zamak 5

cink öntvény

Cink nyomásos öntés tervezési útmutató precíziós alkatrészekhez

zamak 5, Cink öntés
/

Zinc die casting is a flexible production method which entails an injection of zinc alloy molten matter into a specially designed mold with high pressure in order to create complex and high-precision parts. Such an approach is especially appropriate for precision parts because zinc has high fluidity, a low melting point, and can be machined to tight tolerances without much post-processing. Zamak die casting is used in industries such as automotive, electronics, consumer goods, and medical devices for parts, including connectors, gears, housings, and complex mechanisms that require dimensional tolerances and longevity. Most zinc alloys are processed using hot-chamber machines, which enable quick cycle times and a steady quality. Accurate parts benefit from zinc’s ability to produce thin walls, complex geometries, and net-shape parts, reducing material waste and assembly time. Nevertheless, high success rates are achieved when specific design rules are followed, and material properties, shape, form, and processing parameters are considered. These rules help reduce defects, improve manufacturability, and enhance precision. This article identifies major guidelines supported by industry standards set by organizations to help engineers design zinc die-cast precision parts. Advantages of Zinc Die Casting of Precision Parts The use of zinc die casting offers several benefits, making it one of the best materials for precision applications. Selection Material: Zinc Alloys Selecting the correct zinc alloy is important for precision parts because it affects mechanical properties, castability, and tolerances. The Zamak die-casting series (2, 3, 5, 7) and the ZA series (8, 12, 27) have specific compositions and performance properties. The table below will summarize the kinds of zinc alloy used in the manufacture of precision parts: Types of Zinc Alloy Tensile strength (ksi/MPa) Elongation % Hardness (BHN)   Density g/cm³   Yield strength (MPa) Melting point °C Zamak 2 52/359 7 100 6.6 283 379-390 Zamak 3 41/283 10 82 6.6 269 381-387 Zamak 5 48/328 7 91 6.6 283-269 380-386 Zamak 7 41/283 13 80 6.6 310-331 381-387 ZA 8 54/372 6-10 100-106 6.3 359-379 375-404 ZA-12 59/400 4-7 95-105 6.03 145 377-432 ZA-27 62/426 2.0-3.5 116-122 5.3 N/A 372-484 These properties can be used to ensure that zinc alloys meet precision specifications and that complex parts have high fluidity scores (1-2 on a 1-4 scale; 1 best). To be more exact, manufacturers would want to choose alloys such as Zamak 3 or ZA-8 due to their stability and ability to withstand tight tolerances. Key Design Guidelines Good zinc die casting is designed to facilitate flow and ejection while maintaining strength at minimal cost. Wall Thickness The wall thickness should be uniform to avoid porosity and distortion. For precision parts, keep it within +/-10% and use a minimum thickness of 0.040 inches (1 mm) for a good surface finish, and as fine as 0.020 inches (0.5 mm) in miniature models. Ratios of thick to thin sections should be kept to less than 3:1 to minimize the chance of porosity; preferably the inscribed sphere diameter ratios should not exceed 6:1. Thickening walls enhances flow but raises the cycle time and consumption. To distances away from the ingate, minimum thickness changes: below 0.5 mm in areas less than 50 mm, up to 2 mm at 200 mm. Different simulations can be used to check designs. In zinc casting, specify a minimum of 0.025 inches (0.635 mm) in selected locations, but 0.040 inches (1.016 mm) in best-as-cast locations. Draft Angles Draft angles help eject parts and prevent damage to the die. For zinc, the minimum drafts are 0.5 ° -1 on outside surfaces, 1- -1 on internal surfaces, and 0.1 ° -1 on round holes. Short features that use moving parts (die elements) can be printed in zero, but it is more expensive. For ribs, a 5-10 taper is used when it is not parallel to the shrinkage. Different standards give draft calculations: standard tolerances are 50 (draft angle approximately 1.9 degrees at a 1-inch depth) for inside walls and 100 for outside walls. There are also precision tolerances that permit 60 and 120 constant drafts. Fillets and Radii Fillets and radii should always be added since sharp edges lead to stress concentrations and die erosion. Minimum radius of inside fillet is 0.016 inches (0.4 mm), and outside 0.031 inches (0.8 mm). Radii of larger size (up to 0.063 inches or 1.6 mm) enhance flow and strength. Minimum radii should be used (0.060 inches (1.5 mm) for bosses and ribs). Radius at high stress should not be less than 1 mm; standards suggest ±0.08/±0.04 inches (±2/±1 mm) in fillets. This improves the part’s life and reduces cracking. Ribs and Bosses Ribs enhance reinforcement without adding bulk. Create shallow, rounded ribs (height-to-thickness ratio no more than 3:1) and evenly space them so they are not distorted. Adhesion ribs to walls with fillets to avoid porosity in the intersection. The height of bosses used to mount or thread must be equal to their diameter, and when the diameter is large, they must have ribs. Keep 0.25 inches (6.5 mm) distance between bosses. Tolerances of critical heights can be contained in ribs, such as in the precision designs of ±0.001 inches (±0.025 mm) ribs. Cored Holes and Threads Holes made in the core make it lighter and allow elements such as threads. Maximum depths are around 3 mm diameter, 9 mm blind or 24 mm through; up to 12 mm diameter with larger openings. At least 0.25 inches (6 mm) in diameter, L/D ratio not more than 4:1 in small holes. Parting Line Considerations It is best to place the parting line in the largest section possible to produce the least amount of flash and to allow easy trimming. Vertical or complicated lines should be avoided; die motion plane right angles are best. Tolerances on parting lines are the sum of linear ones, by projected area. Projected area Tolerance (+in) Upto 10 +0.0045 11-20 +0.005 21-50 +0.006 51-100 +0.009 Tolerances of Precision Parts Zinc die casting has even higher precision tolerances than standard, and sometimes 65% of those special controls are

