alumínium öntvény

Cink Die Casting Company

Áttekintés a Cink Die Casting vállalatok ipar

alumínium öntvény
/

Zinc die casting is a manufacturing process that involves the production of intricate and strong metal parts using molten zinc. This is one of the most economical and efficient ways of making high-quality components with high dimensional accuracy. It is a process of injecting molten zinc into a steel mold under high pressure to create parts that are strong, lightweight, and corrosion-resistant. The characteristics of zinc die casting make it suitable for use in industries like automotive, electronics, aerospace, consumer goods and industrial equipment. In today’s manufacturing world, zinc die casting companies are critical because they provide high-quality precision-engineered components specifically what industries need. The majority of these kinds of companies specialize in creating parts with sophisticated shapes, fine surfaces, and tight tolerances. Besides producing high-performance die-cast components, most zinc die casting manufacturers also provide value-added services like designing, tooling, machining and finishing to satisfy customer’s requirements. The zinc die-casting market is spread wide across the globe, from North America to Asia and Europe, and companies are bringing their expertise, technological advancements and manufacturing capabilities to the table. The companies in these regions are known for their innovation, quality and sustainability in the manufacturing process. Using state-of-the-art equipment and advanced technologies they guarantee that each product will be of the highest standard in terms of strength, durability and precision. Zinc die casting is of utmost importance as it is the central process of producing components that enable the functionality of many products we use daily. Zinc die casting companies are important suppliers for industries that need automotive parts such as gears and engine components, electronic housings and medical devices. The demand for high-quality, low-cost components is expected to continue to rise and these zinc die casting companies are expected to be the leaders in innovation, product development and sustainability practices of the die-casting industry. The following sections will cover some of the major players in the zinc die-casting industry, their capabilities and how they contribute to the zinc die-casting market. What is Zinc Die Casting? The manufacturing process of zinc die casting is to inject molten zinc or a zinc alloy under high pressure into pre pre-designed steel mold or die. It quickly solidifies into a metal part that is detailed and uniform without much post-processing. The process, which is very fast, precise, and able to produce lightweight metal parts that are strong enough, is called this. Because of zinc’s unusual properties, such as its low melting point and high fluidity, intricate designs that are difficult to produce with other metals can be made using zinc. Zinc Die Casting Key Characteristics: Because it is repeatable and can produce large amounts of identical parts with very little variation, the process is widely used in mass production. The History and Evolution of Zinc Die Casting The history of zinc die casting goes back to the early 19th century. With the evolution over time, the process has gone through a lot of evolution with the move of the advancement in the materials, machinery and the manufacturing techniques. Early Developments (19th Century) The first die-casting processes occurred in the 1830s and were used to make movable type for printing presses. Although an important printing industry has existed since ancient times, the introduction of die casting substantially changed the printing industry by making the manufacture of metal parts more rapid and more exact. Growth in the 20th Century By the early 1900s, die casting had grown beyond printing to other industries such as automotive and consumer goods. Stronger, more versatile die-cast products were invented in the 1920s when zinc and aluminium alloys were invented. Zinc die casting was all the more essential in World War II since manufacturers required lightweight, tough and high-precision components for military and aircraft production. After the war, the technologies of die casting grew with the expansion of post-war industrial growth. Modern Advancements (21st Century) Today, cutting-edge innovations like automated machines, computer-aided design (CAD) and 3D printing for mod development exist in the use of zinc die casting. The use of recycled zinc has also increased sustainability efforts, which has made die-casting more environmentally friendly. However, due to Industry 4.0, manufacturers are joining robotics, AI autonomous quality control and real-time data monitoring to boost the efficiency of production and decrease defects. This is what has made zinc die casting such an important part of modern manufacturing. Importance of Zinc Die Casting in Modern Manufacturing Zinc die casting is an important part of many industries as it offers manufacturers a dependable, efficient and cost-effective way of producing precision-engineered parts. As such, it becomes increasingly important as industries require lighter, stronger and more complex components for modern applications. 1. Automotive Industry In the automotive sector, zinc die casting is widely used to manufacture: Zinc’s durability, lightweight properties and corrosion resistance make these parts more efficient and more durable, which in turn makes vehicles more efficient and more durable. 2. Electronics and Telecommunications Zinc is a preferred material for electronic devices due to its excellent thermal and electrical conductivity. The following uses zinc die-cast parts: 3. Consumer Goods and Home Appliances Zinc die-cast components are used in many everyday household products such as: Manufacturers can produce durable and aesthetically pleasing components having smooth surface finish using zinc die casting. 4. Industrial and Aerospace Applications Zinc die casting also leads to the production of high precision, lightweight parts that can withstand harsh environments and extreme temperatures and find its use in industrial and aerospace applications. These parts are critical parts for safety and reliability in the critical area. 5. Environmental and Sustainability Benefits Zinc is a fully recyclable metal, so there is less waste produced and reduced manufacturing and sustainability costs. Zinc die casting requires lower energy consumption than other metals and is therefore an eco-friendly option for mass production. The Zinc Die Casting Process There are several critical steps in zinc die casting: 1. The steel mold is coated with a lubricant to ease the release of cast parts during mold preparation. 2. Molten zinc is injected into the

