zamak 5

fundición inyectada de zinc

Directrices de diseño de fundición inyectada de zinc para piezas de precisión

zamak 5, Fundición a presión de cinc
/

La fundición a presión de zinc es un método de producción flexible que implica la inyección de materia fundida de aleación de zinc en un molde especialmente diseñado con alta presión para crear piezas complejas y de alta precisión. Este método es especialmente apropiado para piezas de precisión porque el zinc tiene una gran fluidez, un punto de fusión bajo y puede mecanizarse con tolerancias estrictas sin mucho procesamiento posterior. La fundición a presión de zamak se utiliza en sectores como la automoción, la electrónica, los bienes de consumo y los dispositivos médicos para piezas como conectores, engranajes, carcasas y mecanismos complejos que requieren tolerancias dimensionales y longevidad. La mayoría de las aleaciones de zinc se procesan con máquinas de cámara caliente, que permiten tiempos de ciclo rápidos y una calidad constante. Las piezas precisas se benefician de la capacidad del zinc para producir paredes finas, geometrías complejas y piezas con forma de red, lo que reduce el desperdicio de material y el tiempo de montaje. No obstante, se consiguen altos índices de éxito cuando se siguen unas reglas de diseño específicas y se tienen en cuenta las propiedades del material, la forma y los parámetros de procesamiento. Estas reglas ayudan a reducir los defectos, mejorar la fabricabilidad y aumentar la precisión. Este artículo identifica las principales directrices respaldadas por normas industriales establecidas por organizaciones para ayudar a los ingenieros a diseñar piezas de precisión de fundición inyectada de zinc. Ventajas de la fundición a presión de zinc para piezas de precisión El uso de la fundición a presión de zinc ofrece varias ventajas, lo que lo convierte en uno de los mejores materiales para aplicaciones de precisión. Selección del material: Aleaciones de zinc Seleccionar la aleación de zinc correcta es importante para las piezas de precisión porque afecta a las propiedades mecánicas, la colabilidad y las tolerancias. Las series de fundición a presión Zamak (2, 3, 5, 7) y la serie ZA (8, 12, 27) tienen composiciones y propiedades de rendimiento específicas. En la tabla siguiente se resumen los tipos de aleación de zinc utilizados en la fabricación de piezas de precisión: Tipos de aleación de zinc Resistencia a la tracción (ksi/MPa) Alargamiento % Dureza (BHN) Densidad g/cm³ Límite elástico (MPa) Punto de fusión °C Zamak 2 52/359 7 100 6,6 283 379-390 Zamak 3 41/283 10 82 6,6 269 381-387 Zamak 5 48/328 7 91 6,6 283-269 380-386 Zamak 7 41/283 13 80 6.6 310-331 381-387 ZA 8 54/372 6-10 100-106 6,3 359-379 375-404 ZA-12 59/400 4-7 95-105 6,03 145 377-432 ZA-27 62/426 2,0-3,5 116-122 5,3 N/A 372-484 Estas propiedades pueden utilizarse para garantizar que las aleaciones de zinc cumplan las especificaciones de precisión y que las piezas complejas tengan puntuaciones de fluidez elevadas (1-2 en una escala de 1-4; 1 mejor). Para ser más exactos, los fabricantes querrían elegir aleaciones como Zamak 3 o ZA-8 debido a su estabilidad y capacidad para soportar tolerancias estrechas. Directrices clave de diseño Una buena fundición a presión de zinc se diseña para facilitar el flujo y la expulsión, manteniendo al mismo tiempo la resistencia con un coste mínimo. Espesor de la pared El espesor de la pared debe ser uniforme para evitar la porosidad y la distorsión. Para piezas de precisión, manténgalo dentro de +/-10% y utilice un espesor mínimo de 0,040 pulgadas (1 mm) para un buen acabado superficial, y tan fino como 0,020 pulgadas (0,5 mm) en modelos en miniatura. Las proporciones