Fabricant de pièces moulées sous pression

Fournisseur de pièces moulées sous pression : Processus, applications et considérations clés

Fournisseur de pièces moulées sous pression : Processus, applications et considérations clés

Fabricant de pièces moulées sous pression, processus de moulage sous pression
/

Il s'agit de l'un des procédés de fabrication des métaux les plus répandus, et il est très efficace : il permet de produire des composants complexes, durables et de haute précision pour de nombreuses industries. Il consiste à injecter du métal en fusion, comme l'aluminium, le zinc ou le magnésium, à l'intérieur d'un moule en acier (matrice) à très haute pression. Elle offre une uniformité, une résistance interne et des finitions de surface exceptionnelles, ce qui en fait le choix idéal pour l'automobile, l'aérospatiale, l'électronique, l'équipement médical et les biens de consommation. Un fournisseur de pièces moulées sous pression est une entreprise très importante pour la fabrication de pièces de haute qualité qui répondent aux exigences de l'industrie. Ces fournisseurs sont particulièrement impliqués dans la conception, la fabrication et la finition des composants ou des pièces utilisant du métal avec des tolérances strictes et des géométries complexes. Le choix du bon fournisseur est déterminant pour la réussite d'un projet de moulage sous pression, car un bon fournisseur doit posséder une expertise adéquate, une technologie de pointe et un historique de livraison de pièces précises et peu coûteuses.Le moulage sous pression est efficace dans la production de masse et permet de produire des pièces légères mais solides, ce qui explique que la demande de moulage sous pression augmente dans le monde entier. Les exemples incluent la réduction du poids d'un véhicule et l'amélioration de l'efficacité énergétique, grâce à l'utilisation de composants en aluminium et en magnésium moulés sous pression dans l'industrie automobile. De même, l'industrie électronique utilise le moulage sous pression pour fabriquer des dissipateurs thermiques, des boîtiers et des pièces structurelles qui ont besoin d'une grande durabilité et d'une conductivité électrique élevée. Lors de la recherche d'un fournisseur de pièces moulées sous pression, il convient de prendre en compte non seulement les capacités de fabrication, mais aussi et surtout le processus de contrôle de la qualité, l'expertise en matière de matériaux et tout ce qui peut être laissé à la charge du fournisseur, comme l'usinage, le revêtement et la finition. Cela permet d'avoir un fournisseur bien établi, et donc de réduire les délais, de minimiser les défauts et d'assurer une production rentable. Cet article traite du processus de moulage sous pression, des matériaux utilisés, des applications, des avantages et des éléments importants à prendre en compte pour choisir un fournisseur de moulage sous pression. Les pièces métalliques requises pour les applications industrielles doivent être très performantes et un fournisseur fiable répond à ce critère, tant pour la production en petites séries que pour la production à grande échelle. Le processus de moulage sous pression : Guide étape par étape 1. Préparation du moule La préparation et la conception du moule accompagnent l'étape initiale de ce processus. Les moules en acier en deux parties se composent d'une section de moule de couverture fixe et d'une section de moule d'éjection mobile. La lubrification appliquée aide le matériau métallique moulé à s'écouler en douceur tout en empêchant le matériau de s'accrocher. 2. Injection de métal en fusion Les métaux choisis, l'aluminium et le zinc, ainsi que le magnésium, subissent une fusion à haute température. Sous l'effet d'une pression élevée comprise entre 1 500 et 25 000 psi, le métal en fusion pénètre dans la cavité du moule. La pression d'injection élevée permet d'obtenir des pièces précises et régulières présentant peu de défauts. 3. Refroidissement et solidification Au cours de ce processus, le métal en fusion atteint rapidement une forme solide lorsque les pièces prennent la forme voulue. Le processus de refroidissement rapide permet aux composants d'obtenir des propriétés supérieures de haute résistance. 