Aluminium-Druckguss | Druckgussherstellung

Übersicht der Zinkdruckgussunternehmen Industrie

admin / 2025年2月23日

Zinkdruckguss ist ein Fertigungsverfahren, bei dem komplizierte und stabile Metallteile aus geschmolzenem Zink hergestellt werden. Es ist eines der wirtschaftlichsten und effizientesten Verfahren zur Herstellung hochwertiger Bauteile mit hoher Maßgenauigkeit. Bei diesem Verfahren wird geschmolzenes Zink unter hohem Druck in eine Stahlform gespritzt, um Teile herzustellen, die stabil, leicht und korrosionsbeständig sind. Aufgrund seiner Eigenschaften eignet sich der Zinkdruckguss für Branchen wie Automobilbau, Elektronik, Luft- und Raumfahrt, Konsumgüter und Industrieanlagen. In der heutigen Fertigungswelt sind Zinkdruckgussunternehmen von entscheidender Bedeutung, da sie hochwertige, präzisionsgefertigte Komponenten liefern, die genau auf die Bedürfnisse der Industrie zugeschnitten sind. Die meisten dieser Unternehmen sind auf die Herstellung von Teilen mit anspruchsvollen Formen, feinen Oberflächen und engen Toleranzen spezialisiert. Neben der Herstellung von Hochleistungs-Druckgussteilen bieten die meisten Hersteller von Zinkdruckguss auch Mehrwertdienste wie Design, Werkzeugbau, Bearbeitung und Endbearbeitung an, um die Anforderungen der Kunden zu erfüllen. Der Zinkdruckgussmarkt ist über den gesamten Globus verteilt, von Nordamerika bis Asien und Europa, und die Unternehmen bringen ihr Fachwissen, ihre technologischen Fortschritte und ihre Fertigungskapazitäten in den Markt ein. Die Unternehmen in diesen Regionen sind für ihre Innovation, Qualität und Nachhaltigkeit im Herstellungsprozess bekannt. Durch den Einsatz modernster Anlagen und fortschrittlicher Technologien garantieren sie, dass jedes Produkt in Bezug auf Festigkeit, Haltbarkeit und Präzision den höchsten Standards entspricht. Der Zinkdruckguss ist von größter Bedeutung, da er das zentrale Verfahren zur Herstellung von Bauteilen ist, die die Funktionalität vieler Produkte unseres täglichen Gebrauchs ermöglichen. Zinkdruckgussunternehmen sind wichtige Zulieferer für Branchen, die Automobilteile wie Getriebe und Motorkomponenten, elektronische Gehäuse und medizinische Geräte benötigen. Es wird erwartet, dass die Nachfrage nach qualitativ hochwertigen, kostengünstigen Komponenten weiter steigen wird und dass diese Zinkdruckgussunternehmen bei Innovation, Produktentwicklung und Nachhaltigkeitspraktiken in der Druckgussindustrie führend sein werden. In den folgenden Abschnitten werden einige der wichtigsten Akteure in der Zinkdruckgussbranche, ihre Fähigkeiten und ihr Beitrag zum Zinkdruckgussmarkt vorgestellt. Was ist Zinkdruckguss? Beim Zinkdruckguss wird geschmolzenes Zink oder eine Zinklegierung unter hohem Druck in eine vorgefertigte Stahlform oder Matrize gegossen. Die Schmelze erstarrt schnell zu einem Metallteil, das detailliert und gleichmäßig ist, ohne große Nachbearbeitung. Dieses Verfahren ist sehr schnell und präzise und ermöglicht die Herstellung von leichten Metallteilen mit ausreichender Festigkeit. Aufgrund der ungewöhnlichen Eigenschaften von Zink, wie seinem niedrigen Schmelzpunkt und seiner hohen Fließfähigkeit, lassen sich mit Zink komplizierte Konstruktionen herstellen, die mit anderen Metallen nur schwer zu realisieren sind. Hauptmerkmale des Zinkdruckgusses: Da das Verfahren wiederholbar ist und große Mengen identischer Teile mit sehr geringen Abweichungen hergestellt werden können, wird es häufig in der Massenproduktion eingesetzt. Geschichte und Entwicklung des Zinkdruckgusses Die Geschichte des Zinkdruckgusses reicht bis ins frühe 19. Jahrhundert zurück. Jahrhundert zurück. Im Laufe der Zeit hat sich das Verfahren durch die Weiterentwicklung von Materialien, Maschinen und Fertigungstechniken stark verändert. Frühe Entwicklungen (19. Jahrhundert) Die ersten Druckgussverfahren wurden in den 1830er Jahren eingesetzt, um bewegliche Lettern für Druckmaschinen herzustellen. Obwohl es schon seit der Antike eine bedeutende Druckindustrie gab, veränderte die Einführung des Druckgusses die Druckindustrie grundlegend, da die Herstellung von Metallteilen schneller und genauer wurde. Wachstum im 20. Jahrhundert In den frühen 1900er Jahren hatte sich der Druckguss über die Druckindustrie hinaus auf andere Branchen wie die Automobil- und Konsumgüterindustrie ausgeweitet. Stärkere und vielseitigere Druckgussprodukte wurden in den 1920er Jahren mit der Erfindung von Zink- und Aluminiumlegierungen erfunden. Der Zinkdruckguss war im Zweiten Weltkrieg umso wichtiger, als die Hersteller leichte, robuste und hochpräzise Komponenten für die Militär- und Flugzeugproduktion benötigten. Nach dem Krieg entwickelten sich die Druckgusstechnologien mit dem industriellen Wachstum der Nachkriegszeit weiter. Moderne Fortschritte (21. Jahrhundert) Heute gibt es bei der Verwendung von Zinkdruckguss hochmoderne Innovationen wie automatisierte Maschinen, computergestütztes Design (CAD) und 3D-Druck für die Modellentwicklung. Die Verwendung von recyceltem Zink hat auch die Bemühungen um Nachhaltigkeit verstärkt, wodurch der Druckguss umweltfreundlicher geworden ist. Im Zuge von Industrie 4.0 setzen die Hersteller auf Robotik, autonome KI-Qualitätskontrolle und Datenüberwachung in Echtzeit, um die Effizienz der Produktion zu steigern und Fehler zu reduzieren. Dies hat den Zinkdruckguss zu einem so wichtigen Bestandteil der modernen Fertigung gemacht. Bedeutung des Zinkdruckgusses in der modernen Fertigung Zinkdruckguss ist ein wichtiger Bestandteil vieler Branchen, da er Herstellern eine zuverlässige, effiziente und kostengünstige Möglichkeit zur Herstellung von Präzisionsteilen bietet. Der Zinkdruckguss gewinnt zunehmend an Bedeutung, da die Industrie leichtere, stärkere und komplexere Komponenten für moderne Anwendungen benötigt. 1. Automobilindustrie Im Automobilsektor wird Zinkdruckguss in großem Umfang zur Herstellung verwendet: Die Haltbarkeit, das geringe Gewicht und die Korrosionsbeständigkeit von Zink machen diese Teile effizienter und haltbarer, was wiederum die Fahrzeuge effizienter und haltbarer macht. 2. Elektronik und Telekommunikation Zink ist aufgrund seiner hervorragenden thermischen und elektrischen Leitfähigkeit ein bevorzugtes Material für elektronische Geräte. In folgenden Bereichen werden Zinkdruckgussteile verwendet: 3. Konsumgüter und Haushaltsgeräte Zinkdruckgussteile werden in vielen alltäglichen Haushaltsprodukten verwendet, wie z. B.: Hersteller können mit Zinkdruckguss langlebige und ästhetisch ansprechende Komponenten mit glatter Oberfläche herstellen. 4. Anwendungen in der Industrie und der Luft- und Raumfahrt Zinkdruckguss führt auch zur Herstellung von hochpräzisen, leichten Teilen, die rauen Umgebungen und extremen Temperaturen standhalten und in der Industrie und der Luft- und Raumfahrt Verwendung finden. Diese Teile sind entscheidend für die Sicherheit und Zuverlässigkeit in kritischen Bereichen. 5. Vorteile für Umwelt und Nachhaltigkeit Zink ist ein vollständig recycelbares Metall, so dass weniger Abfall anfällt und die Herstellungs- und Nachhaltigkeitskosten sinken. Zinkdruckguss benötigt weniger Energie als andere Metalle und ist daher eine umweltfreundliche Option für die Massenproduktion. Der Zinkdruckgussprozess Beim Zinkdruckguss gibt es mehrere entscheidende Schritte: 1. Die Stahlform wird mit einem Schmiermittel beschichtet, um das Ablösen der Gussteile während der Formvorbereitung zu erleichtern. 2. Das geschmolzene Zink wird in die Form gespritzt.