Mi az öntés? Minden, amit a fémöntésről tudni kell

Mi az öntés? Minden, amit a fémöntésről tudni kell

öntvényöntés
/

This is a manufacturing process in which molten metal is forced using pressure to fill a mold cavity also known as die casting. The mold is usually of high-quality steel and hence the part can be produced in large quantities the term is used to mean the manufacture of many parts. The finished part is then produced by opening the mold after the molten metal is cooled and forms a solid layer. This kind of use of the process is mostly applied in making intricate metal used in the production of different parts that require high accuracy in measurement and polished surfaces. Die casting can be done on aluminium, zinc, and magnesium but other metals can also be used on a case depending on application and other requirements. Die casting is considered to be one of the expert manufacturing techniques in the conception of mass production of small to medium-sized components out of metals. The popularity of the method has been spread across automotive, aerospace, electronics, and industrial machines due to its ability to produce durable lightweight intricately tailored parts. However, this process is widely recognized for its ability to manufacture products with complex geometry that would be very hard to make using conventional techniques. How Die Casting Works Molding is the first part of the die-casting process. On one side of the mold, there is a half, and it is a half of a particular design to make the mold shaped like the final product. Cavities and cores are designed for the molds that are usually custom-made so that the part can be replicated as closely as possible. 1. Molten Metal Injection: Then the molten metal is injected into the mold cavity under high pressure to form the desired shape. The metal is usually heated to one degree above the melting strain to make it fluid. In die casting, the pressure that the molten metal is pushed into the mold can be from several thousand to tens of thousands of psi (pounds per square inch), to be sure that the molten metal gets into every detail of the mold. 2. Solidification: This occurs when the metal is injected into the casing cavity whereby it cools and the metal hardens. The quality of the casting depends upon the cooling rate. Additional modes of failure (shear, climb, and glide) come into play in this case and result in faster cooling higher strength better surface finish, and slower cooling which could result in more internal defects and lower mechanical properties. Water-cooling systems built into the mold are usually used to assist the cooling process. 3. Ejection: Following this, the metal is allowed to cool and solidify and it is then easy to remove the mold from the larger casting and eject the part. Then most of the time is used in the pushing out part from the mold using a mechanical ejector system. This depends on the complexity of the part that requires other extra steps, namely trimming and machining to deliver the final shape and dimension. 4. Quality Control: A quality check is then performed on a part after ejection. It can involve dimensional verification, visual inspection, and mechanical testing to confirm that the part is equal to or better than the requirements. High precision and repeatability are theoretically achieved in die casting. Types of Die Casting There are two types of Die casting, they are hot chamber die casting and cold chamber die casting. These are all good and have their advantages, limitations and ideal applications. 1. Hot Chamber Die Casting The process most suitable for metals such as zinc, magnesium, and lead is a hot chamber die casting since the process is done at high temperatures, and melting points. The injection system is installed inside the melting furnace in this way, the metal is always in contact with the chamber. Advantages: Disadvantages: 2. Cold Chamber Die Casting The metals that have higher melting points like aluminium, brass and copper are cast in cold chamber die casting. In this case, the molten metal is tapped from a second furnace injected into the cold chamber then into the mold cavity. Advantages: Disadvantages: The Comparison of Die Casting Methods: Hot Chamber vs. Cold Chamber Here is a comparison of the most common types of two die-casting methods, Feature Hot Chamber Die Casting Cold Chamber Die Casting Metal Compatibility Best for low-melting-point metals (e.g., zinc, lead) Best for high-melting-point metals (e.g., aluminium, brass) Cycle Time Faster cycle times Slower cycle times Mold Wear Higher mold wear due to direct contact with molten metal Lower mold wear Cost Lower cost for high-volume production Higher initial cost, but better for high-strength metals Complexity of Parts Good for simpler parts Better for more complex, larger parts Advantages of Die Casting It is one of the largest advantages that die casting is one of the main preferred methods of large-scale production of products from metal alloys. 1. High Precision and Accuracy There are many advantages of die casting, which makes it convenient to offer high die precision. This method of production is also widely used for the production of parts, which requires good dimensional accuracy which is very crucial as it defines tolerance levels required in a specific job. One should note that die casting is the only manufacturing technique that can produce given parts with the utmost complexities such as the intricacies of its geometries.  2. High Production Rates In terms of large volumes, die casting is very efficient. Parts are quickly and cheaply produced once the first mold is created with very little labor involved. The demand for simulated powders is particularly high in industries like automotive and electronics where large volumes of the same parts are required. 3. Complex Designs and Thin Walls Complex design can be achieved by die casting, which would be difficult or impossible to achieve by traditional manufacturing methods. The process can make parts with thin walls, and complex internal structures, and can accommodate undercuts; thus making it the

A nagynyomású öntvények szokásos gyártási hibái: Megoldások: okok, megelőzés és megoldások

alumínium öntvény, öntvényöntés, nagynyomású öntés
/