Mi az a Zamak? Mi ez és miért használják széles körben a gyártásban

Mi az a Zamak? Mi ez és miért használják széles körben a gyártásban

zamak 5, zamak 2 szerszámöntés, zamak 3, zamak 3 szerszámöntés, Zamak 3 cinköntvény
/

Az ötvözetek jelentősen hozzájárulnak a kényes elektronikai alkatrészek, valamint a járművekben használt nehéz alkatrészek fejlesztéséhez. A zamak fém például csendben megváltoztatta számos iparág működését. Ez a fém azért híres, mert erős, könnyen alakítható és sokoldalúan felhasználható. A zamak szó a német nyelvből származik, és a cink, az alumínium, a magnézium és a réz szavakból áll. A 20. század első éveiben a sárgarézötvözetek gyártása a korábbi cinkalapú termékeknél tapasztalt ridegségen való javítást célozta. Napjainkban a zamakot széles körben használják a jármű-, elektronikai eszköz- és hardvergyártásban. Egyaránt nagyra értékelik robusztus szerkezete miatt és azért, hogy kevés munkával simán elkészül. Az alumínium előállítása kevesebb energiát igényel, mint más anyagoké, mivel könnyen olvad, és vonzó az is, hogy újrahasznosítható. A zamak minden egyes fajtája különböző igényeknek felel meg, például a zamak 3 puhább, mint a zamak 5, amely erősebb, mint a zamak 12. A zamak fémből készült háztartási cikkek és ipari termékek többsége megfelel a gyártás növekvő igényeinek, mivel praktikusak és jó minőségűek. Itt elmagyarázzuk, hogy miből készül a zamak fém, az olyan típusokat, mint a zamak 3, a zamak 5 és a zamak 12, a funkcióit, valamint a pozitív és negatív tulajdonságait. A zamak egyfajta cinkötvözet A zamak cinkből készül, amelyet kis mennyiségű alumíniummal, magnéziummal és rézzel kevernek. A Zamak szó a cink, az alumínium, a magnézium és a réz szavakból áll, amelyek az érintett fémek német elnevezései. Kiváló minőségű öntvénye és megjelenése miatt a zamak fém népszerű az autóipari, elektronikai, bútor- és fogyasztási cikkek gyártásában. Az öntvénynek nevezett eljárás lehetővé teszi, hogy a zamak fémből összetett, erős és költséghatékony alkatrészeket alakítsanak ki. A zamak acélformákba hajlítása a késztermékhez hasonlóan alakított acélformákba nagy nyomáson történik, így nagyon gyorsan sok összetett formát lehet előállítani, miközben csak minimális megmunkálásra van szükség. Mivel olvadási hőmérséklete (kb. 385 °C) alacsonyabb, a cinket hatékonyabban lehet öntödében alakítani, mint az olyan fémeket, mint az acél vagy az alumínium. Mi az a Zamak, és hogyan készül? A Zamak a fő fémek német szavaiból képzett név: Zink (cink), Aluminium (alumínium), Magnézium és Kupfer (réz). Az 1920-as években a New Jersey Zinc Company hozta létre a zamakot, hogy segítsen leküzdeni a néhány cinkötvözetet érintő törékenységet. A cink egy kiváló minőségű típusának tekintik, amely jobb öntvényt ad, mint a legtöbb más anyag. A zamak fém szokásos elemei 96% cink, 4% alumínium, egy kis magnézium és némi réz. Ennek a keveréknek az eredményeként a fémterméke nagyon erős, hosszú ideig eltartható és nagy pontossággal pontos formákba alakítható. A zamak fémmel kapcsolatos legfontosabb tudnivalók A zamak fém egyik kiemelkedő tulajdonsága, hogy nagyon könnyen önthető. A gyártók olyan vékony falú formákat tudnak létrehozni alumíniumból, amelyek