Was ist Druckguss? Alles, was Sie über Metallguss wissen müssen

Druckguss

admin / 2025年2月21日

This is a manufacturing process in which molten metal is forced using pressure to fill a mold cavity also known as die casting. The mold is usually of high-quality steel and hence the part can be produced in large quantities the term is used to mean the manufacture of many parts. The finished part is then produced by opening the mold after the molten metal is cooled and forms a solid layer. This kind of use of the process is mostly applied in making intricate metal used in the production of different parts that require high accuracy in measurement and polished surfaces. Die casting can be done on aluminium, zinc, and magnesium but other metals can also be used on a case depending on application and other requirements. Die casting is considered to be one of the expert manufacturing techniques in the conception of mass production of small to medium-sized components out of metals. The popularity of the method has been spread across automotive, aerospace, electronics, and industrial machines due to its ability to produce durable lightweight intricately tailored parts. However, this process is widely recognized for its ability to manufacture products with complex geometry that would be very hard to make using conventional techniques. How Die Casting Works Molding is the first part of the die-casting process. On one side of the mold, there is a half, and it is a half of a particular design to make the mold shaped like the final product. Cavities and cores are designed for the molds that are usually custom-made so that the part can be replicated as closely as possible. 1. Molten Metal Injection: Then the molten metal is injected into the mold cavity under high pressure to form the desired shape. The metal is usually heated to one degree above the melting strain to make it fluid. In die casting, the pressure that the molten metal is pushed into the mold can be from several thousand to tens of thousands of psi (pounds per square inch), to be sure that the molten metal gets into every detail of the mold. 2. Solidification: This occurs when the metal is injected into the casing cavity whereby it cools and the metal hardens. The quality of the casting depends upon the cooling rate. Additional modes of failure (shear, climb, and glide) come into play in this case and result in faster cooling higher strength better surface finish, and slower cooling which could result in more internal defects and lower mechanical properties. Water-cooling systems built into the mold are usually used to assist the cooling process. 3. Ejection: Following this, the metal is allowed to cool and solidify and it is then easy to remove the mold from the larger casting and eject the part. Then most of the time is used in the pushing out part from the mold using a mechanical ejector system. This depends on the complexity of the part that requires other extra steps, namely trimming and machining to deliver the final shape and dimension. 4. Quality Control: A quality check is then performed on a part after ejection. It can involve dimensional verification, visual inspection, and mechanical testing to confirm that the part is equal to or better than the requirements. High precision and repeatability are theoretically achieved in die casting. Types of Die Casting There are two types of Die casting, they are hot chamber die casting and cold chamber die casting. These are all good and have their advantages, limitations and ideal applications. 1. Hot Chamber Die Casting The process most suitable for metals such as zinc, magnesium, and lead is a hot chamber die casting since the process is done at high temperatures, and melting points. The injection system is installed inside the melting furnace in this way, the metal is always in contact with the chamber. Advantages: Disadvantages: 2. Cold Chamber Die Casting The metals that have higher melting points like aluminium, brass and copper are cast in cold chamber die casting. In this case, the molten metal is tapped from a second furnace injected into the cold chamber then into the mold cavity. Advantages: Disadvantages: The Comparison of Die Casting Methods: Hot Chamber vs. Cold Chamber Here is a comparison of the most common types of two die-casting methods, Feature Hot Chamber Die Casting Cold Chamber Die Casting Metal Compatibility Best for low-melting-point metals (e.g., zinc, lead) Best for high-melting-point metals (e.g., aluminium, brass) Cycle Time Faster cycle times Slower cycle times Mold Wear Higher mold wear due to direct contact with molten metal Lower mold wear Cost Lower cost for high-volume production Higher initial cost, but better for high-strength metals Complexity of Parts Good for simpler parts Better for more complex, larger parts Advantages of Die Casting It is one of the largest advantages that die casting is one of the main preferred methods of large-scale production of products from metal alloys. 1. High Precision and Accuracy There are many advantages of die casting, which makes it convenient to offer high die precision. This method of production is also widely used for the production of parts, which requires good dimensional accuracy which is very crucial as it defines tolerance levels required in a specific job. One should note that die casting is the only manufacturing technique that can produce given parts with the utmost complexities such as the intricacies of its geometries. 2. High Production Rates In terms of large volumes, die casting is very efficient. Parts are quickly and cheaply produced once the first mold is created with very little labor involved. The demand for simulated powders is particularly high in industries like automotive and electronics where large volumes of the same parts are required. 3. Complex Designs and Thin Walls Complex design can be achieved by die casting, which would be difficult or impossible to achieve by traditional manufacturing methods. The process can make parts with thin walls, and complex internal structures, and can accommodate undercuts; thus making it the

