Druckgussunternehmen

Top 10 Aluminium-Druckgussunternehmen in China und den USA

admin / 2024年12月20日

Sind Sie auf der Suche nach den besten Aluminium-Druckgießereien in den Industriestaaten der Welt? Die USA und China haben sich im Laufe der Jahrzehnte zu bedeutenden Akteuren im globalen Aluminiumdruckguss entwickelt, indem sie eine Reihe von Dienstleistungen zur Erfüllung von Präzisionsanforderungen anbieten. Wie in jedem anderen Geschäftsfeld hängt der Erfolg eines Projekts in der Regel von dem Partner ab, den Sie auswählen. Die seriösesten und erfahrensten Druckgussunternehmen garantieren stets hochwertige Produktformulierungen und zufriedene Ergebnisse. Aufgrund der Vielzahl von Aluminiumdruckgussunternehmen in den USA und China ist es manchmal schwierig, den richtigen Partner für Ihr Unternehmen zu finden. Keine Sorge - in diesem Artikel vergleichen wir die 10 führenden Aluminium-Druckgussunternehmen in China und den USA. 1. Sincere Tech Co. Ltd. Gründungsjahr: Über 15 Jahre Kernkompetenzen: Kunststoffspritzguss, Aluminium-, Magnesium- und Zinkdruckgussformen/Werkzeuge, maschinelle Bearbeitung, Oberflächenveredelung und Prodcut-Montageservice. Anschrift: Building 1, No. 30 Huan Zhen Rd, Shang Dong Village, Qi Shi Town, Dongguan City, Guangdong Province, China, P.C.: 523000 Website: www.plasticmold.net Unternehmensübersicht: Sincere Tech Co. Ltd. ist eine führende Aluminium-Druckguss- und Formenbau-Fabrik in China mit Sitz in Dongguan, China. Das Unternehmen konzentriert sich hauptsächlich auf hochpräzise Kunststoffspritzgussformen, Aluminiumdruckgussformen, Magnesium- und Zinkdruckguss sowie Kunststoffformenbau. Ursprünglich vor über 15 Jahren gegründet, hat sich das Unternehmen zu einem außergewöhnlichen Werkzeug- und Druckgussunternehmen für ein breites Spektrum von Branchen entwickelt. Ausgestattet mit moderner Technologie und erfahrenen Mitarbeitern bietet Sincere Tech präzise Produkte, die den modernen Industriestandards entsprechen. Für Kunden in der Computer-Peripherie-Industrie, die Druckgussteile und/oder Kunststoff-Spritzgussteile benötigen, kann Sincere Tech Design, Herstellung, Montage und andere damit verbundene Dienstleistungen übernehmen, um die beste Qualität und die niedrigsten Kosten durch One-Stop-Shopping zu bieten. Wichtige Dienstleistungen Ihr Engagement für Qualität: Das Team von Sincere Tech stellt sicher, dass jedes Produkt, das es entwickelt, den Qualitätsstandards der Branche entspricht. Dazu gehören solide Qualitätskontrollmaßnahmen, die jede Phase der Produktentwicklung umfassen, einschließlich des Entwurfs und des physischen Prototypings, einschließlich der Montage. Das Unternehmen setzt ein automatisiertes System ein und führt auch manuelle Kontrollen der Produkte durch, um eventuelle Fehler während des Produktionsprozesses zu erkennen. Wie bereits erwähnt, ist Sincere Tech ein ISO-zertifiziertes Unternehmen, was dazu beiträgt, den Anspruch des Unternehmens auf glaubwürdige und langlebige Produkte zu untermauern. Bediente Branchen: Sincere Tech beliefert ein breites Spektrum von Branchen: Warum Sincere Tech wählen? Sincere Tech ist Ihr umfassender Lösungsanbieter für Aluminium-Druckgussteile. Sincere Tech ist seit über 15 Jahren im Geschäft und bietet kundenspezifische Dienstleistungen wie Design, Prototyping, Werkzeugbau, Produktion und Montage an. Das Unternehmen präsentiert seine Lösungen zu einem niedrigeren Preis bei gleichzeitiger Wahrung des höchsten Qualitätsniveaus. Außerdem bietet es gute Angebote und schnelle Durchlaufzeiten für kleine und große komplexe Projekte, unabhängig davon, ob Sie ein paar Prototypen oder 1000e von Produktionsteilen planen. Wenn Sie auf der Suche nach Aluminiumdruckgussunternehmen in China sind, die Ihnen Produktdesign und -entwicklung, Produktmontage, Aluminiumdruckguss und Kunststoffspritzguss anbieten können, dann ist dies eine Ihrer besten Optionen. 