entre secciones gruesas y finas deben mantenerse por debajo de 3:1 para minimizar la posibilidad de porosidad; preferiblemente, las proporciones entre diámetros de esferas inscritas no deben superar 6:1. El engrosamiento de las paredes mejora el flujo, pero aumenta el tiempo de ciclo y el consumo. A distancias alejadas de la lingoteta, el espesor mínimo cambia: por debajo de 0,5 mm en zonas de menos de 50 mm, hasta 2 mm a 200 mm. Se pueden utilizar diferentes simulaciones para comprobar los diseños. En la fundición de zinc, especifique un mínimo de 0,025 pulgadas (0,635 mm) en ubicaciones seleccionadas, pero de 0,040 pulgadas (1,016 mm) en ubicaciones óptimas. Ángulos de desmoldeo Los ángulos de desmoldeo ayudan a expulsar las piezas y evitan daños en la matriz. Para el zinc, los ángulos de desmoldeo mínimos son 0,5 ° -1 en superficies exteriores, 1 ° -1 en superficies interiores y 0,1 ° -1 en orificios redondos. Las características cortas que utilizan piezas móviles (elementos del troquel) pueden imprimirse en cero, pero es más caro. Para las nervaduras, se utiliza una conicidad de 5-10 cuando no es paralela a la contracción. Diferentes normas dan cálculos de calado: las tolerancias estándar son 50 (ángulo de calado de aproximadamente 1,9 grados a una profundidad de 1 pulgada) para las paredes interiores y 100 para las exteriores. También existen tolerancias de precisión que permiten calados constantes de 60 y 120. Filetes y radios Los filetes y radios deben añadirse siempre, ya que los bordes afilados provocan concentraciones de tensiones y erosión de la matriz. El radio mínimo del filete interior es de 0,4 mm (0,016 pulgadas) y el exterior de 0,8 mm (0,031 pulgadas). Los radios de mayor tamaño (hasta 0,063 pulgadas o 1,6 mm) mejoran la fluidez y la resistencia. Deben utilizarse radios mínimos (0,060 pulgadas (1,5 mm) para resaltes y nervaduras). Los radios a alta tensión no deben ser inferiores a 1 mm; las normas sugieren ±0,08/±0,04 pulgadas (±2/±1 mm) en los filetes. Esto mejora la vida útil de la pieza y reduce el agrietamiento. Las nervaduras mejoran el refuerzo sin añadir volumen. Cree nervaduras poco profundas y redondeadas (relación altura/espesor no superior a 3:1) y espacielas uniformemente para que no se deformen. Adhiera las nervaduras a las paredes con filetes para evitar porosidad en la intersección. La altura de los resaltes utilizados para montar o roscar debe ser igual a su diámetro, y cuando el diámetro es grande, deben tener nervaduras. Mantenga una distancia de 6,5 mm (0,25 pulgadas) entre los resaltes. Las tolerancias de alturas críticas pueden estar contenidas en nervios, como en los diseños de precisión de nervios de ±0,001 pulgadas (±0,025 mm). Agujeros y roscas Los agujeros realizados en el núcleo lo hacen más ligero y permiten elementos como las roscas. Las profundidades máximas son de unos 3 mm de diámetro, 9 mm ciegos o 24 mm pasantes; hasta 12 mm de diámetro con aberturas mayores. Al menos 6 mm de diámetro, relación L/D no superior a 4:1 en orificios pequeños. Consideraciones sobre la línea de separación Es mejor colocar la línea de separación en la sección más grande posible para producir la menor cantidad de rebaba y permitir un recorte fácil. Deben evitarse las líneas verticales o complicadas; lo mejor son los ángulos rectos del plano de movimiento del troquel. Las tolerancias en las líneas de partición son la suma de las lineales, por área proyectada. Área proyectada Tolerancia (+in) Hasta 10 +0,0045 11-20 +0,005 21-50 +0,006 51-100 +0,009 Tolerancias de las piezas de precisión La fundición a presión de zinc tiene tolerancias de precisión aún mayores que las estándar, y a veces 65% de esos controles especiales son

