Avantages des pièces moulées en aluminium

fonte d'aluminium
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Aluminum castings are produced in a range of alloys demonstrating wide versatility in the characteristics than can be achieved. More than 100 compositions are registered with the Aluminum association, and more than 300 alloys are in international use. Properties displayed by these alloys, without considering the expanded capabilities of metal matrix and other composite structures, include: Tensile strength, ksi (MPa)    10–72 (70–505) Yield strength, ksi (MPa)        3–65 (20–455) Elongation, %   <1–30 Hardness, HB   30–150 Electrical conductivity, %   IACS 18–60 Thermal conductivity, Btu · in./h · ft 2 ·°Fat77°F (W/m·Kat25°C)          660–1155 (85–175) Fatigue limit, ksi (MPa)    8–21 (55–145) Coefficient of linear thermal expansion at 68–212 °F (20–100 °C) 9.8–13.7 [1] 10–6/°F (17.6–24.7) [1] 10–6/°C) Shear strength, ksi (MPa)     6–46 (42–325) Modulus of elasticity, 106 psi (GPa)     9.5–11.2 (65–80) Specific gravity       2.57–2.95 An ability to produce near-net-shape parts with dimensional accuracy, controlled surface finish, complex geometries including internal passages, and properties consistent with specified engineering requirements represents significant manufacturing advantages In many cases, multicomponent welded or joined assemblies can be replaced with a single cast part. Machining requirements are reduced. Aluminum castings display controlled variations in as-cast finish. Contrasts between as-cast and machined finishes can be highlighted to create pleasing cosmetic effects. Capital requirements are typically less than for wrought products. Tooling can range from simple patterns to complex tool steel dies depending on product requirements and production volume. Metallurgically or mechanically bonded bimetal parts can be routinely cast. Aluminum parts are routinely cast by every known process, offering a broad range of volume, productivity, quality, mechanization, and specialized capabilities. Most aluminum casting alloys display solidification characteristics compatible with foundry requirements for the production of quality parts. Many aluminum casting alloys display excellent fluidity for casting thin sections and fine detail. Aluminum casting alloys melt at relatively low temperatures. Aluminum casting processes can be highly automated. Many limitations do apply. Very thin sections may not be castable. There are practical limitations in size for specific casting processes. The solidification behavior of some alloys precludes casting in difficult engineered configurations or in specific casting processes. The casting process is simpler and less capital intense than processes for producing forgings, extrusions, and rolled products. However, solidification in complex geometrical shapes, as with other fabrication options, can result in surface discontinuities and internal microstructure features with varying degrees of quality that affect properties and performance. Aluminum alloy castings can display the tensile properties of most forgings, extrusions, and rolled plate. Because wrought products are normally characterized by finely recrystallized grain structures with specific anisotropy and highly textured microstructural features, ductility in longitudinal directions is typically greater than in castings that contain coarser grain structures. Conversely, the typically uniaxial grain structure and absence of anisotropy in cast structures do not present design engineers with the challenges associated with transverse property limitations. Hope this information could help you, If you have any project that needs aluminum die casting mold or tooling, you are welcome to contact us,

