fundición a presión de zamak

fundición inyectada de zinc

Consejos para la solución de problemas y el control de calidad en la fundición a presión de zinc

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Zinc die casting is a very efficient process of manufacturing, which is widely used in automobile parts, electronic housing, fittings, hardware, medical equipment, and consumer goods. It is appreciated for its ability to create complex geometries with high-quality dimensional accuracy, clean surface finishes, and high production rates. Despite these benefits, zinc die casting is not a technology immune to quality issues. The defects may occur due to irregularities in the materials used, tool capacity, lack of process control, or design. Good defect prevention, problem shooting, and quality control are critical to ensuring uniform quality in production, reducing scrap rates, and enhancing the overall efficiency of the manufacturing process. This paper will provide an in-depth discussion of the most common defects in zinc die casting, their causes, effective corrective actions, and profile best practices to ensure quality in each production cycle. Quality Problems in Zinc Die Casting The process of zinc die casting involves injecting molten zinc alloy under high pressure into a highly machined steel die. The metal’s solidification rate is fast, resulting in short cycle times and high repeatability. Nevertheless, the high pressure and high speed at which the process operates are the same factors that contribute to both its effectiveness and its susceptibility to defects when the parameters are not monitored. Quality control issues in zinc die casting are often associated with mechanical performance, dimensional quality, surface appearance, corrosion resistance, or assembly fit. Most defects are interconnected, as a single root cause can lead to multiple quality issues. It is important to understand the relationships among material behavior, die design, and processing parameters to enable efficient troubleshooting. Zinc Die Casting Defects Most common defects in zinc die casting can be classified by appearance and their effect on part performance. An overview of common defects and their overall effect is given in the following table. Defect type Appearance Impact Porosity Voids or pinhole internally It will reduce the strength It may cause leakage Cold shuts Visible lines and seams This will result in weak bonding between the flow. Shrinkage Cavities and sink marks The dimensions of the parts change. This will lead to measurement inaccuracies. Incomplete filling Missing or thin sections This will cause the functional failure. Soldering Metal adhering to the die This will cause tool damage Cracks Internal or surface fractures This appearance indicates structural damage or failure. Blistering Bubble-like appearance on the surface Poor surface finish Flash Excess of metal at parting lines The aesthetic appearance will be damaged Porosity in Die Castings Zinc Porosity refers to the presence of empty spaces or gas bubbles in the casting. These cavities can be located on the surface or within the body; they are very difficult to detect without sophisticated inspection techniques. Porosity breaks the mechanical integrity of the casting and may result in leakage in pressure-containing components. Porosity type Description Origin Gas Porosity Smooth rounded voids Gas or air gets trapped Shrinkage Porosity Irregular cavities Inadequate feeding Micro Porosity Very fine void Rapid solidification Etiology and Prophylaxis The porosity may result from trapped air during injection, high turbulence in the molten metal flow, or poor die-cavity venting. Gas formation may also be due to high moisture content on die surfaces or due to inappropriate melt temperature. The porosity reduction is achieved by closely controlling injection speed and pressure, venting the dies, and efficiently utilizing vacuum systems where necessary. Maintaining an optimal melt temperature and keeping die surfaces clean and dry will also reduce gas entrapment. In most cases, reconstructing the gating system to facilitate smooth metal flow can go a long way toward minimizing porosity. Cold Shuts and Flow Line Defects Description and Impact Cold shut: This happens when two molten zinc streams meet and do not fuse correctly, leaving a visible seam or line on the casting surface. Such flaws reduce structural integrity and can cause early collapse under mechanical pressure. Root Causes and Solutions Low melt temperature, inadequate injection speed, or long flow paths can lead to premature solidification and cold shuts. Poor positioning of gates and thin wall sections also worsens the matter. To prevent cold shuts, it is necessary to improve the metal’s flow characteristics. These may be accomplished by raising the melt and die temperatures within reasonable ranges, optimizing injection velocity, and redesigning the gates to allow balanced filling. Flow continuity is also enhanced by changing part geometry to eradicate thin sections and acute angles. Zinc Die Casting Defects of Shrinkage Knowledge about Shrinkage Behavior When molten zinc solidifies, it contracts, causing shrinkage. Unless more molten metal is added to offset this contraction, internal cavities or surface sink marks can form. The zinc defects in the form of shrinkage usually arise in the areas of casting that are thick and can be ascertained to have solidified last. Reasons and Remedial Measures Insufficient holding pressure, inadequate feeding system design, or sudden changes in wall thickness are often the causes of shrinkage defects. Uneven cooling rates can also cause localized shrinkage. To prevent it, it is important to design the runners and gates to maintain a constant metal feed throughout the solidification process. By applying higher holding pressure and increasing the time under pressure, molten metal can compensate for shrinkage. Maintaining uniform wall thickness and enhancing thermal balance in the die also minimizes the risk of shrinkage-related defects. Flash Formation and Its Control Description of Flash Flash is in the form of thin layers of excess metal along the die parting line, ejector pin, or in the form of vents. Even though the flash does not necessarily compromise the part’s functionality, it often requires secondary trimming processes and can affect the appearance. Causes and Prevention Flash formation has often been linked to high injection pressure, die component wear, or even die misalignment. Die surfaces can also not seal properly due to foreign material on them. To avoid flash, it is necessary to maintain the correct amount of injection pressure, adequate clamping force, and routine die maintenance. Wearing and damage checking of dies, and