High-pressure die Casting (HPDC) is one of the most frequently utilized metal casting processes in current manufacturing. Manufacturers choose HPDC because it enables the production of complex metal parts that achieve both high precision and rapid production rates superior dimensional accuracy and smooth finishes. HPDC enables automotive and aerospace industries and the production of electronics components and consumer goods to manufacture lightweight durable parts for applications like engines and housings, structural elements, and mechanical assemblies. The manufacturing process of high-pressure die casting faces numerous risks that create substantial defects that decrease product quality while shortening the lifespan and compromising performance. Various defects form from improper mold design, turbulent molten metal flow, trapped gases, inconsistent cooling rates, and thermal stress during the production process. HPDC technology encounters seven primary defects which include porosity, cold shuts, shrinkage defects, flash formation, surface defects, misruns, die erosion, and soldering. These types of manufacturing defects cause deterioration of material strength while producing irregular dimensions and undesirable visual effects which can instigate component breakdown. Manufacturers combat production problems through the optimization of processing parameters and better-undermining methods along with controlled temperature systems and vacuum-assisted casting procedures. Real-time monitoring and simulation software are advanced quality control methods with further efficiency and reliability in the die-casting process. This article provides a comprehensive analysis of standard manufacturing issues during high-pressure die-casting technology with explanations of root causes and solution strategies to decrease these defects. It is only by understanding these challenges and applying best practices that manufacturers can improve the quality, longevity, and, of course, the performance of their die-cast components and simultaneously cut down on waste, and production costs. Proficiency in these manufacturing defects will assist die-casting engineers, production managers, and quality control specialists to optimize their processes for the best die-casting outcomes. 1. Porosity Porosity is defined by small holes or gas inclusions found within the metal matrix, and as a result, affects the mechanical properties, decreasing the strength, including allowing for air and gasses to pass through the structure, and leading to visible surface defects in die-casted products. Causes: Prevention & Solutions: 2. Cold Shut A cold shut is created when two streams of molten metal do not fuse properly and form weak bonding areas or visible seams in the casting. This defect not only decreases the mechanical strength but also increases the risk of a fracture, as well as negatively affects the component’s durability and appearance. Causes: Prevention & Solutions: 3. Shrinkage Defects Shrinkage defects occur due to shrinkage of metal during cooling which leads to internal voids or cavities, which deteriorate the structural integrity of casting. As a result, these defects reduce the mechanical strength of the final product, cause potential failure under stress, and cause poor surface quality, thus affecting both the functionality and aesthetics of the final products. Causes: Prevention & Solutions: 4. Flash Formation Excess thin metal layers formed at the parting line or die gap due to high-pressure metal escape are referred to as flash. Although flash can be trimmed off post-casting, over-flash leads to increased material waste, tool wear, and associated production costs and thus reduces the overall efficiency of the die-casting process. Causes: Prevention & Solutions: 5. Inspection of Surface Defects (Blisters, Crack and Wrinkles) A variety of surface defects, blisters, cracks, and wrinkles, degrade the visual appearance and mechanical strength of the casting and need to be prevented and eliminated. It causes weld defects that reduce the durability of the product, increase the rejection rate, and make the product stick poorly after post-casting treatments such as painting or coating. Causes: Prevention & Solutions: 6. Inclusions and Contamination Unwanted foreign particles, such as slag, oxide films, dirt, or other impurities, which are trapped in a final casting, create poor mechanical properties, weak structural integrity, and surface defects and are called inclusions. The presence of these contaminants can reduce die-cast component performance and durability so that they are not suitable for high-precision applications. Causes: Prevention & Solutions: 7. Misruns and Incomplete Fill A misrun occurs where there is a short filling of the mold cavity, which causes missing sections, thin walls, and weak points in the final component. Negative effects on the structural integrity and functionality of the part and in this way unsuitable for performance applications. Causes: Prevention & Solutions: 8. Die Erosion and Wear Molten erosion dies wear is the loss of the mold surfaces due to the high-speed metal continuously wearing the mold part surfaces until the required dimensions are achieved, which results in poor surface finish and short mold tool life. If this defect occurs, die replacement is common and consequently, production costs increase while casting quality varies. Causes: Prevention & Solutions: 9. Hot Cracking Cracks that occur during the semi-solid state of the metal, is due to high thermal stress and excessive shrinkage are known as hot cracking. These cracks degrade the mechanical integrity of the casting that is increase the chance of failure of the casting at the place where the cracks are present under stress or load. Causes: Prevention & Solutions: 10. Soldering The molten metal adheres to the die surface, which is difficult to remove with casting, causing surface defects, die wear as well as prolonged production downtime. Dimensional inaccuracies and poor surface finish are also caused by this defect, as it results in the overall compromised quality of the final product. Causes: Prevention & Solutions: Conclusion The high-pressure die casting is a powerful manufacturing process that creates complex metal parts at high accuracy at maximum efficiency. However, different kinds of defects arise using improper process parameters, material issues, and/or mold design flaws. Manufacturers can take preventive measures, e.g. optimal process control mold, properly selected material, etc., after understanding these usual manufacturing defects. A company can improve product quality, lower production costs, and achieve higher production efficiency in die-casting operations by emphasizing continuous process improvement as well as defect prevention strategies. Frequently Asked Questions (FAQs) 1. What are the major reasons for defects in high-pressure die casting? The main causes