4. Éjection de la pièce Après la solidification du métal, le moule s'ouvre tandis que des broches d'éjection extraient la pièce achevée de sa chambre. Un cycle de moulage se termine lorsqu'il se referme avant de commencer un autre cycle de production. 5. Ébarbage et finition Les machinistes enlèvent tous les restes indésirables, y compris la bavure, les stries et les coulures de la pièce. Le composant nécessite des actions de finition supplémentaires qui impliquent le sablage ainsi que des opérations de revêtement par poudre et d'anodisation afin d'obtenir un aspect supérieur tout en étant fonctionnel. Différences entre le moulage sous pression en chambre chaude et le moulage sous pression en chambre froide Le processus de moulage sous pression fonctionne selon deux formats : le moulage sous pression en chambre chaude et le moulage sous pression en chambre froide. La principale différence réside dans la manière dont le métal en fusion est traité avant l'injection du moule dans ces deux techniques. Les deux méthodes se distinguent par des atouts spécifiques et des restrictions qui les rendent adaptées à des matériaux et des besoins de production particuliers. La section suivante fournit une comparaison détaillée entre les systèmes de moulage sous pression en chambre chaude et les systèmes de moulage sous pression en chambre froide. 1. Aperçu du processus Moulage sous pression en chambre chaude - Il nécessite un four intégré qui maintient le métal à l'état fondu. - Le système d'injection est immergé dans le métal en fusion, l'aspirant par l'injection d'un centre et l'acheminant vers la cavité du moule. - Le processus est plus rapide car il n'est pas nécessaire d'acheminer le métal à partir d'une station de fusion indépendante, comme c'est le cas pour d'autres procédés. Moulage sous pression en chambre froide - Ce procédé utilise un four externe pour chauffer le métal afin de produire le changement d'état requis. - Le métal en fusion est versé manuellement ou automatiquement dans le système d'injection, puis injecté dans le moule. - Le processus est plus lent que celui de la chambre chaude car l'étape supplémentaire de transfert du métal en fusion prend du temps. 2. Métaux appropriés Moulage sous pression en chambre chaude - Comme les métaux qui fondent en dessous de cette température, tels que ceux qui ne sont pas susceptibles d'éroder le système d'injection. - Les matières premières courantes sont les suivantes : le zinc, le magnésium, le plomb et l'étain. Moulage sous pression à chambre froide - Utilisé pour travailler avec des métaux dont le point de fusion est élevé et qui ont tendance à déformer le système à chambre chaude. - Matériaux courants : aluminium, laiton, cuivre et alliages de magnésium. 3. Vitesse de production du moulage sous pression en chambre chaude - Vitesse d'opération plus élevée, normalement comprise entre 5 et 15 cycles d'opération par minute. - L'alimentation directe en métal permet d'éviter le recours au processus de coulée en poche pour la fabrication du produit. Moulage sous pression en chambre froide - Certains des inconvénients sont la lenteur des cycles en raison du transfert manuel ou entièrement automatisé du métal. - D'autres facteurs peuvent prendre plus de temps dans le processus de refroidissement et de solidification dans ce cas avec certains alliages. 4. Durabilité de l'équipement Moulage sous pression en chambre chaude - Le système d'injection submergée a une durée de vie courte car il traite des métaux à bas point de fusion. - La durée de vie de l'équipement est plus longue si l'entretien est adéquat. Moulage sous pression en chambre froide - L'usure augmente avec l'élévation des températures, en particulier dans le cas des alliages d'aluminium et de cuivre. - Le mobilier et les équipements peuvent durer moins longtemps et, par conséquent, nécessiter un remplacement et un entretien constants. 5. Coût et efficacité Moulage sous pression en chambre chaude - Production élevée car le temps nécessaire pour achever un cycle de production est court. - Coûts d'exploitation plus faibles en raison de la manipulation intégrée des métaux. Moulage sous pression en chambre froide - Augmentation des coûts énergétiques par