Übliche Fertigungsfehler beim Druckguss: Ursachen, Prävention und Lösungen

Aluminiumguss, Druckguss, Druckguss

admin / 2025年2月20日

Das Druckgussverfahren (HPDC) ist eines der am häufigsten eingesetzten Metallgussverfahren in der heutigen Fertigung. Die Hersteller entscheiden sich für das HPDC-Verfahren, weil es die Herstellung komplexer Metallteile ermöglicht, die sowohl hohe Präzision und schnelle Produktionsraten als auch hervorragende Maßgenauigkeit und glatte Oberflächen aufweisen. HPDC ermöglicht es der Automobil- und Luftfahrtindustrie sowie der Herstellung von Elektronikkomponenten und Konsumgütern, leichte und langlebige Teile für Anwendungen wie Motoren und Gehäuse, Strukturelemente und mechanische Baugruppen herzustellen. Der Herstellungsprozess des Druckgusses birgt zahlreiche Risiken, die zu erheblichen Mängeln führen, die die Produktqualität mindern und gleichzeitig die Lebensdauer verkürzen und die Leistung beeinträchtigen. Verschiedene Defekte entstehen durch unsachgemäße Formgestaltung, turbulente Strömung der Metallschmelze, eingeschlossene Gase, uneinheitliche Abkühlungsraten und thermische Belastung während des Produktionsprozesses. Bei der HPDC-Technologie treten sieben Hauptdefekte auf, darunter Porosität, Kaltverschlüsse, Schrumpfungsdefekte, Gratbildung, Oberflächendefekte, Fehlläufe, Gesenkerosion und Löten. Diese Arten von Herstellungsfehlern führen zu einer Verschlechterung der Materialfestigkeit, unregelmäßigen Abmessungen und unerwünschten visuellen Effekten, die zu einem Ausfall der Komponenten führen können. Die Hersteller bekämpfen die Produktionsprobleme durch die Optimierung der Verarbeitungsparameter und bessere Untergrabungsmethoden zusammen mit kontrollierten Temperatursystemen und vakuumunterstützten Gießverfahren. Echtzeit-Überwachung und Simulationssoftware sind fortschrittliche Methoden der Qualitätskontrolle, die die Effizienz und Zuverlässigkeit des Druckgussverfahrens erhöhen. Dieser Artikel bietet eine umfassende Analyse von Standardherstellungsproblemen bei der Druckgusstechnik mit Erläuterungen zu den Ursachen und Lösungsstrategien zur Verringerung dieser Fehler. Nur wenn die Hersteller diese Herausforderungen verstehen und bewährte Verfahren anwenden, können sie die Qualität, Langlebigkeit und natürlich die Leistung ihrer Druckgussteile verbessern und gleichzeitig den Ausschuss und die Produktionskosten senken. Die Kenntnis dieser Herstellungsfehler hilft Druckgussingenieuren, Produktionsleitern und Qualitätssicherungsspezialisten, ihre Prozesse zu optimieren, um die besten Druckgußergebnisse zu erzielen. 1. Porosität Porosität ist definiert als kleine Löcher oder Gaseinschlüsse in der Metallmatrix. Sie beeinträchtigt die mechanischen Eigenschaften, verringert die Festigkeit, lässt Luft und Gase durch die Struktur dringen und führt zu sichtbaren Oberflächenfehlern in Druckgussprodukten. Ursachen: Prävention und Lösungen: 2. Kalte Schließung Eine kalte Schließung entsteht, wenn zwei Ströme geschmolzenen Metalls nicht richtig verschmelzen und schwache Verbindungsbereiche oder sichtbare Nähte im Gussteil bilden. Dieser Fehler vermindert nicht nur die mechanische Festigkeit, sondern erhöht auch das Risiko eines Bruchs und wirkt sich negativ auf die Haltbarkeit und das Aussehen des Bauteils aus. Ursachen: Prävention und Lösungen: 3. Schrumpfungsdefekte Schrumpfungsdefekte entstehen durch die Schrumpfung des Metalls während der Abkühlung, die zu inneren Hohlräumen oder Löchern führt, welche die strukturelle Integrität des Gussteils beeinträchtigen. Infolgedessen verringern diese Defekte die mechanische Festigkeit des Endprodukts, führen zu potenziellem Versagen unter Belastung und verursachen eine schlechte Oberflächenqualität, wodurch sowohl die Funktionalität als auch die Ästhetik des Endprodukts beeinträchtigt wird. Ursachen: Prävention und Lösungen: 4. Gratbildung Überschüssige dünne Metallschichten, die sich an der Trennebene oder im Formspalt aufgrund des Entweichens von Metall