alumiiniseos painevalutuotteet

Alumiiniseos Die Casting 101

alumiinivalu
/

Aluminum alloy die casting is a die casting process that is a widely used process in manufacturing that involves producing accurate and intricate parts of metal with efficiency. In this case, we can list metals that have a variety of applications due to their capacity to be very strong and light simultaneously. Besides this, we can list that practically corrosion-resistant, i.e., aluminum alloys are particularly popular with car manufacturing. This article also looks into such areas as processes, properties, challenges, and applications of aluminum alloy die casting. We will get deep insights into its complete process, types, and differences from other processes. What is Die Casting? It is a manufacturing process that utilizes high pressure to force a molten metal to fill a mold cavity. It also allows the generation of excellent models with near-net shaping, accurate dimensions surface finish, and complicated shapes. Different Types of Die Casting Die-casting has many types. Let’s discuss these types in detail; 1. Hot Chamber Die Casting It is mostly suitable for zinc and magnesium alloys. This process takes submergence of the injection system in the molten metal to facilitate rapid casting. It is ideal for use in a large production but unadapted for utilization in high-melting-point alloys. you can go to zinc die casting to know more detail 2. Cold Chamber Die Casting It is a best fit for metals such as aluminum and brass having high melting points. Here we transfer the molten into a cold chamber and then inject it into the mold. It saves on the heat hazard to the equipment but has longer operating cycles. Got aluminum die casting services page to know more about this process. 3. Low-Pressure Die Casting The low-pressure die casting use with Used with aluminum and magnesium alloys. It causes minimal porosity but good structural quality. Besides this, it is time-consuming but suitable for creating the stronger part of the product. 4. High-Pressure Die Casting (HPDC) Common in aluminum, zinc, and magnesium alloys. Here we inject the molten metal at very high pressure into complicated shapes and fine surface textures. So, it is highly suitable for applications that need parts with large production quantities, and areas with large cross-sections may be porous. Go to high pressure die casting page to know more detail. 5. Gravity Die Casting Standing pressure is used to cast molten metal into a mold thus yielding strong and low porosity objects. It is used in production lines where we need to produce less number of parts at a time but it is comparatively slower than pressure-based processes. 7. Squeeze Die Casting Here we make semi-finished products by the pressure forging method where molten metal is high pressure and can also prevent casting porosity. This is suitable for the structure of a part; however, it has a higher cost and slow cycle time. Define Aluminum Alloy die casting Aluminum alloy die casting is a process in which molten aluminum alloy materials are forced under pressure into molds or dies. So, it can form the desired shape and a very smooth surface finish. It is employed in component manufacturing with complicated shapes that require high strength, stiffness, and low density integrated with good surface finish and accurate dimensions. The aluminum alloy has all the favorable characteristics of high corrosion and heat transfer coefficients and hardness-to-weight ratio. One of the benefits of this process is that die casting is suitable for large-scale production processes. Selecting the Right Material for Aluminium alloy Die Casting Materials used are very vital in the aluminum alloy die-casting business since they determine the efficiency, quality, reliability, and cost of the final product. Properly chosen alloys ensure: Aluminum alloys in die casting Die-casting aluminum alloys are common to many industries because these materials possess qualities that are desirable in dies such as lightweight, high strength, and corrosion resistance. Alloy Key Properties Applications Values A380 Strong, corrosion-resistant Engine blocks, housings Strength: 320 MPa A383 Crack-resistant, castable Electronics, thin parts Strength: 290 MPa A360 Corrosion-resistant, durable Marine, aerospace Strength: 330 MPa ADC12 Castable, corrosion-resistant Automotive, machinery Strength: 310 MPa AlSi9Cu3 Strong, wear-resistant Structural components Strength: 250–280 MPa Complete Process for Aluminum Alloy Die Casting Aluminum die casting entails the formation of elaborate and accurate first parts by the application of pressure on molten aluminum alloys. Below are the key stages: 1. Mold Preparation 2. Melting and Alloy Selection The aluminum alloys are brazed at a temperature of about 660 centigrade (1220 Fahrenheit) in a furnace. This aluminum is then kept at a relatively constant temperature to retain the material properties of the metal. 3. Injection When high pressure is used, it ensures that the molten aluminum flows right to the small crevices resulting in excellent finishes. 4. Cooling and Solidification It is the process during which the obtained molten aluminum cools and solidifies inside the given mold. Cooling minimizes defects such as shrinkage or warping that are brought about by dryness in the cast iron. 5. Ejection Finally when the casting is fully formed its mold is ejected from the casting using the ejector pins. The mold is then ready for the next cycle of use with the Epicor software. 6. Trimming and Finishing If necessary, runners, gates, and flash are removed from the casting leaving only the necessary shape and form of the object. Some of the operations include giving the required surface finishes such as sandblasting, polishing, or coating. Die Casting Aluminum Alloy Properties So, let’s discuss some of the important mechanical, chemical, and thermal properties of Aluminum alloy Diecasting; I. Mechanical Properties These may include; II. Thermal Properties The following are some thermal properties of diecasting aluminum alloy; III. Chemical Resistance: These are generally; These characteristics make aluminum alloys a premium material for die casting whose products are effective in different sectors. Design Guide for Aluminum Alloy Die Casting Design guide and material selection, both features play an important role in aluminum diecasting. So, let’s discuss the design guide properly; Design Factor Guideline Reasoning Wall Thickness Keep

alumiinin painevaluyritykset

Top 10 alumiini Die Casting yritykset Kiinassa ja Yhdysvalloissa

painevaluyritykset
/

Are you looking for Top Aluminum Die Casting Companies in the world’s industrial powerhouses? The USA and China have become significant participants in global aluminum die-casting services over decades by offering an array of services to fulfill precision-demanding sectors. Like in any business field, the project’s success usually depends on the partner you select. The most reputable, experienced die-cast companies always guarantee high-end products formulations, and satisfied outcomes. Due to diverse aluminum die-casting companies in the USA and China, it sometimes becomes challenging to figure out the right partner for your business. Don’t fret— We will compare the leading 10 Aluminum Die Casting Companies in China & USA in this article. 1. Sincere Tech Co., Ltd. Year Established: Over 15 years Core Business Capabilities: Plastic molding, aluminum, magnesium, and zinc die casting molds/tooling, machining, surface finishing, and Prodcut assembly services. Address: Building 1, No. 30 Huan Zhen Rd, Shang Dong Village, Qi Shi Town, Dongguan City, Guangdong Province, China, P.C.: 523000 Website: www.plasticmold.net Company Overview: Sincere Tech Co., Ltd. is a the leading aluminum die casting and mold facotry in China that is located in Dongguan, China. It mainly focuses on the highly precise plastic injection mold, aluminum die-casting mold, magnesium, and zinc die-casting, and plastic molding. Originally founded over 15 years ago, the company has grown to develop exceptional tooling and die-casting capabilities for a broad range of industries. Established with modern technology and experienced staff, Sincere Tech provides precise products that conform to modern industry standards. For clients in the computer peripheral industry that need die-cast parts and/or plastic injection parts, Sincere Tech can handle design, manufacturing, assembly, and other related services to provide the best quality and lowest cost through one-stop-shopping. Key Services Their Commitment to Quality: Sincere Tech’s team makes sure every product they develop conforms to the high-quality standards of the sphere. They entail sound quality control measures that encompass each stage of product development, including design and physical prototyping, assembly included. The firm employs an automated system and also incorporates manual checks on the products to notice any flaws during the production process. As highlighted, Sincere Tech is an ISO-certified company that helps validate the firm’s anvil on credible and long-lasting products. Industries Served: Sincere Tech serves a diverse range of industries, including: Why Choose Sincere Tech? Sincere Tech is your comprehensive solution provider for Aluminum die-cast part solutions. They have been in the business for over 15 years, and provide custom services such as design, prototyping, tooling, production, and assembly. The company presents its solutions at a lower price while preserving the highest quality level. It also provides good quotes and fast turnaround time for small and large complex projects whether you are planning for a few prototypes or 1000s of production parts. If you are looking for aluminum die casting companies in China that could offer you product design and development, product assembly, aluminum die casting and plastic injection molding, then they will be one of your best options. 2. GC Precision Mold – One of Aluminum Die Casting Companies in China Year Established: 2005Core Business Capabilities: Aluminum die casting (ADC12, A380, AL 6061, 6063 die casting), zinc die casting, precision CNC machining, and assembly.Address: Dongguan City Qiaotou Town, Jinglian No.40, Donghu Road, Guangdong Province, China.Website: www.thediecasting.com Company Introduction: GC Precision Mold is ranked among the large B2B Aluminum China Die Casting Companies. It was established in 1999. The company provides services such as aluminum, magnesium, and zinc-casting services to different industries across the globe. Besides general die casting, they also offer surpassed precision CNC machining, surface finishing as well and assembling services. By employing contemporary means and skilled professionals, GC Precision Mold offers its customers standard-quality products. They produce intricate engineering part and tolerance and with Six Sigma Surface Finish. The company ensures that its clients will obtain solutions including the design processes up to fabrication of the intended parts down to the final assembly of the particular molds, which fits the specific figures to the last detail. Their Commitment to Quality: GC Precision Mold manufactures products that always follow rigorous quality standards like ISO 9001:2015. It dictates high-quality products for its clientele. The company has a comprehensive quality control procedure which guarantees the products meet the set standard and are acceptable to the market. Industries Served: GC Precision Mold serves a wide range of industries, including: Why Choose GC Precision Mold? GC Precision Mold employs modern technology with skilled manpower to ensure a satisfied customer experience. Whether a client needs high-volume production or prototype service, GC Precision Mold provides the best on-demand high-quality service on a constrained budget. If you are looking for accurate aluminum die-casting solutions in China you can trust GC Precision mold. Feel free to request an instant online quote! If you are looking for aluminum die casting companies in China that could offer you 6061 and 6063 high pressure die casting, product assembly and plastic injection molding, then they will be one of your best options. 3. CNM Casting Year Established: Over 20 years Core Business Capabilities: Aluminum, magnesium, and zinc die casting, precision CNC machining, surface finishing, and assembly. Address: Room 101, No. 40, Donghu Road, Jinglian, Qiaotou Town, Dongguan City, Guangdong Province, China, P.C.: 523520 Website: www.thediecasting.com Company Introduction: CNM Tech Co., Ltd. was founded over 20 years ago. The company is located in Dongguan, China, and provides a wide set of die-casting services that involve aluminum, magnesium, as well as zinc alloys. They also make complicated castings and precise casting with the industrial application of automobile, electronics, aerospace, and home electric appliances. CNM Tech aims to deliver forth-durable, and highly complicated parts with fine features and spacial dimensions chiefly attributable to the ultra-modern equipment and human resource capital at its disposal. They serve customers who require modest quantities of prototypes as well as clients who require sizable production batches at inexpensive rates without compromising the quality. Another critical aspect of CNM Tech is close cooperation with the customer, as well as the