¿Qué es el zamak? Qué es y por qué se utiliza mucho en la fabricación

¿Qué es el zamak? Qué es y por qué se utiliza mucho en la fabricación

zamak 5, fundición a presión de zamak 2, zamak 3, fundición a presión de zamak 3, Zamak 3 fundición de zinc
/

Las aleaciones contribuyen significativamente al desarrollo de piezas electrónicas delicadas, así como de piezas pesadas utilizadas en vehículos. Por ejemplo, el metal zamak ha cambiado silenciosamente el funcionamiento de muchas industrias. Este metal es famoso porque es resistente, se puede moldear fácilmente y es versátil. La palabra zamak procede del alemán y significa zinc, aluminio, magnesio y cobre. Durante los primeros años del siglo XX, la producción de aleaciones de latón pretendía mejorar la fragilidad que presentaban los anteriores productos a base de zinc. Hoy en día, el zamak se utiliza ampliamente en la fabricación de vehículos, dispositivos electrónicos y hardware. Es apreciado tanto por su estructura resistente como por su acabado liso con poco trabajo. Producirlo requiere menos energía que otros materiales, ya que se funde fácilmente, y también es atractivo porque se puede reciclar. Cada grado diferente de zamak se adapta a distintas necesidades, por ejemplo el zamak 3 es más blando que el zamak 5, que es más resistente que el zamak 12. La mayoría de los artículos domésticos y productos industriales fabricados con metal de zamak satisfacen las crecientes necesidades de fabricación porque son prácticos y de buena calidad. A continuación, explicaremos de qué está hecho el metal zamak, tipos como zamak 3, zamak 5 y zamak 12, sus funciones, además de los aspectos positivos y negativos. El zamak es un tipo de aleación de zinc El zamak está hecho de zinc, mezclado con una pequeña cantidad de aluminio, magnesio y cobre. La palabra Zamak significa Zink, Aluminum, Magnesium y Kupfer, que son los nombres alemanes de los metales implicados. Debido a su fundición y aspecto de alta calidad, el metal zamak es popular en la fabricación de artículos de automoción, electrónica, muebles y bienes de consumo. El proceso llamado fundición a presión permite al metal zamak dar forma a piezas complejas, resistentes y rentables. El doblado del zamak en formas de acero con la forma de los productos acabados se hace a alta presión, produciendo muchas formas complejas muy rápidamente y necesitando sólo una cantidad mínima de mecanizado. Como su temperatura de fusión (en torno a 385 °C) es más baja, el zinc se moldea con más eficacia que metales como el acero o el aluminio en una fundición. ¿Qué es el zamak y cómo se fabrica? Zamak es un nombre formado a partir de las palabras alemanas para los principales metales: Zink (zinc), Aluminium (aluminio), Magnesium y Kupfer (cobre). En la década de 1920, la New Jersey Zinc Company creó el zamak para ayudar a superar la fragilidad que afectaba a algunas aleaciones de zinc. Se considera un tipo de zinc de alta calidad que da mejores resultados en fundición a presión que la mayoría de los demás materiales. Los elementos habituales del metal zamak son zinc 96%, aluminio 4%, un poco de magnesio y algo de cobre. Como resultado de esta mezcla, su producto metálico es muy resistente, dura mucho tiempo y se puede moldear en formas exactas con gran precisión. Puntos clave sobre el metal zamak Uno de los puntos fuertes del metal zamak es que es muy fácil de moldear. Los fabricantes pueden crear formas con paredes finas de aluminio que normalmente serían caras o difíciles de producir con otros materiales. Además, el zamak tiene una superficie pulida, lo que lo hace adecuado para piezas que necesiten pintura o chapado. Otra ventaja es que el acero conserva su forma. Como el zamak no cambia de forma con facilidad, se suele utilizar en la fabricación de automóviles y productos electrónicos. El material es fuerte en relación con su peso, lo que lo hace atractivo. A diferencia del aluminio, el zamak no pesa poco, pero ofrece un buen nivel de durabilidad que lo hace útil para artículos que deben ser manejables. Usos del metal de zamak Como tiene grandes características mecánicas, el metal de zamak se aplica en muchos productos. En esta industria, el acero inoxidable se encuentra en tiradores de puertas, espejos y varias piezas de interior. Diversas piezas electrónicas utilizan zamak porque es preciso y resiste el calor. El sector del mueble utiliza el zamak por su versatilidad, ya que encaja en bisagras, soportes y otros adornos. Muchas piezas de lujo de la moda incluyen zamak, ya que es brillante y no se empaña con facilidad. El proceso de fabricación de zamak metálico por fundición 1. Preparación de la aleación Para producir zamak metal, es necesario combinar zinc, aluminio, magnesio y cobre en las proporciones adecuadas. Para extraer los metales de éstos, las materias primas se funden a temperaturas moderadas. Las proporciones adecuadas son necesarias para que el zamak 3, el zamak 5 y el zamak 12 proporcionen las cualidades deseadas. 2. Fundición La mezcla de materiales se introduce en un horno y se lleva hasta el punto de fusión del zamak de 385°C (725°F). Durante este paso, la aleación fluye muy bien y, por lo tanto, es excelente para la fundición a alta presión. 3. Fundición a presión El zamak se funde y se introduce en una máquina de fundición a presión para inyectarlo en un molde metálico. Gracias a este proceso, los objetos adquieren formas muy detalladas y resistentes. Dependiendo del uso que se vaya a dar a la pieza fundida, los fabricantes eligen entre productos clasificados como zamak 3, zamak 5 o zamak 12, ya que cada uno está destinado a un uso diferente. 4. Inyección y salida Tan pronto como se inyecta el zamak, el enfriamiento del molde hace que el metal se endurezca rápidamente. Después de sacar la pieza del molde, puede que no necesite mecanizado porque la aleación tiene un acabado limpio. 5. Cuando el modelo está fundido, puede pulirse, pintarse o galvanizarse en materiales como el níquel o el cromo. Estos procesos mejoran el aspecto y la resistencia a la corrosión del producto fabricado, sobre todo cuando se utiliza en exteriores. Aplicaciones del metal de zamak El metal de zamak se utiliza en varias industrias por su fundición superior, sus propiedades resistentes y su atractiva suavidad. Incluso en la industria del automóvil, el metal de zamak desempeña un papel clave por su utilidad y atractivo. 1. Industria del automóvil Muchos tiradores de puertas, emblemas, carcasas de retrovisores y detalles interiores de vehículos de motor se fabrican con metal de zamak. Como puede diseñarse de forma intrincada y ajustarse a pequeñas medidas, es útil en piezas que se notan o no. La razón por la que el zamak 5 se utiliza más a menudo aquí es que es más duradero y se desgasta con menos facilidad. 2. Electrónica de consumo Sus dimensiones estables y aspecto liso