Moulage sous pression du zinc

L'importance du moulage sous pression du zinc dans l'industrie automobile

moulage sous pression de l'aluminium, entreprises de moulage sous pression, société de moulage sous pression, Fabricant de pièces moulées sous pression, pièces moulées sous pression, zamak 3 die casting, Zamak 3 Zamak 3 Zamak 3 Zamak 3 Zamak 3, zamak 5, zamak 5 moulage sous pression, zamak die casting, moulage sous pression d'alliages de zinc, Moulage sous pression du zinc
/

Qu'est-ce que la coulée sous pression ? Le moulage sous pression est un procédé de moulage des métaux qui consiste à presser du métal en fusion dans la cavité du moule. La cavité du moule est fabriquée à l'aide de deux moules en acier à outils trempé qui sont travaillés pendant le processus et fonctionnent de la même manière que les moules à injection. La plupart des pièces moulées sous pression sont fabriquées à partir de métaux non ferreux, en particulier le zinc, le cuivre, l'aluminium, le magnésium, l'étain, le plomb et les alliages à base d'étain. Selon le type de métal coulé, un moteur thermique ou froid est utilisé. Le procédé de moulage sous pression du zinc est très populaire pour la fabrication de pièces dans les domaines de la construction et de l'industrie, mais l'application la plus courante est l'industrie automobile. En fait, les voitures ont différentes pièces qui peuvent être fabriquées par moulage sous pression, de sorte que le processus moderne de moulage sous pression a été lancé à l'origine pour l'industrie automobile. Le processus de moulage ne nécessite souvent aucun usinage supplémentaire après le moulage : non seulement la précision peut atteindre 99,8%, mais les produits moulés peuvent également être utilisés à l'état brut car ils présentent une finition agréable. L'utilisation du zinc moulé sous pression est presque 28% dans l'industrie automobile, suivie par le secteur de la construction et de la quincaillerie. Le zinc est devenu l'un des métaux les plus importants dans l'industrie des pièces automobiles, en particulier pour des produits tels que les boîtiers de serrure de porte, les cliquets, les engrenages et les poulies de rétracteur dans les systèmes de ceinture de sécurité, mais aussi pour les arbres à cames et les composants de capteurs. L'utilisation de ce métal et de ses alliages permet d'obtenir une résistance, une ductilité et une flexibilité qui ne seraient pas possibles avec d'autres matériaux. En outre, le zinc peut être le bon choix pour obtenir des composants esthétiques de haute qualité, avec des tolérances serrées qui ne sont pas possibles avec d'autres matériaux, et pour obtenir des gaufrages et des rainures pour des composants mécaniques ou des engrenages. Mécanismes de moulage sous pression du zinc dans l'industrie automobile Comme indiqué précédemment, l'industrie automobile est l'application de moulage sous pression la plus courante : l'utilisation du zinc et de ses alliages permet de produire des composants capables d'atteindre une qualité esthétique élevée, avec des tolérances étroites et serrées pour la morphologie des formes. Les alliages de zinc sont également utilisés pour les revêtements en raison de leurs nombreux avantages, tels que l'amélioration des propriétés anticorrosion du zinc, qui sont déjà impressionnantes. Vous trouverez ci-dessous un certain nombre d'exemples possibles de zingage : Section esthétique intérieure Section toits ouvrants Pièces mécaniques Moteur et autres composants sous le capot Système de direction assistée Pièces et système de freinage Composants et systèmes de climatisation Matériel de châssis Pièces du système de ceinture de sécurité Composants du système de climatisation Système de carburant Avantages du moulage sous pression du zinc : Un procédé efficace et économique offrant diverses formes possibles. Production à grande vitesse Précision et stabilité des dimensions Résistance et poids Plusieurs techniques de finition sont disponibles Assemblage simple Le processus de moulage sous pression a commencé avec l'utilisation du plomb et de ses alliages, du magnésium et des alliages de cuivre qui ont rapidement suivi, et dans les années 1930, de nombreux alliages modernes encore utilisés aujourd'hui sont disponibles. Ce procédé a évolué de l'injection à basse pression de la fonte à l'injection moderne à haute pression de 4 500 livres par pouce carré. Le processus moderne est capable de produire des formes de moulage propres et de haute intégrité avec d'excellentes finitions de surface. Les alliages de zinc coulés sont des matériaux d'ingénierie solides, durables et rentables. Ses propriétés mécaniques sont compétitives et généralement supérieures à celles de l'aluminium, du magnésium, du bronze, du plastique et de la plupart des fontes.