painevalun osat

Zamak 3:n ja Zamak 5:n seosten väliset erot

zamak 3, zamak 5
/

Zamak alloys used commonly in die casting have attractive characteristics which include versatility, strength, and durability. Of all the Zinc die-casting alloys, Zamak3 and Zamak5 are the most prevalent due to their special characteristics and the versatility of the application areas. To avoid compromising its functions, it is important for manufacturers and engineers who make choices to learn and distinguish the various qualities of those alloys. This guide discusses all the differences and similarities between Zamak 3 and Zamak 5 as well as their use in multiple settings and their capabilities. What is Zamak? Zamak, a term that is an acronym for Zinc, Aluminum, Magnesium, and Kupfer, (original German for copper), denotes a group of zinc-based alloys widely used for die casting. Some of the properties that make these alloys desirable is; polished appearance, precise dimension, and high corrosion resistance. The Zamak type of alloy varies depending on the proportion of aluminum, magnesium, and copper it contains. The two common forms are Zamak 3 and Zamak 5, which have Different settings of parameters for different industries. Chemical Composition of Zamak 3 and Zamak 5 This is because the performance of Zamak 3 and Zamak 5 depends on the chemical composition. These two alloys contain major proportions of zinc but they differ in secondary elements which result in different properties. Element Zamak 3 Composition (%) Zamak 5 Composition (%)   Zinc (Zn) ~96 ~95.5 Aluminum (Al) ~3.9 ~3.9 Magnesium (Mg) ~0.04 ~0.04 Copper (Cu) 0 ~0.75 Key Differences Zamak 3 lacks copper, giving it slightly better corrosion resistance in specific environments. Zamak 5 contains about 0.75% copper, enhancing its strength and hardness. Mechanical Properties Comparison It is for this reason that Zamak 3 and Zamak 5 have some variations of the mechanical properties, which are a result of the differences in their formulation. This affects their usage as well as working efficiency under different circumstances. Table: Mechanical Properties of Zamak 3 vs. Zamak 5 Property Zamak 3 Zamak 5   Density (g/cm³) 6.6 6.7 Yield Strength (Mpa) 220 250 Elongation (%) 10 7 Hardness (Brinell) 82 90 Impact Strength (J) Higher than Zamak 5 Lower than Zamak 3 Analysis Strength: Zamak 5 has higher tensile and yield strength, making it more robust for demanding applications. Ductility: Zamak 3 exhibits better elongation and impact resistance, suitable for parts requiring flexibility. Hardness: Zamak 5’s higher hardness ensures better wear resistance. Applications of Zamak 3 and Zamak 5 die casting products Namely, the properties of Zamak 3 and Zamak 5 make them suitable for particular uses. Zamak 3 casting Applications Consumer Goods: Commonly seen on die-cast end products such as car door handles, zippers, and other small ornamental parts. Electronics: Zamak 3 die casting parts can also maintain a more stable dimension than other die-cast alloys, especially for housing or enclosure applications. Toys: Otherwise known for its good surface finish and easy-to-machine material, many die cast toys made with zamak 3 die casting process Zamak 5 die casting Applications Automotive Industry: Owing to high strength, Zamak 5 alloy die casting parts are used in the structural and functional parts of a variety of apparatus. Hardware: Writing instrument parts – zinc die casting hinges, brackets, locks, benefit from its increased hardness. Industrial Equipment: Zamak 5 die casting parts are the choice for all the zinc alloy parts experiencing high stresses. Table: Applications by Industry Industry Zamak 3 die casting   Zamak 5 die casting Consumer Goods Small decorative items Heavy-duty functional parts Automotive Low-stress interior parts High-stress structural parts Electronics Precision housings Heat-resistant components Advantages and Limitations Advantages of Zamak 3 die casting products Cost-Effective: Lower material cost compared to Zamak 5 alloys. Corrosion Resistance: Excellent in environments where copper would accelerate corrosion. Ease of Casting: Offers better fluidity during zinc die casting manufacturing process. Advantages of Zamak 5 die casting products Strength and Hardness: Higher mechanical strength and wear resistance. Durability: Better suited for high-stress applications. Surface Treatment: Enhanced suitability for plating and finishing. Limitations Zamak 3:      Maintenance of limited power when required to operate under high stress conditions. Zamak 5: This is another reason for a slightly lower corrosion resistance at higher concentrations of                                        copper present in the alloy. Die Casting Zamak 3 vs. Die Casting Zamak 5                Die casting is a process of forcing a metal at high pressure into a mold cavity. Both die-casting Zamak 3 and die-casting Zamak 5 excel in producing intricate shapes with tight tolerances, but there are notable differences: Parameter Die Casting Zamak 3 Die Casting Zamak 5 Fluidity Superior Slightly lower Shrinkage Minimal Slightly higher Casting Temperature Lower (~380°C) Slightly higher (~385°C) Machinability Excellent Good Die Casting Process Overview  Key Considerations: Ease of Use: Zamak 3 die casting also has drawing advantages over the other because of its comparatively lower casting temperature and better fluidity. Stress Tolerance: Therefore, Zamak 5 die casting can be used in an application with robust parts and components. Choosing the Right Alloy Factors to Consider Application Requirements: For applications that need high dimensional stability, corrosion resistance, and low-stress bearing: the Zamak 3 alloy material should be used. When selecting for strength and hardness choose Zamak 5 alloy for parts that require high levels of durability, and lower stress tolerance. Cost: It is observed that Zamak 3 alloy is slightly cheaper than Zamak 5 alloy. Environment: Zamak 3 may do better in corrosive circumstances because of a lack of copper in the alloy. Decision Table: Zamak 3 vs. Zamak 5 Requirement Recommended Alloy   High strength Zamak 5 alloy Cost efficiency Zamak 3 alloy Corrosion resistance Zamak 3 alloy Wear resistance Zamak 5 alloy Practical Use Cases for Zamak 3 and Zamak 5 Thus, we will investigate how adopted scenarios of Zamak 3 and Zamak 5 work in practice. This will also make clear to them the benefits and the nature of their applicability to certain functions. Zamak 3 in Practice  Electronics Industry: Zamak 3 die casting is used predominantly for applications in