2. GC Precision Mold - eines der Aluminiumdruckgussunternehmen in China Gründungsjahr: 2005Kerngeschäftsfähigkeiten: Aluminiumdruckguss (ADC12, A380, AL 6061, 6063 Druckguss), Zinkdruckguss, CNC-Präzisionsbearbeitung und Montage.Adresse: Dongguan City Qiaotou Town, Jinglian No.40, Donghu Road, Guangdong Province, China.Website: www.thediecasting.com Unternehmensvorstellung: GC Precision Mold gehört zu den großen B2B-Aluminium-Druckgussunternehmen in China. Es wurde 1999 gegründet. Das Unternehmen bietet Dienstleistungen wie Aluminium-, Magnesium- und Zinkguss für verschiedene Branchen in der ganzen Welt an. Neben allgemeinem Druckguss bietet das Unternehmen auch CNC-Präzisionsbearbeitung, Oberflächenveredelung und Montagedienstleistungen an. Durch den Einsatz moderner Mittel und qualifizierter Fachleute bietet GC Precision Mold seinen Kunden Produkte in Standardqualität. Sie produzieren komplizierte technische Teile und Toleranzen und mit Six Sigma Oberflächengüte. Das Unternehmen stellt sicher, dass seine Kunden Lösungen erhalten, die von den Designprozessen über die Herstellung der vorgesehenen Teile bis hin zur Endmontage der jeweiligen Formen reichen, die bis ins letzte Detail zu den spezifischen Figuren passen. Ihr Engagement für Qualität: GC Precision Mold stellt Produkte her, die stets strengen Qualitätsstandards wie ISO 9001:2015 folgen. Sie schreibt seinen Kunden hochwertige Produkte vor. Das Unternehmen verfügt über ein umfassendes Qualitätskontrollverfahren, das garantiert, dass die Produkte den festgelegten Standard erfüllen und für den Markt akzeptabel sind. Bediente Branchen: GC Precision Mold beliefert eine breite Palette von Branchen, darunter: Warum GC Precision Mold wählen? GC Precision Mold setzt moderne Technologie mit qualifizierten Mitarbeitern ein, um die Zufriedenheit der Kunden zu gewährleisten. Ganz gleich, ob ein Kunde eine Großserienproduktion oder einen Prototypenservice benötigt, GC Precision Mold bietet den besten Service auf Abruf in hoher Qualität und mit einem begrenzten Budget. Wenn Sie auf der Suche nach präzisen Aluminium-Druckguss-Lösungen in China sind, können Sie GC Precision Mold vertrauen. Fühlen Sie sich frei, ein sofortiges Online-Angebot anzufordern! Wenn Sie auf der Suche nach Aluminium-Druckguss-Unternehmen in China sind, die Ihnen 6061 und 6063 Druckguss, Produktmontage und Kunststoff-Spritzguss anbieten können, dann sind sie eine Ihrer besten Optionen. 3. CNM Casting Gründungsjahr: Über 20 Jahre Kerngeschäft Fähigkeiten: Aluminium-, Magnesium- und Zinkdruckguss, CNC-Präzisionsbearbeitung, Oberflächenbehandlung und Montage. Adresse: Raum 101, Nr. 40, Donghu Road, Jinglian, Qiaotou Town, Dongguan City, Guangdong Province, China, P.C.: 523520 Website: www.thediecasting.com Unternehmensvorstellung: CNM Tech Co. Ltd. wurde vor über 20 Jahren gegründet. Das Unternehmen hat seinen Sitz in Dongguan, China, und bietet eine breite Palette von Druckgussdienstleistungen an, die Aluminium-, Magnesium- und Zinklegierungen umfassen. Das Unternehmen fertigt auch komplizierte Gussteile und Präzisionsgussteile für die industrielle Anwendung in der Automobil-, Elektronik-, Luft- und Raumfahrtindustrie sowie für elektrische Haushaltsgeräte. CNM Tech ist bestrebt, langlebige und hochkomplizierte Teile mit feinen Merkmalen und räumlichen Abmessungen zu liefern, was vor allem auf die hochmoderne Ausrüstung und das zur Verfügung stehende Humankapital zurückzuführen ist. Das Unternehmen bedient sowohl Kunden, die kleine Mengen von Prototypen benötigen, als auch Kunden, die große Produktionsmengen zu günstigen Preisen benötigen, ohne dabei Kompromisse bei der Qualität einzugehen. Ein weiterer wichtiger Aspekt von CNM Tech ist die enge Zusammenarbeit mit dem Kunden sowie mit den