Entreprise de fabrication de pièces moulées sous pression

Le processus de moulage sous pression étape par étape

moules de coulée en aluminium, moulage sous pression de l'aluminium, moulage sous pression, moulage sous pression de l'aluminium, entreprises de moulage sous pression, société de moulage sous pression, Fabricant de pièces moulées sous pression
/

The climbing phase: The 1st step is to prepare the die halves for casting by cleaning the faces of each die then applying lubrication or release agent. Once the die has been prepared, the die halves are closed and clamped together with pressure applied from the die-cast machine. The clamping force will depend upon the size of the machine but must be more than the opposing force trying to open the die during the casting process. The injection phase: The ingots are added to the furnace and kept molten at a set temperature according to the metal being used. The molten metal is transferred to an injection chamber and injected into the closed die pressure ranging from 1000 to 20,000 psi. The pressure is maintained while the metal solidifies. The amount is injected into the die is known as the ‘shot’ The injection of metal into the die is very short, this ensures the metals do not start to solidify before the die is completely filled. The cooling phase: After the injection is complete, the molten metal needs to solidify before the die is opened. The cooling time will depend upon the part geometry as well as the metal thermodynamic properties. The wall thickness of the parts plays a big factor in the cooling time, the thicker the wall section the longer the cooling time required. The ejection phase: After the cooling time has elapsed, the two die halves can be opened. An ejection mechanism then pushes the solidified casting out of the die. The force of the ejection will be determined by the size of the part, bearing in mind, the part shrink during the cooling process and tends to stick to the die surface. Once the part has been ejected, the die can be closed ready for the next injection cycle. The trimming phase During the cooling and solidification phase, the casting will solidify as a complete cast unit which includes the part, flash, and any runner system This excess material must be trimmed off to leave just the main cast product. Method of trimming includes trim tools, band saw are manually clipping. Any trimmed metal is either scrapped or recycled if permitted. Advantages of die casting: Die casting is fast Die casting can be produced in seconds each part and quantities of hundreds to thousands of metal parts each day. Near net shape Die casting are produced “near net shapes” no matter how complex the shape are how tight the tolerances are. Lighter weights Die casting are stronger because of the material surface skin not the thickness of materials so parts can weigh less with thinner casting wall thicknesses. Die casting is versatile Many more part shapes and sizes can be produced using the die casting manufacturing process. Die casting are durable Die castings parts are metal and have a long service life. Die castings are inexpensive Die castings are fast to produce and useless material. Die casting are typically less expensive than most other metal parts manufacturing processes.    

Qu'est-ce que le Zamak Zinc Die Casting Parts ?

société de moulage sous pression, Fabricant de pièces moulées sous pression, pièces moulées sous pression, produits de moulage sous pression, Moulage sous pression du zinc
/