sinkki painevalu valmistaja Kiinassa

Parhaat 11 Sinkki Die Casting yritykset Kiinassa ja Yhdysvalloissa

painevalun osat, Sinkkivalu
/

Jos sinulla on metalliseosvaluosia, jotka vaativat laadukasta pintakäsittelyä, kuten kiillotusta, pinnoitusta tai elektronista pinnoitusta, sinun kannattaa valita sinkkivaluosat. Sinkki- tai zamak-merkkistä painevalua käytetään usein juuri koristeosien, rakennustarvikkeiden, ovi- ja ikkunatarvikkeiden, ovisaranoiden, painevalettujen mallien ja muiden vastaavien seosvalutuotteiden valmistuksessa. Tämän artikkelin tarkoituksena on esitellä sinulle lyhyesti 11 parasta sinkkipainevaluyritystä Kiinassa ja Yhdysvalloissa sekä niiden valukyky ja kilpailuedut. Tätä silmällä pitäen tarkastellaan tässä laajassa oppaassa muutamia tunnetuimpia yrityksiä. 1. Dongguan Sincere Tech Co., Ltd Dongguan Sincere Tech Co., Ltd on muottien valmistaja ja sinkkipainevaluyritys, joka sijaitsee Kiinassa. Laadukkaat ruiskuvalumuotit ovat yrityksen erikoisuus. Se tarjoaa alumiinin, sinkin ja magnesiumin painevalumuotteja sekä tarkkuutta muovin valuun sekä valuun. Tarjotut palvelut on tarkoitettu autoteollisuudelle, lääketieteelle ja muille aloille. Asiakkaat saavat tarkkuutta, luotettavuutta ja kilpailukykyisiä maksuja kaikista tarjotuista projekteista. Laadukkaiden koneiden ja laitteiden käyttö tarkoittaa, että tuotos on laadukas ja poikkeamat ovat minimaalisia. Jokaisen projektin valvonta jätetään ammattitaitoisten ammattilaisten käsiin, jotta varmistetaan, että korkeita standardeja noudatetaan. Yritys on saavuttanut maineen yhtenä johtavista yrityksistä, koska kansainväliset asiakkaat luottavat Dongguan Sincere Techin menestykseen. Tarjotut palvelut Dongguan Sincere Tech tarjoaa asiakkaille laajan valikoiman tuotekehitysratkaisuja. Se ulottuu suunnitteluprosessista prototyyppien luomiseen, tuotannonsuunnittelusta varsinaiseen massavalmistukseen. Siksi muottien luomis- ja työkalupalveluiden katsotaan sisältävän korkean tarkkuuden lopputuotteen kokoonpanon, testauksen ja pakkauksen. Yrityksellä on valtavasti kokemusta painevalusta ja muovivalusta. Jokainen liike suoritetaan tarkasti ja selkeästi. Yritys varmistaa, että sen tuotteet ovat alan standardien ja arvojen mukaisia. Nopeat läpimenoajat ja hyvät tulokset taataan. Miksi valita Dongguan Sincere Tech? Laatu, tarkkuus ja luotettavuus ovat Dongguan Sincere Tech -yrityksen keskeisiä arvoja. Laadunvarmistustoimenpiteet, joita sovelletaan suurimmalla mahdollisella tasolla, varmistavat tuotteen korkean laadun ja standardit. Erilaisten tuotteiden tuotannossa käytetään korkealaatuisia raaka-aineita. Valmistusprosessien hienostuneisuutta käytetään parempaan kestävyyteen. Jokaiselle asiakkaalle tarjotaan suorituskykyisiä ja edullisia palveluja. Tarkkuus ja kestävyys ovat tuotteen suunnittelun tärkeimpiä näkökohtia. Ammattilaiset saavat parhaan mahdollisen tyytyväisyyden asiakkaille tarjoamiinsa palveluihin sekä valmistamiinsa tuotteisiin. Jos etsit luotettavia ja edullisia muotteja, Sincere Tech on yritys, jota kannattaa tarkastella. Jos etsit muovin ruiskuvalua, tuotteiden kokoonpanopalveluja Kiinassa ja sinkkivaluyrityksiä Kiinassa, olet tervetullut ottamaan heihin yhteyttä hinnan saamiseksi. 2. GC Precision Mold Co., Ltd. GC Precision Mold Co., Ltd. on johtava sinkkipuristusvaluyritys Kiinassa, jolla on laaja kokemus yli kahden vuosikymmenen ajalta. Se on perustettu vuonna 1999, ja se harjoittaa pääasiassa alumiinin, sinkin ja magnesiumin painevalua. Lisäksi se tarjoaa palveluja muovivaluun, CNC-koneistukseen ja pintakäsittelyyn. GC Precision Mould työskentelee talouden eri sektoreilla, kuten auto-, elektroniikka- ja terveydenhuoltoalalla. Yrityksellä on maine tehokkaasta tuotantolinjastaan. Sen kehittyneet koneet ovat 120 tonnista 1650 tonniin. Yrityksen tarjoamiin palveluihin kuuluvat painovoimavalu, korkeapainevalu ja hiekkavalu. Ne suunnittelevat ja kehittävät erityishuomion kohteena olevia muotteja. Tarkkuus ja laatu varmistetaan jokaisessa projektissa maksimitasolle. GC Precision Mould myy tuotteitaan kansainvälisillä markkinoilla, erityisesti Pohjois-Amerikassa ja Euroopassa. Nämä yritykset tarjoavat tehokkaan ja kätevän toimituksen ja kuljetuksen asiakkailleen eri puolilla maailmaa. Tämän ansiosta ne ovat saaneet kansainvälisen standardisoimisjärjestön (ISO) 9001-laatusertifikaatin. Yritys toimittaa räätälöityjä ratkaisuja asiakkaan kysynnän mukaan, mikä tuo lisäarvoa. Tarjotut ydinpalvelut GC Precision Mould Co., Ltd. tarjoaa laajan valikoiman palveluja: Muotinvalu: Materiaaleina käytetään alumiinia, magnesiumia, sinkkiä ja muita räätälöityjä seoksia. Muovin ruiskupuristus: Korkean tarkkuuden muottivalu erilaisilla pintakäsittelyillä. CNC-työstö: CNC-sorvaus ja komponenttien valmistus suurella tarkkuudella. Pintakäsittely: Anodisointi, jauhemaalaus, maalaus ja kromipinnoitus. Räätälöity painevalutyökalujen valmistus: Laitteet vaikeisiin painevalu- ja valusovelluksiin. Niiden painevalupalvelut on suunnattu auto-, elektroniikka- ja kuluttajatuoteteollisuudelle. He käyttävät jokaisessa projektissa nykyaikaisia työkaluja ja tekniikoita, mikä mahdollistaa korkeimman tuotantotason saavuttamisen. Ne täyttävät asiakkaiden erilaiset tarpeet, sillä valmistuksessa käytettävien koneiden kyky valmistaa osia on jopa 50 kg:n painoisia. Miksi valita GC Precision Mould Co. Ltd? GC Precision Mould on luotettava sinkkipainopalvelujen toimittaja. Ne tarjoavat vakaita ja kohtuuhintaisia palveluja, jotka perustuvat niiden monivuotiseen kokemukseen. Yritys korostaa ja takaa nopean vasteajan ja toimii kohtuullisella budjetilla. GC Precision Mold tarjoaa täyden asiakastuen siitä lähtien, kun projekti aloitetaan. Yritys takaa asiakkailleen tyytyväisyyden aina painevalusta ja CNC-koneistuksesta muovivaluun. G.C Precision Mold Co., Ltd. keskittyy jatkuvaan innovointiin. Se tekee aina parhaansa kehittääkseen tuotantojärjestelmiään ja -tekniikoitaan. Yrityksellä on ISO 9001 -sertifikaatti, ja se noudattaa tuotteissaan tiukkoja kansainvälisiä standardeja. Ne vastaavat sekä pieniin että suuriin tuotantotarpeisiin palveluntarjonnan osalta. Jos etsit muovin ruiskuvalua, CNC-koneistusta, pintakäsittelyä, kuten anodisointia, elektronista muovailua, 6063- tai 6061-korkeapainevalua ja sinkkivalun valmistajia Kiinassa, olet tervetullut ottamaan yhteyttä heihin hintaan. 3. CNM Casting CNM TECH on kehittynyt teollinen sinkki painevalu yritys perustuu Kiinassa, CNM valu yritys on pääasiassa mukana tarkkuus painevalu