Aluminiumteile für die Luft- und Raumfahrt

Aluminiumdruckguss und seine Bedeutung in der Luft- und Raumfahrtindustrie

Aluminiumguss, Aluminiumgussformen, Aluminiumdruckguss, Aluminium-Druckguss, Druckgussunternehmen, Druckgussunternehmen

admin / 2019年10月17日

Aluminum die casting items are of remarkable use in different industry sectors and more so in the aerospace engineering where precision and top standard items is of greatest significance. These items are used in building both little as well as the big components in the aviation industry. Additional, die casting aluminum are used both in the pivotal military sector as well as commercial. The reason for this is easy – they are cost-friendly solutions and provide amazing outcomes. Apart from being cost effect, the parts made from die casting aluminum are additionally prepared to endure extreme weather situations and increased damages. Another vital reason for using aluminum products in aircraft is that the meal is comparatively affordable than other metals that are die casted. Additional, aluminum has the potential to get with other metals in order to provide durability and much flexible. With aluminum casted products, you do not have to compromise on the standard yet can them at much affordable production cost. Further, all the standards that have been set for using of metal components, aluminum relax the need to the utmost. Hence, they are certified secure for use in planes, affordable and have all the qualities that are needed for flying crafts. So casting aluminum is on the boost like never before. Further, the top thing about an aluminum die cast part is that its weight is favorable for the aircraft works. So, how actually is casting Aluminum done and what are the processes involved? Well, the reply is simple. Aluminum alloy is first forced into a top-grade steel at high speed and force in a high temperature. This outcomes in superior standard products that are very light and thin walled perfect for use as aircraft components. It is to be mentioned here that Aluminum diet casting is a hard technique. Only a truly experienced and top standard team of engineers can make sure that the parts come with top volumes or with excellent tolerances and surface finish. Actually, this type of force casting is far more famous than gravity die casting or sand casting. This is because the need for machining is this type weather for Zinc or aluminum casting is extremely low due to the close casting tolerances. Though the tooling cost in casting Aluminum or rather any metal are considerably higher than the other 2 types yet, the mechanical properties achieved thus are far excellent in terms of functionality.

Was ist die Schließkraft beim Druckguss?

A380 Aluminium-Druckguss, Aluminiumgussformen, Aluminiumdruckguss, Druckgussunternehmen

admin / 2019年10月12日

Die Casting clamping force is the force applied to a mold by clamping unit of HPDC die casting machine. The clamping force must be grater their separating force. Which applied by the injection of molten metal into the mold The clamping fore > separating force How to calculate the separating force (opening force)? Opening force is the force acting on the cavity to make the die expand during the production of die casting part. The opening force can be calculated by the following formula: F=PXA F: opening force P: specific injection pressure A: Total projected area What is Specific injection pressure? Molten metal is ladled through the shot hole into the cold chamber and the shot plunger pushes the metal into the die. The pressure applied by plunger to push the metal into the die is specific injection pressure. Injection pressure use for different type of casting: For standard casting =600 kg/cm2 For technical casting =600−800 kg/cm2 For pressure testing casting =800 kg/cm2 What is projected area? The anticipated region is a two-dimensional zone estimation of a three-dimensional article by anticipating its shape on the plane. Total projected area =casting projected area + slide projected area + runner projected area + overflow projected area Example Casting projected areas =56000mm2 Overflow + runner projected area =22400mm2 (40% of total casting projected area ) Slide projected area=projected area must be selected in the plane that is normal to be direction of core travel x tanꬾ Angle of wedge = angle of finger cam angle + 2degree Force FY = F X Tan ꬾ ꬾ = angle of wedge lock Example: Slide core 1 projected area=area normal to direction of travel × tanꬾ =5000× tan20 degree =5000× 0.36 =1800 m2 Slide core 2 projected area=4500×tan 20degree= 1620mm2 so, Total projected area= 56000+22400+1800+1620mm2 =81820 mm2 What is separating force (Opening force)? (For technical casting=600−800 kg/cm2) (800 kg/cm2 =8kg/mm2) Opening force = specific pressure ×total projected area =8 kg/mm2 × 81820mm2 =654560 kg/mm2 (1 ton = 1000kg) =654.56 T Die clamping force The clamping force must be grater then the separating force. Locking force require =F×1.2 =654.56×1.2 =785.472 tons We select the 900T machine What is fill ratio, how it is important for selecting machine tonnage? It is the percent of liquid metal vulnerable chamber contrasted with the absolute volume of the virus chamber. Another method for saying it would be the level of metal contrasted with the level of air exposed to the harsh elements chamber For Example 50% full (of metal) = 50% air remaining The level of fill is significant in light of the fact that it is utilized to ascertain the ideal moderate shot speed. This can have a quality impact on the casting. Fill ratio (30-40%) is good for automobile die casting component quality.