A megfelelő ötvözött öntvénygyártó cég kiválasztása: A Complete Guide

A megfelelő ötvözött öntvénygyártó cég kiválasztása: A Complete Guide

alumínium öntvény, öntvénygyártó cégek
/

Alloy die casting is essential to the manufacturing industry because it relies heavily on high precision, durable, and cost-effective metal components. In a revolutionary impact on modern manufacturing, this process has made possible the mass production of intricate metal parts to a very high standard of accuracy and consistency. By specialized companies which as alloy die casting companies, in service industries which as automotive, aerospace, electronics, medical, and heavy machines for building tailor resultant metal components in their specific areas of needs. A professional alloy die casting company makes use of the latest technologies and high-quality materials coupled with a strict quality control process to deliver your products that suit industry standards. If choosing the right company matters, you may choose, one way or another, between a truly reliable product that will last for years and a faulty component that will fail early. The article gives you a detailed overview of Alloy die casting, emphasizing its importance, benefits and the most essential factors to consider when choosing the best Alloy die casting company. Alloy die casting knowledge is essential if you’re a manufacturer seeking the manufacture of precisely engineered parts or a business in search of economic manufacturing options. What is Alloy Die Casting? The metal manufacturing process in which molten metal is injected into a mold (die) under high pressure is called alloy die casting. Implementation of this method is widely used for the production of complex shapes with tight tolerances. The common use of various metal alloys, such as aluminium, zinc, and magnesium, in die casting is because of their good strength properties and corrosion resistance. Types of Alloys Used in Die Casting Alloys used in die casting have a great effect on the selections in the process of die casting, it leads directly to the strength and weight, corrosion resistance and overall performance of the final product. Alloys that differ vary by different industries based on their mechanical properties, durability, and the end use necessary to them. The most commonly used alloys in die casting are mentioned below. 1. Aluminum Alloys A good thermal conductivity, combined with corrosion resistance and lightweight strength, means aluminium die casting is preferred by researchers and manufacturers the world over. In industries that require durable and relatively light components, this alloy type is used. Key Features: Applications: 2. Zinc Alloys Since it has high strength, low melting point and excellent precision, zinc is another commonly used alloy in die casting. For manufacturing small, detailed parts it is ideal. Key Features: Applications: 3. Magnesium Alloys Its lightness makes it extremely suitable to be used for industries seeking to cut weight without compromising on strength, hence this metal is named magnesium. Key Features: Applications: 4. Copper-Based Alloys Brass and bronze are examples of copper-based alloys which are high electrical conductors, corrosion resistant, and good wear resistors. Such alloys are used for applications where the electrical and thermal performance have to be superb. Key Features: Applications: Benefits of Working with a Reliable Alloy Die Casting Company The right alloy die company allows you to select high-quality products that follow industry standards. Here are the key benefits: 1. High Precision and Consistency A top die-casting company has good machinery and rigorous quality control measures to produce the dimensions with very few defects. 2. Cost-Effectiveness Die casting is a very efficient process that also reduces the material and energy costs of the final product significantly compared to other metal-forming processes. 3. Customization and Versatility A custom solution-based casting company is a reputable company that provides custom solutions that are based on particular industry necessities and provides different alloy options. 4. Faster Production and Short Lead Times Automated systems are used in modern die-casting companies to increase their speed of production and meet strict deadlines. 5. Durability and Strength Alloy die-cast parts are well known to be very durable, and thus suitable for use under demanding conditions. How to Choose the Best Alloy Die Casting Company When you select a die-casting manufacturer, you should consider the following: 1. Experience and Industry Expertise Check with the company’s track record, if it had experienced years doing alloy die casting, if its attempt in your industry was proven. 2. Quality Certifications and Standards Make sure the business follows the codec of the industry which might be: 3. Advanced Technology and Equipment To maintain accuracy and reduce the need for physical labor, a modern die-casting company will employ such equipment as a CNC machine, vacuum cast, and robotic automation. 4. Material Selection and Customization Have a company with multiple alloy options and customization so you can find the specific design that your company offers. 5. Strong Supply Chain and On-Time Delivery Efficient logistics and speedy delivery of products are brought about by reliable suppliers. 6. Prototyping and Testing Capabilities Very critical is to prototype and with rigorous quality testing (X-ray inspection and tensile strength) on the product. 7. Competitive Pricing Although price must not be the only consideration, a good die-casting firm can offer competitive prices without sacrificing quality. Industries That Rely on Alloy Die Casting 1. Automotive Industry 2. Aerospace Industry 3. Electronics Industry 4. Medical Equipment 5. Consumer Products Challenges in Alloy Die Casting and How Companies Overcome Them Alloy die casting is a well-known manufacturing process, which faces some challenges and that have an impact on quality, cost and sustainability. Innovative solutions are also implemented by leading alloy die-casting companies to overcome these problems resulting in high-quality production, optimized costs as well and minimized impact on the environment. 1. Managing Porosity and Defects Porosity is one of the most common problems encountered in die casting where gas bubbles or shrinkage cavities occur inside the metal. It can also reduce the structural integrity of the part and impact functionality. This would be addressed by manufacturers using the use of vacuum-assisted die casting, entrapping a minimum amount of air and improved metal density. Moreover, the porosity can be reduced by using pressure-tight casting techniques, design of the mold and proper