Cnc-työstö

Titaanin työstö

Metallien työstö osat
/

Titaani oli aikoinaan materiaali, jota käytettiin vain muutamissa valikoiduissa liikkeissä ja johon keskivertokoneistaja koski harvoin, mutta nyt sitä käytetään paljon useammin, ja monet koneistajat ovat käyttäneet sitä uransa aikana. Titaanin työstö ei ole samanlaista kuin teollisuudessa tavanomaisten materiaalien, kuten alumiinin ja teräksen, työstö. Niiden valtavien voittojen vuoksi yhä useammat liikkeet alkavat kuitenkin osoittaa kiinnostusta näihin töihin. Tässä artikkelissa käsittelemme menestyksekkäitä käytäntöjä titaanin cnc-koneistuksessa, sopivien leikkuutyökalujen valintaa ja asioita, jotka koneistajien on otettava huomioon. wanto know more about other machining process, please go to Manufacturer of Turned Components page. Titaanin työstö: CNC-työstö titaanilla on monimutkainen prosessi sen lujuuden vuoksi, minkä vuoksi se soveltuu vaativimpiin sovelluksiin, mutta on samalla vaikea työstää. On tärkeää ymmärtää koneistusprosessin yksityiskohdat, jotta saadaan paras lopputulos ja pidennetään työkalun käyttöikää. Leikkaustyökalujen valinta Titaanin työstö edellyttää leikkaustyökalujen harkintaa. Koska titaani kestää kuumuutta ja on kovaa, on ratkaisevan tärkeää valita työkalut, jotka kestävät näitä ominaisuuksia. Pinnoitetut pikaterästyökalut, joissa on volframia, hiiltä ja vanadiinia, ovat sopivia, koska ne säilyttävät kovuutensa jopa 600 °C:n lämpötiloissa. Nämä työkalut mahdollistavat paremman leikkauksen ja vähentävät lohkeilevien reunojen mahdollisuutta, mikä parantaa työstöprosesseja. Työkalupinnoitteiden merkitys Leikkaustyökalujen pinnoitteilla on merkitystä, ja oikeanlaisen pinnoitteen käyttö parantaa leikkaustyökalujen suorituskykyä titaanin työstön aikana. Pinnoitteet, kuten titaanialumiininitridi (TiAlN), vähentävät lämmöntuottoa luomalla alumiini-oksidikerroksen työkalun pinnalle. Tämä kerros minimoi lämmön johtumista ja kemiallista vuorovaikutusta työkalun ja työkappaleen välillä, mikä lisää työkalun käyttöikää ja lastunpoistoa. Vakauden varmistaminen koneistuksessa Vakauden varmistaminen titaanin työstön aikana on elintärkeää tärinän vähentämiseksi ja leikkaustarkkuuden lisäämiseksi. Titaanin joustavuuden ja suurten voimien vuoksi esiintyy todennäköisesti lohkeilua, joka vaikuttaa haitallisesti työstetyn pinnan laatuun. Työskentele jättimäisemmän ydinhalkaisijan omaavilla päätyjyrsimillä vakauden parantamiseksi ja mahdollisimman lyhyen etäisyyden varmistamiseksi karan nokan ja työkalun kärjen välillä. Käyttämällä tasaisia työstösyöttöjä ja -nopeuksia vähennetään myös työkalun lämpö- ja rasituskovettumista, jolloin työkalun toimivuus ja kestävyys säilyvät. Kiipeilyjyrsinnän edut Kiipeilyjyrsinnällä on useita etuja, kun sitä käytetään titaanin asiakaskohtaisessa työstössä. Nousujyrsinnässä lastun paksuus alkaa leveämmästä ja pienenee vähitellen, kun taas laskujyrsinnässä on päinvastoin. Tämä auttaa parantamaan lämmön siirtymistä lastuihin eikä työkappaleeseen, mikä minimoi lämpörasituksen ja työkalujen kulumisen. Kiipeilyjyrsintä tehostaa leikkausta ja lastun kunnollista poistumista jyrsimen takaa, mikä parantaa koneistuksen ja pintakäsittelyn tehokkuutta. Näiden strategioiden tuntemus on ratkaisevan tärkeää titaanin työstön onnistumisen kannalta. Näin ollen oikeiden työkalujen, sopivien pinnoitteiden, vakauden ja asianmukaisen jyrsintästrategian valitseminen antaa koneistajille mahdollisuuden saada titaanikomponenteista halutut mitat ja tehokkuus teollisuuden vaatimusten mukaisesti. CNC-työstössä käytettävät yleiset laadut Keskustellaanpa joistakin yleisistä laaduista, joita tyypillisesti käytetään titaanin CNC-työstössä. Luokka 1: Kaupallisesti puhdas titaani, joka sisältää enintään 0,3% happea. Joitakin yleisimpiä tyyppejä ovat luokan 1 titaani, jolla on korkea sitkeys ja alhainen happipitoisuus. Sillä on hyvä työstettävyys, korkea iskunkestävyys ja korkea korroosionkestävyys, ja sitä käytetään lääketieteellisessä teollisuudessa, autoteollisuudessa ja ilmailu- ja avaruusteollisuudessa. Luokan 1 titaanilla on kuitenkin joitakin haittoja: sen lujuus on alhaisempi kuin muiden titaanilaatujen, eikä sitä näin ollen voida käyttää alueilla, joihin kohdistuu rasitusta. Luokka 2 (kaupallisesti puhdas titaani, joka sisältää vakiomäärän happea) Toista titaaniluokkaa kutsutaan myös työlaji-titaaniksi, koska se sisältää keskimäärin happea, on erittäin korroosionkestävää, muovattavaa, hitsattavaa ja sitkeää. Sitä käytetään laajalti lääketieteellisessä teollisuudessa ja ilmailu- ja avaruusteollisuudessa, erityisesti lentokoneiden moottorien osissa, koska sen mekaanisten ominaisuuksien ansiosta se kestää käytetyt olosuhteet. Luokka 3 (puhdas titaani, jossa on kohtalainen määrä happea) Luokan 3 titaanilla katsotaan olevan kohtalaiset mekaaniset ominaisuudet, kuten korroosio, työstettävyys ja lujuus. Sitä ei käytetä kaupallisissa sovelluksissa yhtä yleisesti kuin luokkia 1 ja 2. Sitä käytetään kuitenkin lääketieteellisessä, merenkulku- ja ilmailu- ja avaruusteollisuudessa, jossa vaaditaan osien ja kokoonpanojen tasaista suorituskykyä. Luokka 4 (puhdas titaani, jossa on korkea happipitoisuus) Luokan 4 titaani on yksi tehokkaimmista ja kemiallisesti vakaimmista materiaaleista cnc-titaanin työstöön. sitä arvostetaan sen kyvystä työskennellä vaativissa ympäristöissä. Sillä on kuitenkin korkea happipitoisuus, mikä tekee siitä melko vaikeasti työstettävän. Se käyttää paljon jäähdytysnestettä ja sen syöttönopeus on suuri koneistuksen aikana. Tätä laatua käytetään kryogeenisissä säiliöissä, kemikaalien käsittelylaitteissa ja lentokoneen runko-osissa, joissa suuri lujuus ja sitkeys ovat välttämättömiä. Luokka 5 (Ti6Al4V) Ti6Al4V on alfa-beeta-titaaniseos, jossa on 6% Al ja 4% V; tällä materiaalilla on hyvät mekaaniset ominaisuudet, kuten korkea lujuus, kohtuullinen muovattavuus ja hyvä korroosionkestävyys. Sitä käytetään voimalaitoksissa, offshore-alustoilla, laivoissa ja laivojen osissa, lujat ilmailu- ja avaruustuotteissa ja niin edelleen. Luokan 5 titaania käytetään kaikilla aloilla, joilla tarvitaan korkeaa suorituskykyä erilaisissa ympäristöolosuhteissa. Luokka 6 (Ti 5Al-2,5Sn) Luokan 6 titaaniseoksella on hyvä stabiilisuus ja korkea lujuus, ja se voidaan liittää nopeasti, erityisesti korkeissa käyttölämpötiloissa. Tämän vuoksi se soveltuu erinomaisesti käytettäväksi lentokoneiden rungoissa, suihkumoottoreissa ja muissa ilmailu- ja avaruusalan osissa ja komponenteissa, joissa materiaalin lujuus on erittäin tärkeää. Koska se kestää korkeita lämpötiloja ja rasitusolosuhteita, se soveltuu vaativiin olosuhteisiin. Luokka 7 (Ti-0,15Pd) Kun verrataan luokkaa 2 ja luokkaa 7, jälkimmäinen sisältää palladiumia korroosio-ominaisuuksien parantamiseksi erityisesti kemiallisissa sovelluksissa. Sillä on hyvät muokkaus- ja hitsausominaisuudet, ja koska se kestää korroosiota aiheuttavia aineita, sitä käytetään laajalti kemiallisissa käsittelylaitteissa, joissa lujuus ja kestävyys ovat välttämättömiä.

sorvattujen komponenttien valmistaja

Mikä on alumiinin kiillotus

alumiinivalu, Pinnan viimeistely
/

Alumiinin kiillotus on prosessi, joka saa alumiinin näyttämään kiiltävältä ja uudelta. Alumiinin kiillottamiseen on kaksi päätapaa: mekaaninen kiillotus ja kemiallinen kiillotus. Molemmat menetelmät voidaan tehdä käsin tai koneilla. Alumiinin kiillotusta käytetään usein auto- ja ilmailuteollisuudessa. Tässä oppaassa opit, miten saat tylsän alumiinin peilimäiseksi. Käsittelemme pinnan esikäsittelyä, työkaluja ja tekniikoita. Valmistaudu saamaan alumiinisi kiiltämään. Pintakäsittelyn merkitys Kohteiden pintakäsittelyllä saadaan aikaan virheetön alumiinin kiillotus. Tämän vaiheen ohittamisesta ei ole hyötyä. Sillä se voi johtaa epätasaiseen, tylsään tai epäjohdonmukaiseen viimeistelyyn. Tutustu avaintekijöihin, miksi niillä on merkitystä ja miten se tehdään oikein. Miksi pinnan valmistelu on tärkeää Varmistaa tasaisen pinnan Ehkäisee vaurioita Parantaa tehokkuutta Varmistaa tasaisen pinnan Oikea valmistelu poistaa epäpuhtaudet ja epätäydellisyydet. Tämä vaihe auttaa saavuttamaan peilimäisen kiillon. Ehkäisee vaurioita Pinnan asianmukainen valmistelu ehkäisee lisävahinkoja kiillotuksen aikana. Sillä vältetään naarmuuntuminen ja säilytetään alumiinin eheys. Parantaa tehokkuutta Puhdas, hyvin esikäsitelty pinta antaa alumiinin kiillotusaineiden toimia tehokkaasti. Se takaa tasaisen levityksen ja paremmat tulokset. Huonon valmistelun vaikutus Epätasainen pinta Lisääntynyt työmäärä Vähentynyt pitkäikäisyys Epätasainen pinta Pöly, lika tai vanhat pinnoitteet voivat aiheuttaa tahraisen ulkonäön. Tämä epätasainen pinta johtaa himmeään kiiltoon. Lisääntynyt työmäärä Riittämätön valmistelu pakottaa työskentelemään kovemmin kiillotusvaiheessa. Tämä voi johtaa epäjohdonmukaiseen viimeistelyyn. Vähentynyt pitkäikäisyys Kiillotus saattaa kestää vain lyhyen aikaa asianmukaisella puhdistuksella ja hionnalla. Valmistelu voi estää viimeistelyä heikkenemästä nopeammin. Valmistelu ennen alumiinin kiillotusta Valmistautuminen ennen kiillotusta on ratkaisevan tärkeää parhaiden tulosten saavuttamiseksi. Noudata seuraavia vaiheita alumiinipinnan valmistelemiseksi. Tarvittavat työkalut ja materiaalit Puhdistusaineet Hiontapaperit Hankaustyynyt Puhdistusliinat Metallikiillotusaineet Mikrokuituliinat Ämpärit ja puhdas vesi Puhdistusaineet Käytä rasvanpoistoaineita rasvan ja lian poistamiseen. Se varmistaa, etteivät epäpuhtaudet vaikuta kiillotusprosessiin. Hiontapaperit Tasoita osien pinnat käyttämällä eri hiomapaperikokoja. Niiden avulla voit poistaa tehokkaasti naarmut ja vanhat pinnoitteet. Hiontalohkot Hiontalohkot tai -tyynyt auttavat saavuttamaan tasaisen hiontapaineen. Ne varmistavat tasaisen pinnan mukautumalla alumiinin muotoon. Hankaustyynyt Käytä ei-metallisia tyynyjä hapettumista ja korroosiota vastaan. Ne ovat tehokkaita suurempien, tasaisten alueiden valmisteluun. Puhdistusliinat Käytä nukkaamattomia rättejä pinnan pyyhkimiseen ja jäljellä olevien jäämien poistamiseen puhdistuksen ja hionnan jälkeen. Metallikiillotusaine Metallikiillotusaine on teknisesti myös osa kiillotusvaihetta. Sitä käytetään pinnan kunnon tarkistamiseen valmistelun aikana. Mikrokuituliinat Mikrokuitu ei naarmuta alumiinipintaa. Pehmeät ja käytännölliset liinat toimivat parhaiten puhdistuksessa ja kuivauksessa. Ämpärit ja puhdas vesi Täytä ämpäri puhtaalla vedellä huuhtelua varten. Käytä raikasta vettä, jotta vältät lian uudelleen levittämisen pinnalle. Pinnan tarkastus Tarkista virheet Tunnista ongelma-alueet Testaa pinta Tarkista virheet Tarkista pinta lommojen, naarmujen tai hapettumisalueiden varalta. Käytä kirkasta valoa pienten puutteiden havaitsemiseksi. Ongelma-alueiden tunnistaminen Merkitse kaikki puutteet, jotka vaativat huomiota. Suunnittele näiden alueiden hiominen tai puhdistaminen perusteellisemmin. Testaa pinta Aja kädelläsi alumiinin yli. Tarkista, onko pinnassa karheita tai kohoumia, jotka vaativat lisätyötä. Alumiinikiillotintyypit Sopivan alumiinikiillotusaineen valinta on tärkeää oikean pinnan saamiseksi. Alla on yleiskatsaus erityyppisiin kiillotusaineisiin. Kermakiillotteet Kermakiillotteet ovat paksuja ja helppoja levittää. Ne antavat syvän kiillon ja sopivat erinomaisesti pienille alueille. Käytä niitä pienten naarmujen ja hapettumien poistamiseen. Nestemäiset kiillotusaineet Nestemäiset kiillotusaineet ovat monipuolisia ja nopeita levittää. Ne peittävät hyvin suuret pinnat ja kuivuvat nopeasti. Valitse nestemäiset kiillotusaineet säännölliseen huoltoon ja kiiltävään pintaan. Pastakiillotusaineet Pastakiillotusaineet ovat tiiviitä ja pitkäkestoisia. Ne tarjoavat erinomaisen kiillon ja suojan. Käytä niitä kovaa kiillotusta varten sitkeisiin hämärtymiin. Suihkukiillotusaineet Suihkukiillotusaineet ovat käteviä ja nopeita. Niillä pääsee helposti ahtaisiin paikkoihin ja ne jättävät tasaisen, tasaisen kerroksen. Voit käyttää suihkeita pieniin säätöihin ja vaikeasti saavutettaviin paikkoihin. Kiillotusvahat Kiillotusvahoissa yhdistyvät kiillotus ja suojaus. Ne antavat kestävän kiillon ja suojakerroksen. Levitä niitä saadaksesi kestävän pinnan, joka kestää likaa ja kosteutta. Metallien kiillotussarjat Metallien kiillotussarjat sisältävät kaikki tarvittavat tarvikkeet täydelliseen kiillotukseen. Niissä on yhdistelmä työkaluja ja kiillotusaineita eri tarpeisiin. Käytä sarjoja kokonaisvaltaiseen hoitoon ja ammattilaistasoisen viimeistelyn saavuttamiseen. Oikean kiillotusaineen valinta Sopivan kiillotusaineen valinta riippuu erityisestä käyttökohteesta. Tässä vertailu, joka auttaa sinua valitsemaan: Kiillotustyypit Paras käyttö Käyttökohde Levitysmenetelmä Plussat Miinukset Kermakiillotusaineet Raskas hapettuminen ja syväpuhdistus Käytä liinaa tai tyynyä levittämiseen. Pitkäkestoinen kiilto, syväpuhdistus Vaatii enemmän vaivaa hiomiseen Nestemäiset kiillotusaineet Säännöllinen huolto Levitä pehmeällä liinalla. Helppo levittää, nopeat tulokset Saattaa vaatia tiheää levitystä. Pasta Kiillotusaineet Kovat tahrat ja hapettumat Levitä tyynyllä tai harjalla. Voimakas puhdistusteho Voi olla hankaava ja haastavampi työstää. Spray Kiillottaa Suuret pinnat, nopeat korjaukset Suoraan suihkuttamalla ja pyyhkimällä. Nopea levitys, tasainen peittävyys Saavuttaa kevyemmän pinnan. Kiillotusvahat Suojaa ja kiiltoa Levittää liinalla tai tyynyllä. Kiillottaa ja suojaa yhdessä vaiheessa Ei välttämättä poista voimakasta hapettumista. Metallien kiillotussarjat Kattava kiillotus Noudata sarjan ohjeita. All-in-one-ratkaisu, monipuolinen Se on kalliimpi ja vaatii useita vaiheita. Kaupalliset vs. kotitekoiset kiillotusaineet Tekijä Kaupalliset kiillotusaineet Kotimaiset kiillotusaineet Ainesosat Erityisvalmisteisia tiettyihin tuloksiin Valmistettu kotitaloustarvikkeista, kuten ruokasoodasta, etikasta tai sitruunamehusta Helppokäyttöisyys Käyttövalmis, tasaiset tulokset Vaatii valmistelua, ja tulokset voivat vaihdella. Kustannukset Voi olla kallista, mutta usein erittäin tehokasta. Yleensä halvempi ja kustannustehokkaampi pieniin tehtäviin Suorituskyky Suunniteltu maksimaaliseen kiiltoon ja suojaan Toimii hyvin pieniin puhdistustöihin, mutta kestää vain lyhyen aikaa. Saatavuus Saatavana laajalti kaupoista ja verkosta. Vaatii valmistamista tai sekoittamista kotona. Ympäristövaikutukset Jotkut saattavat sisältää voimakkaita kemikaaleja. Valmistetaan yleensä ympäristöystävällisistä, luonnollisista ainesosista Monipuolisuus On laaja valikoima tuotteita