Le moulage sous pression de pièces en zinc est appelé procédé de la chambre chaude. Il s'agit de la méthode par laquelle le zinc (zamak) est chauffé à haute température et le matériau fondu est forcé dans un moule de zinc sous haute pression pour produire un produit ayant une forme similaire à celle du moule. Au fur et à mesure que le métal se déplace dans le moule, l'air s'échappe par les évents. Lorsque le moule est plein, la haute pression est maintenue jusqu'à ce que le métal se solidifie et que le moule soit séparé pour libérer la pièce de zinc finie. Après la coulée, aucune autre modification n'est généralement nécessaire. Utilisation du moulage sous pression du zinc Le zinc (zamak) est connu pour sa grande résistance, sa précision, sa ductilité, sa facilité de moulage, sa conductivité thermique et électrique élevée et sa longue durée de vie. C'est pourquoi le moulage sous pression du zinc est utilisé dans la fabrication de matériaux industriels et de construction de haute qualité. Le moulage sous pression a débuté dans l'industrie automobile et il est encore largement utilisé dans la fabrication de composants automobiles. Le boîtier de verrouillage des portes, la poulie et l'arbre à cames sont quelques-unes des pièces automobiles fabriquées en zinc moulé. Dans l'industrie de la construction, le moulage sous pression du zinc est utilisé dans la fabrication de composants tels que les poignées de porte, les robinets et les toitures. D'autre part, il existe de nombreuses pièces de machines en zinc moulé, telles que les raccords électriques. Processus de coulée sous pression du zinc Le zinc est coulé en utilisant le processus de chambre chaude en raison de ses faibles températures de fusion. Le procédé à chambre froide est utilisé pour le moulage de métaux à température de fusion élevée, tels que l'aluminium. Le processus de coulée sous pression du zinc comprend la préparation du métal, la préparation de la matrice et la finition. Il commence par la préparation de la matrice, puis du métal. En particulier, la matrice peut être utilisée une seule fois ou plusieurs fois en fonction du composant à fabriquer. Si elle a déjà été utilisée, elle doit être lubrifiée pour faciliter le retrait du métal coulé. Ensuite, la moitié de la filière d'éjection et la moitié de la filière de couverture sont vissées. La moitié de la filière de couverture est munie d'une carotte de coulée à travers laquelle le métal en fusion est injecté, tandis que la filière d'éjection est munie de goujons d'éjection pour retirer les pièces coulées. La préparation de la matrice est suivie de la fusion de l'alliage ZA ou ZAMALAK dans un four. Le choix de l'alliage est dicté par les propriétés physiques du produit. En raison de la dureté et de la résistance du métal, la température du four est généralement très élevée. Les parties oxydées du métal sont éliminées à ce stade pour augmenter la pureté du produit fini. Divers produits chimiques peuvent être ajoutés pour améliorer les propriétés physiques de l'alliage fini. Une fois le métal en fusion préparé, il est injecté sous haute pression dans le système d'alimentation. La plupart des systèmes comportent plusieurs filières pour des raisons d'efficacité et de production de masse. La pression élevée garantit que l'alliage de zinc en fusion pénètre dans le moule aussi rapidement que possible, qu'aucun air ne pénètre dans le métal en fusion et que l'air présent dans la matrice est expulsé par les évents. Après avoir rempli le moule, la pression est encore augmentée jusqu'à ce que la pièce en alliage de zinc se solidifie. Le processus implique également un refroidissement à l'eau. Ensuite, les deux moules sont séparés et le métal coulé est retiré. Cette opération est suivie par le nettoyage du système d'alimentation pour éliminer les bavures. D'autres finitions peuvent être effectuées en fonction de l'utilisation finale du produit. La coulée qui est retirée du produit final et la bavette sont généralement recyclées.