Die Casting szállító: Folyamat, alkalmazások és legfontosabb szempontok

Die Casting szállító: Folyamat, alkalmazások és legfontosabb szempontok

Die Casting gyártó, öntési eljárás
/

Ez az egyik legelterjedtebb fémgyártási eljárás, és rendkívül hatékony: nagy pontosságú, tartós és összetett alkatrészek előállítása számos iparág számára. Az olvadt fémet, például alumíniumot, cinket vagy magnéziumot egy acél szerszám (szerszám) belsejébe fecskendezik be nagyon nagy nyomáson. Egyenletességet, belső szilárdságot és zúzós felületi felületet biztosít, így megfelelő választás az autóiparban, a repülőgépiparban, az elektronikában, az orvosi berendezésekben, valamint a fogyasztási cikkekben való felhasználásra. A fröccsöntés beszállítója nagyon fontos vállalat az ipari követelményeknek megfelelő, kiváló minőségű alkatrészek gyártásában. Olyan beszállítók, akik különösen részt vesznek a szigorú tűréshatárokkal és bonyolult geometriával rendelkező fémet használó alkatrészek vagy alkatrészek tervezésében, gyártásában és befejezésében. A megfelelő beszállító kiválasztása nagyon sokat számít bármely nyomásos öntési projekt sikere szempontjából, mivel egy jó beszállítónak megfelelő szakértelemmel, korszerű technológiával és a precíz és olcsó alkatrészek sikeres szállítása terén szerzett tapasztalattal kell rendelkeznie.A nyomásos öntés hatékony a tömeggyártásban, és könnyű, mégis erős alkatrészeket állít elő, és ennek eredményeképpen a nyomásos öntés iránti kereslet világszerte növekszik. Példaként említhetjük a jármű súlyának csökkentését és az üzemanyag-hatékonyság növelését az autóiparban használt alumínium- és magnéziumöntvény alkatrészek révén. Ugyanígy az elektronikai ipar is alkalmazza a nyomásos öntést a nagy tartósságra és elektromos vezetőképességre hajlamos hűtőbordák, burkolatok és szerkezeti elemek gyártására. Nyomóöntéses beszállító keresésekor nemcsak a gyártási képességeket kell figyelembe venni, hanem - ami még fontosabb - a minőségellenőrzési folyamatot, az anyagismeretet és mindent, ami a beszállítóra maradhat, mint például a megmunkálás, a bevonatolás és a befejezés. Ez egy jól bejáratott beszállítót biztosít, ezért csökkenti az átfutási időt, minimális hibákat és költséghatékony gyártást biztosít. Ebben a cikkben szó lesz a nyomásos öntési eljárásról, a felhasznált anyagokról, az alkalmazásokról, az előnyökről és a nyomásos öntés beszállítójának kiválasztásával kapcsolatos fontos szempontokról. Az ipari alkalmazásokhoz szükséges fémalkatrészek nagy teljesítményt igényelnek, és egy megbízható beszállító mind a kisszériás, mind a nagyüzemi gyártás esetében megfelel ennek a kritériumnak. A nyomásos öntési folyamat: Az öntvénygyártás: lépésről lépésre útmutató 1. A szerszám előkészítése A szerszám (szerszám) előkészítése és tervezése a folyamat kezdeti lépését kíséri. A kétrészes acélszerszámok egy álló fedőszerszámrészből és a mozgatható kilökőszerszámrészből állnak. Az alkalmazott kenés segíti a formába öntött fémanyag egyenletes áramlását, miközben megakadályozza az anyag megtapadását. 2. Olvadt fém fröccsöntése A kiválasztott fémek, az alumínium és a cink, valamint a magnézium magas hőmérsékleten történő megolvasztása. Az 1500 és 25 000 psi közötti magas nyomásnak köszönhetően az olvadt fém a formaüregbe kerül. A magas fröccsöntési nyomás egyszerre pontos és egyenletes, kevés hibával rendelkező alkatrészeket eredményez. 3. Hűtés és megszilárdulás Az olvadt fém gyorsan szilárd formát ér el ebben a folyamatban, amikor az alkatrészeket a kijelölt alakra alakítják. Az alkatrészek a gyors hűtési folyamatnak köszönhetően kiváló, nagy szilárdságú tulajdonságokat érnek el. 4. Az alkatrész kidobása A fém megszilárdulása után a szerszám kinyílik, miközben a kidobócsapok kihúzzák az elkészült alkatrészt a kamrából. Egy szerszámciklus véget ér, amikor a szerszám bezárul, mielőtt egy újabb gyártási kör kezdődne. 5. Vágás és befejezés A gépészek eltávolítják az alkatrészből az összes nemkívánatos maradványt, beleértve a peremvillantást, valamint a fúvókákat és a futókat is. Az alkatrész kiegészítő befejező műveleteket igényel, amelyek a homokfúvással együtt porfestési és eloxálási műveletekkel együtt a funkcionalitás mellett a kiváló megjelenés kialakításához szükségesek. A melegkamrás és a hidegkamrás nyomóöntés közötti különbségek A nyomóöntési eljárás vagy melegkamrás, vagy hidegkamrás nyomóöntési formátumban működik. A fő különbség abban áll fenn, hogy e két technika során az olvadt fém hogyan kap kezelést a szerszámbefröccsöntés előtt. A két módszer sajátos erősségekben és korlátozásokban különbözik, amelyek alkalmassá teszik őket bizonyos anyagok és gyártási igények számára. A következő fejezetben részletesen összehasonlítjuk a melegkamrás öntési rendszereket a hidegkamrás öntési rendszerekkel. 1. A folyamat áttekintése Forró kamrás öntés - Beépített kemencét igényel, amely a fémet olvadt állapotban tartja. - A befecskendező rendszer az olvadt fémbe merül, azt egy központ befecskendezésén keresztül beszívja és a szerszámüregbe juttatja. - A folyamat gyorsabb, mivel nem kell a fémet egy független olvasztóállomásról szállítani, mint más eljárásoknál. Hidegkamrás öntés - Egy külső kemencét használ a fém melegítésére, hogy a kívánt állapotváltozást előidézze. - Az olvadt fémet vagy kézzel vagy automatikusan kanalazzák a fröccsöntő rendszerbe, majd a szerszámba fröccsöntik. - A folyamat lassabb, mint a melegkamrás, mivel az olvadt fém átadásának extra lépése időt vesz igénybe. 2. Alkalmas fémek Forró kamrás öntés - Mint a fémek, amelyek ezen hőmérséklet alatt olvadnak meg, mint például azok, amelyek nem alkalmasak arra, hogy erodálják a befecskendező rendszert. - A gyakori alapanyagok közé tartoznak: Cink, magnézium, ólom és ón. Hidegkamrás szerszámöntés - Olyan fémekkel való munkához alkalmazzák, amelyeknek magas az olvadáspontjuk, ami hajlamos deformálni a forró kamrás rendszert. - Gyakori anyagok: alumínium, sárgaréz, réz és magnézium ötvözetek. 3. Gyártási sebesség Forró kamrás öntés - Nagyobb sebességű műveletek, amelyek általában percenként 5 és 15 műveleti ciklus között mozognak. - A közvetlen fémtáplálás segít elkerülni a merőkanalas eljárás alkalmazását a termék előállítása során. Hidegkamrás öntés - Néhány hátránya a kézi vagy teljesen automatizált fémátadás miatti lassú ciklusidő. - Más tényezők hosszabb időt vehetnek igénybe a hűtési és megszilárdulási folyamat során ebben az esetben egyes ötvözeteknél. 4. Berendezés tartóssága Forró kamrás öntés - A merülő befecskendező rendszer rövid élettartammal rendelkezik, mivel alacsony olvadáspontú fémekkel foglalkozik. - Megfelelő karbantartás mellett hosszabb a berendezés élettartama. Hidegkamrás fröccsöntés - Az elhasználódás a magas hőmérséklet emelkedésével nő, különösen az alumínium- és rézötvözetek esetében. - A bútorok és berendezések rövidebb ideig tarthatnak, ezért folyamatos cserére és karbantartásra lehet szükség. 5. Költség és hatékonyság Forró kamrás öntés - Magas termelés, mivel egy gyártási ciklus befejezéséhez szükséges idő rövid. - Alacsonyabb működési költségek az integrált fémkezelés miatt. Hidegkamrás öntés - Megnövekedett energiaköltségek az alábbiak miatt.