Precisión en zinc: el poder de la fundición inyectada en zamak

Precisión en zinc: el poder de la fundición inyectada en zamak

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ZAMAK es el nombre que recibe una aleación a base de zinc que se utiliza con aluminio, cobre (Kupfer) y magnesio. ZAMAK recibió su nombre en alemán a partir de estas palabras. Esta aleación suele contener de 94% a 96% de zinc, añadiéndose el otro material a la lámina o plancha. Varias cualidades notables hacen que las aleaciones ZAMAK sean buenas para aplicaciones de fundición a presión. El hecho de que estas aleaciones tengan un punto de fusión bajo, gran fluidez y alta resistencia por peso las hace extraordinariamente útiles para fabricar piezas duras, resistentes y precisas. Además de estas características clave, las aleaciones ZAMAK ofrecen otras características que las cualifican para varias aplicaciones industriales.La fundición a presión de Zamak se ha establecido en el mundo de la fundición de metales como un método altamente rentable y acogedor de fundición de metales. El Zamak es una familia de aleaciones de zinc ampliamente utilizada para construir piezas complejas de alta calidad en muchas industrias. El proceso consiste en inyectar aleación de Zamak fundida en un molde o matriz metálica a alta presión. El proceso es capaz de fabricar piezas intrincadas con tolerancias muy estrechas y muy buenos acabados superficiales, lo que lo hace adecuado para la fabricación de piezas de precisión. El papel más crítico de la fundición a presión de Zamak está aquí porque, a medida que las industrias evolucionan con la creciente necesidad de materiales duraderos, ligeros y resistentes. En este artículo, analizamos la importancia de la fundición a presión de Zamak y por qué una persona debería preferir la fundición a presión de Zamak a otros métodos de fundición. Las aleaciones ZAMAK se utilizan en fundiciones de fundición a presión para moldear piezas, y sus piezas fundidas abarcan muchas industrias como la automoción, la electrónica y la ferretería. Además, estas aleaciones son totalmente reciclables, de acuerdo con los objetivos de sostenibilidad. Sin embargo, las piezas de fundición a presión de ZAMAK tienen opciones de superficie adicionales, que serán de ayuda a los fabricantes para tener productos estéticamente atractivos con un aspecto de primera calidad, especialmente estas piezas decorativas. ¿Qué es la fundición a presión de ZAMAK? La fundición a presión de ZAMAK es una técnica de fundición de metales muy utilizada en la que la aleación fundida de ZAMAK se inyecta a alta presión en un molde. Lo habitual en este proceso es que la matriz o el molde estén hechos de acero para herramientas duradero. Se necesitan varios moldes para cada forma, y el proceso de fundición a presión de ZAMAK sólo requiere una máquina de fundición a presión de cámara caliente. Una máquina de fundición a presión de cámara caliente de dos mitades tiene una mitad fija y otra móvil. Estas mitades se cierran y el metal fundido se inyecta en el molde mediante una cámara de inyección. Cuando el metal se solidifica, la pieza fundida se extrae del molde mediante pasadores eyectores. La fundición a presión ZAMAK utiliza este método en las aleaciones ZAMAK. La fundición a presión en cámara caliente (HPDC), la fundición a presión a baja presión (LPDC) y la fundición a presión por gravedad (GDC) son posibles tipos de aleaciones ZAMAK adecuadas para procesos de fundición a presión con sus respectivas ventajas para diferentes aplicaciones. 