más anyagok felhasználásával általában drágák vagy nehezen gyárthatók lennének. Ezenkívül a zamaknak polírozott felülete van, ami alkalmassá teszi a festést vagy galvanizálást igénylő alkatrészekhez való felhasználásra. További előnye, hogy az acél megtartja alakját. Mivel a zamak nem változtatja meg könnyen az alakját, gyakran használják az autó- és elektronikai gyártásban. Az anyag a súlyához képest erős, ami vonzóvá teszi. Az alumíniummal ellentétben a zamak nem túl kevés súlyú, de jó tartósságot kínál, ami olyan tárgyaknál teszi hasznossá, amelyeknek kezelhetőnek kell lenniük. A zamak fém felhasználása Mivel nagyszerű mechanikai tulajdonságokkal rendelkezik, a zamak fémet számos termékben alkalmazzák. Ebben az iparágban a rozsdamentes acél megtalálható az ajtókilincsekben, tükrökben és számos beltéri alkatrészben. Számos elektronikai alkatrész használja a zamakot, mert egyszerre precíz és hőálló. A bútoripar azért használja a zamakot, mert annyira sokoldalú, zsanérokba, konzolokba és egyéb díszítésekbe illeszkedik. A divatban sok díszes darab tartalmaz zamakot, mivel fényes és nem mattul be könnyen. A zamak fém öntéssel történő előállításának folyamata 1. Az ötvözet előkészítése A zamak fém előállításához a cinket, az alumíniumot, a magnéziumot és a rezet kell a megfelelő arányban kombinálni. Ahhoz, hogy ezekből a fémeket kivonjuk, az alapanyagokat mérsékelt hőmérsékleten megolvasztjuk. A megfelelő arányok szükségesek ahhoz, hogy a zamak 3, a zamak 5 és a zamak 12 a kívánt tulajdonságokat biztosítsa. 2. Olvasztás Az anyagok keverékét egy kemencébe helyezik, és a zamak 385 °C-os (725 °F) olvadáspontjára viszik. E lépés során az ötvözet nagyon jól folyik, ezért kiválóan alkalmas nagynyomású öntvények készítésére. 3. Szerszámöntés A zamakot megolvasztják, majd egy szerszámöntőgépbe helyezik, hogy egy fémformába fröccsöntsék. Ennek az eljárásnak köszönhetően a tárgyak nagyon részletes és stabil formákká formálódnak. Az öntvény felhasználási módjától függően a gyártók a zamak 3, zamak 5 vagy zamak 12 kategóriába sorolt termékek közül választanak, mivel mindegyik más-más célra szolgál. 4. Beöntés és kiöntés Amint a zamakot befecskendezik, a forma lehűlése a fém gyors megkeményedését okozza. Az alkatrésznek a formából való kivétele után nem biztos, hogy megmunkálásra van szüksége, mivel az ötvözet tiszta felületű. 5. Befejezés és bevonatolás Amikor a modellt kiöntik, lehet, hogy polírozzák, festik vagy galvanizálják olyan anyagokkal, mint a nikkel vagy a króm. Ezek az eljárások javítják a gyártott termék megjelenését és korrózióállóságát, főként külső használat esetén. A zamak fém alkalmazásai A zamak fémet számos iparágban használják kiváló öntvénye, erős tulajdonságai és vonzó simasága miatt. Még az autóiparban is kulcsszerepet játszik a zamak fém, mivel hasznos és vonzó. 1. Autóipar A gépjárművek számos ajtókilincsét, emblémáját, tükörházát és belső részletét zamak fémből gyártják. Mivel bonyolultan tervezhető és kis méretekre tartható, olyan alkatrészeknél hasznos, amelyek vagy feltűnnek, vagy nem. A Zamak 5-öt itt azért használják leggyakrabban, mert tartósabb és kevésbé kopik. 2. Szórakoztató elektronika Stabil méretei és sima megjelenése