Die Bedeutung des Zinkdruckgusses in der Automobilindustrie

Aluminium-Druckguss, Druckgussunternehmen, Druckgussunternehmen, Druckguss Hersteller, Druckgussteile, zamak 3 druckguss, Zamak 3 Zinkguss, zamak 5, zamak 5 druckguss, Zamak-Druckguss, Druckguss aus Zinklegierung, Zinkdruckguss

admin / 2019年9月28日

Was ist Druckgießen? Druckguss ist ein Metallgussverfahren, bei dem geschmolzenes Metall in den Formhohlraum gepresst wird. Der Formhohlraum wird mit zwei gehärteten Werkzeugstahlformen hergestellt, die während der Verarbeitung bearbeitet werden und ähnlich wie Spritzgussformen funktionieren. Die meisten Druckgussteile werden aus Nichteisenmetallen hergestellt, insbesondere aus Zink, Kupfer, Aluminium, Magnesium, Zinn, Blei und Zinnbasislegierungen. Je nach Art des zu gießenden Metalls wird ein thermischer oder kalter Motor verwendet. Das Zinkdruckgussverfahren ist sehr beliebt für die Herstellung von Teilen im Bauwesen und in der Industrie, aber die häufigste Anwendung ist die Automobilindustrie. In der Tat gibt es für Autos verschiedene Teile, die im Druckgussverfahren hergestellt werden können, so dass das moderne Druckgussverfahren ursprünglich für die Automobilindustrie entwickelt wurde. Beim Druckgussverfahren ist nach dem Gießen oft keine weitere Bearbeitung erforderlich: Die Genauigkeit beträgt nicht nur bis zu 99,8%, sondern die gegossenen Produkte können auch roh verwendet werden, da sie eine angenehme Oberfläche aufweisen. Die Verwendung von Zinkdruckguss ist fast 28% in der Automobilindustrie, gefolgt von der Bau- und Eisenwarenbranche. Zink ist zu einem der wichtigsten Metalle in der Automobilzulieferindustrie geworden, insbesondere für Produkte wie Türschlossgehäuse, Sperrklinken, Zahnräder und Aufrollrollen in Sicherheitsgurtsystemen, aber auch für Nockenwellen und Sensorkomponenten. Durch die Verwendung dieses Metalls und seiner Legierungen lassen sich Festigkeit, Dehnbarkeit und Flexibilität erreichen, die mit anderen Werkstoffen nicht möglich wären. Darüber hinaus kann Zink die richtige Wahl sein, um hochwertige ästhetische Komponenten mit engen Toleranzen zu erhalten, die mit anderen Materialien nicht möglich sind, und um Prägungen und Rillen für mechanische Komponenten oder Zahnräder zu erhalten. Zinkdruckgussmechanismen in der Automobilindustrie Wie bereits erwähnt, ist die Automobilindustrie die häufigste Druckgussanwendung: Die Verwendung von Zink und seinen Legierungen ermöglicht die Herstellung von Bauteilen, die eine hohe ästhetische Qualität mit engen Toleranzen für die Formmorphologie erreichen können. Zinklegierungen werden auch für Beschichtungen verwendet, da sie viele Vorteile bieten, wie z. B. die Verbesserung der bereits beeindruckenden Korrosionsschutzeigenschaften von Zink. Nachfolgend finden Sie eine Reihe von möglichen Beispielen für die Verzinkung: Innenraum ästhetischer Bereich Schiebedächer Bereich Mechanische Teile Motor und andere Komponenten unter der Motorhaube Servolenkung Teile und Bremssystem Klimakomponenten und -systeme Fahrwerksbeschläge Teile im Sicherheitsgurtsystem Komponenten der Klimakontrolle Kraftstoffsystem Vorteile für Zinkdruckguss: Ein effizientes & wirtschaftliches Verfahren, das verschiedene Formen und Ausprägungen ermöglicht. Hochgeschwindigkeitsproduktion Maßgenauigkeit & Stabilität Festigkeit & Gewicht Verschiedene Nachbearbeitungstechniken sind möglich Einfache Montage Das Druckgussverfahren begann mit der Verwendung von Blei und Bleilegierungen, Magnesium- und Kupferlegierungen, die schnell folgten, und in den 1930er Jahren sind viele moderne Legierungen verfügbar, die heute noch verwendet werden. Dieses Verfahren entwickelte sich vom Gießen mit Niederdruckinjektion bis zur modernen Hochdruckinjektion mit 4.500 Pfund pro Quadratzoll. Das moderne Verfahren ist in der Lage, hochintegrierte, saubere Gussformen mit hervorragender Oberflächenbeschaffenheit herzustellen. Zinkgusslegierungen sind ein starkes, haltbares und kostengünstiges technisches Material. Ihre mechanischen Eigenschaften sind wettbewerbsfähig und liegen in der Regel über denen von Aluminium, Magnesium, Bronze, Kunststoff und den meisten Gusseisen.