alumínium öntő cégek

Top 10 Alumínium Die Casting cégek Kínában és az USA-ban

öntvénygyártó cégek
/

A világ ipari erőközpontjainak top alumíniumöntő cégeit keresi? Az USA és Kína az évtizedek során jelentős résztvevőkké váltak a globális alumínium nyomásos öntési szolgáltatások terén, mivel számos szolgáltatást kínálnak a precíziós igényű ágazatok kielégítésére. Mint minden üzleti területen, a projekt sikere általában a kiválasztott partnertől függ. A legelismertebb, tapasztalt nyomóöntő cégek mindig garantálják a magas színvonalú termékformulákat, és az elégedett eredményeket. Az Egyesült Államokban és Kínában működő sokféle alumíniumöntő cégek miatt néha kihívást jelent kitalálni a megfelelő partnert az Ön vállalkozása számára. Ne bosszankodjon- Ebben a cikkben összehasonlítjuk a vezető 10 alumínium öntő céget Kínában és az USA-ban. 1. Sincere Tech Co., Ltd. Alapítási év: Core Business Capabilities: Műanyag öntés, alumínium, magnézium és cink öntőformák/szerszámozás, megmunkálás, felületkezelés és Prodcut összeszerelési szolgáltatások. Címe: Cím: Building 1, No. 30 Huan Zhen Rd, Shang Dong Village, Qi Shi Town, Dongguan City, Guangdong Province, China, P.C.: 523000 Weboldal: www.plasticmold.net A vállalat áttekintése: A vállalat neve és címe: Dongguan City, Guangdong Province, China: A Sincere Tech Co., Ltd. egy vezető alumínium öntvény és penész facotry Kínában, amely Dongguanban, Kínában található. Elsősorban a nagy pontosságú műanyag fröccsöntő szerszámra, alumínium szerszámöntő szerszámra, magnézium és cink szerszámöntésre és műanyag öntésre összpontosít. A vállalatot eredetileg több mint 15 évvel ezelőtt alapították, és mára az iparágak széles köre számára kivételes szerszám- és öntőforma-képességeket fejlesztett ki. A modern technológiával és tapasztalt munkatársakkal létrehozott Sincere Tech precíz termékeket biztosít, amelyek megfelelnek a modern ipari szabványoknak. A számítógépes perifériaiparban működő ügyfelek számára, akiknek nyomóöntvény alkatrészekre és/vagy műanyag fröccsöntött alkatrészekre van szükségük, a Sincere Tech képes kezelni a tervezést, a gyártást, az összeszerelést és más kapcsolódó szolgáltatásokat, hogy a legjobb minőséget és a legalacsonyabb költségeket biztosítsa az egyablakos vásárlás révén. Kulcsszolgáltatások A minőség iránti elkötelezettségük: A Sincere Tech csapata gondoskodik arról, hogy minden általuk kifejlesztett termék megfeleljen a szféra minőségi szabványainak. Olyan szilárd minőségellenőrzési intézkedéseket vonnak maguk után, amelyek a termékfejlesztés minden egyes szakaszára kiterjednek, beleértve a tervezést és a fizikai prototípusgyártást, összeszerelést is. A cég automatizált rendszert alkalmaz, és kézi ellenőrzéseket is végez a termékeken, hogy a gyártási folyamat során észrevegye az esetleges hibákat. Mint kiemelték, a Sincere Tech ISO tanúsítvánnyal rendelkező vállalat, amely segít a cég üllőjének hitelességében és hosszú élettartamú termékeiben való megerősítésében. Kiszolgált iparágak: A Sincere Tech az iparágak széles skáláját szolgálja ki, többek között: Miért válassza a Sincere Tech-et? A Sincere Tech az Ön átfogó megoldásszolgáltatója az alumínium öntött alkatrész megoldások terén. Több mint 15 éve vannak a szakmában, és olyan egyedi szolgáltatásokat nyújtanak, mint a tervezés, prototípusgyártás, szerszámozás, gyártás és összeszerelés. A vállalat alacsonyabb áron mutatja be megoldásait, miközben megőrzi a legmagasabb minőségi szintet. Emellett jó árajánlatokat és gyors átfutási időt biztosít kis és nagy komplex projektekhez, akár néhány prototípust, akár 1000 darab gyártási alkatrészt tervez. Ha olyan alumínium öntőipari vállalatokat keres Kínában, amelyek terméktervezést és -fejlesztést, termékösszeszerelést, alumínium öntést és műanyag fröccsöntést kínálnak Önnek, akkor ők lesznek az egyik legjobb választás. 2. GC Precision Mold - az egyik alumínium szerszámöntő cégek Kínában Alapítási év: 2005Core Business Capabilities: Aluminum szerszámöntés (ADC12, A380, AL 6061, 6063 szerszámöntés), cink szerszámöntés, precíziós CNC megmunkálás és összeszerelés: Dongguan City Qiaotou Town, Jinglian No.40, Donghu Road, Guangdong Province, China.Website: www.thediecasting.com A vállalat bemutatása: Dongguan City Qiaotou Town, Jinglian No.40, Donghu Road, Guangdong Province, China: GC Precision Mold a nagy B2B alumínium Kína Die Casting vállalatok között van rangsorolva. 1999-ben alakult. A vállalat olyan szolgáltatásokat nyújt, mint az alumínium, magnézium és cink-öntési szolgáltatások különböző iparágak számára világszerte. Az általános öntvények mellett felülmúlhatatlan precíziós CNC megmunkálást, felületkezeléseket és összeszerelési szolgáltatásokat is kínálnak. A GC Precision Mold korszerű eszközök és képzett szakemberek alkalmazásával szabványos minőségű termékeket kínál ügyfeleinek. Ők gyártanak bonyolult mérnöki rész és tolerancia és a Six Sigma Surface Finish. A vállalat biztosítja, hogy ügyfelei megoldásokat kapnak, beleértve a tervezési folyamatokat egészen a tervezett alkatrészek gyártásáig, egészen az adott szerszámok végső összeszereléséig, amely az utolsó részletig illeszkedik az adott számokhoz. A minőség iránti elkötelezettségük: GC Precision Mold olyan termékeket gyárt, amelyek mindig szigorú minőségi szabványokat követnek, mint például az ISO 9001:2015. Ez magas minőségű termékeket diktál ügyfelei számára. A vállalat átfogó minőségellenőrzési eljárással rendelkezik, amely garantálja, hogy a termékek megfelelnek a meghatározott szabványnak és elfogadhatóak a piacon. Kiszolgált iparágak: GC Precision Mold az iparágak széles körét szolgálja ki, többek között: Miért válassza a GC Precision Mold-ot? A GC Precision Mold modern technológiát alkalmaz képzett munkaerővel, hogy biztosítsa az elégedett ügyfélélményt. Akár nagy volumenű gyártásra, akár prototípus-szolgáltatásra van szüksége az ügyfélnek, a GC Precision Mold a legjobb, igény szerinti, minőségi szolgáltatást nyújtja korlátozott költségvetés mellett. Ha pontos alumíniumöntési megoldásokat keres Kínában, akkor bízhat a GC Precision Moldban. Kérjen bátran azonnali online árajánlatot! Ha olyan alumínium szerszámöntő cégeket keres Kínában, amelyek 6061 és 6063 nagynyomású szerszámöntést, termékösszeszerelést és műanyag fröccsöntést kínálnak Önnek, akkor ők lesznek az egyik legjobb választás. 3. CNM Casting Alapítási év: CNM Casting: Több mint 20 éve Fő üzleti képességek: Alumínium, magnézium és cink öntés, precíziós CNC megmunkálás, felületkezelés és összeszerelés. Címe: Cikkszám: 523520 Weboldal: www.thediecasting.com A vállalat bemutatása: Dongguan City, Guangdong Province, Kína: A CNM Tech Co., Ltd. több mint 20 évvel ezelőtt alakult. A vállalat a kínai Dongguanban található, és széles körű öntészeti szolgáltatásokat nyújt, amelyek alumínium, magnézium, valamint cinkötvözeteket foglalnak magukban. Bonyolult öntvényeket és precíz öntvényeket is készítenek az autóipar, az elektronika, a repülőgépipar és az otthoni elektromos készülékek ipari alkalmazásával. A CNM Tech célja, hogy tartós és rendkívül bonyolult alkatrészeket szállítson, amelyek finom jellemzőkkel és térbeli méretekkel rendelkeznek, ami elsősorban a rendelkezésére álló ultramodern berendezéseknek és humán erőforrás tőkének köszönhető. Olyan ügyfeleket szolgálnak ki, akiknek szerény mennyiségű prototípusra van szükségük, valamint olyan ügyfeleket, akiknek nagy termelési tételekre van szükségük olcsó áron, a minőség kompromisszum nélkül. A CNM Tech másik kritikus szempontja az ügyféllel való szoros együttműködés, valamint a