unter hohem Druck bilden, werden als Grat bezeichnet. Obwohl der Grat nach dem Gießen abgeschnitten werden kann, führt eine übermäßige Gratbildung zu erhöhtem Materialabfall, Werkzeugverschleiß und damit verbundenen Produktionskosten und verringert somit die Gesamteffizienz des Druckgießprozesses. Ursachen: Prävention und Lösungen: 5. Inspektion von Oberflächenfehlern (Blasen, Risse und Falten) Eine Vielzahl von Oberflächenfehlern, Blasen, Risse und Falten, beeinträchtigen das optische Erscheinungsbild und die mechanische Festigkeit des Gussteils und müssen verhindert und beseitigt werden. Sie verursachen Schweißfehler, die die Haltbarkeit des Produkts verringern, die Ausschussquote erhöhen und dafür sorgen, dass das Produkt nach dem Gießen schlecht haftet, z. B. beim Lackieren oder Beschichten. Ursachen: Vorbeugung und Lösungen: 6. Einschlüsse und Verunreinigungen Unerwünschte Fremdpartikel wie Schlacke, Oxidschichten, Schmutz oder andere Verunreinigungen, die in einem fertigen Gussteil eingeschlossen sind, führen zu schlechten mechanischen Eigenschaften, schwacher struktureller Integrität und Oberflächenfehlern und werden als Einschlüsse bezeichnet. Das Vorhandensein dieser Verunreinigungen kann die Leistung und Haltbarkeit von Druckgussteilen verringern, so dass sie für Hochpräzisionsanwendungen nicht geeignet sind. Ursachen: Prävention und Lösungen: 7. Fehlläufe und unvollständige Füllung Ein Fehllauf liegt vor, wenn der Formhohlraum nicht vollständig gefüllt ist, was zu fehlenden Abschnitten, dünnen Wänden und Schwachstellen im fertigen Bauteil führt. Dies wirkt sich negativ auf die strukturelle Integrität und Funktionalität des Teils aus und ist daher für Hochleistungsanwendungen ungeeignet. Ursachen: Prävention und Lösungen: 8. Matrizenerosion und -verschleiß Unter Matrizenverschleiß versteht man den Verlust von Formoberflächen, der dadurch entsteht, dass das Hochgeschwindigkeitsmetall die Oberflächen des Formteils kontinuierlich abnutzt, bis die erforderlichen Abmessungen erreicht sind. Dies führt zu einer schlechten Oberflächenqualität und einer kurzen Lebensdauer des Formwerkzeugs. Wenn dieser Fehler auftritt, muss die Form häufig ausgetauscht werden, wodurch die Produktionskosten steigen und die Gussqualität schwankt. Ursachen: Vorbeugung und Lösungen: 9. Heißrisse Risse, die während des halbfesten Zustands des Metalls aufgrund hoher thermischer Belastung und übermäßiger Schrumpfung auftreten, werden als Heißrisse bezeichnet. Diese Risse beeinträchtigen die mechanische Integrität des Gussstücks, d. h. sie erhöhen die Wahrscheinlichkeit eines Versagens des Gussstücks an der Stelle, an der die Risse unter Spannung oder Belastung auftreten. Ursachen: Prävention und Lösungen: 10. Löten Das geschmolzene Metall haftet an der Oberfläche der Gussform, was sich beim Gießen nur schwer entfernen lässt und zu Oberflächenfehlern, Formverschleiß und längeren Produktionsausfällen führt. Auch Maßungenauigkeiten und eine schlechte Oberflächengüte werden durch diesen Fehler verursacht, da er die Qualität des Endprodukts insgesamt beeinträchtigt. Ursachen: Prävention und Lösungen: Fazit Der Druckguss ist ein leistungsfähiges Fertigungsverfahren, das komplexe Metallteile mit hoher Genauigkeit und maximaler Effizienz herstellt. Es gibt jedoch verschiedene Arten von Fehlern, die durch unsachgemäße Prozessparameter, Materialprobleme und/oder Fehler in der Formkonstruktion entstehen. Hersteller können vorbeugende Maßnahmen ergreifen, z. B. eine optimale Prozesssteuerung der Form, die richtige Materialauswahl usw., wenn sie diese üblichen Herstellungsfehler verstehen. Ein Unternehmen kann die Produktqualität verbessern, die Produktionskosten senken und eine höhere Produktionseffizienz beim Druckguss erreichen, indem es den Schwerpunkt auf eine kontinuierliche Prozessverbesserung sowie auf Strategien zur Fehlervermeidung legt. Häufig gestellte Fragen (FAQs) 1. Was sind die Hauptgründe für Fehler beim Druckguss? Die Hauptursachen sind