Der Druckgussprozess Schritt für Schritt

Aluminiumgussformen, Aluminiumdruckguss, Druckguss, Aluminium-Druckguss, Druckgussunternehmen, Druckgussunternehmen, Druckguss Hersteller

admin / 2019年9月25日

The climbing phase: The 1st step is to prepare the die halves for casting by cleaning the faces of each die then applying lubrication or release agent. Once the die has been prepared, the die halves are closed and clamped together with pressure applied from the die-cast machine. The clamping force will depend upon the size of the machine but must be more than the opposing force trying to open the die during the casting process. The injection phase: The ingots are added to the furnace and kept molten at a set temperature according to the metal being used. The molten metal is transferred to an injection chamber and injected into the closed die pressure ranging from 1000 to 20,000 psi. The pressure is maintained while the metal solidifies. The amount is injected into the die is known as the ‘shot’ The injection of metal into the die is very short, this ensures the metals do not start to solidify before the die is completely filled. The cooling phase: After the injection is complete, the molten metal needs to solidify before the die is opened. The cooling time will depend upon the part geometry as well as the metal thermodynamic properties. The wall thickness of the parts plays a big factor in the cooling time, the thicker the wall section the longer the cooling time required. The ejection phase: After the cooling time has elapsed, the two die halves can be opened. An ejection mechanism then pushes the solidified casting out of the die. The force of the ejection will be determined by the size of the part, bearing in mind, the part shrink during the cooling process and tends to stick to the die surface. Once the part has been ejected, the die can be closed ready for the next injection cycle. The trimming phase During the cooling and solidification phase, the casting will solidify as a complete cast unit which includes the part, flash, and any runner system This excess material must be trimmed off to leave just the main cast product. Method of trimming includes trim tools, band saw are manually clipping. Any trimmed metal is either scrapped or recycled if permitted. Advantages of die casting: Die casting is fast Die casting can be produced in seconds each part and quantities of hundreds to thousands of metal parts each day. Near net shape Die casting are produced “near net shapes” no matter how complex the shape are how tight the tolerances are. Lighter weights Die casting are stronger because of the material surface skin not the thickness of materials so parts can weigh less with thinner casting wall thicknesses. Die casting is versatile Many more part shapes and sizes can be produced using the die casting manufacturing process. Die casting are durable Die castings parts are metal and have a long service life. Die castings are inexpensive Die castings are fast to produce and useless material. Die casting are typically less expensive than most other metal parts manufacturing processes.

Günstige Fertigung für Zinkdruckguss-Verfahren

Aluminiumdruckguss, Aluminium-Druckguss, Druckgussunternehmen, Zinkdruckguss

admin / 2019年9月14日

The process of die casting with pressure injection can be followed until mid-1800. The components used were tin and lead, but the use has disappeared with the introduction of zinc and Aluminium alloys. This process has evolved over the years, from low-pressure injection molds to casting molds at pressures of up to 4,500 psi. The process can create high-quality products with excellent end surfaces. Die Casting is an economical and efficient process for making various shapes. Considered superior to other manufacturing techniques, it is durable and aesthetic and combines perfectly with other parts of the machine that are part thereof. Dying has many advantages. Among these, the main is its ability to produce complex forms with a higher tolerance level than other mass-production methods. Thousands of identical prints can be produced before you need to add new mold tools. High Die-pressure is a manufacturing process where aluminum that has been melted is injected by a casting machine under extreme pressure on steel or molds to make the design and detail parts of the model you want to make. Casting in tons of universal tightening. This record reflects the amount of pressure given on the matrix. The engine size varies from 400 to 4000 tons. There are many advantages to using the die casting process compared to others. Die casting produces parts with thinner walls, narrower size limits and processes can be accelerated. Labor costs and finishing are the lowest with the dice. This process facilitates to obtain intricate forms with narrower tolerances. Unlike the forgery process, you can insert the kernel into the product created by this process. Forms that cannot be obtained from rods or tubes can be easily achieved with casting. The number of operational processes is smaller, which leads to the reduction of waste materials. Die casting is used when you need a stable, dimensional and durable component. They withstand heat and maintain a good level of tolerance, an important condition for each part of a good machine. They are stronger and lighter than the part made by other printing methods. Its parts are not welded or screwed, which greatly increases its efficiency. Another advantage is the many workarounds that you can get with the launch. Surfaces can be smooth or textured, which facilitates the application and its use. Hopefully, this information can help you and thank you for reading the article about Zinc Die casting.

Hochwertige Druckgussteile

Druckgussunternehmen, Druckgussunternehmen, Druckguss Hersteller, Druckgussteile, Zinkdruckguss