A Die Casting előnyei

alumínium öntvény
/

Why would a product designer choose a die casting over a component manufactured by another competing process? What are the capabilities of a product made with the die casting? During this session, we will answer those questions. We will also explore the length and breadth of die casting applications, and explain the unique characteristics and optimum die casting configuration. After completing this chapter, you will be able to: List the advantages of using die casting process Identify die casting List the characteristics of the optimum die casting configure Identify the components of the die casting shot The information presented in this chapter is of general interest and is background information for material presented in following chapters. In the previous information you learned general information about the die casting industry in China.  In this chapter you will learn specific information about the die casting. The following new terms are used in this chapter. Die casting “shot”      Defined as a noun in this chapter, not a verb. Sprue                       Cone-shaped metal part of the shot that connects the nozzle and runner. Overflows    Small pockets of metal around the perimeter of the part and also in openings. Runner  The path the metal must flow through to get from the sprue or biscuit to the casting. The Die Casting Advantage Die casting produces components at high speed from a range of durable zinc, magnesium , and aluminum alloys while faithfully capturing the most intricate design details. This capability makes it a prime production option for high volume production components. The ability to maintain close tolerances, often eliminating all machining, can make the process the optimum choice for lower-volume production as well. Modern process technology that insures consistent quality Computer control of the significant process variables has led to consistent dimensional control and internal integrity.  The process responds to statistical control and statistical problem solving techniques. Freedom to design intricate configurations Design configuration is only limited to the designer’s imagination and the mold maker’s ingenuity to build the casting die.  A typical example of an intricate configuration is the automotive transmission valve body. Net-shape casting economies, even at lower volumes Elimination of machining and secondary operations can make die casting competitive at low production volumes. Wide variety of available alloys and alloy properties Recall that the typical metals are alloys of aluminum, magnesium and zinc.  Small volumes of alloys made from copper and lead are also routinely die cast.  Iron and titanium materials have also been die cast.  Current alloy development includes the use of composite materials, aluminum and silicon carbide for example. The rigidity, look and feel of metal The perceived quality of a metal component is higher than that made from a non-metallic material. Rigidity is analogous to strength, and is based on the modulus of elasticity, and configuration.  Good rigidity also reduces vibration. Meets moderate to high strength performance Die cast alloy strengths are above plastics and slightly below those of sheet steels. Moderate to high impact and dent resistance Selected alloys have very high-energy absorption capability. Documented fatigue strength characteristics Published values of fatigue strength are conservative.  High density casting processes minimize defects, such as porosity, that initiate fatigue. Excellent sound damping properties Studies indicate zinc and ZA alloys are good at sound damping. Magnesium has demonstrated sound damping in drive train components. Bearing properties that often eliminate separate bearings ZA alloys have good bearing properties.  Aluminum 390 alloy shows good wear resistance. Inherent EMI shielding for electronic applications High conductivity provides inherent shielding Pressure tightness for hydraulic and pneumatic components Alloy selection, gating technology and vacuum systems greatly reduce trapped gases and shrinkage porosity. High quality surface finishes for decorative applications Good surface finish is relatively easy to achieve.  A variety of surface treatments are easy to apply. Meets criteria for serviceability and recyclability Alloys are “green”, easily recycled.  The aluminum alloys are usually produced from recycled materials. The die casting alloy recycling stream is based on a worldwide metal reclamation infrastructure that has been operative for more than 50 years. Today, with the introduction of new, higher performing die casting alloys and new process technologies, many of the old design assumptions about process limitations have become obsolete. New specifications for dimensional control, draft and flatness have been issued. These specifications are reviewed and updated on a periodic basis. New process enhancements including vacuum technology, squeeze casting, semi-solid casting and thixotropic molding have been developed and have led to significantly reduced levels of porosity. The Optimum Die Casting Configuration Before a die casting project is undertaken, the casting design should be evaluated in terms of manufacturability.  In other words, can the casting be manufactured?  Is the casting design optimum? The optimum die casting configuration will: Fill completely with metal. Solidify quickly without defects. Eject readily from the die. The optimum casting configuration does not just happen. Engineers and designers must work together to make sure the casting design fulfills the product requirements and can be manufactured.  To achieve both of these goals, the die casting must be designed with features that capitalize on the characteristics of the die casting process.  The following six principles should be used in working toward and developing the optimum die casting configuration.

Alumínium repülőgép-alkatrészek

Alumínium öntvény és annak jelentősége a repülőgépiparban

alumínium öntvény, alumínium öntőformák, alumínium öntvény, alumínium öntvény, öntvénygyártó cégek, öntvénygyártó vállalat
/

Az alumínium öntvények figyelemre méltóan hasznosak a különböző iparágakban, és még inkább a repülőgépiparban, ahol a precíziós és csúcsminőségű elemek a legnagyobb jelentőséggel bírnak. Ezeket a tételeket használják mind a kis, mind a nagy alkatrészek építésében a repülési iparban. Továbbá, az alumíniumöntvényeket mind a kulcsfontosságú katonai szektorban, mind a kereskedelmi szektorban használják. Ennek oka egyszerű - ezek költségbarát megoldások, és csodálatos eredményeket nyújtanak. Amellett, hogy költséghatékonyak, az öntvény alumíniumból készült alkatrészek ráadásul felkészültek arra, hogy elviseljék a szélsőséges időjárási helyzeteket és a fokozott károkat. Egy másik fontos oka az alumíniumtermékek repülőgépekben való használatának az, hogy az étel viszonylag megfizethető, mint más fémek, amelyeket nyomóöntéssel öntenek. További, az alumínium rendelkezik a potenciális kap más fémekkel annak érdekében, hogy a tartósság és a sok rugalmas. Az alumínium öntött termékek, akkor nem kell kompromisszumot kötni a szabvány még lehet őket sokkal megfizethető termelési költség. Továbbá, az összes szabványt, hogy már meghatározták a fém alkatrészek, alumínium pihenni az igényt a lehető legnagyobb mértékben. Ennélfogva, ezek tanúsítottan biztonságos a repülőgépekben való használatra, megfizethető és minden olyan tulajdonsággal rendelkeznek, amelyek a repülő kézművesek számára szükségesek. Tehát az alumínium öntése olyan lendületben van, mint még soha. Továbbá, a felső dolog egy alumínium öntött alkatrészről az, hogy a súlya kedvező a repülőgépes munkákhoz. Tehát, hogyan történik valójában az alumíniumöntés és milyen folyamatok vannak? Nos, a válasz egyszerű. Az alumíniumötvözetet először egy csúcsminőségű acélba kényszerítik nagy sebességgel és erővel magas hőmérsékleten. Ennek eredményeképpen kiváló szabványos termékek jönnek létre, amelyek nagyon könnyűek és vékony falúak, és tökéletesen alkalmasak repülőgép-alkatrészként való felhasználásra. Itt kell megemlíteni, hogy az alumínium diétás öntés egy kemény technika. Csak egy igazán tapasztalt és csúcsminőségű mérnöki csapat képes biztosítani, hogy az alkatrészek csúcsmennyiséggel vagy kiváló tűrésekkel és felületi felülettel rendelkezzenek. Valójában ez a fajta erőöntés sokkal híresebb, mint a gravitációs öntés vagy a homoköntés. Ez azért van, mert a megmunkálás szükségessége ez a fajta időjárás a cink vagy alumínium öntés rendkívül alacsony a szoros öntési tűrések miatt. Bár a szerszámköltségek az alumínium vagy inkább bármilyen fém öntésénél lényegesen magasabbak, mint a másik 2 típusnál, mégis, az így elért mechanikai tulajdonságok messze kiválóak a funkcionalitás szempontjából.