1. El proceso de fundición a presión de ZAMAK Al igual que otros tipos de fundición a presión de aluminio o magnesio, el método de fundición a presión de ZAMAK requiere que se preste atención siempre que sea posible, ya que los resultados sólo son tan buenos como el proceso de fundición de ZAMAK. El proceso típico de fundición a presión ZAMAK se desglosa a continuación: Paso#1: Diseño y creación de la matriz El proceso comienza con el diseño del molde o la matriz y el diseño final de la pieza en el proceso de fundición a presión de ZAMAK. Es importante ya que determina el resultado final de la fundición como tal. En primer lugar, los ingenieros diseñan primero un modelo 3D de la pieza que se va a fundir utilizando software CAD especializado. Normalmente, se fabrica un prototipo y se prueba, se mejora el diseño hasta la aprobación de la versión final. En segundo lugar, una vez que hay un diseño final de la pieza, se crea el molde, lo que significa: El tipo de inyección: El punto de fusión del ZAMAK es lo suficientemente bajo como para que tenga que estar lo suficientemente caliente para ser inyectado en el molde. Paso #2: Preparación de la aleación de ZAMAK A continuación, se prepara la aleación de ZAMAK. La aleación ZAMAK se purifica con varios métodos de refinado, como el refinado térmico, la reacción química, el refinado electrolítico y el refinado por zonas. La aleación se funde en un horno a temperaturas estrictamente controladas para evitar que la aleación pase a estado líquido con impurezas. Tras el refinado final, el metal fundido se mantiene en una cámara de inyección para controlar la temperatura y evitar la contaminación. Paso #3: Inyección del ZAMAK fundido en la matriz. Una de las fases críticas de la fundición a presión es la inyección de ZAMAK fundido en el molde. Tras la preparación y el almacenamiento del metal fundido en la cámara de inyección, se inyecta a alta presión en la matriz con un émbolo o pistón. La aleación fundida se somete a presión, forzándola a penetrar en todos los rincones del molde, ya que se llena todo el espacio de la cavidad. De este modo, se consigue que la superficie de la pieza sea uniforme y lisa, y se obtienen resultados de buena calidad mediante técnicas de inyección adecuadas. Además, el diseño de los canales de inyección del molde es un factor determinante para conseguirlo. Paso 4: Enfriamiento y solidificación de la pieza Sin embargo, en cuanto el metal fundido entra en el molde, comienza el enfriamiento. El molde de acero para herramientas de alta calidad se somete a un ciclo rápido para extraer el calor del metal fundido lo suficientemente rápido como para que se solidifique. Muchos moldes también utilizan el sistema de refrigeración para acelerar el proceso de solidificación. Simplemente, para conseguir la calidad deseada de la pieza y evitar defectos, se requiere una velocidad de enfriamiento constante, y los sistemas más utilizados son los de refrigeración por agua y por aire. Paso #5: Expulsión de la pieza de fundición ZAMAK solidificada El siguiente paso de la solidificación de la aleación ZAMAK es la expulsión de la pieza de fundición de la matriz. Se tiene cuidado en esto para conservar la calidad de la pieza. Para expulsar la pieza solidificada fuera del molde, se utilizan pasadores eyectores. El molde se abre en dos mitades, se acciona el perno eyector y se libera la pieza fundida. Es necesario un buen grado de precisión para realizar este paso, ya que demasiada fuerza sobre la pieza fundida puede dañarla. La alineación correcta del pasador de expulsión también garantizará que no haya imperfecciones ni abolladuras en la superficie. Paso #6: Acabado y recorte La pieza fundida se expulsa normalmente con exceso de material,