admin / 2019年5月2日

Your High-Quality Source For Aluminum, Magnesium and Zinc Die Castings; Machined and Finished, Ready For Assembly. Setting product quality as the company goal, CNM Die Casting has risen to the top of its industry during the past ten years. Die casting buyers to look to CNM TECH to help reduce reject problems they have encountered with other component part suppliers. A manufacturer of natural gas valves experienced reject levels of up to 40% until they were cast by CNM TECH. Now, very few of their parts fail to meet a rigorous 100% testing level for pressure leaks. Quality based on engineering experience At CNM TECH Die Casting company, quality begins with experienced engineering assistance. Consultation on part design and aluminum alloy selection are part of the service. Sometimes minor changes in part design can increase production rates and eliminate potential quality problems. The end result is a better part at a lower unit cost. To be sure finished die casting parts to meet alloy specifications, both incoming materials and finished product samples are checked on the Jarrell-Ash spectrometer. Quality that moves with production instead of just a final part check Production starts after a final part design is accepted. Our quality control program then begins a series of checks to determine that the part has been produced within the specified tolerances. First, alloys are tested to make sure they meet our customer’s specifications. Then, statistical sampling during the casting and machining processes provides an early warning of manufacturing defects and helps to prevent the production of defective finished parts. Inspection frequencies can be predetermined by the job requirements to make certain that the parts you receive are parts you can use. A Three Coordinate Measuring Machine (CMM) allows completed part dimensions to be checked against computer-stored specifications to assure that accuracy has been maintained throughout the entire production run. Fatigue testing for completed parts can also be carried out under simulated operating conditions if required by the customer. Whether your specifications call for pressure tightness, critical dimensions and details, or freedom from subsurface discontinuities, CNM TECH quality assurance people have the equipment and training for the job. A regular inspection program on casting and machining equipment helps us maintain close tolerances. Equipment that’s in top operating condition benefits our customers in both reduced costs and shorter lead times. In-plant maintenance personnel can quickly correct machine problems and smooth production flow. This online catalogue will introduce you to our capabilities and give you a brief tour of our facility. Over 150 employees share our interest in providing on-time delivery of ready-for-assembly die casting parts and our objective of striving for the highest quality. CNM TECH engineers are available for consultation at early design stages to help assure finished parts meet tolerance and quality requirements while making economical use of die casting processes. The dimensional coordinate measuring machine is used to measure castings against specified tolerances. Proven, rigid quality assurance techniques applied at CNM TECH Die Casting manufacturer can meet the most demanding industrial standards.

Druckgussverfahren

Aluminiumdruckguss, Druckguss, Druckgussunternehmen, Druckgussform, Druckgussteile, Druckgussverfahren

admin / 2019年4月19日

CNM Die Casting ist in der Lage, verschiedene Gussarten anzubieten, darunter Druckguss, Feinguss, Kokillenguss und Sandguss für eine breite Palette von Legierungen, darunter alle Druckgusslegierungen, viele Kokillenlegierungen und viele Magnesiumlegierungen. Unsere Herstellungsverfahren sind auf dem Weltmarkt für Gusserzeugnisse als gleichwertig oder überlegen gegenüber dem herkömmlichen Druckguss anerkannt. Vorteile des CNM-Druckgussverfahrens Bessere Maßkontrolle Verbesserte Quertrennlinien-Toleranzen Verringerung der Gasporosität Verbesserte Auswuchteigenschaften der fertigen rotierenden Teile Einsatz von “Cast-in-Place”-Einsätzen Verbesserte mechanische Eigenschaften durch effektive Legierungsmodifikation Bessere Verschleißeigenschaften durch Mikrostruktur mit geringerer Korngröße Verbesserte Flexibilität hinsichtlich Legierungen und Gussarten Bearbeitung Die Bearbeitungsabteilung von CNM Druckguss nutzt das Arbeitszellenkonzept und flexible Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungsanlagen, um sekundäre Operationen an den Gussteilen von CNM durchzuführen, so dass ein Teil oder eine Unterbaugruppe einbaufertig ist, wenn es unser Werk verlässt. CNM Die Casting hat sich weiterentwickelt und aggressiv auf die Nachfrage der Kunden nach Hochgeschwindigkeitsbearbeitung und Montagedienstleistungen ohne anfängliche Kapitalausgaben reagiert. Indem ein Teil der Kosten für die vorhandene Ausrüstung in jedes Teil eingerechnet wird, profitiert der Kunde von einer schnelleren Einrichtung und minimalen Anfangsinvestitionen. CNM Die Casting betreibt 8 Druckgussmaschinen, einen kompletten internen Druckgussformenbau und CNC-Bearbeitung in einer über 20.000 Quadratmeter großen Anlage in DONGGUAN, China. Unsere integrierten Fertigungskapazitäten und mehr als 100 Mitarbeiter ermöglichen es uns, Ihnen einen kompletten Service aus einer Hand zu bieten. Wir sind preislich wettbewerbsfähig und halten gleichzeitig einen hohen Qualitätsstandard aufrecht. Nachfolgend finden Sie einen Vergleich der Druckgussverfahren Metalle, die gegossen werden können Min. und Max.TP5T Oberflächengüte,µ m Min. Querschnittsgröße, mm Tiefgang Produktionsrate,Stück/Std. Min. Kernbohrung,mm Porosität Sandguss Aluminium Stahl CI und andere 0,03, 100 0,10, 200, 000 0,03, 50, 000 0,09 bis 0.03 4 8 8 3 6 3,5 4 bis 7 10 bis 15 6 5 Kokillenguss Gusseisen Al und Mg 0,01, 50 0,01, 10 0,01 min 2 5 3 2 50 4,5 bis 6 6 4 Druckguss Al Mg Zn 0,015, 35 0,015, 35 0,05, 80 0,0015 0,0015 1 1 1 0,8 1.2 0,5 2 2 2 75 bis 150 300 bis 350 2,5 2,5 0,8 2 Präzisions-Feinguss Stahl Aluminium 0,005, 25 0,002, 10 0,003, bis 0,005 1 1 1 0,8 1 bis 3 N/A 0,5 bis 1,25 1 Schalenguss Stahl Gusseisen Aluminium 0.05, 120 0,03, 50 0,03, 15 0,01 bis 0,003 6 6 2,5 3,5 3 1,5 2 bis 3 30 bis 80 3 bis 6 1 Schleuderguss Aluminium Stahl Gusseisen bis 400 0,002 0,004 0,004 0,6 bis 3,5 0,6 bis 1,2 3 30 bis 50 N/A 1 bis