Boîtier de lampadaire

Boîtier d'éclairage public en aluminium moulé sous pression

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Le moulage sous pression de l'aluminium s'est avéré être un moyen idéal pour créer diverses pièces composant les boîtiers d'éclairage public à partir de matériaux variés tels que le cuivre, le zinc, l'aluminium et les alliages légers d'aluminium. L'opération de moulage sous pression garantit une précision dimensionnelle qui ne nécessite que peu ou pas d'usinage pour la finition de la marchandise, les experts affirment que le moulage sous pression des boîtiers d'éclairage est économiquement concevable. Les différentes propriétés de l'aluminium en font un métal idéal pour la conception de pièces moulées sous pression. Le boîtier d'éclairage public en aluminium moulé sous pression est précieux, unique et incontournable dans l'industrie de l'éclairage. Il suffit d'investir un peu d'argent dans les pièces moulées sous pression pour le boîtier d'éclairage public, et vous créerez une marque dans le monde entier. Boîtiers d'éclairage moulés sous pression L'industrie de l'éclairage à diodes électroluminescentes connaît actuellement une période faste. CNM TECH est un fabricant de boîtiers d'éclairage LED en aluminium moulé sous pression, avec xx ans d'expérience dans le moulage sous pression, le revêtement par poudre, l'usinage par commande numérique par ordinateur (CNC), etc. et fournit le meilleur service de moulage sous pression pour les luminaires de différentes marques et pour de nombreuses pièces pour les boîtiers d'éclairage public. Qu'est-ce qu'un boîtier d'éclairage moulé sur mesure ? Cela signifie que vous envoyez le dessin à l'entreprise de moulage sous pression et que vous payez le coût du moule de moulage sous pression. Le fournisseur de moules sous pression produit le boîtier d'éclairage sous pression selon votre dessin. Il ne peut vendre votre produit que pour vous. Aucun autre client ne peut obtenir votre dessin. Il s'agit donc d'un design et d'un style uniques pour les boîtiers d'éclairage LED sur le marché. Qu'est-ce qu'un boîtier d'éclairage public moulé sous pression ? Ce fournisseur de moulage sous pression produit sa propre copie de boîtier d'éclairage de quelques styles sur le marché. Il vend à tous les clients. Par conséquent, vous observez que les boîtiers d'éclairage LED moulés sous pression sont tous présents sur le marché et ne sont pas uniques. Ce que fait la société de moulage sous pression CNM TECH ? Nous avons consacré notre meilleure expérience à l'industrie du moulage sous pression pour les entreprises d'éclairage. CNM TECH a 8 ans d'expérience sur le marché de l'éclairage public à LED. C'est pourquoi nous fabriquons constamment des boîtiers de lampadaires extérieurs sur mesure. Par conséquent, nous ne faisons pas de moulage sous pression public, et nous n'allons pas montrer des dessins privés aux différentes entreprises d'éclairage, nous ne faisons que des boîtiers d'éclairage public moulés sous pression pour d'autres boîtiers d'éclairage LED moulés sous pression selon le design du client, et nous ne vendrons jamais ces pièces de boîtier moulées sous pression à d'autres tierces parties. Notre société construit et fournit des éléments en aluminium moulé sous pression selon les standards les plus élevés. Nous employons constamment des matières premières de première qualité et des équipements avancés - Quelques-unes des pièces moulées sous pression pour les boîtiers d'éclairage public que nous pouvons produire *- Boîtier de LED *- Boîtier de lampadaire *- Coquille de moulage sous pression *- Corps de lampadaire à LED *- Boîtier d'éclairage extérieur CNM TECH Les solutions de moulage sous pression d'aluminium pour les pièces de fabrication d'éclairage LED sont utilisées dans un certain nombre de marchés de premier plan. Nous répondons aux exigences de nos clients en matière de qualité supérieure, qu'il s'agisse du boîtier pour le dissipateur thermique, des refroidisseurs ou du boîtier destiné au cadre de la lumière. Nous considérons votre grande satisfaction dans notre capacité à réduire les coûts de fabrication et d'outillage. Comment obtenir des pièces de boîtier d'éclairage public en aluminium moulé sur mesure avec les services de CNM TECH ? 1- Les clients nous envoient les dessins IGS/STEP ou des échantillons pour obtenir une offre. 2- Nous discuterons certainement des points principaux afin d'assurer la qualité de la fonte. 3- Après approbation de nos tarifs par le client, nous envoyons nos croquis de moulage en trois dimensions pour acceptation. 4- Après approbation de la conception du moulage en 3D, nous commencerons la production de l'outillage/moule après le versement du premier acompte du coût du moule/de l'outillage. 5- Une fois le moule/outillage terminé, nous envoyons des échantillons pour examen par le client ; 6- Une fois les échantillons acceptés, nous mettons en place la production sur commande d'essai après paiement du client pour obtenir le solde du coût du moule/outillage. - Alors pourquoi choisir CNM TECH comme fabricant de moulage sous pression de boîtiers d'éclairage ? *- Nous sommes une bonne usine. Nous vous offrons un service complet, de la conception et du style du moule à la production des pièces pour le moulage sous pression de l'aluminium métallique *- Très bonne communication avec chacun de nos clients, particulièrement prêts à parler des détails de vos dessins. *- Nous avons des années d'expérience dans le moulage sous pression de luminaires à LED, de luminaires extérieurs, de luminaires de rue par des sociétés de boîtiers de luminaires de rue à LED *- Le poids de tous les dispositifs de moulage sous pression varie : longueur : 2M, poids : 5g~40 kg. *- Taille de l'équipement de moulage sous pression d'aluminium : 300T, 500T, 800T, 1250T, 2000T *- Finition de surface et traitement de surface : revêtement en poudre, polissage, sablage effectués en interne *- Usinage supplémentaire : Ebavurage, taraudage, perçage, polissage, usinage CNC, assemblage *- meilleur fournisseur de moulage sous pression de Discolor, Philip, Dianming, et bien d'autres *- ISO9001 et aussi, TS16949 Fabricant de moulage sous pression avec CMM *- Nombreuses expériences professionnelles et plus de deux décennies d'expérience de fabrication *- De la conception et du style, Les exportations fournissent une solution 100%, *- Super précision, prix de vente abordable, et service de livraison rapide *- Superbe QC, les systèmes QA assurent une qualité supérieure *- Disponible pour les solutions OEM et ODM de fabrication d'équipement d'origine *- Haute précision, les éléments résilients de qualité supérieure durent longtemps. Les éléments résilients tiennent longtemps *- Taux effectif de moulage, haute résistance, conception compacte. *- Matériau du corps : Alliage d'aluminium moulé sous pression. *- Assemblage très facile. *- Orientation vers le client et adhésion à la qualité supérieure. *- Précision et harmonie des dimensions. *- Endure des plages de températures de fonctionnement élevées. *- Certainement déformé dans le temps. *- Boîtier d'éclairage en aluminium moulé sous pression *- Qualité supérieure. *- Traitement de surface diversifié Qualification ISO9001 : 2008. *- Longévité du boîtier et défense de la source lumineuse. Appelez-nous dès aujourd'hui pour en savoir plus et observer comment nous pouvons vous faire économiser de l'argent et du temps sur les pièces fabriquées pour les composants de boîtier d'éclairage public.Si vous voulez des luminaires à led. Si vous souhaitez des luminaires à LED, des boîtiers à LED, des boîtiers à LED, n'hésitez pas à nous contacter.