öntvény alkatrészek

Különbségek a Zamak 3 és a Zamak 5 ötvözet között

zamak 3, zamak 5
/

Az öntvénygyártásban általánosan használt zamak ötvözetek vonzó tulajdonságokkal rendelkeznek, amelyek közé tartozik a sokoldalúság, az erő és a tartósság. A cink nyomóöntvény ötvözetek közül a Zamak3 és a Zamak5 a legelterjedtebbek különleges tulajdonságaik és az alkalmazási területek sokoldalúsága miatt. A funkciók veszélyeztetésének elkerülése érdekében fontos, hogy a választást végző gyártók és mérnökök megismerjék és megkülönböztessék ezen ötvözetek különböző tulajdonságait. Ez az útmutató tárgyalja a Zamak 3 és a Zamak 5 közötti összes különbséget és hasonlóságot, valamint a többféle környezetben való felhasználásukat és képességeiket. Mi a Zamak? A Zamak, amely a cink, alumínium, magnézium és Kupfer (eredeti németül réz) rövidítése, a cinkalapú ötvözetek egy csoportját jelöli, amelyeket széles körben használnak a nyomóöntéshez. Néhány tulajdonság, amely ezeket az ötvözeteket kívánatossá teszi; polírozott megjelenés, pontos méret és magas korrózióállóság. A Zamak típusú ötvözet az alumínium, magnézium és réz arányától függően változik. A két leggyakoribb forma a Zamak 3 és a Zamak 5, amelyek különböző iparágak számára különböző paraméterekkel rendelkeznek. A Zamak 3 és a Zamak 5 kémiai összetétele A Zamak 3 és a Zamak 5 teljesítménye ugyanis a kémiai összetételtől függ. Ez a két ötvözet nagyobb arányban tartalmaz cinket, de különböznek a másodlagos elemekben, amelyek eltérő tulajdonságokat eredményeznek. Elem Zamak 3 Összetétel (%) Zamak 5 Összetétel (%) Cink (Zn) ~96 ~95,5 Alumínium (Al) ~3,9 ~3,9 Magnézium (Mg) ~0,04 ~0,04 Réz (Cu) 0 ~0,75 Legfontosabb különbségek A Zamak 3-ban nincs réz, ami bizonyos környezetben valamivel jobb korrózióállóságot biztosít. A Zamak 5 kb. 0,75% rezet tartalmaz, ami növeli a szilárdságát és keménységét. Mechanikai tulajdonságok összehasonlítása Emiatt a Zamak 3 és a Zamak 5 mechanikai tulajdonságai némi eltérést mutatnak, ami az összetételükben lévő különbségekből adódik. Ez befolyásolja a felhasználásukat, valamint a különböző körülmények közötti munkavégzés hatékonyságát. Táblázat: Zamak 3 vs. Zamak 5 mechanikai tulajdonságai Tulajdonság Zamak 3 Zamak 5 Sűrűség (g/cm³) 6,6 6,7 6,7 folyáshatár (Mpa) 220 250 Nyúlás (%) 10 7 Keménység (Brinell) 82 90 Ütőerő (J) Magasabb, mint Zamak 5 Alacsonyabb, mint Zamak 3 Analízis Szilárdság: A Zamak 5 nagyobb szakító- és folyáshatárral rendelkezik, így strapabíróbb az igényes alkalmazásokhoz. Forgékonyság: A Zamak 3 jobb nyúlást és ütésállóságot mutat, így alkalmas a rugalmasságot igénylő alkatrészekhez. Keménység: A Zamak 5 nagyobb keménysége jobb kopásállóságot biztosít. A Zamak 3 és Zamak 5 nyomásos öntvénytermékek alkalmazási területei A Zamak 3 és a Zamak 5 tulajdonságai alkalmassá teszik őket bizonyos felhasználási célokra. Zamak 3 öntvény Alkalmazások Fogyasztási cikkek: Gyakran látható a nyomásos öntéssel készült végtermékeken, mint például az autó ajtókilincsek, cipzárak és egyéb apró díszítőelemek. Elektronika: A Zamak 3 öntvény alkatrészek stabilabb méretet tudnak tartani, mint más öntvény ötvözetek, különösen házak vagy burkolatok esetében. Játékok: Egyébként a jó felületi minőségéről és a könnyen megmunkálható anyagáról ismert, sok zamak 3 nyomásos öntési eljárással készült nyomásos játék Zamak 5 nyomásos öntés Alkalmazások Autóipar: A nagy szilárdságnak köszönhetően a Zamak 5 ötvözetből készült nyomásos öntvény alkatrészeket különféle készülékek szerkezeti