¿Qué es el zamak? Guía completa de esta versátil aleación de zinc

¿Qué es el zamak? Guía completa de esta versátil aleación de zinc

fundición a presión de zamak
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What is zamak? Zamak or ‘zinc alloy’ is a family of alloys that are mainly zinc-based with traces of other metals such as aluminum, magnesium and copper. Zamak is a German word made from the short form of zinc (‘Z’) and the word Amak (‘aluminum, magnesium and copper’; the main elements that compose this alloy). Due to its versatility, durability and cost efficiency, the metal is very popular in industries. Zamak (or Zamac, trademarked as ZAMAK before) is a very soft and relatively hard group of alloys, the majority of which comprises of zinc and some smaller amounts of aluminum, copper and magnesium. These alloys are a part of the broader family of zinc-aluminum alloys, but this group is distinct in that the concentration of aluminium is usually consistent and is typically about 4%. This particular combination of elements is what distinguishes Zamak from other alloys within the family and, consequently, results in unique properties that make it suitable for a variety of applications. In this article, we shall discuss Zamak’s composition, characteristics, types, advantages, uses and reasons why it is progressively being employed in various sectors of manufacturing.  Zamak: A Versatile Zinc-Aluminum Alloy Zamak is an acronym for the German names of the metals that comprise its alloy: Zink (zinc), Aluminium (aluminum), Magnesium and Kupfer (copper). First introduced in 1929, the alloy has since proven itself to be a cost-effective, durable, and incredibly versatile material to be used throughout the manufacturing world. Before Zamak was developed, zinc die casting had an issue known as zinc pest. Zinc pest refers to the degradation of zinc components due to the presence of impurities in the alloy. The impurities made the zinc degenerate, and over time, most die-cast parts were rendered unusable. The New Jersey Zinc Company solved this by making Zamak, which was made from very pure zinc – the very most pure zinc – 99.99% pure zinc. Refining was achieved by refluxing, and this was done so that the impurities that caused zinc pest could be removed. The Origins and Evolution of Zamak Alloys  Zamak’s innovation had brought stability to the zinc die casting industry, which was much needed. Zamak was soon widely accepted for its higher purity and its ability to resist zinc pest in a relatively short period for use in die casting and other industrial purposes. This alloy was a real success, as it enabled strong, durable, and long-lasting components even in harsh environments. Zamak has become a well-proven material, qualifying it to endure mechanical stresses while exposed to the environment.  What is zamak? Zamak itself is a zinc-aluminum-based alloy, essentially designed for die casting and precision manufacturing. It is widely used as a result of its strength, corrosion resistance and good casting properties; it was developed in 1929 by the New Jersey Zinc Company. Being able to melt at (380°C or so to 420°C), it has a low melting point and thus is suitable for automotive parts, hardware, electrical components, and consumer goods. It is a preferred choice over pure zinc and other metal alloys because of its durability and low cost in different industries. Composition of Zamak Alloys Zamak is a group of five different alloys of zinc as the base metal and small amounts of added aluminium, magnesium and copper to provide special properties to the metal. The principal elements contained in various Zamak alloys include: 1. Zinc (Zn) is the base metal in all Zamak alloys. The alloy is the second most widely used non-ferrous metal, after aluminum, as it is notable for its corrosion resistance and strength.2. Zamak also often contains Aluminum (Al) to increase the overall strength and resistance to corrosion. Also, it gives a better surface finish, which is worth special attention in casting.3. Magnesium (Mg) – Magnesium is also added to Zamak alloys to enhance the strength and casting properties of the finished alloy. Reducing the brittleness of zinc is also achieved.4. Zamak contains copper (Cu) added in very small amounts to add hardness and increase wear resistance. In general, the composition of the alloy may differ with the type of Zamak, but generally contains about 85–95% zinc, aluminium around 4–8%, copper 1–3%, and magnesium 0,01–0,1 %.  What is the Zamak Melting Point? The melting point of Zamak alloys depends slightly on their composition, but commonly lies between 380°C to 420°C (716°F to 788°F). Zamak is also relatively low in melting point and is a good choice for casting and precision manufacturing. Melting Points of Different Zamak Alloys: Zamak is made of mostly zinc so it melts at a much lower temperature than aluminum or steel. Its property of high precision, fast production and cost-effective manufacturing makes it appropriate for applications having high precision requirements. What is Zamak Powder? Zamak powder is a fine particle structure of Zamak alloy composed of zinc with minor additions of aluminum, magnesium, and copper. This is a fine metallized powder used in industries such as thermal, spraying industries, industries in additive manufacturing and powder metallurgy industries. Properties of Zamak Powder Composition: Same as standard Zamak alloys (Zamak 2, 3, 5, or 7)Melting Point: Approximately 380°C to 420°C (716°F to 788°F)Corrosion Resistance: Excellent resistance to environmental factorsConductivity: Good electrical and thermal conductivityDensity: Like Zamak solid, which makes it suitable for metal plating and sintered parts Uses of Zamak Powder 1. Powder Metallurgy– Applied in the making of sintered components where metal powder is put and it is heated in the formation of solid parts.2. Thermal Spraying – Used as a protective coating of its surface that involves use of sprayed material in protecting the surface against corrosion and wear.3. 3D Printing and Additive Manufacturing – applied in the new generation technologies for manufacturing prototypes.4. Metal Injection Molding (MIM) – This is used in the manufacturing processes of small metal parts with intricate designs. Advantages of Zamak Powder Zamak powder finds its application in automotive, aerospace, electronics and many other industrial applications because of its usefulness and strength. Different Types of Zamak Alloys and