piezas de fundición a presión

Diferencias entre la aleación Zamak 3 y Zamak 5

zamak 3, zamak 5
/

Las aleaciones de Zamak utilizadas habitualmente en la fundición a presión tienen características atractivas que incluyen versatilidad, resistencia y durabilidad. De todas las aleaciones de Zinc para fundición a presión, Zamak3 y Zamak5 son las más frecuentes debido a sus características especiales y a la versatilidad de las áreas de aplicación. Para no comprometer sus funciones, es importante que los fabricantes e ingenieros que las eligen conozcan y distingan las distintas cualidades de esas aleaciones. Esta guía analiza todas las diferencias y similitudes entre Zamak 3 y Zamak 5, así como su uso en múltiples entornos y sus capacidades. ¿Qué es el zamak? Zamak, un término que es un acrónimo de Zinc, Aluminio, Magnesio y Kupfer (cobre en el alemán original), designa un grupo de aleaciones a base de zinc ampliamente utilizadas para la fundición a presión. Algunas de las propiedades que hacen deseables estas aleaciones son: aspecto pulido, dimensiones precisas y alta resistencia a la corrosión. El tipo de aleación Zamak varía en función de la proporción de aluminio, magnesio y cobre que contenga. Las dos formas comunes son Zamak 3 y Zamak 5, que tienen diferentes ajustes de parámetros para diferentes industrias. Composición química del Zamak 3 y el Zamak 5 El rendimiento del Zamak 3 y el Zamak 5 depende de su composición química. Estas dos aleaciones contienen proporciones importantes de zinc, pero difieren en elementos secundarios que dan lugar a propiedades diferentes. Elemento Zamak 3 Composición (%) Zamak 5 Composición (%) Zinc (Zn) ~96 ~95,5 Aluminio (Al) ~3,9 ~3,9 Magnesio (Mg) ~0,04 ~0,04 Cobre (Cu) 0 ~0,75 Principales diferencias El Zamak 3 carece de cobre, lo que le confiere una resistencia a la corrosión ligeramente superior en determinados entornos. El zamak 5 contiene aproximadamente 0,75% de cobre, lo que aumenta su resistencia y dureza. Comparación de propiedades mecánicas Por esta razón, el Zamak 3 y el Zamak 5 presentan algunas variaciones en sus propiedades mecánicas, que son el resultado de las diferencias en su formulación. Esto afecta a su uso, así como a su eficacia de trabajo en diferentes circunstancias. Tabla: Propiedades Mecánicas de Zamak 3 vs. Zamak 5 Propiedad Zamak 3 Zamak 5 Densidad (g/cm³) 6.6 6.7 Fuerza de Rendimiento (Mpa) 220 250 Elongación (%) 10 7 Dureza (Brinell) 82 90 Fuerza de Impacto (J) Mayor que Zamak 5 Menor que Zamak 3 Análisis Resistencia: El Zamak 5 tiene mayor resistencia a la tracción y al límite elástico, lo que lo hace más robusto para aplicaciones exigentes. Ductilidad: El Zamak 3 presenta mejor alargamiento y resistencia al impacto, por lo que es adecuado para piezas que requieren flexibilidad. Dureza: La mayor dureza del Zamak 5 garantiza una mejor resistencia al desgaste. Aplicaciones de los productos de fundición a presión de Zamak 3 y Zamak 5 A saber, las propiedades del Zamak 3 y el Zamak 5 los hacen adecuados para usos particulares. Aplicaciones de la fundición de Zamak 3 Bienes de consumo: Comúnmente visto en productos finales de fundición a presión como tiradores de puertas de coches, cremalleras y otras pequeñas piezas ornamentales. Electrónica: Las piezas de fundición a presión de Zamak 3 también pueden mantener una dimensión más estable que otras aleaciones de fundición a presión, especialmente para aplicaciones de carcasas o cajas. Juguetes: Conocidos también por su buen acabado superficial y su facilidad de mecanizado, muchos juguetes de fundición a presión fabricados con zamak 3 proceso de fundición a presión Zamak 5 fundición a presión Aplicaciones Industria del automóvil: Debido a su alta resistencia, las piezas de fundición a presión de aleación de Zamak 5 se utilizan en las partes estructurales y funcionales de una gran variedad de