és funkcionális részeiben használják. Hardver: Az íróeszközök alkatrészei - cink nyomóöntvény zsanérok, konzolok, zárak - profitálnak a megnövekedett keménységéből. Ipari berendezések: A Zamak 5 nyomásos öntvény alkatrészek a választás minden olyan cinkötvözetből készült alkatrészhez, amely nagy igénybevételnek van kitéve. Asztal: Alkalmazások iparágak szerint Iparág Zamak 3 nyomásos öntvény Zamak 5 nyomásos öntvény Fogyasztási cikkek Kis díszítőelemek Nagy teherbírású funkcionális alkatrészek Autóipar Alacsony igénybevételű belső alkatrészek Nagy igénybevételű szerkezeti alkatrészek Elektronika Precíziós házak Hőálló alkatrészek Előnyök és korlátozások A Zamak 3 nyomásos öntvény termékek előnyei Költséghatékony: Alacsonyabb anyagköltség a Zamak 5 ötvözetekhez képest. Korrózióállóság: Kiváló olyan környezetben, ahol a réz felgyorsítaná a korróziót. Könnyű öntés: Jobb folyékonyságot biztosít a cink nyomásos öntési gyártási folyamat során. A Zamak 5 öntvénytermékek előnyei Szilárdság és keménység: Magasabb mechanikai szilárdság és kopásállóság. Tartósság: Jobban alkalmas nagy igénybevételnek kitett alkalmazásokhoz. Felületkezelés: Fokozott alkalmasság a galvanizáláshoz és a felületkezeléshez. Korlátozások Zamak 3: Korlátozott teljesítmény fenntartása, ha nagy igénybevételnek kitett körülmények között kell működnie. Zamak 5: Az ötvözetben jelen lévő réz nagyobb koncentrációjánál ez a másik oka a kissé alacsonyabb korrózióállóságnak. Nyomóöntés Zamak 3 vs. Nyomóöntés Zamak 5 A nyomóöntés olyan eljárás, amelynek során egy fémet nagy nyomáson egy formaüregbe kényszerítenek. Mind a Zamak 3, mind a Zamak 5 nyomásos öntése kiválóan alkalmas bonyolult, szűk tűréshatárokkal rendelkező formák előállítására, de vannak figyelemre méltó különbségek: Paraméter Szerszámöntés Zamak 3 Szerszámöntés Zamak 5 Folyékonyság Kiváló Kicsit alacsonyabb Zsugorodás Minimális Kicsit magasabb Öntési hőmérséklet Alacsonyabb (~380°C) Kicsit magasabb (~385°C) Megmunkálhatóság Kiváló Jó Szerszámöntési folyamat áttekintése Főbb szempontok: Könnyű használat: A Zamak 3 nyomóöntvénynek a többihez képest húzási előnyei is vannak, mivel viszonylag alacsonyabb az öntési hőmérséklete és jobb a folyékonysága. Feszültségtűrés: Ezért a Zamak 5 nyomásos öntvény robusztus alkatrészeket és komponenseket tartalmazó alkalmazásban használható. A megfelelő ötvözet kiválasztása Figyelembe veendő tényezők Alkalmazási követelmények: Olyan alkalmazásokhoz, amelyek nagy méretstabilitást, korrózióállóságot és alacsony feszültségű csapágyazást igényelnek: a Zamak 3 ötvözet anyagát kell használni. A szilárdság és a keménység kiválasztásakor válassza a Zamak 5 ötvözetet a nagy tartósságot és alacsonyabb feszültségtűrést igénylő alkatrészekhez. Költség: Megfigyelhető, hogy a Zamak 3 ötvözet valamivel olcsóbb, mint a Zamak 5 ötvözet. Környezetvédelem: A Zamak 3 jobban teljesíthet korróziós körülmények között, mivel az ötvözetből hiányzik a réz. Döntési táblázat: Zamak 3 vs. Zamak 5 Követelmény Ajánlott ötvözet Nagy szilárdság Zamak 5 ötvözet Költséghatékonyság Zamak 3 ötvözet Korrózióállóság Zamak 3 ötvözet Kopásállóság Zamak 5 ötvözet A Zamak 3 és Zamak 5 gyakorlati felhasználási esetei Így megvizsgáljuk, hogy a Zamak 3 és Zamak 5 elfogadott forgatókönyvei hogyan működnek a gyakorlatban. Ezáltal világossá válik számukra az előnyök és az egyes funkciókhoz való alkalmazhatóságuk jellege is. Zamak 3 a gyakorlatban Elektronikai ipar: A Zamak 3 öntvényt elsősorban az alábbi alkalmazásokban alkalmazzák