sorvattujen komponenttien valmistaja lääketieteen alalle

Valmistaja sorvatut komponentit

CNC-työstö
/

Sorvattavat osat ovat tuotteita, jotka on valmistettu CNC-sorvaamalla, prosessilla, jossa sorvit tai sorvausjyrsinkeskukset muokkaavat työkappaleita sorvaustyökalujen avulla. Nämä taltat pyörivät yli 1 000 rpm:n nopeudella ja ajelevat työkappaleen poistaakseen ei-toivotun materiaalin. Sorvausnopeus ja syöttönopeus riippuvat työstettävästä materiaalista, leikkuutyökalun tyypistä ja työkappaleen halkaisijasta. Se on elintärkeää pyörimissymmetristen osien muodostamisessa suurella tarkkuudella ja tuottavuudella. Tässä artikkelissa on tietoja sorvattavien osien CNC-valmistajasta. lääketieteen, ilmailu- ja avaruusteollisuuden, liitinvalmistuksen ja puolustusteollisuuden aloilla sekä niiden valmistuksen erityispiirteistä. Lääketieteellisten sovellusten sorvattujen osien toimittamiseen erikoistunut CNM keskittyy cnc-koneistukseen, joka valmistaa tiukkatoleranssisia lääketieteellisiä komponentteja kirurgisiin työkaluihin, laitteisiin ja laitekäyttöön. CNM:llä on yli kolmenkymmenen vuoden kokemus valmistuksesta, ja se pystyy varmistamaan, että jokaisen osan toleranssi on tarkka ja hyvin, hyvin tiukka. Erikoisalaamme ovat kammiolaitteet (VAD), Lasik-silmäleikkauslaitteet, CT- ja MRI-skannerilaitteet sekä kirurgiset laitteet, mukaan lukien trokari-/kanyylijärjestelmät ja biopsialeikkurit. Ydinosaamiseemme kuuluvat 5-akseliset jyrsintä- ja sähköpurkauskoneistuspalvelut (EDM), ja siksi olemme ensisijainen kumppani sydän- ja verisuonilaitteiden, ortopedisten implanttien ja hammaslääketieteellisten laitteiden alalla. Metallit ja seokset ovat titaania, ruostumatonta terästä, Invaria, Kovaria ja Inconelia, joten kaikki osat, kuten lääketieteelliset ruuvit, implanttien prototyypit ja räätälöidyt muotit, ovat tarkkoja. Puhdas, lämpötilan ja pölyn suhteen valvottu ympäristömme takaa, että voimme saavuttaa lääketieteellisessä käytössä vaadittavat tarkimmat toleranssit. Yrityksen tarjoamiin tarkkuuskoneistuspalveluihin kuuluu myös lääketieteellisten standardien noudattamista edellyttävien kirurgisten saksien, kanyylien, biopsiaputkien ja sahanohjainten valmistus luukirurgiaa varten. Olipa kyseessä sitten mikrotyöstö tai kirurgisten instrumenttien valmistus, CNM tarjoaa luotettavia ja laadukkaita lääketieteellisiä koneistuspalveluja tarpeisiisi maailmanlaajuisesti. CNC-sorvaus ilmailu- ja avaruustekniikan osien valmistaja CNM on erikoistunut CNC-sorvattujen osien valmistukseen ilmailu- ja avaruustekniikkaan, autoteollisuuteen, elektroniikkaan, mekaanisiin, lääketieteellisiin ja hammaslääketieteellisiin instrumentteihin, armeijaan ja puolustukseen, metsästykseen ja kalastukseen. Käsittelemme materiaaleja, kuten messinkiä, ruostumatonta terästä, muovia, alumiiniseosta, terästä ja titaania, ja valmistamme esimerkiksi putkiliitoksia, liitinliitoksia, servomoottorin akseleita ja anodisoituja alumiiniputkia. Ilmailu- ja avaruusalan CNC-työstössä CNM voi valmistaa osia, joita käytetään erilaisissa lentokoneissa; sotilas-, kaupallisissa ja purjelentokoneissa. Kiinnitämme suurta huomiota sellaisiin seikkoihin kuin kestävyys, ilmoitettujen ominaisuuksien noudattaminen ja erämerkintä, jotta saavutetaan ilmailulle tyypilliset korkeat suorituskyky- ja suojausasteet. Kehittyneen teknologian ja tiukan koneistusjärjestelmän tukemana CNM ylläpitää tarkkuutta tiukoilla toleransseilla ja tarjoaa kattavia palveluja ISO9001:Sertifioinnin mukaisesti vuonna 2015. Tämä koskee käytettävän materiaalin tyyppiä, materiaalin laatua, kaikkien tuotannossa käytettävien materiaalien merkintöjä ja toimitusaikaa asiakkaan toiveiden mukaisesti. CNM:llä on hyvä maine ja uskottavia yhteistyökumppaneita eri puolilla maailmaa; Amerikassa, Euroopassa, Lähi-idässä, Kaakkois-Aasiassa, Japanissa ja monissa muissa maissa. Yritys on ylpeä laadusta ja luotettavuudesta kaikessa toiminnassaan tyydyttääkseen asiakkaita ja saavuttaakseen korkean suorituskyvyn ilmailu- ja avaruusalan osissa. Sorvattujen komponenttien valmistaja liittimien valmistukseen CNM on erityisesti liittimien valmistukseen soveltuva tarkkuussorvattujen komponenttien valmistaja. Koska olemme kustannuksiin ja aikaan keskittyvä laatutietoinen yritys, käytämme laajaa kokemustamme alalta ja kehittynyttä koneistustekniikkaa valmistaaksemme osia tarpeidesi mukaisesti. Käytössämme on CNC-liukupääkoneet liittimien mitoille Ø5 mm:stä Ø36 mm:iin, ja joidenkin erityyppisten liittimien valmistukseen meillä on myös kiinteät pääkoneet. Kuitenkin myös Ø80 mm:iin asti ulottuvat mitat ovat mahdollisia. Monimutkaisten geometrioiden työstö on yksi vahvuuksistamme, sillä käytämme koneita, joissa on jopa 10 numeerista akselia, mukaan lukien B-akselit. CNM:llä on joustavuutta 500:sta 20 000:een ja sitä suurempiin eräkokoihin, mikä mahdollistaa pienten ja suurten projektien tarpeiden täyttämisen. Materiaaleihimme kuuluvat alumiini, kupariseokset, kupari, messinki ja katto, mikä takaa joustavuuden ja täyttää liitinkomponenttiteollisuuden vaatimukset. Osa tarjoamistamme tarkkuusosista on päätelaitteita, liittimiä, sovittimia, anturirunkoja, liitäntätulppia ja pistorasioita, jotka kaikki on valmistettu tarkkojen teollisuusstandardien mukaisesti. Koneistuksen lisäksi CNM tarjoaa luotettavien alihankkijoiden avulla monenlaisia lisäpalveluita: hopeointia, kultausta, hehkutusta, laserkaiverrusta, tribofinishingia ja purseenpoistoa. Tarjoamme myös sarjakokoonpanopalveluja, mikä vahvistaa valmiuksiamme tarjota niputettuja palveluja. Oletetaan, että olet liitinvalmistusalalla ja tarvitset sorvattuja osia varten erinomaisia sorvattuja komponentteja. Siinä tapauksessa CNM on valmis palvelemaan sinua. Ota meihin yhteyttä jo tänään, niin ymmärrät, miten voimme auttaa sinua valmistusprojekteissasi ja parantaa niitä. Sorvattujen komponenttien valmistaja puolustusteollisuudelle CNM TECH.CO.,LTD on yksi maailman 10 tärkeimmästä CNC-koneistuspalvelusta, olemme erikoistuneet CNC-koneistukseen tarkkojen ja korkealaatuisten puolustusalan osien ja komponenttien valmistukseen. Tekijät ovat ylpeitä ammattitaitoisten työntekijöiden tiimistä ja yrityksen tehokkaasta valvontajärjestelmästä. CNM on varustettu nykyaikaisilla teknologiavälineillä, CNM on ISO 9001, AS 9100D ja ITAR rekisteröity toimittamaan ilmailu- ja puolustusalan osia. Kattavat ohjelmahallintapalvelut CNM tarjoaa CNC-koneistuksen lisäksi lukuisia ohjelmahallintapalveluja. Meillä on hyvin koulutettu henkilökunta, joka pystyy vastaamaan toimitusketjun kumppaneiden koviin vaatimuksiin. Siksi asiakassuhteet ja niiden antama palaute korostuvat merkittävinä tekijöinä kehitettäessä järkeviä ohjelmien hallintajärjestelmiä. ISO 9001:2000-, AS9100D- ja ITAR-sertifiointimme ovat osoitus yrityksen sitoutumisesta oikea-aikaiseen, ammattitaitoiseen ja kohdennettuun työhön. Valvomme tuotantoprosessiamme erittäin tarkasti Epicor ERP/MRP -järjestelmäohjelmiston avulla. Tämä tarkoittaa, että voimme aikatauluttaa ja seurata osia tässä integroidussa järjestelmässä tuotantotiloista käsin, kuten alla näkyy. Se hallitsee tehokkaasti eri näkökohtia, kuten Se auttaa hallitsemaan useita näkökohtia, kuten: Insinöörituki Kanban Pull-järjestelmät Ensimmäisen artikkelin tarkastukset eli lyhyesti FAI. AOG:t (Aircraft on the Ground) DX/DO-vaatimukset Ennustaminen liittyy toimittajaportaaleihin Raaka-aineiden hankinta Osien työstö Erityisprosessien hallinta Laadunvarmistus Dokumentointi Pakkaaminen ja lähetys