Über Metallgießereidienstleistungen

Aluminiumdruckguss, Druckgussunternehmen, Druckgussteile, Druckguss, Magnesium-Guss, Magnesium-Druckguss, Zinkdruckguss

admin / 2019年4月14日

Metal casting services involve the shaping of free-flowing liquid metals through the use of dies, molds, or patterns. Castings are generally roughly finished due to the nature of their production. In many cases, additional finishing is required to remove burrs and other artefacts of the casting process. Metal castings services are used to design a wide range of components and finished products. Everything from simple nails and fasteners to engine blocks can be fabricated using metal casting services. Common metal casting processes include sand casting, die casting, permanent mold casting, investment casting, centrifugal casting, and lost foam casting. Sand Casting Sand casting is used to make large parts (typically iron, but also bronze, brass, aluminum). Molten metal is poured into a mold cavity formed out of sand (natural or synthetic). Sand castings generally have a rough surface, sometimes with surface impurities and surface variations. Die-casting includes a number of processes in which reusable dies or molds are used to produce casting. The die contains an impression of the finished product together with it’s running, feeding and venting systems. The die is capable of a regular cycle and of (quickly) dissipating the heat of the metal poured into it. Once the liquid metal has cooled sufficiently, the mold is opened and the casting can be removed and finished. Permanent Mold Casting In permanent mold casting, molten metal is poured into cast iron molds, coated with a ceramic mold wash. Cores can be a metal, sand, sand shell, or other materials. When completed, the molds are opened and the castings are ejected. Investment casting services involve molding patterns by the injection of a special wax into a metal die. The patterns are assembled into a cluster around a wax runner system. The ‘tree’ of patterns is then coated with 8-10 layers of refractory material. The assembly is heated to remove the wax. The hot mold is cast, and when cool, the mold material is removed by impact, vibration, grit blasting, high-pressure water blasting or chemical dissolution leaving the castings, which are then removed from the runner system. Centrifugal casting Centrifugal casting services are used to produce castings that are cylindrical in shape. In centrifugal casting, a permanent mold is rotated about its axis at high speeds as the molten metal is poured. The molten metal is centrifugally thrown towards the inside mold wall, where it solidifies. The casting is usually a fine grain casting with a very fine-grained outer diameter, which is resistant to atmospheric corrosion, a typical need with pipes. The inside diameter has more impurities and inclusions, which can be machined away. Lost foam casting Lost foam casting (LFC) is metal casting services that use foam filled patterns to produce castings. Foam is injected into a pattern, filling all areas, leaving no cavities. When molten metal is injected into the pattern, the foam is burned off allowing the casting to take shape. Die casting Die casting and metal casting includes a number of processes in which reusable dies or molds are used to produce casting. The die is capable of a regular cycle and of (quickly) dissipating the heat of the metal poured into it. Once the liquid metal has cooled sufficiently, the mold or is opened and the casting can be removed and finished. In the die casting process, molten metal is injected under pressure into a reusable mold or die. The die contains an impression of the casting together with it’s running, feeding and venting systems. The die is capable of a regular cycle and of (quickly) dissipating the heat of the metal poured into them. Once the liquid metal has cooled sufficiently, the mold or is opened and the metal casting can be removed and finished. high pressure die casting The high pressure die casting process is the most widely used, representing about 50% of all light alloy casting production. Low pressure die casting currently accounts for about 20% of production and its use is increasing. Gravity die casting accounts for the rest, with the exception of a small but growing contribution from the recently introduced vacuum die casting and squeeze casting process. the design of low pressure and gravity die casting dies for improved die filling, optimized solidification pattern and maximum yield. Gravity die-casting is suitable for mass production and for fully mechanized casting. Low-pressure die casting is especially suited to the production of components that are symmetric about an axis of rotation. Light automotive wheels are normally manufactured by this technique. Die casting metals can vary widely, and different die casting companies may have the ability to work with anyone or number of them. Some of the most common metal casting types include aluminum die casting, brass die casting, lead die casting (the most popular for model die casting), magnesium die casting, and zinc die casting. Hope all of that information is enough for your reference, but if you want to know more information, you are welcome to contact us by phone or email.