Fundición a presión de cinc

La importancia de la fundición a presión de zinc en la industria del automóvil

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¿Qué es la fundición a presión? La fundición a presión es un proceso de fundición de metales que se caracteriza por el prensado de metal fundido en la cavidad del molde. La cavidad del molde se fabrica utilizando dos moldes de acero templado para herramientas que se trabajan durante el proceso y funcionan de forma similar a los moldes de inyección. La mayor parte de la fundición a presión se realiza con metales no férreos, especialmente zinc, cobre, aluminio, magnesio, estaño, plomo y aleaciones a base de estaño. Dependiendo del tipo de metal que se vaya a fundir, se utiliza un motor térmico o en frío. El proceso de fundición a presión de zinc es muy popular para fabricar piezas en los campos de la construcción y la industria, pero la aplicación más común es en la industria del automóvil. De hecho, los automóviles tienen diferentes piezas que pueden fabricarse mediante fundición a presión, de tal forma que el proceso moderno de fundición a presión se inició originalmente para la industria del automóvil. Con el proceso de fundición a menudo no es necesario ningún mecanizado posterior después de la fundición: no sólo la precisión es de hasta 99,8%, sino que los productos fundidos también se pueden utilizar en bruto porque tienen un acabado agradable. El uso de la fundición a presión de zinc es casi 28% en la industria del automóvil, seguida del sector de la construcción y la ferretería. El zinc se ha convertido en uno de los metales más importantes en la industria de piezas de automóvil, especialmente para productos como carcasas de cerraduras de puertas, trinquetes, engranajes y poleas retractoras en sistemas de cinturones de seguridad, pero también para componentes de árboles de levas y sensores. Utilizando este metal y sus aleaciones, es posible conseguir una resistencia, ductilidad y flexibilidad que no serían posibles con otros materiales. Además, el zinc puede ser la elección adecuada para obtener componentes estéticos de alta calidad, con tolerancias ajustadas que no son posibles con otros materiales, y para obtener relieves y ranuras para componentes mecánicos o engranajes. Mecanismos de fundición a presión de zinc en automoción Como ya se ha dicho, la industria de la automoción es la aplicación de fundición a presión más común: el uso del zinc y sus aleaciones permite producir componentes capaces de conseguir una alta calidad estética, con tolerancias estrechas y ajustadas para la morfología de las formas. Las aleaciones de zinc también se utilizan para revestimientos por sus numerosas ventajas, como la mejora de las propiedades anticorrosión del zinc, que ya son impresionantes. A continuación encontrará una serie de posibles ejemplos de revestimientos de zinc: Sección de estética interior Sección de techos solares Piezas mecánicas Motor y otros componentes bajo el capó Sistema de dirección asistida Piezas y sistema de frenos Componentes y sistemas de aire acondicionado Herrajes del chasis Piezas del sistema de cinturones de seguridad Componentes del climatizador Sistema de combustible Ventajas de la fundición inyectada de zinc: Un proceso eficiente y económico que ofrece varias formas posibles. Producción de alta velocidad Precisión dimensional y estabilidad Resistencia y peso Existen varias técnicas de acabado Montaje sencillo El proceso de fundición a presión comenzó con el uso de plomo y aleaciones de plomo, aleaciones de magnesio y cobre a las que siguieron rápidamente, y en la década de 1930, muchas aleaciones modernas aún en uso hoy en día están disponibles. Este proceso evolucionó desde la fundición por inyección a baja presión hasta la moderna inyección a alta presión de 4.500 libras por pulgada cuadrada. El proceso moderno es capaz de producir formas de fundición limpias y de alta integridad con excelentes acabados superficiales. La aleación de zinc para fundición es un material de ingeniería resistente, duradero y rentable. Sus propiedades mecánicas son competitivas y suelen ser superiores a las de la fundición de aluminio, magnesio, bronce, plástico y la mayor parte de la fundición de hierro.