Magnesiumin CNC-työstö

Magnesiumin työstö

CNC-työstö
/

Magnesiumilla on poikkeukselliset ominaisuudet, erityisesti alhainen tiheys ja hyvä työstettävyys, joiden ansiosta CNC-työstössä voidaan luoda korroosionkestävyyttä lujia osia. Magnesiumin työstöprosessi on kuitenkin melko haastava materiaalin syttyvyyden vuoksi. Magnesiumia käsiteltäessä ryhdytään turvatoimiin, jotta siihen todennäköisesti liittyvät riskit vähenisivät. Magnesiumin työstössä syntyy lastuja ja pölyä, jotka voivat helposti syttyä, mikä on suuri vaara CNC-koneistajille. Jos työstöprosessi ei ole hyvin hallinnassa, se aiheuttaa todennäköisesti tulipaloja tai räjähdyksiä työpajassa. Tässä artikkelissa kuvataan tärkeimmät turvatoimet magnesiumin ja muiden syttyvien metallien oikeanlaiseen työstöön. Siinä keskitytään oikeisiin lastunpoistomenetelmiin sekä toimenpiteisiin ja varotoimenpiteisiin tulipalon välttämiseksi konepajassa. Magnesiumin työstön haasteet Magnesiumseosten työstöön liittyy aina riskejä, jotka on hallittava asianmukaisesti. Nämä ovat joitakin riskejä, jotka on ymmärrettävä, kun harjoitetaan magnesiumin CNC-työstöä. Tulipalovaara Yksi magnesiumseosten työstön merkittävistä ongelmista on prosessin aikana syntyvien hienojen lastujen ja pölyn syttyvyys. Nämä hiukkaset ovat helposti syttyviä, ja pienetkin kipinät tai liiallinen kuumuus voivat helposti sytyttää ne tuleen, mikä on suuri vaara työpajassa. Työkalun kuluminen Pehmeän ja hankaavan luonteensa vuoksi magnesiummateriaali voi kuluttaa leikkuutyökalua CNC-työstön aikana. Tämä johtaa alhaisempaan työstönopeuteen ja useampaan työkaluun, jotka on vaihdettava useammin. Lämmöntuotanto On myös selvää, että magnesiumseosten lämmönjohtavuus on alhainen, ja siksi lämpö paikallistuu leikkausalueelle. Tämä korkea leikkauslämpötila vaikuttaa myös negatiivisesti työkalun käyttöikään. Lisäksi se lisää työkappaleen vääntymisen mahdollisuutta ja nopeuttaa työkalun kulumista. Pintakäsittelyn haasteet Korkean pintakäsittelyn saavuttaminen magnesiumseoksissa on haastavaa, koska niissä esiintyy purseja ja työstömuodonmuutoksia. Kaikkiin näihin ongelmiin on puututtava soveltamalla oikeita työstömenetelmiä ja valitsemalla oikeat työkalut halutun laadukkaan pintakäsittelyn saavuttamiseksi. Näiden ongelmien ratkaisemiseksi on noudatettava kaikkia turvallisuustoimenpiteitä, työkalujen oikeaa käyttöä sekä tietoa magnesiumin ominaisuuksista ja sen koneistuksesta turvallisuuden ja tehokkuuden varmistamiseksi. Magnesiumin CNC-työstön valtavat hyödyt Magnesiumin CNC-työstöllä on kuitenkin joitakin etuja edellä mainituista riskeistä huolimatta. Tämän vuoksi magnesium soveltuu käytettäväksi kevyttä vaativilla teollisuudenaloilla, kuten ilmailu- ja avaruusteollisuudessa ja autoteollisuudessa, jolloin se parantaa tehokkuutta ja polttoaineen käyttöä. Se on erittäin kevyt materiaali, mutta samalla sillä on suuri lujuus. Näin rakenteet voivat olla kiinteitä ja ohuita, jolloin tarvitaan vähemmän materiaalia. Magnesium on helposti työstettävissä, joten sitä voidaan valmistaa suuria määriä. Käytettävät työkalut eivät vaurioidu helposti, mikä alentaa kustannuksia. Hyvän lämmönjohtavuutensa ansiosta se soveltuu sovelluksiin, joissa lämpö on johdettava pois tuotteesta, kuten elektroniikkalaitteiden koteloihin. Magnesiumilla on myös luontaiset EMI-tiivistysominaisuudet, jotka suojaavat herkkää elektroniikkaa häiriöiltä. Ympäristön kannalta magnesiumia on runsaasti. Se voidaan kierrättää, ja työstöprosesseissa päästöjen määrä on vähäinen. Lisäksi energiaa kuluu vähemmän kuin muilla metalleilla. Tämä kestävyys yhdistettynä joustavuuteen pintakäsittelyn, kuten maalauksen tai anodisoinnin, suhteen tekee magnesiumista ensisijaisen materiaalin valmistajille, jotka haluavat korkeaa suorituskykyä ja samalla vähentää CNC-koneistuksen ympäristövaikutuksia. Magnesiumseosten CNC-työstössä noudatettavat turvallisuustoimenpiteet Magnesiumseosten CNC-työstö voi olla turvallista, jos noudatetaan seuraavia magnesiumin työstön turvallisuustoimenpiteitä: Seuraavassa on elintärkeitä vinkkejä magnesiumin turvallisen työstön varmistamiseksi. Pidä työkalut terävinä: Yksi magnesiumin työstöön liittyvistä haasteista on lämmöntuotanto - terävien työkalujen käyttäminen leikkauksessa on myös olennaista lämmön kertymisen välttämiseksi. Tylpät työkalut aiheuttavat todennäköisesti paljon kitkaa ja voivat aiheuttaa kipinöitä, jotka johtavat magnesiumlastujen syttymiseen. Karbidikärkisiä työkaluja suositaan, koska ne ovat kovia eivätkä kipinöi nopeasti korkeissa lämpötiloissa. Vältä tiukkoja välikulmia: Yksi tärkeimmistä asioista, jotka on otettava huomioon magnesiumseoksia työstettäessä, on tiiviiden toleranssikulmien välttäminen. Suuret leikkauskulmat johtavat massiivisiin ja peräkkäisiin lastuihin, jotka lisäävät lämpöä ja palon syttymisen mahdollisuutta magnesiumin luonteen vuoksi. Tuottaa rikkinäisiä lastuja: Aseta CNC-koneesi tuottamaan pieniä ja katkonaisia lastuja. Tämä auttaa poistamaan lämpöä leikkuutyökalusta ja työkappaleesta, jolloin materiaalin avotulen syttymisen mahdollisuus on mahdollisimman pieni. Tämä olisi tehtävä käyttämällä pieniä takaharjakulmia, alhaisia syöttönopeuksia ja kohtalaisia tai suuria leikkausnopeuksia. Käytä mineraaliöljypohjaisia jäähdytysnesteitä: Magnesiumia työstettäessä on suositeltavaa käyttää mineraaliöljypohjaisia jäähdytysnesteitä veden sijasta. Mineraaliöljy vähentää tulipalo- ja räjähdysvaaraa ja parantaa pintakäsittelyä. Jäähdytysnesteiden vesiliuokset voivat syövyttää magnesiumia ja aiheuttaa syttyvän vetykaasun muodostumista. Käytä räjähdyssuojattuja tyhjiöjärjestelmiä: Käytä räjähdyssuojattuja alipainejärjestelmiä, joiden avulla magnesiumlastut ja pöly saadaan poistettua CNC-koneista. Myös hajanaiset magnesiumlastut ovat syttyviä, ja niiden poistaminen korjaamolla on erittäin tärkeää ilman, että se aiheuttaa tulipalon puhkeamisen. Vältä vettä tulipalon sattuessa: Älä yritä sammuttaa paloa vedellä magnesiumpalon aikana, sillä se vain pahentaa sitä. Magnesiumpaloja on torjuttava kuivilla D-luokan sammuttimilla tai kuivalla hiekalla. Näin ollen edellä mainittuja toimenpiteitä noudattamalla magnesiumin cnc-työstö voidaan tehdä turvallisesti ja pienemmällä riskillä työpaikalla. Oikean leikkuutyökalun valinta magnesiumseoksen CNC-koneistuksessa Sopivien leikkuutyökalujen valinta on ratkaisevan tärkeää, jotta saavutetaan parhaat tulokset ja turvallisuus käytettäessä magnesiumseosten CNC-koneistusta. Alla on usein käytettävien työkalujen luokittelu: HSS-työkalut (High-Speed Steel): Nopeateräksiset työkalut ovat helppokäyttöisiä ja