Boîtier de vitrine à LED en aluminium moulé sous pression

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Aluminum Die-casting is a high pressure die casting process that is characterized by injection molten metal or alloy under high pressure into a die casting mold cavity. With this aluminum alloy forming technology, the led cabinets housing frame requires high precision dimension, lightweight, high strength, base on this requirement, metal sheet and aluminum profile process is not possible to meet make this high precision led cabinets housing frame, in that case, the die-casting aluminum process to make led display cabinets have become the mainstream in the led display market. The seems very simple when we see the led display frame, only need to make mold and production, that it, But if you think the difference is only the aesthetical design, you may be wrong. The raw material adopted, and the experience of die casting production technology determines the quality of aluminum die casting led cabinets housing. If we are talking about the connection precision between the each led cabinet, the depth of led housing, the weight of cabinet, and the cabinet housing strength, all of this item requires the high technology, most of the high-pressure aluminum die-casting led cabinet you could source in the market but you must find the right one who offers the best quality about the material, precision, strength, etc.   So sometimes, to make your purchasing decision upon the cost of the goods. But that must be in the premise of the same other components such as modules, PSU, etc. Usually, the low-cost aluminum die-casting led outdoor display cabinet is made from “public die casting mold“, i.e. every led display manufacturer could buy this die-casting led cabinet housing from the vendor and assemble their modules & components onto it. In this case, the aluminum die-casting housing cabinets themselves are the same, but how about the modules and other components?  So a further investigation is a requirement when you talk with the led display companies. If you’re not satisfied with a common aluminum die casting cabinet housing, and you want to have your own LED display cabinet to satisfy your special clients, then you need to open a new aluminum die casting mold, to make aluminum die casting tooling for the LED outdoor display cabinet is very high cost, if you only need a few hundred of LED cabinet housing, we suggest you not make your own die casting tooling. There are many options from different led display die casting companies as well. If you don’t have much experience in China led displays, you may feel confused about what is the high-end rental led display? When you buy a led outdoor display cabinet housing, we suggest you make sure something before ordering. First, get more information about the modules, the PSU, the control system, and other components and the technical features. For a high quality led display, that all the components are specially designed and adopted. everything must be different and outstanding? Second, no matter indoor & outdoor or different pixel pitch modules, they all share one die casting mold. To make special die casting mold that cost is very high,, so that makes sense the led display company would normally use one die casting mold for all the possible options. We are die casting company in China, make a custom die casting parts, led die casting for street lighting housing, die-casting housing for led display cabinet, etc. We have imported a large number of well-known brands of production equipment, all in one complete CNC process automatic assembly line equipment. On the basis of large-scale use of intelligent equipment, all of die casting parts made from us will be 100% checked before delivery. If you have any project requires led street lighting housing, an LED display cabinet or any other custom die casting parts, you are welcome to contact us.