Die Wahl des richtigen Unternehmens für Legierungsdruckguss: Ein vollständiger Leitfaden

Aluminiumdruckguss, Druckgussunternehmen

admin / 2025年2月18日

Der Legierungsdruckguss ist für die verarbeitende Industrie unverzichtbar, da sie in hohem Maße auf hochpräzise, langlebige und kostengünstige Metallteile angewiesen ist. Dieses Verfahren hat einen revolutionären Einfluss auf die moderne Fertigung und ermöglicht die Massenproduktion komplizierter Metallteile mit einem sehr hohen Standard an Genauigkeit und Konsistenz. Spezialisierte Unternehmen, wie z. B. Druckgießereien, stellen in Dienstleistungsbranchen wie der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrt, der Elektronik, der Medizintechnik und dem Schwermaschinenbau maßgeschneiderte Metallkomponenten für ihre spezifischen Anforderungen her. Ein professionelles Druckgussunternehmen nutzt die neuesten Technologien und hochwertige Materialien in Verbindung mit einem strengen Qualitätskontrollverfahren, um Ihre Produkte zu liefern, die den Industriestandards entsprechen. Bei der Wahl des richtigen Unternehmens haben Sie so oder so die Wahl zwischen einem wirklich zuverlässigen Produkt, das jahrelang hält, und einem fehlerhaften Bauteil, das frühzeitig ausfällt. Der Artikel gibt Ihnen einen detaillierten Überblick über den Legierungsdruckguss und hebt seine Bedeutung, seine Vorteile und die wichtigsten Faktoren hervor, die Sie bei der Wahl des besten Legierungsdruckgussunternehmens berücksichtigen sollten. Das Wissen über Legierungsdruckguss ist unerlässlich, wenn Sie ein Hersteller sind, der präzise konstruierte Teile herstellen möchte, oder ein Unternehmen, das nach wirtschaftlichen Fertigungsmöglichkeiten sucht. Was ist Legierungsdruckguss? Das Metallherstellungsverfahren, bei dem geschmolzenes Metall unter hohem Druck in eine Form (Kokille) gespritzt wird, nennt man Legierungsdruckguss. Dieses Verfahren wird häufig für die Herstellung komplexer Formen mit engen Toleranzen eingesetzt. Verschiedene Metalllegierungen wie Aluminium, Zink und Magnesium werden wegen ihrer guten Festigkeitseigenschaften und Korrosionsbeständigkeit häufig für den Druckguss verwendet. Die beim Druckguss verwendeten Legierungen haben einen großen Einfluss auf die Auswahl der Gussteile im Druckgussverfahren und wirken sich direkt auf die Festigkeit und das Gewicht, die Korrosionsbeständigkeit und die Gesamtleistung des Endprodukts aus. Die Legierungen unterscheiden sich je nach Industriezweig in Bezug auf ihre mechanischen Eigenschaften, ihre Haltbarkeit und die erforderliche Endanwendung. Die am häufigsten verwendeten Legierungen für den Druckguss sind im Folgenden aufgeführt. 1. Aluminiumlegierungen Aufgrund der guten Wärmeleitfähigkeit in Verbindung mit Korrosionsbeständigkeit und geringem Gewicht wird Aluminiumdruckguss von Forschern und Herstellern auf der ganzen Welt bevorzugt. In Industrien, die langlebige und relativ leichte Komponenten benötigen, wird diese Legierung verwendet. Hauptmerkmale: Anwendungen: 2. Zinklegierungen Da Zink eine hohe Festigkeit, einen niedrigen Schmelzpunkt und eine ausgezeichnete Präzision aufweist, ist es eine weitere häufig verwendete Legierung für den Druckguss. Für die Herstellung kleiner, detaillierter Teile ist es ideal. Hauptmerkmale: Anwendungen: 3. Magnesiumlegierungen Aufgrund seines geringen Gewichts eignet es sich hervorragend für Industriezweige, die Gewicht einsparen wollen, ohne dabei Kompromisse bei der Festigkeit einzugehen; daher wird dieses Metall Magnesium genannt. Hauptmerkmale: Anwendungen: 4. Legierungen auf Kupferbasis Messing und Bronze sind Beispiele für Legierungen auf Kupferbasis, die hohe elektrische Leitfähigkeit, Korrosionsbeständigkeit und gute Verschleißfestigkeit aufweisen. Solche Legierungen werden für Anwendungen verwendet, bei denen die elektrische und thermische Leistung hervorragend sein muss. Hauptmerkmale: Anwendungen: Vorteile der Zusammenarbeit mit einem zuverlässigen Legierungsdruckgussunternehmen Mit dem richtigen Legierungsdruckgussunternehmen können Sie qualitativ hochwertige Produkte auswählen, die den Industriestandards entsprechen. Hier sind die wichtigsten Vorteile: 1. Hohe Präzision und Konsistenz Ein erstklassiges Druckgussunternehmen verfügt über einen guten Maschinenpark und strenge Qualitätskontrollmaßnahmen, um die Abmessungen mit sehr wenigen Fehlern zu produzieren. 2. Kosteneffizienz Druckguss ist ein sehr effizientes Verfahren, das die Material- und Energiekosten des Endprodukts im Vergleich zu anderen Metallumformungsverfahren erheblich reduziert. 3. Anpassungsfähigkeit und Vielseitigkeit Ein seriöses Unternehmen, das kundenspezifische Lösungen anbietet, die sich an den Bedürfnissen der Industrie orientieren, bietet verschiedene Legierungsoptionen an. 4. Schnellere Produktion und kurze Vorlaufzeiten In modernen Druckgießereien werden automatisierte Systeme eingesetzt, um die Produktionsgeschwindigkeit zu erhöhen und strenge Fristen einzuhalten. 5. Langlebigkeit und Festigkeit Legierte Druckgussteile sind bekanntermaßen sehr langlebig und daher für den Einsatz unter anspruchsvollen Bedingungen geeignet. Auswahl des besten Druckgussunternehmens Bei der Auswahl eines Druckgussunternehmens sollten Sie Folgendes beachten: 1. Erfahrung und Branchenkenntnis Überprüfen Sie die Erfolgsbilanz des Unternehmens, d. h. ob es über langjährige Erfahrung im Legierungsdruckguss verfügt und ob es sich in Ihrer Branche bewährt hat. 2. Qualitätszertifikate und -normen Vergewissern Sie sich, dass das Unternehmen die Vorschriften der Branche einhält: 3. Fortgeschrittene Technologie und Ausrüstung Um die Genauigkeit zu erhalten und den Bedarf an körperlicher Arbeit zu reduzieren, wird ein modernes Druckgussunternehmen Geräte wie CNC-Maschinen, Vakuumguss und Roboterautomation einsetzen. 4. Materialauswahl und -anpassung Wählen Sie ein Unternehmen mit mehreren Legierungsoptionen und Anpassungsmöglichkeiten, damit Sie das spezifische Design finden können, das Ihr Unternehmen anbietet. 5. Starke Lieferkette und pünktliche Lieferung Eine effiziente Logistik und eine schnelle Lieferung der Produkte werden durch zuverlässige Lieferanten gewährleistet. 6. Prototyping und Testkapazitäten Sehr wichtig sind Prototypen und strenge Qualitätstests (Röntgeninspektion und Zugfestigkeit) am Produkt. 7. Wettbewerbsfähige Preise Obwohl der Preis nicht das einzige Kriterium sein darf, kann ein gutes Druckgussunternehmen wettbewerbsfähige Preise anbieten, ohne Abstriche bei der Qualität zu machen. Branchen, die auf Legierungsdruckguss angewiesen sind 1. Automobilindustrie 2. Luft- und Raumfahrtindustrie 3. Elektronikindustrie 4. Medizinische Geräte 5. Konsumgüter Herausforderungen beim Legierungsdruckguss und wie Unternehmen sie überwinden Legierungsdruckguss ist ein bekanntes Herstellungsverfahren, das mit einigen Herausforderungen konfrontiert ist, die sich auf Qualität, Kosten und Nachhaltigkeit auswirken. Führende Druckgussunternehmen setzen innovative Lösungen ein, um diese Probleme zu überwinden, was zu einer qualitativ hochwertigen Produktion, optimierten Kosten und minimierten Auswirkungen auf die Umwelt führt. 1. Umgang mit Porosität und Defekten Porosität ist eines der häufigsten Probleme beim Druckguss, bei dem Gasblasen oder Lunker im Metall auftreten. Sie können auch die strukturelle Integrität des Teils beeinträchtigen und sich auf die Funktionalität auswirken. Diesem Problem können die Hersteller mit dem vakuumunterstützten Druckguss begegnen, bei dem eine minimale Luftmenge eingeschlossen wird und die Metalldichte verbessert wird. Darüber hinaus lässt sich die Porosität durch druckdichte Gießtechniken, die Konstruktion der Form und die richtige

