 2, aşağıdaki özelliklerinden dolayı basınçlı döküm prosesi için çok uygundur: - Çok ince duvarlar ve ağa yakın şekiller üretme - Yüksek düzeyde doğruluk elde etme - 150 ° F'ye kadar sıcaklık esnekliği sunma - Üstün yatak özellikleri ile güvenilirlik sağlama - Artan aşınma direnci sergileme Lütfen bize numunelerinizi, çizimlerinizi ve diğer ayrıntılarınızı gönderin, size hemen teklifimizi gönderelim.

Üste Kaydır

Fiyat teklifi alın