Pièces en aluminium pour l'aérospatiale

Le moulage sous pression de l'aluminium et son importance dans l'industrie aérospatiale

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Les articles moulés sous pression en aluminium sont d'une utilité remarquable dans différents secteurs industriels et plus particulièrement dans l'ingénierie aérospatiale, où la précision et les normes les plus strictes sont d'une importance capitale. Ces articles sont utilisés dans la construction de petits et de grands composants dans l'industrie aéronautique. En outre, l'aluminium moulé sous pression est utilisé à la fois dans le secteur militaire et dans le secteur commercial. La raison en est simple : il s'agit de solutions économiques qui donnent des résultats étonnants. En plus d'être économiques, les pièces fabriquées à partir d'aluminium moulé sous pression sont également prêtes à supporter des conditions météorologiques extrêmes et des dommages plus importants. Une autre raison essentielle d'utiliser des produits en aluminium dans les avions est que le métal est comparativement plus abordable que d'autres métaux moulés sous pression. De plus, l'aluminium a la capacité de s'associer à d'autres métaux afin d'assurer une durabilité et une flexibilité accrues. Avec les produits en aluminium moulé, vous n'avez pas à faire de compromis sur les normes, mais vous pouvez les produire à des coûts de production très abordables. De plus, toutes les normes qui ont été établies pour l'utilisation des composants métalliques, l'aluminium répond parfaitement à ce besoin. Ils sont donc certifiés sûrs pour une utilisation dans les avions, abordables et possèdent toutes les qualités requises pour les embarcations volantes. Le moulage de l'aluminium connaît donc un essor sans précédent. De plus, l'avantage d'une pièce moulée sous pression en aluminium est que son poids est favorable aux travaux aéronautiques. Alors, comment se fait le moulage de l'aluminium et quels sont les processus impliqués ? La réponse est simple. L'alliage d'aluminium est d'abord forcé dans un acier de qualité supérieure à grande vitesse et à haute température. Il en résulte des produits de qualité supérieure, très légers et à parois minces, parfaits pour les composants aéronautiques. Il convient de mentionner ici que le moulage sous régime d'aluminium est une technique difficile. Seule une équipe d'ingénieurs vraiment expérimentés et de haut niveau peut s'assurer que les pièces sont produites dans les meilleurs volumes ou avec d'excellentes tolérances et finitions de surface. En fait, ce type de coulée forcée est beaucoup plus connu que la coulée sous pression par gravité ou la coulée en sable. Cela s'explique par le fait que le besoin d'usinage est extrêmement faible dans ce type de moulage, par exemple pour le zinc ou l'aluminium, en raison des tolérances de moulage étroites. Bien que le coût de l'outillage pour le moulage de l'aluminium ou de tout autre métal soit considérablement plus élevé que pour les deux autres types de moulage, les propriétés mécaniques obtenues sont excellentes en termes de fonctionnalité.

Qu'est-ce que la force de serrage du moulage sous pression ?