Druckguss-Lieferant: Verfahren, Anwendungen und wichtige Überlegungen

Druckguss Hersteller, Druckgussverfahren

admin / 2025年2月17日

It is one of the widely used metal manufacturing processes, and it is highly efficient: producing high precision, durable, and complex components for many Industries. It injects molten metal, like aluminium, Zinc, or magnesium, inside of a steel mold (die) at very high pressure. It provides uniformity, internal strength and smashing surface finishes making it the right choice for use in automotive, aerospace, electronics, medical equipment, as well as consumer goods. A die-casting supplier is a very important company for the manufacture of high-quality parts that satisfy the industry requirements. They are suppliers, who are especially involved in designing, manufacturing and finishing the components or parts utilizing metal with strict tolerances and intricate geometries. Choosing the right supplier matters a lot for the success of any die-casting project as a good supplier should possess adequate expertise, state-of-the-art technology, and a history of successfully delivering precise and low-cost parts.Die casting is efficient in mass production and produces lightweight, yet strong parts, and as a result, the demand for die casting is increasing worldwide. Examples include reducing the weight of a vehicle, and enhancing fuel efficiency, through the use of die-cast aluminum and magnesium components in the automotive industry. In the same way, the electronics industry employs die casting to make heat sinks, enclosures and structural parts that are prone to high durability and electrical conductivity. When looking for a die-casting supplier, one should consider not only manufacturing capabilities but, more importantly, their quality control process, material expertise, and anything that may be left up to the supplier, such as machining, coating, and finishing. This provides a well-established supplier, therefore, reducing lead times, minimal defects and cost-effective production. In this article, the die-casting process, materials used, the applications, advantages and important considerations of choosing a die-casting supplier are covered. Metal parts required to meet industrial applications need high performance and a reliable supplier fulfils this criterion for both small-batch production and large-scale production. The Die Casting Process: Step-by-Step Guide 1. Mold Preparation Mold (die) preparation and design accompany the initial step of this process. The two-part steel dies consist of a stationary cover die section and the movable ejector die section. Applied lubrication helps the molded flow metallic material smoothly while stopping the material from clinging. 2. Molten Metal Injection The chosen metals aluminum and zinc along with magnesium undergo high-temperature melting. Due to high pressure between 1,500 to 25,000 psi the molten metal enters the mold cavity. High injection pressure produces both accurate and even parts with low levels of flaws. 3. Cooling and Solidification The molten metal quickly reaches solid form during this process when forming parts to their designated shape. The components achieve superior high-strength properties because of the fast cooling process. 4. Ejection of the Part After metal solidification, the mold opens while ejector pins extract the completed part from its chamber. One mold cycle ends when it closes before starting another round of production. 5. Trimming and Finishing Machinists remove all undesirable remnants including flash and both sprees and runners from the part. The component requires supplementary finishing actions which involve sandblasting together with powder coating and anodizing operations to develop superior looks alongside functionality. Differences between Hot Chamber and Cold Chamber die-casting The die-casting process operates in either hot chamber die-casting or cold chamber die-casting formats. The main difference exists in how molten metal receives treatment before mould injection during these two techniques. The two methods differ in specific strengths together with restrictions which make them suitable for particular materials and production needs. The following section provides an elaborate comparison between hot chamber die-casting systems along cold chamber die-casting systems. 1. Process Overview Hot Chamber Die Casting • It requires a built-in furnace, which keeps the metal in a molten state. • Injection system is immersed in the molten metal, sucking it through the injection of a center and supplying it to the mold cavity. • The process is faster since there is no need to convey the metal from an independent melting station as in other processes. Cold Chamber Die Casting • Utilizes an external furnace for heating the metal to produce the required change in its state. • The molten metal is either ladled manually or automatically into the injection system and then it is injected into the mold. • The process is slower than the hot chamber one because the extra step of transferring molten metal takes time. 2. Suitable Metals Hot Chamber Die Casting • Like metals that melt below this temperature such as those that are not suitable to erode the injection system. • Common raw materials include: zinc, magnesium, lead and tin. Cold Chamber Die Casting • Applied to work with metals that have high a melting point which tends to deform the hot chamber system. • Common materials: aluminum, brass, copper, and magnesium alloys. 3. Production Speed Hot Chamber Die Casting • Higher speed of operations normally ranging between 5 to 15 operation cycles per minute. • The direct metal feed helps in avoiding the use of the ladling process in the making of the product. Cold Chamber Die Casting • Some of the disadvantages are the slow cycle times because of manual or fully automated metal transfer. • Other factors may take longer in the cooling and solidification process in this case with some of the alloys. 4. Equipment Durability Hot Chamber Die Casting • The submerged injection system has short service life since it deals with low-melting-point metals. • Longer equipment lifespan with proper maintenance. Cold Chamber Die Casting • Wear and tear increases with the rise in high temperatures especially in the case of aluminum and copper alloys. • Furniture and equipment may last for a shorter time and, therefore, may need constant replacement and maintenance. 5. Cost and Efficiency Hot Chamber Die Casting • High production since the time taken to complete a production cycle is short. • Lower operational costs because of integrated metal handling. Cold Chamber Die Casting • Increased energy costs by