Zamak 3 fundición de zinc

Zamak 3 Fundición a presión

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Ofrecemos fundición a presión ZAMAK 3 para la fabricación de productos ZAMAK 3. Nuestros productos ZAMAK 3, capacidades de producción e instalaciones de almacenamiento le proporcionarán piezas de calidad a precios competitivos. ZAMAK 3 es la aleación más popular de la serie ZAMAK para la fundición a presión de zinc debido a su colabilidad y estabilidad dimensional. Propiedades de ZAMAK 3: Resistencia última a la tracción: psi x 103 (MPa) 41 (283) Límite elástico - 0,2% Desplazamiento: psi x 103 (MPa) 32 (221) Alargamiento: % en 2″ 10 Resistencia al cizallamiento: psi x 103 (MPa) 31 (214) Dureza: Brinell 82 Resistencia al impacto: ft-lb (J) 432 (58) Resistencia a la fatiga Curvatura rotatoria - 5×108 ciclos: psi x 103 (MPa) 6,9 (48) Resistencia a la compresión 0,1% Offset: psi x 103 (MPa) 604 (414) Módulo de elasticidad - psi x 106 (MPa x 103) 12.46 (85,5) Relación de Poisson 0,27 Densidad: lb/cu in (g/cm3) .24 (6,6) Intervalo de fusión: ¡ãF (¡ãC) 718-728 (381-387) Conductividad eléctrica: %IACS 27 Conductividad térmica: BTU/ft/hr/¡ãF (W/m/hr/¡ãC) 65,3 (113,0) Coeficiente de expansión térmica: 68-212¡ãF µin/in/¡ãF (100-200¡ãC µm/mm/¡ãC) 15,2 (27,4) Calor específico: BTU/lb/¡ãF (J/kg/¡ãC) .10 (419) Patrón de contracción de la matriz: in/in .007 Fundición inyectada de zinc Aplicaciones Artículos deportivos - Ahorro de costes respecto a los componentes mecanizados; - Recubrimientos a juego con las piezas de zinc; - Resistencia para aplicaciones difíciles; Medicina - Capacidades innovadoras; - Diseños de precisión como fundición; - Para su uso en muchas aplicaciones difíciles; Interruptores - Múltiples cavidades para ahorrar costes; - Multislide; Fijaciones - Muchos tamaños de tuercas de panel ya mecanizadas; - Capacidades de roscado de alta velocidad; Conectores - Tecnología de cuatro correderas para eliminar el costoso secundario; - El recubrimiento del barril con níquel químico ofrece protección rentable y estética; - Excelentes aleaciones conductoras; Fibra óptica - Capacidad de fundición de diseños complejos; - Componentes de tolerancia ajustada, tal como se funden; - Equipo y experiencia para suministrar componentes pequeños; Electrodomésticos - Piezas fundidas de pared delgada con la resistencia necesaria para soportar las aplicaciones; - Los acabados superficiales proporcionan resistencia al desgaste ; - Aleaciones diseñadas para aplicaciones específicas ; Automoción - Capacidad de incorporar múltiples componentes en una sola pieza fundida de zinc ; - Piezas fundidas y chapadas resistentes a la corrosión ; - Capacidad de roscado secundario ; - El zinc es un excelente material amortiguador ; El detalle de la pieza fundida de zinc Zamak 3 Modelo No: Zamak 3 fundición de zinc ProductName: Zamak 3 o 5 fundición a presión Origen del producto: China Marca: CNM TECH Condiciones de precio: FOB SZ Condiciones de pago: T/T CIF L/C Capacidad de suministro: 300,000-400,000sets/month Plazo de entrega: alrededor de 30 días Si desea comprar o conocer más información sobre Zamak 3 de fundición de zinc,