Cink öntés

A cinknyomásos öntés jelentősége az autóiparban

alumínium öntvény, öntvénygyártó cégek, öntvénygyártó vállalat, Die Casting gyártó, öntvény alkatrészek, zamak 3 szerszámöntés, Zamak 3 cinköntvény, zamak 5, zamak 5 szerszámöntés, zamak szerszámöntés, cinkötvözetből készült öntvény, Cink öntés
/

Mi az öntés? A szerszámöntés olyan fémöntési eljárás, amelynek jellemzője, hogy az olvadt fémet a formaüregbe nyomják. Az öntőüreg két edzett szerszámacél-formával készül, amelyeket a feldolgozás során megmunkálnak, és a fröccsöntőformákhoz hasonlóan működnek. A legtöbb öntvény nemvasfémekből készül, különösen cink, réz, alumínium, magnézium, ón, ólom és ónalapú ötvözetekből. Az öntendő fém típusától függően hő- vagy hideggépet használnak. A cinknyomásos öntési eljárás nagyon népszerű az építőiparban és az iparban használt alkatrészek készítéséhez, de a leggyakoribb alkalmazás az autóiparban. Valójában az autóknak különböző alkatrészei vannak, amelyek öntéssel készíthetők, oly módon, hogy a modern öntési folyamatot eredetileg az autóipar számára indították el. Az öntési eljárással gyakran nincs szükség további megmunkálásra az öntés után: nemcsak a pontosság akár 99,8% is lehet, hanem az öntött termékek nyersen is felhasználhatók, mert kellemes felületűek. A cink nyomásos öntvények felhasználása szinte 28% az autóiparban, ezt követi az építőipar és a vasáruipar. A cink az autóalkatrész-ipar egyik legfontosabb fémévé vált, különösen az olyan termékek esetében, mint az ajtózárház, a mancs, a fogaskerekek és a biztonsági övrendszerek behúzó csigái, de a vezérműtengely és a szenzorok alkatrészei is. Ennek a fémnek és ötvözeteinek használatával olyan szilárdság, alakíthatóság és rugalmasság érhető el, amely más anyagokkal nem lenne lehetséges. Ezenkívül a cink megfelelő választás lehet kiváló minőségű esztétikai alkatrészek előállításához, olyan szűk tűrésekkel, amelyek más anyagokkal nem lehetségesek, valamint domborítások és hornyok kialakításához mechanikus alkatrészekhez vagy fogaskerekekhez. Cink nyomásos öntési mechanizmusok az autóiparban Mint már említettük, az autóipar a leggyakoribb nyomásos öntési alkalmazás: a cink és ötvözeteinek használata lehetővé teszi olyan alkatrészek gyártását, amelyekkel magas esztétikai minőséget lehet elérni, az alakmorfológia szoros és szűk tűréshatáraival. A cinkötvözeteket bevonatokhoz is használják, mivel számos előnye van, például a cink korróziógátló tulajdonságainak javítása, amelyek már most is lenyűgözőek. Az alábbiakban számos lehetséges példát talál a cinkbevonatokra: Belső esztétikai rész Napfénytetők rész Mechanikai alkatrészek Motor és egyéb motorház alatti alkatrészek Szervokormányrendszer alkatrészek és fékrendszer Klímaberendezés alkatrészei és rendszerei Futómű hardverek A biztonsági öv rendszer alkatrészei A klímaberendezés alkatrészei Üzemanyagrendszer A cink nyomóöntés előnyei: Hatékony és gazdaságos eljárás, amely különböző formákat és formákat kínál. Nagysebességű gyártás Méretpontosság és stabilitás Szilárdság és súly Számos befejező technika áll rendelkezésre Egyszerű összeszerelés Az öntési eljárás ólom és ólomötvözetek, magnézium és rézötvözetek használatával kezdődött, amelyeket gyorsan követtek, és az 1930-as években számos, ma is használatos modern ötvözet áll rendelkezésre. Ez a folyamat az alacsony nyomású öntéstől a modern nagynyomású, 4500 font/négyzet hüvelykenkénti injektálásig fejlődött. A modern eljárással nagy integritású, tiszta öntési formák állíthatók elő kiváló felületi felülettel. A cinköntvény ötvözet erős, tartós és költséghatékony műszaki anyag. Mechanikai tulajdonságai versenyképesek és általában magasabbak, mint az öntött alumínium, magnézium, bronz, műanyag és a legtöbb öntöttvas esetében.