Top 10 Aluminium-Druckgussunternehmen in China und den USA

Druckgussunternehmen

admin / 2024年12月20日

Sind Sie auf der Suche nach den besten Aluminium-Druckgießereien in den Industriestaaten der Welt? Die USA und China haben sich im Laufe der Jahrzehnte zu bedeutenden Akteuren im globalen Aluminiumdruckguss entwickelt, indem sie eine Reihe von Dienstleistungen zur Erfüllung von Präzisionsanforderungen anbieten. Wie in jedem anderen Geschäftsfeld hängt der Erfolg eines Projekts in der Regel von dem Partner ab, den Sie auswählen. Die seriösesten und erfahrensten Druckgussunternehmen garantieren stets hochwertige Produktformulierungen und zufriedene Ergebnisse. Aufgrund der Vielzahl von Aluminiumdruckgussunternehmen in den USA und China ist es manchmal schwierig, den richtigen Partner für Ihr Unternehmen zu finden. Keine Sorge - in diesem Artikel vergleichen wir die 10 führenden Aluminium-Druckgussunternehmen in China und den USA. 1. Sincere Tech Co. Ltd. Gründungsjahr: Über 15 Jahre Kernkompetenzen: Kunststoffspritzguss, Aluminium-, Magnesium- und Zinkdruckgussformen/Werkzeuge, maschinelle Bearbeitung, Oberflächenveredelung und Prodcut-Montageservice. Anschrift: Building 1, No. 30 Huan Zhen Rd, Shang Dong Village, Qi Shi Town, Dongguan City, Guangdong Province, China, P.C.: 523000 Website: www.plasticmold.net Unternehmensübersicht: Sincere Tech Co. Ltd. ist eine führende Aluminium-Druckguss- und Formenbau-Fabrik in China mit Sitz in Dongguan, China. Das Unternehmen konzentriert sich hauptsächlich auf hochpräzise Kunststoffspritzgussformen, Aluminiumdruckgussformen, Magnesium- und Zinkdruckguss sowie Kunststoffformenbau. Ursprünglich vor über 15 Jahren gegründet, hat sich das Unternehmen zu einem außergewöhnlichen Werkzeug- und Druckgussunternehmen für ein breites Spektrum von Branchen entwickelt. Ausgestattet mit moderner Technologie und erfahrenen Mitarbeitern bietet Sincere Tech präzise Produkte, die den modernen Industriestandards entsprechen. Für Kunden in der Computer-Peripherie-Industrie, die Druckgussteile und/oder Kunststoff-Spritzgussteile benötigen, kann Sincere Tech Design, Herstellung, Montage und andere damit verbundene Dienstleistungen übernehmen, um die beste Qualität und die niedrigsten Kosten durch One-Stop-Shopping zu bieten. Wichtige Dienstleistungen Ihr Engagement für Qualität: Das Team von Sincere Tech stellt sicher, dass jedes Produkt, das es entwickelt, den Qualitätsstandards der Branche entspricht. Dazu gehören solide Qualitätskontrollmaßnahmen, die jede Phase der Produktentwicklung umfassen, einschließlich des Entwurfs und des physischen Prototypings, einschließlich der Montage. Das Unternehmen setzt ein automatisiertes System ein und führt auch manuelle Kontrollen der Produkte durch, um eventuelle Fehler während des Produktionsprozesses zu erkennen. Wie bereits erwähnt, ist Sincere Tech ein ISO-zertifiziertes Unternehmen, was dazu beiträgt, den Anspruch des Unternehmens auf glaubwürdige und langlebige Produkte zu untermauern. Bediente Branchen: Sincere Tech beliefert ein breites Spektrum von Branchen: Warum Sincere Tech wählen? Sincere Tech ist Ihr umfassender Lösungsanbieter für Aluminium-Druckgussteile. Sincere Tech ist seit über 15 Jahren im Geschäft und bietet kundenspezifische Dienstleistungen wie Design, Prototyping, Werkzeugbau, Produktion und Montage an. Das Unternehmen präsentiert seine Lösungen zu einem niedrigeren Preis bei gleichzeitiger Wahrung des höchsten Qualitätsniveaus. Außerdem bietet es gute Angebote und schnelle Durchlaufzeiten für kleine und große komplexe Projekte, unabhängig davon, ob Sie ein paar Prototypen oder 1000e von Produktionsteilen planen. Wenn Sie auf der Suche nach Aluminiumdruckgussunternehmen in China sind, die Ihnen Produktdesign und -entwicklung, Produktmontage, Aluminiumdruckguss und Kunststoffspritzguss anbieten können, dann ist dies eine Ihrer besten Optionen. 2. GC Precision Mold - eines der Aluminiumdruckgussunternehmen in China Gründungsjahr: 2005Kerngeschäftsfähigkeiten: Aluminiumdruckguss (ADC12, A380, AL 6061, 6063 Druckguss), Zinkdruckguss, CNC-Präzisionsbearbeitung und Montage.Adresse: Dongguan City Qiaotou Town, Jinglian No.40, Donghu Road, Guangdong Province, China.Website: www.thediecasting.com Unternehmensvorstellung: GC Precision Mold gehört zu den großen B2B-Aluminium-Druckgussunternehmen in China. Es wurde 1999 gegründet. Das Unternehmen bietet Dienstleistungen wie Aluminium-, Magnesium- und Zinkguss für verschiedene Branchen in der ganzen Welt an. Neben allgemeinem Druckguss bietet das Unternehmen auch CNC-Präzisionsbearbeitung, Oberflächenveredelung und Montagedienstleistungen an. Durch den Einsatz moderner Mittel und qualifizierter Fachleute bietet GC Precision Mold seinen Kunden Produkte in Standardqualität. Sie produzieren komplizierte technische Teile und Toleranzen und mit Six Sigma Oberflächengüte. Das Unternehmen stellt sicher, dass seine Kunden Lösungen erhalten, die von den Designprozessen über die Herstellung der vorgesehenen Teile bis hin zur Endmontage der jeweiligen Formen reichen, die bis ins letzte Detail zu den spezifischen Figuren passen. Ihr Engagement für Qualität: GC Precision Mold stellt Produkte her, die stets strengen Qualitätsstandards wie ISO 9001:2015 folgen. Sie schreibt seinen Kunden hochwertige Produkte vor. Das Unternehmen verfügt über ein umfassendes Qualitätskontrollverfahren, das garantiert, dass die Produkte den festgelegten Standard erfüllen und für den Markt akzeptabel sind. Bediente Branchen: GC Precision Mold beliefert eine breite Palette von Branchen, darunter: Warum GC Precision Mold wählen? GC Precision Mold setzt moderne Technologie mit qualifizierten Mitarbeitern ein, um die Zufriedenheit der Kunden zu gewährleisten. Ganz gleich, ob ein Kunde eine Großserienproduktion oder einen Prototypenservice benötigt, GC Precision Mold bietet den besten Service auf Abruf in hoher Qualität und mit einem begrenzten Budget. Wenn Sie auf der Suche nach präzisen Aluminium-Druckguss-Lösungen in China sind, können Sie GC Precision Mold vertrauen. Fühlen Sie sich frei, ein sofortiges Online-Angebot anzufordern! Wenn Sie auf der Suche nach Aluminium-Druckguss-Unternehmen in China sind, die Ihnen 6061 und 6063 Druckguss, Produktmontage und Kunststoff-Spritzguss anbieten können, dann sind sie eine Ihrer besten Optionen. 3. CNM Casting Gründungsjahr: Über 20 Jahre Kerngeschäft Fähigkeiten: Aluminium-, Magnesium- und Zinkdruckguss, CNC-Präzisionsbearbeitung, Oberflächenbehandlung und Montage. Adresse: Raum 101, Nr. 40, Donghu Road, Jinglian, Qiaotou Town, Dongguan City, Guangdong Province, China, P.C.: 523520 Website: www.thediecasting.com Unternehmensvorstellung: CNM Tech Co. Ltd. wurde vor über 20 Jahren gegründet. Das Unternehmen hat seinen Sitz in Dongguan, China, und bietet eine breite Palette von Druckgussdienstleistungen an, die Aluminium-, Magnesium- und Zinklegierungen umfassen. Das Unternehmen fertigt auch komplizierte Gussteile und Präzisionsgussteile für die industrielle Anwendung in der Automobil-, Elektronik-, Luft- und Raumfahrtindustrie sowie für elektrische Haushaltsgeräte. CNM Tech ist bestrebt, langlebige und hochkomplizierte Teile mit feinen Merkmalen und räumlichen Abmessungen zu liefern, was vor allem auf die hochmoderne Ausrüstung und das zur Verfügung stehende Humankapital zurückzuführen ist. Das Unternehmen bedient sowohl Kunden, die kleine Mengen von Prototypen benötigen, als auch Kunden, die große Produktionsmengen zu günstigen Preisen benötigen, ohne dabei Kompromisse bei der Qualität einzugehen. Ein weiterer wichtiger Aspekt von CNM Tech ist die enge Zusammenarbeit mit dem Kunden sowie mit den