Piezas de fundición a presión de cinc

Fundición a presión de aleación de zinc Zamak 3 Zamak 5

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Descripción de la fundición a presión de zinc : Utilizamos cuatro aleaciones de zinc de primera calidad para nuestras piezas de fundición a presión de zinc -Zamak 3, Zamak 5, ZA-8 y Zamak 2- porque ofrecen ventajas únicas para crear piezas de fundición a presión de alta precisión. Zamak 3: Como aleación de zinc más popular, Zamak 3 presenta una ductilidad y una resistencia al impacto excepcionales. Funciona muy bien con múltiples opciones de revestimiento y acabado, Zamak 5: Utilizado normalmente en aplicaciones de automoción y motores pequeños, el Zamak 5 presenta una excelente resistencia a la fluencia, dureza y resistencia. ¿Piezas de fundición a presión de Zamak 3 o 5? Para todas nuestras piezas de fundición a presión de zinc utilizamos aleación de zinc Zamak-3 o Zamak-5. Especial. La aleación se realiza en nuestra propia sección de aleación de zinc totalmente automática, donde fabricamos todo tipo de aleaciones de zinc para fundición a presión. Nuestra capacidad diaria de aleación de zinc es de 16 toneladas métricas. La composición metalúrgica de cada aleación se comprueba con un espectrómetro computerizado. Estaremos encantados de presupuestar sus necesidades de componentes de fundición a presión de zinc de precisión, de bajo coste y gran volumen, con un peso comprendido entre 0,25 y 125 gramos. Estamos especializados en una rara combinación de ambos: tamaños precisos y acabado superficial decorativo ZA-8: Aún más resistente que Zamak 3 y 5, ZA-zamak8 es la elección ideal para proyectos de fundición en cámara caliente. También funciona bien con múltiples opciones de revestimiento y acabado. Zamak 2: En comparación con otras aleaciones de Zamak, Zamak 2 ofrece un mayor comportamiento a la fluencia y una mayor resistencia y dureza a largo plazo. Es un excelente material para cojinetes y se sabe que elimina la necesidad de casquillos e insertos de desgaste en componentes de fundición a presión. Zamak 3, Zamak 5, ZA-8 y Zamak 2 son muy adecuados para el proceso de fundición a presión debido a su capacidad para: - Producir paredes muy finas y formas casi netas - Alcanzar altos niveles de precisión - Ofrecer flexibilidad de temperatura hasta 150° F - Proporcionar fiabilidad con propiedades de cojinete superiores - Mostrar una mayor resistencia al desgaste Envíenos sus muestras, dibujos y otros detalles y le enviaremos nuestro presupuesto inmediatamente.

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