berylliumkuparin työstö

Kuparin työstö

CNC-työstö
/

Kuparimetalleja arvostetaan suuresti niiden ulkonäön vuoksi. Ensisijaisesti sitä käytetään jokapäiväisessä taiteessa ja käyttöesineissä. Kuparilla on paremmat materiaali- ja sähköiset ominaisuudet kuin alumiinilla tai alumiinilla. Tämän vuoksi se on välttämätöntä monimutkaisten osien valmistuksessa. Näitä osia käytetään esimerkiksi EDM-elektrodeissa. Kupari on kuitenkin tyypillisesti haastavaa työstää. Tämä kovuus aiheuttaa useita ongelmia seuraavasti. Lisäaineita ovat alumiini, sinkki, pii ja tina. Nämä yhdistelmät johtavat messingin ja pronssin kaltaisten seosten muodostumiseen. Myös nikkeli-hopeaseoksia valmistetaan erityisvaatimusten täyttämiseksi. Jokainen seos on siis suunniteltu tarkkaan työstösovelluksiin. Siksi niillä on merkittävä rooli monilla aloilla. Kupariseoksesta valmistettujen osien koneistaminen on helpompaa, mikä mahdollistaa tehokkaamman tuotannon. Tämä puolestaan mahdollistaa tuotannon tehostamisen. Kupari on edelleen arvokas kaikilla aloilla sen monipuolisuuden vuoksi. Siitä on vielä enemmän hyötyä, kun se yhdistetään muihin metalleihin. Siitä huolimatta kupari on korvaamaton, ja teollisuus tulee kohtaamaan sen myös tulevaisuudessa. Tässä artikkelissa keskitytään kuparin cnc-työstömenetelmiin, olennaisiin huomioon otettaviin tekijöihin, kuparin eri käyttötarkoituksiin ja tarvittaviin työstöpalveluihin. Anna meidän siis auttaa sinua purkamaan tiedot, joita tarvitset, jotta voit hyödyntää tätä instrumentaalista metallia parhaalla mahdollisella tavalla. Kuparin CNC-työstö: Kuparin CNC-työstössä on kaksi ratkaisevaa tekijää, jotka on pidettävä mielessä optimaalisten tulosten saavuttamiseksi: Optimaalinen työkalumateriaalin valinta: Raakakuparin käsittely on ongelmallista, koska materiaali on hyvin pehmeää, minkä vuoksi työkalut kuluvat hyvin nopeasti ja lastujen poistaminen on haastavaa. Yksi usein esiintyvistä ongelmista on muodostunut reuna, jossa kuparihiukkaset tarttuvat työkaluun ja tuottavat epätasaisia pintoja. Näiden ongelmien poistamiseksi on tarpeen käyttää leikkuutyökaluja, jotka on valmistettu materiaaleista, kuten pikateräksestä (HSS). HSS-työkalut ovat erityisen kuuluisia kuparin leikkaamiseen, koska se on pehmeää metallia eikä HSS-työkaluja tylsistetä nopeasti CNC-koneita käytettäessä. Ihanteellisen syöttönopeuden asettaminen: Syöttönopeus määrittää nopeuden, jolla CNC-leikkaustyökalu liikkuu kuparityökappaleessa. Kuparin työstössä on suositeltavaa pitää syöttönopeus kohtalaisen alhaisena. Suuret syöttönopeudet voivat tuottaa paljon lämpöä, mikä ei ole suotavaa tarkkuuskoneistussovelluksissa. Yksi syöttönopeuden hallinnan kriittisistä näkökohdista on se, että se on elintärkeä tarkkuuden ja pintakäsittelyn kannalta koneistuksen aikana. Jos projektissasi tarvitaan suurempia syöttönopeuksia, on pakollista käyttää leikkuunesteitä tai jäähdytysnesteitä, koska lämpö on poistettava, jotta koneistusprosessin tarkkuus paranisi. Oikean materiaalilaadun valitseminen Oikean kuparilaadun valitseminen on yksi kriittisimmistä päätöksistä, jotka tehdään minkä tahansa projektin suunnittelun aikana. Elektrolyyttisen jäykän kuparin (ETPC), joka tunnetaan myös nimellä puhdas kupari (C101), puhtausaste on 99%. 99%:n luotettavuus voi olla ongelmallista ja kallista erityisesti mekaanisten komponenttien osalta. Kun näitä kahta materiaalia verrataan keskenään, C110 on johtavampi kuin C101, paremmin koneiden käytettävissä kuin C101 ja joskus myös halvempi. Oikean materiaalilaadun valinta on ratkaisevan tärkeää, jotta suunnittelun tarpeet voidaan saavuttaa oikealla tavalla. Valmistettavuus olisi otettava huomioon riippumatta siitä, minkä tyyppistä materiaalia tuotteen kehittämiseen käytetään. DFM:n periaatteita on noudatettava kirjaimellisesti parhaan lopputuloksen saavuttamiseksi. Joitakin suosituksia ovat muun muassa suorituskyvyn toleranssin ja mittatarkastusten tarkka valvonta. Älä tee ohuita seinämiä, joiden säteet ovat pieniä, jotta koneistus olisi parempaa. Seinämän paksuus olisi pidettävä vähintään 0,5 mm:ssä rakenteellisen lujuuden vuoksi. CNC-jyrsinnässä kokoraja on 1200mm x 500mm x 152mm ja CNC-sorvauksessa 152mm x 394mm. Suunnittele alaleikkaukset neliöprofiileilla, täyssäteen muotoisiksi tai sorkkaraudoiksi työstötoimintojen vähentämiseksi. Nämä ohjeet koskevat erityisesti kuparikomponentteja, ja ne ovat olennaisen tärkeitä komponenttien tuottavuuden ja laadun parantamisessa. Kupariseokset koneistusta varten Kuparimateriaaleihin kuuluvat erilaiset kaupalliset metallit, joita käytetään eri teollisuudenaloilla sen mukaan, mitä ominaisuuksia tiettyyn sovellukseen tarvitaan. Puhdas kupari: Kupari on tunnetusti puhtaimmassa muodossa, pehmeää ja helposti muotoiltavissa. Se voi sisältää pienen prosenttiosuuden seosainelisäyksiä ominaisuuksiensa parantamiseksi, kuten lujuuden parantamiseksi. Erittäin puhdasta kuparia käytetään sähkösovelluksissa, kuten johdotuksissa, moottoreissa, muissa laitteissa ja teollisissa sovelluksissa, kuten lämmönvaihtimissa. Puhtaan kuparin kaupalliset laatuluokat luokitellaan UNS-numeroilla C10100-C13000. Sovelluksissa, joissa tarvitaan suurempaa lujuutta ja kovuutta, kuten berylliumkuparin työstössä, on yleinen käytäntö seostaa puhdasta kuparia berylliumilla. Elektrolyyttinen kupari: Elektrolyyttinen sitkeä kupari saadaan katodikuparista, joka on puhdistettu elektrolyysillä, ja se sisältää puutteellisia epäpuhtauksia. Yleisimmin käytetty laatu on C11000, jonka sähkönjohtavuus on jopa 100% IACS ja joustavuus on suuri, minkä vuoksi se soveltuu sähköisiin sovelluksiin, kuten käämityksiin, kaapeleihin ja kiskoihin. Hapeton kupari: Hapettomille kuparilaaduille, kuten C10100 (hapeton elektroniikka) ja C10200 (hapeton), on matalan happipitoisuutensa vuoksi ominaista matala happipitoisuus ja korkea sähkönjohtavuus. Näitä kupareita valmistetaan hapettomissa olosuhteissa, ja niitä käytetään korkean tyhjiön elektroniikassa, kuten lähetinputkissa ja lasi-metalli-tiivisteissä. Vapaasti työstettävät kuparit: Nämä kuparipohjaiset seokset sisältävät nikkeli-, tina-, fosfori- ja sinkkilisäyksiä, joiden tarkoituksena on parantaa työstettävyyttä. Joitakin tunnettuja seoksia ovat pronssi, kupari-tina-fosfori, messinki ja kupari-sinkki, joille on ominaista suuri kovuus, iskunkestävyys, työstettävyys ja korroosionkestävyys. Sitä käytetään erilaisissa työstötoiminnoissa, kuten kolikoiden, työstettyjen sähköosien, hammaspyörien, laakereiden ja autojen hydraulisten osien työstössä. Kuparin työstötekniikat Seuraavassa on lueteltu joitakin tehokkaimpia kuparin työstötapoja: Kuparin työstäminen materiaalina on prosessi, johon liittyy joitakin vaikeuksia materiaalin joustavuuden, taipuisuuden ja kestävyyden vuoksi. Kuparia voidaan kuitenkin seostaa muiden alkuaineiden, kuten sinkin, tinan, alumiinin, piin ja nikkelin kanssa, mikä parantaa kuparin työstömahdollisuuksia. Tällaiset seokset ovat yleensä helpommin leikattavissa kuin samankaltaiset materiaalit.