Fabricant en gros de pièces moulées sous pression en aluminium

Pièces moulées sous pression

Fabricant de pièces moulées sous pression, pièces moulées sous pression
/

Opérations d'usinage et de finition pour les pièces moulées sous pression prêtes à être assemblées. Depuis plus de 20 ans, CNM die casting company, Incorporated fournit des pièces et des services de haute qualité pour le moulage sous pression de l'aluminium, du magnésium et du zinc. CNM TECH est spécialisée dans la conception, l'ingénierie et la production de pièces moulées sous pression complexes dans une large gamme de tailles. Notre équipe expérimentée d'ingénieurs, de techniciens, de concepteurs, de machinistes, de finisseurs et de personnel de production excelle dans la production de pièces moulées de précision qui sont méticuleusement usinées selon des tolérances serrées, finies selon les spécifications du client et livrées prêtes à être assemblées. Quels que soient la quantité, le type de pièce, l'alliage, le moulage et la finition cosmétique, CNM TECH est un partenaire de moulage sous pression axé sur les solutions qui travaille avec vous pour produire les meilleurs produits possibles de manière rentable et efficace. Afin de fournir des pièces moulées sous pression prêtes à être assemblées, le fabricant de pièces moulées sous pression CNM TECH dispose d'un atelier d'usinage de production entièrement équipé. Il est composé de machinistes expérimentés dans le travail de l'aluminium et du zinc. Dans cet atelier, des machines-outils modernes, bénéficiant d'un entretien régulier et d'un programme de contrôle statistique des processus, peuvent produire des quantités de pièces de haute qualité pour respecter vos calendriers de fabrication. CNM TECH est en mesure de répondre à des exigences d'usinage où les tolérances doivent être maintenues à quelques dix millièmes de pouce et où des enregistrements de contrôle de la qualité de la production doivent être fournis. CNM TECH entretient également des relations de travail étroites avec les fournisseurs locaux d'une variété de services de finition tels que le placage, l'anodisation et la peinture. Cela vous garantit un flux de travail régulier par le biais d'une source unique et responsable, tout en vous donnant accès à une grande variété d'options de finition. Des capacités de stockage pour répondre à vos besoins de production en flux tendu. CNM TECH entrepose des stocks de pièces pour les clients dont les calendriers de production sont établis en flux tendu. Une fois qu'un niveau de stock prédéterminé a été établi, nous pouvons établir des programmes de fabrication pour maintenir le stock dont vous avez besoin. La livraison effective des pièces est facilitée par notre emplacement central et l'accès aisé aux autoroutes inter-États. Parlons de la différence que la qualité peut faire dans vos pièces moulées sous pression. Si vous souhaitez réduire votre taux de rejet actuel ou si vous pensez que vos quantités de pièces atteignent un volume justifiant le moulage sous pression, n'hésitez pas à nous appeler. Nous avons beaucoup investi dans le maintien de normes strictes de contrôle de la qualité et nous aimerions mettre cet investissement à votre service. Les pièces finies peuvent être emballées selon n'importe quelle spécification pour être livrées dans les délais partout dans le pays. Grâce à l'emplacement de CNM TECH, tout le haut du Midwest peut être livré en une nuit.  

Moulage sous pression de l'aluminium

Service de moulage sous pression en Chine

moulage sous pression de l'aluminium, société de moulage sous pression, Fabricant de pièces moulées sous pression, Moulage sous pression du zinc
/

Capacity To Meet Your Aluminum, Magnesium, Zinc and Vacuum Die Casting Needs. Aluminum Die Casting Providing high-quality Aluminum die casting parts at competitive prices requires modem die casting equipment. To reduce the effects that extreme cooling temperatures have on dies CNM TECH is converting its die cooling system from water to oil. Oil maintains a warmer die temperature that contributes to a more uniform casting and extends die life, an important factor in part costs. CNM TECH Die Casting company is adapting robotic controls to the operation of die casting machines. This permits a substantial increase in production rates, important in both controlling costs and meeting delivery requirements. It also allows us to use our people in ways which make better use of their skills and experience. To lower production costs, CNM TECH Die Casting manufacturer has developed and patented, new, low volume, energy efficient aluminum melting furnaces. Since aluminum can be melted efficiently in small quantities, it allows the company to supply casting machines with different alloys of aluminum simultaneously. Casting machines don’t have to stand to wait for a large furnace to supply the proper alloy. Schedules aren’t built around what alloy is in the furnace. Zinc Die Casting For applications where high impact strength, low cost and close dimensional limits are important design considerations, zinc die casting plays an important role. Zinc normally permits higher production rates than aluminum and parts can be designed with thinner cross-sections. The resulting parts are highly resistant to corrosion and receptive to a variety of beautiful finishes. High rates of production and uniform quality are maintained by die casting machines with automatic extractors. Vacuum Die Casting Vacuum die casting is preferred by many casting buyers because it results in a less porous part. CNM TECH’s Vert-a-Cast machines, with a clamping force of 400 tons, are capable of producing castings automatically at a much faster pace than manually-operated horizontal machines. Vacuum die casting, a CNM TECH capability for ten years, is often the only economical way to meet critical porosity specifications. Maintenance, repair, changes and corrections on dies are accomplished promptly in CNM TECH’s fully-equipped tool and die shop. Alloy materials are melted, fluxed and cleaned in the central furnace before being transferred to die casting equipment. If you have any die casting requirement, you are welcome to send us your requirement for a quotation.