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Die Casting clamping force is the force applied to a mold by clamping unit of HPDC die casting machine. The clamping force must be grater their separating force. Which applied by the injection of molten metal into the mold The clamping fore > separating force How to calculate the separating force (opening force)? Opening force is the force acting on the cavity to make the die expand during the production of die casting part. The opening force can be calculated by the following formula: F=PXA F: opening force P: specific injection pressure A: Total projected area What is Specific injection pressure? Molten metal is ladled through the shot hole into the cold chamber and the shot plunger pushes the metal into the die. The pressure applied by plunger to push the metal into the die is specific injection pressure. Injection pressure use for different type of casting: For standard casting =600 kg/cm2 For technical casting =600−800 kg/cm2 For pressure testing casting =800 kg/cm2 What is projected area? The anticipated region is a two-dimensional zone estimation of a three-dimensional article by anticipating its shape on the plane. Total projected area =casting projected area + slide projected area + runner projected area + overflow projected area Example Casting projected areas =56000mm2 Overflow + runner projected area =22400mm2 (40% of total casting projected area ) Slide projected area=projected area must be selected in the plane that is normal to be direction of core travel x tanꬾ Angle of wedge = angle of finger cam angle + 2degree Force FY = F X Tan ꬾ ꬾ = angle of wedge lock Example: Slide core 1 projected area=area normal to direction of travel × tanꬾ =5000× tan20 degree =5000× 0.36 =1800 m2 Slide core 2 projected area=4500×tan 20degree= 1620mm2 so, Total projected area= 56000+22400+1800+1620mm2                                                                        =81820 mm2 What is separating force (Opening force)? (For technical casting=600−800 kg/cm2) (800 kg/cm2       =8kg/mm2) Opening force = specific pressure ×total projected area =8 kg/mm2 × 81820mm2 =654560 kg/mm2 (1 ton = 1000kg) =654.56 T Die clamping force The clamping force must be grater then the separating force. Locking force require =F×1.2 =654.56×1.2 =785.472 tons We select the 900T machine What is fill ratio, how it is important for selecting machine tonnage? It is the percent of liquid metal vulnerable chamber contrasted with the absolute volume of the virus chamber. Another method for saying it would be the level of metal contrasted with the level of air exposed to the harsh elements chamber For Example 50% full (of metal) = 50% air remaining The level of fill is significant in light of the fact that it is utilized to ascertain the ideal moderate shot speed. This can have a quality impact on the casting. Fill ratio (30-40%) is good for automobile die casting component quality.

Moulage sous pression du zinc

L'importance du moulage sous pression du zinc dans l'industrie automobile

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Qu'est-ce que la coulée sous pression ? Le moulage sous pression est un procédé de moulage des métaux qui consiste à presser du métal en fusion dans la cavité du moule. La cavité du moule est fabriquée à l'aide de deux moules en acier à outils trempé qui sont travaillés pendant le processus et fonctionnent de la même manière que les moules à injection. La plupart des pièces moulées sous pression sont fabriquées à partir de métaux non ferreux, en particulier le zinc, le cuivre, l'aluminium, le magnésium, l'étain, le plomb et les alliages à base d'étain. Selon le type de métal coulé, un moteur thermique ou froid est utilisé. Le procédé de moulage sous pression du zinc est très populaire pour la fabrication de pièces dans les domaines de la construction et de l'industrie, mais l'application la plus courante est l'industrie automobile. En fait, les voitures ont différentes pièces qui peuvent être fabriquées par moulage sous pression, de sorte que le processus moderne de moulage sous pression a été lancé à l'origine pour l'industrie automobile. Le processus de moulage ne nécessite souvent aucun usinage supplémentaire après le moulage : non seulement la précision peut atteindre 99,8%, mais les produits moulés peuvent également être utilisés à l'état brut car ils présentent une finition agréable. L'utilisation du zinc moulé sous pression est presque 28% dans l'industrie automobile, suivie par le secteur de la construction et de la quincaillerie. Le zinc est devenu l'un des métaux les plus importants dans l'industrie des pièces automobiles, en particulier pour des produits tels que les boîtiers de serrure de porte, les cliquets, les engrenages et les poulies de rétracteur dans les systèmes de ceinture de sécurité, mais aussi pour les arbres à cames et les composants de capteurs. L'utilisation de ce métal et de ses alliages permet d'obtenir une résistance, une ductilité et une flexibilité qui ne seraient pas possibles avec d'autres matériaux. En outre, le zinc peut être le bon choix pour obtenir des composants esthétiques de haute qualité, avec des tolérances serrées qui ne sont pas possibles avec d'autres matériaux, et pour obtenir des gaufrages et des rainures pour des composants mécaniques ou des engrenages. Mécanismes de moulage sous pression du zinc dans l'industrie automobile Comme indiqué précédemment, l'industrie automobile est l'application de moulage sous pression la plus courante : l'utilisation du zinc et de ses alliages permet de produire des composants capables d'atteindre une qualité esthétique élevée, avec des tolérances étroites et serrées pour la morphologie des formes. Les alliages de zinc sont également utilisés pour les revêtements en raison de leurs nombreux avantages, tels que l'amélioration des propriétés anticorrosion du zinc, qui sont déjà impressionnantes. Vous trouverez ci-dessous un certain nombre d'exemples possibles de zingage : Section esthétique intérieure Section toits ouvrants Pièces mécaniques Moteur et autres composants sous le capot Système de direction assistée Pièces et système de freinage Composants et systèmes de climatisation Matériel de châssis Pièces du système de ceinture de sécurité Composants du système de climatisation Système de carburant Avantages du moulage sous pression du zinc : Un procédé efficace et économique offrant diverses formes possibles. Production à grande vitesse Précision et stabilité des dimensions Résistance et poids Plusieurs techniques de finition sont disponibles Assemblage simple Le processus de moulage sous pression a commencé avec l'utilisation du plomb et de ses alliages, du magnésium et des alliages de cuivre qui ont rapidement suivi, et dans les années 1930, de nombreux alliages modernes encore utilisés aujourd'hui sont disponibles. Ce procédé a évolué de l'injection à basse pression de la fonte à l'injection moderne à haute pression de 4 500 livres par pouce carré. Le processus moderne est capable de produire des formes de moulage propres et de haute intégrité avec d'excellentes finitions de surface. Les alliages de zinc coulés sont des matériaux d'ingénierie solides, durables et rentables. Ses propriétés mécaniques sont compétitives et généralement supérieures à celles de l'aluminium, du magnésium, du bronze, du plastique et de la plupart des fontes.