aparatos. Ferretería: Las piezas de instrumentos de escritura - bisagras, soportes, cerraduras de fundición a presión de zinc, se benefician de su mayor dureza. Equipamiento industrial: Las piezas de fundición a presión de Zamak 5 son la elección para todas las piezas de aleación de zinc sometidas a grandes esfuerzos. Tabla: Aplicaciones por sector industrial Fundición a presión de Zamak 3 Fundición a presión de Zamak 5 Bienes de consumo Pequeños artículos decorativos Piezas funcionales de gran resistencia Automoción Piezas interiores sometidas a bajas tensiones Piezas estructurales sometidas a altas tensiones Electrónica Carcasas de precisión Componentes resistentes al calor Ventajas y limitaciones Ventajas de los productos de fundición a presión de Zamak 3 Rentabilidad: Menor coste de material en comparación con las aleaciones de Zamak 5. Resistencia a la corrosión: Excelente en entornos en los que el cobre aceleraría la corrosión. Facilidad de fundición: Ofrece una mayor fluidez durante el proceso de fabricación de la fundición a presión de zinc. Ventajas de los productos de fundición a presión de Zamak 5 Resistencia y dureza: Mayor resistencia mecánica y al desgaste. Durabilidad: Más adecuado para aplicaciones sometidas a grandes esfuerzos. Tratamiento superficial: Mayor aptitud para el chapado y el acabado. Limitaciones Zamak 3: Mantenimiento de potencia limitada cuando se requiere para operar en condiciones de alto esfuerzo. Zamak 5: Esta es otra de las razones de una resistencia a la corrosión ligeramente inferior a mayores concentraciones de cobre presentes en la aleación. Fundición a presión Zamak 3 vs. Fundición a presión Zamak 5 La fundición a presión es un proceso que consiste en forzar un metal a alta presión en la cavidad de un molde. Tanto la fundición a presión de Zamak 3 como la fundición a presión de Zamak 5 destacan en la producción de formas intrincadas con tolerancias estrechas, pero existen diferencias notables: Parámetro Fundición a presión Zamak 3 Fundición a presión Zamak 5 Fluidez Superior Ligeramente inferior Contracción Mínima Ligeramente superior Temperatura de fundición Inferior (~380°C) Ligeramente superior (~385°C) Maquinabilidad Excelente Buena Fundición a presión Descripción general del proceso Consideraciones clave: Facilidad de uso: La fundición a presión de Zamak 3 también tiene ventajas de embutición sobre la otra debido a su temperatura de fundición comparativamente más baja y a su mejor fluidez. Tolerancia a la tensión: Por lo tanto, la fundición a presión de Zamak 5 puede utilizarse en una aplicación con piezas y componentes robustos. Elección de la aleación adecuada Factores a tener en cuenta Requisitos de la aplicación: Para aplicaciones que necesiten una gran estabilidad dimensional, resistencia a la corrosión y un rodamiento de baja tensión: debe utilizarse el material de aleación Zamak 3. Cuando se seleccione por resistencia y dureza, elija la aleación Zamak 5 para piezas que requieran altos niveles de durabilidad y menor tolerancia a la tensión. Coste: Se observa que la aleación Zamak 3 es ligeramente más barata que la aleación Zamak 5. Entorno: El Zamak 3 puede funcionar mejor en circunstancias corrosivas debido a la falta de cobre en la aleación. Tabla de decisión: Zamak 3 frente a Zamak 5 Requisito Aleación recomendada Alta resistencia Zamak 5 aleación Rentabilidad Zamak 3 aleación Resistencia a la corrosión Zamak 3 aleación Resistencia al desgaste Zamak 5 aleación Casos prácticos de uso de Zamak 3 y Zamak 5 Así, investigaremos cómo funcionan en la práctica los escenarios adoptados de Zamak 3 y Zamak 5. De este modo, también se pondrán de manifiesto sus ventajas y la naturaleza de su aplicabilidad a determinadas funciones. Zamak 3 en la práctica Industria electrónica: La fundición a presión de Zamak 3 se utiliza predominantemente para aplicaciones en