Cink öntés

A cinknyomásos öntés jelentősége az autóiparban

alumínium öntvény, öntvénygyártó cégek, öntvénygyártó vállalat, Die Casting gyártó, öntvény alkatrészek, zamak 3 szerszámöntés, Zamak 3 cinköntvény, zamak 5, zamak 5 szerszámöntés, zamak szerszámöntés, cinkötvözetből készült öntvény, Cink öntés
/

Mi az öntés? A szerszámöntés olyan fémöntési eljárás, amelynek jellemzője, hogy az olvadt fémet a formaüregbe nyomják. Az öntőüreg két edzett szerszámacél-formával készül, amelyeket a feldolgozás során megmunkálnak, és a fröccsöntőformákhoz hasonlóan működnek. A legtöbb öntvény nemvasfémekből készül, különösen cink, réz, alumínium, magnézium, ón, ólom és ónalapú ötvözetekből. Az öntendő fém típusától függően hő- vagy hideggépet használnak. A cinknyomásos öntési eljárás nagyon népszerű az építőiparban és az iparban használt alkatrészek készítéséhez, de a leggyakoribb alkalmazás az autóiparban. Valójában az autóknak különböző alkatrészei vannak, amelyek öntéssel készíthetők, oly módon, hogy a modern öntési folyamatot eredetileg az autóipar számára indították el. Az öntési eljárással gyakran nincs szükség további megmunkálásra az öntés után: nemcsak a pontosság akár 99,8% is lehet, hanem az öntött termékek nyersen is felhasználhatók, mert kellemes felületűek. A cink nyomásos öntvények felhasználása szinte 28% az autóiparban, ezt követi az építőipar és a vasáruipar. A cink az autóalkatrész-ipar egyik legfontosabb fémévé vált, különösen az olyan termékek esetében, mint az ajtózárház, a mancs, a fogaskerekek és a biztonsági övrendszerek behúzó csigái, de a vezérműtengely és a szenzorok alkatrészei is. Ennek a fémnek és ötvözeteinek használatával olyan szilárdság, alakíthatóság és rugalmasság érhető el, amely más anyagokkal nem lenne lehetséges. Ezenkívül a cink megfelelő választás lehet kiváló minőségű esztétikai alkatrészek előállításához, olyan szűk tűrésekkel, amelyek más anyagokkal nem lehetségesek, valamint domborítások és hornyok kialakításához mechanikus alkatrészekhez vagy fogaskerekekhez. Cink nyomásos öntési mechanizmusok az autóiparban Mint már említettük, az autóipar a leggyakoribb nyomásos öntési alkalmazás: a cink és ötvözeteinek használata lehetővé teszi olyan alkatrészek gyártását, amelyekkel magas esztétikai minőséget lehet elérni, az alakmorfológia szoros és szűk tűréshatáraival. A cinkötvözeteket bevonatokhoz is használják, mivel számos előnye van, például a cink korróziógátló tulajdonságainak javítása, amelyek már most is lenyűgözőek. Az alábbiakban számos lehetséges példát talál a cinkbevonatokra: Belső esztétikai rész Napfénytetők rész Mechanikai alkatrészek Motor és egyéb motorház alatti alkatrészek Szervokormányrendszer alkatrészek és fékrendszer Klímaberendezés alkatrészei és rendszerei Futómű hardverek A biztonsági öv rendszer alkatrészei A klímaberendezés alkatrészei Üzemanyagrendszer A cink nyomóöntés előnyei: Hatékony és gazdaságos eljárás, amely különböző formákat és formákat kínál. Nagysebességű gyártás Méretpontosság és stabilitás Szilárdság és súly Számos befejező technika áll rendelkezésre Egyszerű összeszerelés Az öntési eljárás ólom és ólomötvözetek, magnézium és rézötvözetek használatával kezdődött, amelyeket gyorsan követtek, és az 1930-as években számos, ma is használatos modern ötvözet áll rendelkezésre. Ez a folyamat az alacsony nyomású öntéstől a modern nagynyomású, 4500 font/négyzet hüvelykenkénti injektálásig fejlődött. A modern eljárással nagy integritású, tiszta öntési formák állíthatók elő kiváló felületi felülettel. A cinköntvény ötvözet erős, tartós és költséghatékony műszaki anyag. Mechanikai tulajdonságai versenyképesek és általában magasabbak, mint az öntött alumínium, magnézium, bronz, műanyag és a legtöbb öntöttvas esetében.

Cink öntés

Kedvező gyártás a cink öntési folyamatokhoz

alumínium öntvény, alumínium öntvény, öntvénygyártó cégek, Cink öntés
/

A nyomásos öntés folyamata egészen az 1800-as évek közepéig követhető. A felhasznált alkatrészek ón és ólom voltak, de a cink- és alumíniumötvözetek bevezetésével ezek használata eltűnt. Ez az eljárás az évek során fejlődött, az alacsony nyomású fröccsöntőformáktól az akár 4500 psi nyomású öntőformákig. Az eljárással kiváló minőségű, kiváló végfelületű termékek hozhatók létre. Az öntvényöntés gazdaságos és hatékony eljárás különböző formák előállítására. Más gyártási technikáknál jobbnak tekinthető, mivel tartós és esztétikus, és tökéletesen kombinálható a gép egyéb alkatrészeivel, amelyek részei. Az öntésnek számos előnye van. Ezek közül a legfontosabb, hogy képes összetett formák előállítására, más tömeggyártási módszerekhez képest magasabb tűrésszinttel. Több ezer azonos nyomatot lehet előállítani, mielőtt új formaszerszámokat kellene hozzáadni. A nagy szerszámnyomásos öntés olyan gyártási eljárás, ahol az olvasztott alumíniumot egy öntőgép extrém nyomás alatt acélra vagy öntőformákra fröccsenti, hogy elkészítse az elkészíteni kívánt modell formatervezett és részletgazdag alkatrészeit. Az öntés tonnányi univerzális szorításban. Ez a rekord a mátrixra adott nyomás mennyiségét tükrözi. A motor mérete 400 és 4000 tonna között változik. Számos előnye van a nyomásos öntési eljárásnak a többihez képest. Az öntéssel vékonyabb falú alkatrészek készülnek, szűkebb mérethatárokkal, és a folyamatok felgyorsíthatók. A munkaerőköltségek és a befejezési költségek a kockaöntéssel a legalacsonyabbak. Ez az eljárás megkönnyíti a bonyolult formák előállítását szűkebb tűréshatárokkal. A hamisítási eljárással ellentétben az ezzel az eljárással létrehozott termékbe be lehet illeszteni a magot. Az öntéssel könnyen elérhetők olyan formák, amelyeket rudakból vagy csövekből nem lehet elérni. A működési folyamatok száma kisebb, ami a hulladékanyagok csökkenéséhez vezet. A fröccsöntést akkor alkalmazzák, ha stabil, méretpontos és tartós alkatrészre van szükség. Ellenállnak a hőnek és jó tűrésszintet tartanak fenn, ami fontos feltétele egy jó gép minden egyes alkatrészének. Erősebbek és könnyebbek, mint a más nyomásos módszerekkel készült alkatrész. Alkatrészei nincsenek hegesztve vagy csavarozva, ami nagyban növeli a hatékonyságát. Egy másik előnye a sok munkalehetőség, amit az indítással kaphat. A felületek lehetnek sima vagy texturáltak, ami megkönnyíti az alkalmazást és a használatát. Remélhetőleg ez az információ segíthet Önnek, és köszönjük, hogy elolvasta a cink öntésről szóló cikket.

Görgessen a tetejére

Kérjen árajánlatot