Pièces moulées sous pression

Pièces moulées sous pression de haute qualité

entreprises de moulage sous pression, société de moulage sous pression, Fabricant de pièces moulées sous pression, pièces moulées sous pression, Moulage sous pression du zinc
/

Votre source de haute qualité pour les pièces moulées sous pression en aluminium, magnésium et zinc, usinées et finies, prêtes à être assemblées. En faisant de la qualité des produits son objectif, CNM Die Casting s'est hissée au sommet de son secteur au cours des dix dernières années. Les acheteurs de pièces moulées sous pression se tournent vers CNM TECH pour réduire les problèmes de rejet qu'ils ont rencontrés avec d'autres fournisseurs de pièces détachées. Un fabricant de vannes de gaz naturel a connu des niveaux de rejet allant jusqu'à 40% jusqu'à ce qu'elles soient moulées par CNM TECH. Aujourd'hui, très peu de leurs pièces ne satisfont pas à un niveau d'essai rigoureux de 100% pour les fuites de pression. Une qualité basée sur l'expérience de l'ingénierie Chez CNM TECH Die Casting, la qualité commence par une assistance technique expérimentée. La consultation sur la conception des pièces et la sélection des alliages d'aluminium font partie du service. Parfois, des changements mineurs dans la conception de la pièce peuvent augmenter les taux de production et éliminer les problèmes de qualité potentiels. Le résultat final est une meilleure pièce à un coût unitaire inférieur. Pour s'assurer que les pièces moulées sous pression sont conformes aux spécifications des alliages, les matériaux entrants et les échantillons de produits finis sont contrôlés sur le spectromètre Jarrell-Ash. Une qualité qui accompagne la production au lieu de se limiter à un contrôle de la pièce finale La production commence après l'acceptation de la conception de la pièce finale. Notre programme de contrôle de la qualité entame alors une série de vérifications pour déterminer si la pièce a été produite dans les tolérances spécifiées. Tout d'abord, les alliages sont testés pour s'assurer qu'ils répondent aux spécifications de nos clients. Ensuite, l'échantillonnage statistique au cours des processus de moulage et d'usinage permet de détecter rapidement les défauts de fabrication et d'éviter la production de pièces finies défectueuses. Les fréquences d'inspection peuvent être prédéterminées en fonction des exigences du travail pour s'assurer que les pièces que vous recevez sont des pièces que vous pouvez utiliser. Une machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) permet de vérifier les dimensions des pièces finies par rapport aux spécifications enregistrées sur ordinateur, afin de s'assurer que la précision a été maintenue tout au long du cycle de production. Les essais de fatigue des pièces terminées peuvent également être effectués dans des conditions de fonctionnement simulées, si le client le souhaite. Que vos spécifications exigent une étanchéité à la pression, des dimensions et des détails critiques ou l'absence de discontinuités sous la surface, les responsables de l'assurance qualité de CNM TECH disposent de l'équipement et de la formation nécessaires. Un programme d'inspection régulière des équipements de moulage et d'usinage nous aide à maintenir des tolérances étroites. Un équipement en parfait état de fonctionnement permet à nos clients de réduire leurs coûts et leurs délais d'exécution. Le personnel de maintenance de l'usine peut corriger rapidement les problèmes des machines et faciliter le déroulement de la production. Ce catalogue en ligne vous permettra de découvrir nos capacités et de faire une brève visite de nos installations. Plus de 150 employés partagent notre intérêt pour la livraison dans les délais de pièces moulées sous pression prêtes à être assemblées et notre objectif d'atteindre la plus haute qualité. Les ingénieurs de CNM TECH peuvent être consultés dès les premières étapes de la conception afin de s'assurer que les pièces finies respectent les exigences de tolérance et de qualité tout en utilisant de manière économique les processus de moulage sous pression. La machine à mesurer les coordonnées dimensionnelles est utilisée pour mesurer les pièces moulées en fonction des tolérances spécifiées. Les techniques d'assurance qualité rigoureuses et éprouvées appliquées par le fabricant de pièces moulées sous pression CNM TECH peuvent répondre aux normes industrielles les plus exigeantes.

Retour en haut

Obtenir un devis