Druckgießen

Aluminium-Druckguss, Druckgussunternehmen, Druckguss, Druckguss

admin / 2018年8月25日

Metal casting is highly crucial in modern manufacturing. It is technically shaping the whole world. As you know, you can create a wide range of metal parts from this method. High Pressure Die Casting is one of the most popular metal casting methods here. A typical metal casting method pours molten metal into a mold to create complex and precise shapes. Every industry needs these casting parts for many applications. They may need them for structural support or in their main products. One popular way to shape metal is through die-casting, and high pressure die casting is one of the most common die-casting methods. This method is what this article is mostly about. You will learn about how they are made, their benefits, and how they can be used. You will also find out how HPDC and LPDC are different. Overview of High Pressure Die Casting (HPDC) HPDC stands for High-Pressure Die Casting. As the name suggests, this metal casting method needs high pressure. HPDC casting is suitable for making many metal parts with high tolerances. In HPDC die casting, molten metal is injected into a steel mold or die at high speeds and pressure. As a result, you can create hundreds of casting parts in less time. The pressure needed here is to ensure that the molten metal fills the detailed feature of the die. Because of this, high-pressure die casting is suitable for high-volume production. An high pressure die casting machine is made up of several primary components. All of them are very important to the system. You might also find other parts, though. However, these four parts are the most important things in high pressure die casting process. They usually decide how good the casting parts are in the end. Die Cast Molds Die-cast molds, or dies, are high pressure die casting machine parts that generally determine the final shape. They have two main halves: stationery and movable. They are usually made from high-strength steel. Making these HPDC die-cast molds is called high pressure die casting tooling. Note that HPDC tooling is crucial for the best quality of metal casting. Ejector Pins Ejector Pins are another important components in high pressure die casting mold. They facilitate the removal of the solidified cast from the die. You can find these pins within the movable die half. Once your metal casting is cooled and solidified, you can actuate these pins to remove it. It mainly plays a crucial role in the production cycle. Cold chamber die casting machine Cold chamber die casting machine is a most important machinie which has injection system, press system, ejection systems and so on. all of die casting process will be done by this cold chamber die casting machine. Heating Components Heating components may include furnaces and heating elements. They typically do not melt the metal but keep the temperature constant. The main goal of this high pressure die casting machine part is to ensure the metal is in liquid form. Note that consistent heating is crucial for the quality and consistency of the final castings. How DoesHigh Pressure Die Casting Work? Generally, high pressure die casting works in five steps. Each step is crucial for the final quality of the castings. Therefore, when starting a die-casting process, always inspect the device. Check for any defects or loose screws. Always tune your device to its optimal settings. Check whether the cooling system is properly working or not. Once you have checked your device correctly, you can proceed to the primary high pressure die casting process. Always wear safety gear, such as gloves, clothes, and glasses. Step #1 Preparing the Die Cast Mold You can prepare the high pressure die casting mold in two main steps. First, if it has already been made, check it for defects and contamination before using it. Second, designing the mold is necessary for customized products. Designing a die-cast mold has several stages. First, you can draw your design using 3D software like SolidWorks, AutoCAD, and more. Ensure you have properly organized the gate runner and mold base when designing it. The cooling system is also a crucial part of this design process. Finally, check the venting & ejection system. Once you are done with the design, proceed with the draft analysis. You can check its functionality on various simulation software. After testing and quality inspection, you can use the die casting tooling for your final production. Step #2 Molten Metal Injection In this HPDC casting process, the machine injects molten metal into the die cavity. Unlike other methods, high-pressure casting uses high pressure and speed for this job, which is why it is called high-pressure die casting. First, tightly connect the two halves of the die-casting mold. Then, with a button push, the HPDC machine forces the molten metal into the chamber. This pressure technically ensures that the molten metal fills the entire cavity. Once the injection is done, the molten metal is allowed to cool and solidify. Two primary injection methods are used in the HPDC die-casting system. You can choose the correct method for the job based on your project needs. Hot Chamber Injection When your injection mechanism is immersed in the molten metal reservoir, it is called hot chamber injection. When the plunger moves, it draws the molten metal into the chamber and injects it into the die cavity. This type of injection is suitable for metals with low melting points. You may often find this hot chamber die casting machine is used zinc and magnesium alloys. Cold Chamber Injection Cold chamber injection, on the other hand, uses a separate melting furnace. You can pour the molten metal using a manual or automated system. In manufacturing, the automatic system is generally operated by a hydraulic plunger. It forces the molten metal to insert into the mold cavity. Cold chamber injection is a common technique for aluminum HPDC casting. Step #3 Cooling & Solidification After injection, the molten metal quickly cools within the die cavity. Some