Fundición a presión de cinc

La importancia de la fundición a presión de zinc en la industria del automóvil

fundición de aluminio, empresas de fundición a presión, empresa de fundición a presión, Fabricante de fundición a presión, piezas de fundición a presión, fundición a presión de zamak 3, Zamak 3 fundición de zinc, zamak 5, fundición a presión de zamak 5, fundición a presión de zamak, fundición inyectada de aleación de cinc, Fundición a presión de cinc
/

¿Qué es la fundición a presión? La fundición a presión es un proceso de fundición de metales que se caracteriza por el prensado de metal fundido en la cavidad del molde. La cavidad del molde se fabrica utilizando dos moldes de acero templado para herramientas que se trabajan durante el proceso y funcionan de forma similar a los moldes de inyección. La mayor parte de la fundición a presión se realiza con metales no férreos, especialmente zinc, cobre, aluminio, magnesio, estaño, plomo y aleaciones a base de estaño. Dependiendo del tipo de metal que se vaya a fundir, se utiliza un motor térmico o en frío. El proceso de fundición a presión de zinc es muy popular para fabricar piezas en los campos de la construcción y la industria, pero la aplicación más común es en la industria del automóvil. De hecho, los automóviles tienen diferentes piezas que pueden fabricarse mediante fundición a presión, de tal forma que el proceso moderno de fundición a presión se inició originalmente para la industria del automóvil. Con el proceso de fundición a menudo no es necesario ningún mecanizado posterior después de la fundición: no sólo la precisión es de hasta 99,8%, sino que los productos fundidos también se pueden utilizar en bruto porque tienen un acabado agradable. El uso de la fundición a presión de zinc es casi 28% en la industria del automóvil, seguida del sector de la construcción y la ferretería. El zinc se ha convertido en uno de los metales más importantes en la industria de piezas de automóvil, especialmente para productos como carcasas de cerraduras de puertas, trinquetes, engranajes y poleas retractoras en sistemas de cinturones de seguridad, pero también para componentes de árboles de levas y sensores. Utilizando este metal y sus aleaciones, es posible conseguir una resistencia, ductilidad y flexibilidad que no serían posibles con otros materiales. Además, el zinc puede ser la elección adecuada para obtener componentes estéticos de alta calidad, con tolerancias ajustadas que no son posibles con otros materiales, y para obtener relieves y ranuras para componentes mecánicos o engranajes. Mecanismos de fundición a presión de zinc en automoción Como ya se ha dicho, la industria de la automoción es la aplicación de fundición a presión más común: el uso del zinc y sus aleaciones permite producir componentes capaces de conseguir una alta calidad estética, con tolerancias estrechas y ajustadas para la morfología de las formas. Las aleaciones de zinc también se utilizan para revestimientos por sus numerosas ventajas, como la mejora de las propiedades anticorrosión del zinc, que ya son impresionantes. A continuación encontrará una serie de posibles ejemplos de revestimientos de zinc: Sección de estética interior Sección de techos solares Piezas mecánicas Motor y otros componentes bajo el capó Sistema de dirección asistida Piezas y sistema de frenos Componentes y sistemas de aire acondicionado Herrajes del chasis Piezas del sistema de cinturones de seguridad Componentes del climatizador Sistema de combustible Ventajas de la fundición inyectada de zinc: Un proceso eficiente y económico que ofrece varias formas posibles. Producción de alta velocidad Precisión dimensional y estabilidad Resistencia y peso Existen varias técnicas de acabado Montaje sencillo El proceso de fundición a presión comenzó con el uso de plomo y aleaciones de plomo, aleaciones de magnesio y cobre a las que siguieron rápidamente, y en la década de 1930, muchas aleaciones modernas aún en uso hoy en día están disponibles. Este proceso evolucionó desde la fundición por inyección a baja presión hasta la moderna inyección a alta presión de 4.500 libras por pulgada cuadrada. El proceso moderno es capaz de producir formas de fundición limpias y de alta integridad con excelentes acabados superficiales. La aleación de zinc para fundición es un material de ingeniería resistente, duradero y rentable. Sus propiedades mecánicas son competitivas y suelen ser superiores a las de la fundición de aluminio, magnesio, bronce, plástico y la mayor parte de la fundición de hierro.