Entreprise de fabrication de pièces moulées sous pression

Le processus de moulage sous pression étape par étape

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The climbing phase: The 1st step is to prepare the die halves for casting by cleaning the faces of each die then applying lubrication or release agent. Once the die has been prepared, the die halves are closed and clamped together with pressure applied from the die-cast machine. The clamping force will depend upon the size of the machine but must be more than the opposing force trying to open the die during the casting process. The injection phase: The ingots are added to the furnace and kept molten at a set temperature according to the metal being used. The molten metal is transferred to an injection chamber and injected into the closed die pressure ranging from 1000 to 20,000 psi. The pressure is maintained while the metal solidifies. The amount is injected into the die is known as the ‘shot’ The injection of metal into the die is very short, this ensures the metals do not start to solidify before the die is completely filled. The cooling phase: After the injection is complete, the molten metal needs to solidify before the die is opened. The cooling time will depend upon the part geometry as well as the metal thermodynamic properties. The wall thickness of the parts plays a big factor in the cooling time, the thicker the wall section the longer the cooling time required. The ejection phase: After the cooling time has elapsed, the two die halves can be opened. An ejection mechanism then pushes the solidified casting out of the die. The force of the ejection will be determined by the size of the part, bearing in mind, the part shrink during the cooling process and tends to stick to the die surface. Once the part has been ejected, the die can be closed ready for the next injection cycle. The trimming phase During the cooling and solidification phase, the casting will solidify as a complete cast unit which includes the part, flash, and any runner system This excess material must be trimmed off to leave just the main cast product. Method of trimming includes trim tools, band saw are manually clipping. Any trimmed metal is either scrapped or recycled if permitted. Advantages of die casting: Die casting is fast Die casting can be produced in seconds each part and quantities of hundreds to thousands of metal parts each day. Near net shape Die casting are produced “near net shapes” no matter how complex the shape are how tight the tolerances are. Lighter weights Die casting are stronger because of the material surface skin not the thickness of materials so parts can weigh less with thinner casting wall thicknesses. Die casting is versatile Many more part shapes and sizes can be produced using the die casting manufacturing process. Die casting are durable Die castings parts are metal and have a long service life. Die castings are inexpensive Die castings are fast to produce and useless material. Die casting are typically less expensive than most other metal parts manufacturing processes.    