Zamak 3 cinköntvény

Zamak 3 Szerszámöntés

alumínium öntvény, zamak 3, zamak 3 szerszámöntés, Zamak 3 cinköntvény, zamak 5, zamak szerszámöntés, cinkötvözetből készült öntvény, Cink öntés
/

A ZAMAK 3 termékek gyártásához ZAMAK 3 öntvényt kínálunk. ZAMAK 3 termékeink, gyártási kapacitásaink és raktározási lehetőségeink révén minőségi alkatrészeket kínálunk Önnek versenyképes áron. A ZAMAK 3 a legnépszerűbb a ZAMAK sorozatú ötvözetek közül a cink nyomóöntéshez, önthetőségének és méretstabilitásának köszönhetően. A ZAMAK 3 tulajdonságai: Szakítószilárdság: psi x 103 (MPa) 41 (283) folyáshatár - 0,2% Offset: psi x 103 (MPa) 32 (221) Nyúlás: Nyírószilárdság: psi x 103 (MPa) 31 (214) Keménység: % 2″ 10-ben: (J) 432 (58) Fáradási szilárdság Rotációs hajlítás - 5×108 ciklus: psi x 103 (MPa) 6,9 (48) Nyomó folyáshatár 0,1% Offset: psi x 103 (MPa) 604 (414) Rugalmassági modulus - psi x 106 (MPa x 103) 12.46 (85,5) Poisson-tényező 0,27 Sűrűség: lb/cu in (g/cm3) .24 (6,6) Olvadási tartomány: ¡ãF (¡ãC) 718-728 (381-387) Elektromos vezetőképesség: %IACS 27 Hővezető képesség: BTU/ft/hr/¡ãF (W/m/hr/¡ãC) 65,3 (113,0) Hőtágulási együttható: 68-212¡ãF µin/in/¡ãF (100-200¡ãC µm/mm/¡ãC) 15,2 (27,4) Fajlagos hő: BTU/lb/¡ãF (J/kg/¡ãC) .10 (419) A szerszám zsugorodásának mintázata: in/in .007 Cink nyomásos öntvények Alkalmazások Sportcikkek - Költségkímélő megközelítések a megmunkált alkatrészekhez képest; - A cink alkatrészekhez illeszkedő bevonatok; - Szilárdság a kemény alkalmazásokhoz; Orvosi - Innovatív képességek; - Pontos kialakítás öntöttként; - Számos nehéz alkalmazáshoz; Kapcsolók - Több üreg a költségmegtakarítás érdekében; - Többcsúszó; Rögzítők - Számos méretű panelanya már megmunkálva; - Nagy sebességű csapolás; Csatlakozó - Négy csúszó technológia a költséges másodlagos kiküszöbölésére; - A henger bevonása elektornikkelhez költséghatékony védelmet és esztétikát kínál; - Kiváló vezető ötvözetek; Száloptika - Képes összetett minták öntésére; - Szűk tűréshatárú, öntött alkatrészek; - Kis alkatrészek előállításához szükséges berendezések és tapasztalat; Készülékek - Vékony falú öntvények, amelyek szilárdsága lehetővé teszi az alkalmazásokban való helytállást; - A felületi bevonatok kopásállóságot biztosítanak; - Az alkalmazás sajátosságaihoz tervezett ötvözetek; Autóipar - Képes több alkatrész egyetlen cinköntvénybe történő beépítésére; - Korrózióálló öntvények és lemezek; - Másodlagos csapolási lehetőségek; - A cink kiváló csillapító anyag; A Zamak 3 cinköntvény részletei Modellszám: CNM TECH Árfeltételek: Fizetési feltételek: FOB SZ: Ha szeretne vásárolni, vagy további információkat szeretne megtudni a Zamak 3 cink öntésről: T/T CIF L/C Supply Ability: 300,000-400,000sets/hónap Delivery Lead Time: körülbelül 30 nap Ha szeretne vásárolni, vagy több információt tudni a Zamak 3 cink öntésről,