Zamak 3 fundición de zinc

Zamak 3 Fundición a presión

fundición de aluminio, zamak 3, fundición a presión de zamak 3, Zamak 3 fundición de zinc, zamak 5, fundición a presión de zamak, fundición inyectada de aleación de cinc, Fundición a presión de cinc
/

Ofrecemos fundición a presión ZAMAK 3 para la fabricación de productos ZAMAK 3. Nuestros productos ZAMAK 3, capacidades de producción e instalaciones de almacenamiento le proporcionarán piezas de calidad a precios competitivos. ZAMAK 3 es la aleación más popular de la serie ZAMAK para la fundición a presión de zinc debido a su colabilidad y estabilidad dimensional. Propiedades de ZAMAK 3: Resistencia última a la tracción: psi x 103 (MPa) 41 (283) Límite elástico - 0,2% Desplazamiento: psi x 103 (MPa) 32 (221) Alargamiento: % en 2″ 10 Resistencia al cizallamiento: psi x 103 (MPa) 31 (214) Dureza: Brinell 82 Resistencia al impacto: ft-lb (J) 432 (58) Resistencia a la fatiga Curvatura rotatoria - 5×108 ciclos: psi x 103 (MPa) 6,9 (48) Resistencia a la compresión 0,1% Offset: psi x 103 (MPa) 604 (414) Módulo de elasticidad - psi x 106 (MPa x 103) 12.46 (85,5) Relación de Poisson 0,27 Densidad: lb/cu in (g/cm3) .24 (6,6) Intervalo de fusión: ¡ãF (¡ãC) 718-728 (381-387) Conductividad eléctrica: %IACS 27 Conductividad térmica: BTU/ft/hr/¡ãF (W/m/hr/¡ãC) 65,3 (113,0) Coeficiente de expansión térmica: 68-212¡ãF µin/in/¡ãF (100-200¡ãC µm/mm/¡ãC) 15,2 (27,4) Calor específico: BTU/lb/¡ãF (J/kg/¡ãC) .10 (419) Patrón de contracción de la matriz: in/in .007 Fundición inyectada de zinc Aplicaciones Artículos deportivos - Ahorro de costes respecto a los componentes mecanizados; - Recubrimientos a juego con las piezas de zinc; - Resistencia para aplicaciones difíciles; Medicina - Capacidades innovadoras; - Diseños de precisión como fundición; - Para su uso en muchas aplicaciones difíciles; Interruptores - Múltiples cavidades para ahorrar costes; - Multislide; Fijaciones - Muchos tamaños de tuercas de panel ya mecanizadas; - Capacidades de roscado de alta velocidad; Conectores - Tecnología de cuatro correderas para eliminar el costoso secundario; - El recubrimiento del barril con níquel químico ofrece protección rentable y estética; - Excelentes aleaciones conductoras; Fibra óptica - Capacidad de fundición de diseños complejos; - Componentes de tolerancia ajustada, tal como se funden; - Equipo y experiencia para suministrar componentes pequeños; Electrodomésticos - Piezas fundidas de pared delgada con la resistencia necesaria para soportar las aplicaciones; - Los acabados superficiales proporcionan resistencia al desgaste ; - Aleaciones diseñadas para aplicaciones específicas ; Automoción - Capacidad de incorporar múltiples componentes en una sola pieza fundida de zinc ; - Piezas fundidas y chapadas resistentes a la corrosión ; - Capacidad de roscado secundario ; - El zinc es un excelente material amortiguador ; El detalle de la pieza fundida de zinc Zamak 3 Modelo No: Zamak 3 fundición de zinc ProductName: Zamak 3 o 5 fundición a presión Origen del producto: China Marca: CNM TECH Condiciones de precio: FOB SZ Condiciones de pago: T/T CIF L/C Capacidad de suministro: 300,000-400,000sets/month Plazo de entrega: alrededor de 30 días Si desea comprar o conocer más información sobre Zamak 3 de fundición de zinc,