Zamak 3 Zamak 3 Zamak 3 Zamak 3 Zamak 3

Zamak 3 Moulage sous pression

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Nous proposons le moulage sous pression de ZAMAK 3 pour la fabrication de produits ZAMAK 3. Nos produits ZAMAK 3, nos capacités de production et nos installations de stockage vous permettront d'obtenir des pièces de qualité à des prix compétitifs. Le ZAMAK 3 est le plus populaire des alliages de la série ZAMAK pour le moulage sous pression du zinc en raison de sa coulabilité et de sa stabilité dimensionnelle. Propriétés du ZAMAK 3 : Résistance ultime à la traction : psi x 103 (MPa) 41 (283) Limite d'élasticité - 0.2% Offset : psi x 103 (MPa) 32 (221) Allongement : % en 2″ 10 Résistance au cisaillement : psi x 103 (MPa) 31 (214) Dureté : Brinell 82 Résistance aux chocs : ft-lb (J) 432 (58) Résistance à la fatigue Pliage rotatif - 5×108 cycles : psi x 103 (MPa) 6.9 (48) Limite d'élasticité en compression 0.1% Offset : psi x 103 (MPa) 604 (414) Module d'élasticité - psi x 106 (MPa x 103) 12.46 (85,5) Rapport de Poisson 0,27 Densité : lb/cu in (g/cm3) .24 (6,6) Plage de fusion : ¡ãF (¡ãC) 718-728 (381-387) Conductivité électrique : %IACS 27 Conductivité thermique : BTU/ft/hr/¡ãF (W/m/hr/¡ãC) 65.3 (113.0 Coefficient de dilatation thermique : 68-212¡ãF µin/in/¡ãF (100-200¡ãC µm/mm/¡ãC) 15.2 (27.4) Chaleur spécifique : BTU/lb/¡ãF (J/kg/¡ãC) .10 (419) Modèle de rétrécissement de la matrice : in/in .007 Zinc Die Castings Applications Articles de sport - Approches économiques des composants usinés ; - Revêtements assortis aux pièces en zinc ; - Résistance pour les applications difficiles ; Médical - Capacités innovantes ; - Conceptions de précision en tant que pièces moulées ; - Utilisation dans de nombreuses applications difficiles ; Commutateur - Cavités multiples pour des économies ; - Multislide ; Fixations - De nombreuses tailles d'écrous de panneau déjà usinés ; - Capacités de taraudage à grande vitesse ; Connecteur - Technologie à quatre glissières pour éliminer les secondaires coûteuses ; - Le placage du canon pour le nickel chimique offre une protection rentable et une esthétique ; - Excellents alliages conducteurs ; Fibres optiques - Capacité de couler des conceptions complexes ; - Composants à tolérance étroite, tels que coulés ; - Équipement et expérience pour fournir de petits composants ; Appareils électroménagers - Pièces coulées à paroi mince avec la force nécessaire pour résister aux applications ; - Finitions de surface offrant une résistance à l'usure ; - Alliages conçus pour des applications spécifiques ; Automobile - Capacité d'incorporer de multiples composants dans une seule coulée de zinc ; - Pièces coulées et platines résistantes à la corrosion ; - Capacités de taraudage secondaire ; - Le zinc est un excellent matériau d'amortissement ; Les détails de la coulée de zinc Zamak 3 N° de modèle : Zamak 3 Zamak 3 zinc casting ProductName : Zamak 3 ou 5 moulage sous pression Origine du produit : Chine Nom de marque : CNM TECH Conditions de prix : FOB SZ Conditions de paiement : T/T CIF L/C Capacité d'approvisionnement : 300,000-400,000sets/mois Délai de livraison : environ 30 jours Si vous souhaitez acheter ou obtenir de plus amples informations sur Zamak 3 zinc casting,