Cink öntvény alkatrészek

Cinkötvözetből készült öntvény Zamak 3 Zamak 5

alumínium öntvény, zamak 2 szerszámöntés, zamak 3, zamak 3 szerszámöntés, zamak 5, zamak 5 szerszámöntés, zamak szerszámöntés, cinkötvözetből készült öntvény, Cink öntés
/

Cink nyomásos öntvények Leírás : Négy kiváló minőségű cinkötvözetet használunk cink nyomásos öntvény alkatrészeinkhez - Zamak 3, Zamak 5, ZA-8 és Zamak 2 -, mivel ezek egyedülálló előnyöket kínálnak a nagy pontosságú nyomásos öntvények készítéséhez. Zamak 3: A legnépszerűbb cinkötvözetként a Zamak 3 kivételes alakíthatósággal és ütésállósággal rendelkezik. Nagyon jól működik többféle bevonatolási és kikészítési lehetőséggel, Zamak 5: A Zamak 5, amelyet jellemzően autóipari és kismotoros alkalmazásokban használnak, kiváló kúszásállósággal, keménységgel és szilárdsággal rendelkezik. Zamak 3 vagy 5 nyomásos öntvény alkatrészek? Minden cink nyomásos öntvényünkhöz Zamak-3 vagy Zamak-5 cinkötvözetet használunk. Különleges. Az ötvözést a teljesen automatikus házon belüli cinkötvözési részlegünkben végezzük, ahol mindenféle cinkötvözetet gyártunk a nyomásos öntéshez. Napi cinkötvözési kapacitásunk 16 tonna. Minden ötvözet hőjét számítógépes spektrométerrel vizsgáljuk a kohászati összetétel szempontjából. Örömmel adunk árajánlatot az Ön igényeinek kielégítésére, a kis pontosságú, olcsó, nagy volumenű, 0,25 grammtól 125 grammig terjedő súlyú cink nyomóöntvény alkatrészekre. Mindkettő ritka kombinációjára specializálódtunk - Pontos méretek és dekoratív felületkezelés ZA-8: A ZA-8 még a Zamak 3 és 5-nél is erősebb, a ZA-zamak8 ideális választás a forró kamrás öntési projektekhez. Többféle bevonási és befejezési lehetőséggel is jól működik. Zamak 2: A többi Zamak-ötvözettel összehasonlítva a Zamak 2 nagyobb kúszási teljesítményt és hosszú távú szilárdságot és keménységet kínál. Kiváló csapágyanyagként szolgál, és ismert, hogy kiküszöböli a perselyek és kopóbetétek szükségességét a nyomásos öntésű alkatrészeknél. A Zamak 3, Zamak 5, ZA-8 és Zamak 2 jól alkalmazható a nyomásos öntési eljáráshoz, mivel képesek: - Nagyon vékony falú és közel nettó formák előállítása - Nagyfokú pontosság elérése - 150° F-ig terjedő hőmérsékleti rugalmasság - Megbízhatóság biztosítása kiváló csapágyazási tulajdonságokkal - Fokozott kopásállóság Kérem, küldje el nekünk a mintákat, rajzot és egyéb részleteket, és mi azonnal elküldjük Önnek az árajánlatunkat.

Görgessen a tetejére

Kérjen árajánlatot