cnc-työstökomponentit

CNC-koneistetut komponentit

CNC-työstö
/

Lukuisat eri alojen insinöörit arvostavat metalliosia, joilta odotetaan tiettyä tarkkuutta ja tehokkuutta. Näin on erityisesti ilmailu- ja avaruusteollisuuden ja liikenteen kaltaisilla aloilla, joilla osien laatu, turvallisuus ja toimivuus ovat ensiarvoisen tärkeitä. Tällaisissa olosuhteissa CNC-koneistetut osat ovat väistämättömiä. Näistä syistä CNC-työstö on laajalle levinnyt; se on nopeaa, tarkkaa ja täsmällistä, ja tämä on tehnyt siitä tunnetun kaikkialla maailmassa. Seuraavassa on joitakin tekijöitä, jotka sinun tulisi ottaa huomioon, kun valitset CNC-koneistettuja osia arkaluonteisiin toimintoihin. CNC-työstön käyttö monimutkaisten osien kehittämisessä CNC-koneet (Computer Numerical Control) toimivat tietokoneen antamien ohjeiden avulla, jotka ohjaavat leikkuutyökalujen asentoa. CNC-koneiden kaksi yleisintä luokkaa ovat 3-akseliset ja 5-akseliset koneet, mutta nykyaikaisissa CNC-järjestelmissä voi olla jopa 12 akselia. Näiden moniakselisten koneiden avulla voidaan valmistaa monimutkaisia metalliosia. Esimerkiksi 3-akselinen CNC-kone liikuttaa leikkuutyökalua kolmea ensisijaista suuntaa pitkin: Toinen on Y-akseli, joka tunnetaan myös leveyssuuntaisena liikkeenä, ja kolmas on Z-akseli, jota käytetään syvyyden säätöön. Näiden akselien avulla on mahdollista leikata tarvittavat osat suurella nopeudella ja muototarkkuudella. Lisäksi useita toimintoja voidaan tehdä yhdellä kokoonpanolla automaattisen työkalunvaihdon kaltaisten ominaisuuksien ansiosta. Tämän kyvyn ansiosta yritys voi valmistaa cnc-tarkkuuskoneistettuja komponentteja nopeammin ja halvemmalla. Lisäksi yritys on aina pystynyt luomaan monimutkaisia osia, joissa on tiukat toleranssit. CNC-työstettyjen osien toleranssit Insinöörien on kuitenkin otettava huomioon CNC-työstettyjen osien osalta useita muitakin tekijöitä kuin niiden toimivuus ja kestävyys. Kun suunnitellaan valmistusprosessia varten, seuraavat tekijät on otettava huomioon: Kustannustehokkuus: CNC-koneistettujen osien kustannuksiin vaikuttavat useat tekijät, kuten asetuskustannukset, ohjelmointikustannukset, materiaalikustannukset, osasuunnittelun monimutkaisuus ja valmistettavien osien määrä. Näitä seikkoja olisi valvottava tuotteen suunnitteluvaiheessa, koska silloin määritetään parhaat tuotantomenetelmät pienimmillä kustannuksilla. Läpimenoaika: Työstöprosessin kesto vaihtelee toleranssin, osan monimutkaisuuden, CNC-koneen asentamiseen kuluvan ajan ja sen mukaan, käytetäänkö vakio- vai erikoistyökaluja. On myös tärkeää ymmärtää, että yksityiskohtainen suunnittelusuunnittelu vähentää läpimenoaikaa ja yleistä tuottavuutta. Suunnittelun toteutettavuus: Varmista, että osa on valmis CNC-koneistukseen. Esimerkiksi onteloiden tekeminen alle 2. On tärkeää huomauttaa, että jos tehdään halkaisijaltaan 5 mm:n ja sitä pienempiä reikiä, sitä voidaan pitää mikrotyöstönä, ja siihen saatetaan tarvita joitakin erikoistyökaluja. CNC-työstöprosessissa on otettava huomioon suunnitteluvaihtoehto CNC-työstettyjen komponenttien muotoilemiseksi. Toleranssit: Toleranssit riippuvat rakennusmateriaalista, kyseisen osan valmistukseen käytettävistä työkaluista ja valmistettavasta erityisestä osasta. Siksi CNC-työstö voi olla tarkkaa pieniin toleransseihin asti, mikä puolestaan maksaa enemmän kuin osat, joiden toleranssi on pienempi. CNC-koneistettujen osien hyvät ja huonot puolet CNC-koneistetut osat ovat ihanteellisia tietyissä olosuhteissa: CNC-koneistetut osat soveltuvat kuitenkin seuraavissa olosuhteissa: Pieni tai keskisuuri volyymituotanto: CNC soveltuu parhaiten pienen tai keskisuuren volyymin tuotantoon, koska perustamiskustannukset ja työkalujen kustannukset katetaan kunkin osan valmistamiseen kuluvalla ajalla. Monimutkaiset geometriat: CNC-työstössä käytettävän tekniikan ansiosta se soveltuu erinomaisesti käytettäväksi sellaisten osien valmistukseen, joilla on monimutkaisia muotoja. Lyhyiden toimitusaikojen priorisointi: Tämä tarkoittaa sitä, että CNC-työstöprosessin yhdessä syklissä voidaan suorittaa useita toimintoja, mikä voi olla erittäin hyödyllistä valmistukseen kuluvan ajan kannalta verrattuna muihin menetelmiin. Näin ollen, jos edellä mainitut suunnittelu- ja toleranssitekijät otetaan huomioon yhdessä niiden olosuhteiden kanssa, joissa CNC-työstöä olisi sovellettava, insinöörit voivat olla varmoja siitä, että he tuottavat tarkkoja, korkealaatuisia ja suhteellisen edullisia CNC-työstökomponentteja. CNC-työstö ja sen vaihtoehdot CNC-työstö on erittäin tehokas ja tarkka valmistusmenetelmä, mutta se ei aina sovellu kaikkiin projekteihin. Vaikka metallin meistämisen kaltaisten tekniikoiden käyttäminen merkittäviin tuotantotarpeisiin, kuten massatuotantoon, on tarkoituksenmukaisempaa ja kustannustehokkaampaa. Jos kustannukset ovat ongelma, sinun on ehkä valittava valmistusmenetelmät, jotka eivät välttämättä vaadi paljon pääomaa, kuten leimaaminen tai metallilevyjen muotoilu. Nämä menetelmät voivat olla hyvin halpoja ja samalla tuottaa hyviä tuloksia. On myös tärkeää huomata, että CNC-työstö ei ole jäykkä käsiteltävän materiaalin suhteen, mutta jotkin materiaalit eivät välttämättä ole kovin sopivia, koska niissä käytetään lämpöä. Materiaalin soveltuvuuden arviointi on erittäin tärkeää, kun on kyse valmistuksesta, jotta saadaan aikaan parhaat tulokset ja samalla minimoidaan kustannukset. Koneistusteollisuuden alat ja niiden toiminta CNC-koneistusyritykset eivät tarjoa ainoastaan tarkkuusosia, vaan myös valmistustyökaluja ja -laitteita, joita muut tarkkuusvalmistuksen alat tarvitsevat. Seuraavassa on jaottelu CNC-koneistetuista osista: Tässä valmistusprosessissa raaka-aineesta poistetaan materiaalia erittäin tarkkojen osien aikaansaamiseksi. CNC-pora CNC-poria käytetään tylppäykseen, jyrsintään ja muuhun tarvittavaan muotoon työkappaleessa. Ne leikkaavat materiaaleja aiemmin asetettuun syvyyteen. Tämä mahdollistaa reikien tarkan sijoittelun ja mitoituksen, erityisesti kokoonpanoa ja suuriin rakenteisiin sovittamista varten. CNC-porat ovat joustavia, koska niillä voidaan porata eri materiaaleihin vaaditun työn perusteella. Ne ovat olennaisen tärkeitä tuotettujen osien tarkkuuden ja täsmällisyyden kehittämisessä. CNC-porat ovat tarkkoja ja varmistavat, että reiät porataan standardin mukaisesti. Tämä menetelmä soveltuu

Selaa alkuun

Pyydä tarjous