Pièces en zinc moulé sous pression

Moulage sous pression d'alliages de zinc Zamak 3 Zamak 5

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Zinc Die Casting Description : Nous utilisons quatre alliages de zinc de qualité supérieure pour nos pièces de zinc moulées sous pression - Zamak 3, Zamak 5, ZA-8 et Zamak 2 - parce qu'ils offrent des avantages uniques pour la création de pièces moulées sous pression de haute précision. Zamak 3 : Alliage de zinc le plus populaire, le Zamak 3 se caractérise par une ductilité et une résistance aux chocs exceptionnelles. Zamak 5 : généralement utilisé dans les applications automobiles et les petits moteurs, le Zamak 5 présente une excellente résistance au fluage, une grande dureté et une grande solidité. Pièces moulées sous pression en zamak 3 ou 5 ? Pour toutes nos pièces moulées sous pression en zinc, nous utilisons soit l'alliage de zinc Zamak-3, soit l'alliage de zinc Zamak-5. C'est un alliage spécial. L'alliage est réalisé dans notre section interne d'alliage de zinc entièrement automatisée, où nous fabriquons toutes sortes d'alliages de zinc pour le moulage sous pression. Notre capacité quotidienne d'alliage de zinc est de 16 tonnes métriques. La composition métallurgique de chaque alliage est testée à l'aide d'un spectromètre informatisé. Nous serions heureux de vous soumettre un devis pour vos besoins en pièces moulées en zinc de petite précision, à faible coût et en grand volume, d'un poids compris entre 0,25 et 125 grammes. Nous nous spécialisons dans une rare combinaison des deux - tailles précises et finition de surface décorative ZA-8 : encore plus résistant que les Zamak 3 et 5, le ZA-zamak8 est le choix idéal pour les projets de moulage en chambre chaude. Il se prête également à de multiples options de placage et de finition. Zamak 2 : Comparé aux autres alliages de Zamak, le Zamak 2 offre une meilleure performance de fluage et une résistance et une dureté à long terme. Il constitue un excellent matériau pour les roulements et permet d'éliminer les bagues et les inserts d'usure dans les pièces coulées sous pression. Le Zamak 3, le Zamak 5, le ZA-8 et le Zamak 2 sont bien adaptés au processus de moulage sous pression en raison de leur capacité à.. : - Produire des parois très fines et des formes presque nettes - Atteindre des niveaux élevés de précision - Offrir une flexibilité de température jusqu'à 150° F - Fournir une fiabilité avec des propriétés de roulement supérieures - Présenter une résistance à l'usure accrue Veuillez nous envoyer vos échantillons, dessins et autres détails et nous vous enverrons notre devis immédiatement.

Moulage sous pression du zinc

Fabrication favorable pour les procédés de coulée sous pression du zinc

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The process of die casting with pressure injection can be followed until mid-1800. The components used were tin and lead, but the use has disappeared with the introduction of zinc and Aluminium alloys. This process has evolved over the years, from low-pressure injection molds to casting molds at pressures of up to 4,500 psi. The process can create high-quality products with excellent end surfaces. Die Casting is an economical and efficient process for making various shapes. Considered superior to other manufacturing techniques, it is durable and aesthetic and combines perfectly with other parts of the machine that are part thereof. Dying has many advantages. Among these, the main is its ability to produce complex forms with a higher tolerance level than other mass-production methods. Thousands of identical prints can be produced before you need to add new mold tools. High Die-pressure is a manufacturing process where aluminum that has been melted is injected by a casting machine under extreme pressure on steel or molds to make the design and detail parts of the model you want to make. Casting in tons of universal tightening. This record reflects the amount of pressure given on the matrix. The engine size varies from 400 to 4000 tons. There are many advantages to using the die casting process compared to others. Die casting produces parts with thinner walls, narrower size limits and processes can be accelerated. Labor costs and finishing are the lowest with the dice. This process facilitates to obtain intricate forms with narrower tolerances. Unlike the forgery process, you can insert the kernel into the product created by this process. Forms that cannot be obtained from rods or tubes can be easily achieved with casting. The number of operational processes is smaller, which leads to the reduction of waste materials. Die casting is used when you need a stable, dimensional and durable component. They withstand heat and maintain a good level of tolerance, an important condition for each part of a good machine. They are stronger and lighter than the part made by other printing methods. Its parts are not welded or screwed, which greatly increases its efficiency. Another advantage is the many workarounds that you can get with the launch. Surfaces can be smooth or textured, which facilitates the application and its use. Hopefully, this information can help you and thank you for reading the article about Zinc Die casting.

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