Piezas de fundición a presión de cinc

Fundición a presión de aleación de zinc Zamak 3 Zamak 5

fundición de aluminio, fundición a presión de zamak 2, zamak 3, fundición a presión de zamak 3, zamak 5, fundición a presión de zamak 5, fundición a presión de zamak, fundición inyectada de aleación de cinc, Fundición a presión de cinc
/

Descripción de la fundición a presión de zinc : Utilizamos cuatro aleaciones de zinc de primera calidad para nuestras piezas de fundición a presión de zinc -Zamak 3, Zamak 5, ZA-8 y Zamak 2- porque ofrecen ventajas únicas para crear piezas de fundición a presión de alta precisión. Zamak 3: Como aleación de zinc más popular, Zamak 3 presenta una ductilidad y una resistencia al impacto excepcionales. Funciona muy bien con múltiples opciones de revestimiento y acabado, Zamak 5: Utilizado normalmente en aplicaciones de automoción y motores pequeños, el Zamak 5 presenta una excelente resistencia a la fluencia, dureza y resistencia. ¿Piezas de fundición a presión de Zamak 3 o 5? Para todas nuestras piezas de fundición a presión de zinc utilizamos aleación de zinc Zamak-3 o Zamak-5. Especial. La aleación se realiza en nuestra propia sección de aleación de zinc totalmente automática, donde fabricamos todo tipo de aleaciones de zinc para fundición a presión. Nuestra capacidad diaria de aleación de zinc es de 16 toneladas métricas. La composición metalúrgica de cada aleación se comprueba con un espectrómetro computerizado. Estaremos encantados de presupuestar sus necesidades de componentes de fundición a presión de zinc de precisión, de bajo coste y gran volumen, con un peso comprendido entre 0,25 y 125 gramos. Estamos especializados en una rara combinación de ambos: tamaños precisos y acabado superficial decorativo ZA-8: Aún más resistente que Zamak 3 y 5, ZA-zamak8 es la elección ideal para proyectos de fundición en cámara caliente. También funciona bien con múltiples opciones de revestimiento y acabado. Zamak 2: En comparación con otras aleaciones de Zamak, Zamak 2 ofrece un mayor comportamiento a la fluencia y una mayor resistencia y dureza a largo plazo. Es un excelente material para cojinetes y se sabe que elimina la necesidad de casquillos e insertos de desgaste en componentes de fundición a presión. Zamak 3, Zamak 5, ZA-8 y Zamak 2 son muy adecuados para el proceso de fundición a presión debido a su capacidad para: - Producir paredes muy finas y formas casi netas - Alcanzar altos niveles de precisión - Ofrecer flexibilidad de temperatura hasta 150° F - Proporcionar fiabilidad con propiedades de cojinete superiores - Mostrar una mayor resistencia al desgaste Envíenos sus muestras, dibujos y otros detalles y le enviaremos nuestro presupuesto inmediatamente.

Scroll al inicio

Solicitar presupuesto