Die Vorteile des Druckgusses

Aluminiumguss

admin / 2021年9月26日

Why would a product designer choose a die casting over a component manufactured by another competing process? What are the capabilities of a product made with the die casting? During this session, we will answer those questions. We will also explore the length and breadth of die casting applications, and explain the unique characteristics and optimum die casting configuration. After completing this chapter, you will be able to: List the advantages of using die casting process Identify die casting List the characteristics of the optimum die casting configure Identify the components of the die casting shot The information presented in this chapter is of general interest and is background information for material presented in following chapters. In the previous information you learned general information about the die casting industry in China. In this chapter you will learn specific information about the die casting. The following new terms are used in this chapter. Die casting “shot” Defined as a noun in this chapter, not a verb. Sprue Cone-shaped metal part of the shot that connects the nozzle and runner. Overflows Small pockets of metal around the perimeter of the part and also in openings. Runner The path the metal must flow through to get from the sprue or biscuit to the casting. The Die Casting Advantage Die casting produces components at high speed from a range of durable zinc, magnesium , and aluminum alloys while faithfully capturing the most intricate design details. This capability makes it a prime production option for high volume production components. The ability to maintain close tolerances, often eliminating all machining, can make the process the optimum choice for lower-volume production as well. Modern process technology that insures consistent quality Computer control of the significant process variables has led to consistent dimensional control and internal integrity. The process responds to statistical control and statistical problem solving techniques. Freedom to design intricate configurations Design configuration is only limited to the designer’s imagination and the mold maker’s ingenuity to build the casting die. A typical example of an intricate configuration is the automotive transmission valve body. Net-shape casting economies, even at lower volumes Elimination of machining and secondary operations can make die casting competitive at low production volumes. Wide variety of available alloys and alloy properties Recall that the typical metals are alloys of aluminum, magnesium and zinc. Small volumes of alloys made from copper and lead are also routinely die cast. Iron and titanium materials have also been die cast. Current alloy development includes the use of composite materials, aluminum and silicon carbide for example. The rigidity, look and feel of metal The perceived quality of a metal component is higher than that made from a non-metallic material. Rigidity is analogous to strength, and is based on the modulus of elasticity, and configuration. Good rigidity also reduces vibration. Meets moderate to high strength performance Die cast alloy strengths are above plastics and slightly below those of sheet steels. Moderate to high impact and dent resistance Selected alloys have very high-energy absorption capability. Documented fatigue strength characteristics Published values of fatigue strength are conservative. High density casting processes minimize defects, such as porosity, that initiate fatigue. Excellent sound damping properties Studies indicate zinc and ZA alloys are good at sound damping. Magnesium has demonstrated sound damping in drive train components. Bearing properties that often eliminate separate bearings ZA alloys have good bearing properties. Aluminum 390 alloy shows good wear resistance. Inherent EMI shielding for electronic applications High conductivity provides inherent shielding Pressure tightness for hydraulic and pneumatic components Alloy selection, gating technology and vacuum systems greatly reduce trapped gases and shrinkage porosity. High quality surface finishes for decorative applications Good surface finish is relatively easy to achieve. A variety of surface treatments are easy to apply. Meets criteria for serviceability and recyclability Alloys are “green”, easily recycled. The aluminum alloys are usually produced from recycled materials. The die casting alloy recycling stream is based on a worldwide metal reclamation infrastructure that has been operative for more than 50 years. Today, with the introduction of new, higher performing die casting alloys and new process technologies, many of the old design assumptions about process limitations have become obsolete. New specifications for dimensional control, draft and flatness have been issued. These specifications are reviewed and updated on a periodic basis. New process enhancements including vacuum technology, squeeze casting, semi-solid casting and thixotropic molding have been developed and have led to significantly reduced levels of porosity. The Optimum Die Casting Configuration Before a die casting project is undertaken, the casting design should be evaluated in terms of manufacturability. In other words, can the casting be manufactured? Is the casting design optimum? The optimum die casting configuration will: Fill completely with metal. Solidify quickly without defects. Eject readily from the die. The optimum casting configuration does not just happen. Engineers and designers must work together to make sure the casting design fulfills the product requirements and can be manufactured. To achieve both of these goals, the die casting must be designed with features that capitalize on the characteristics of the die casting process. The following six principles should be used in working toward and developing the optimum die casting configuration.

Aluminiumteile für die Luft- und Raumfahrt

Aluminiumdruckguss und seine Bedeutung in der Luft- und Raumfahrtindustrie

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admin / 2019年10月17日

Aluminum die casting items are of remarkable use in different industry sectors and more so in the aerospace engineering where precision and top standard items is of greatest significance. These items are used in building both little as well as the big components in the aviation industry. Additional, die casting aluminum are used both in the pivotal military sector as well as commercial. The reason for this is easy – they are cost-friendly solutions and provide amazing outcomes. Apart from being cost effect, the parts made from die casting aluminum are additionally prepared to endure extreme weather situations and increased damages. Another vital reason for using aluminum products in aircraft is that the meal is comparatively affordable than other metals that are die casted. Additional, aluminum has the potential to get with other metals in order to provide durability and much flexible. With aluminum casted products, you do not have to compromise on the standard yet can them at much affordable production cost. Further, all the standards that have been set for using of metal components, aluminum relax the need to the utmost. Hence, they are certified secure for use in planes, affordable and have all the qualities that are needed for flying crafts. So casting aluminum is on the boost like never before. Further, the top thing about an aluminum die cast part is that its weight is favorable for the aircraft works. So, how actually is casting Aluminum done and what are the processes involved? Well, the reply is simple. Aluminum alloy is first forced into a top-grade steel at high speed and force in a high temperature. This outcomes in superior standard products that are very light and thin walled perfect for use as aircraft components. It is to be mentioned here that Aluminum diet casting is a hard technique. Only a truly experienced and top standard team of engineers can make sure that the parts come with top volumes or with excellent tolerances and surface finish. Actually, this type of force casting is far more famous than gravity die casting or sand casting. This is because the need for machining is this type weather for Zinc or aluminum casting is extremely low due to the close casting tolerances. Though the tooling cost in casting Aluminum or rather any metal are considerably higher than the other 2 types yet, the mechanical properties achieved thus are far excellent in terms of functionality.

Die Bedeutung des Zinkdruckgusses in der Automobilindustrie

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admin / 2019年9月28日

Was ist Druckgießen? Druckguss ist ein Metallgussverfahren, bei dem geschmolzenes Metall in den Formhohlraum gepresst wird. Der Formhohlraum wird mit zwei gehärteten Werkzeugstahlformen hergestellt, die während der Verarbeitung bearbeitet werden und ähnlich wie Spritzgussformen funktionieren. Die meisten Druckgussteile werden aus Nichteisenmetallen hergestellt, insbesondere aus Zink, Kupfer, Aluminium, Magnesium, Zinn, Blei und Zinnbasislegierungen. Je nach Art des zu gießenden Metalls wird ein thermischer oder kalter Motor verwendet. Das Zinkdruckgussverfahren ist sehr beliebt für die Herstellung von Teilen im Bauwesen und in der Industrie, aber die häufigste Anwendung ist die Automobilindustrie. In der Tat gibt es für Autos verschiedene Teile, die im Druckgussverfahren hergestellt werden können, so dass das moderne Druckgussverfahren ursprünglich für die Automobilindustrie entwickelt wurde. Beim Druckgussverfahren ist nach dem Gießen oft keine weitere Bearbeitung erforderlich: Die Genauigkeit beträgt nicht nur bis zu 99,8%, sondern die gegossenen Produkte können auch roh verwendet werden, da sie eine angenehme Oberfläche aufweisen. Die Verwendung von Zinkdruckguss ist fast 28% in der Automobilindustrie, gefolgt von der Bau- und Eisenwarenbranche. Zink ist zu einem der wichtigsten Metalle in der Automobilzulieferindustrie geworden, insbesondere für Produkte wie Türschlossgehäuse, Sperrklinken, Zahnräder und Aufrollrollen in Sicherheitsgurtsystemen, aber auch für Nockenwellen und Sensorkomponenten. Durch die Verwendung dieses Metalls und seiner Legierungen lassen sich Festigkeit, Dehnbarkeit und Flexibilität erreichen, die mit anderen Werkstoffen nicht möglich wären. Darüber hinaus kann Zink die richtige Wahl sein, um hochwertige ästhetische Komponenten mit engen Toleranzen zu erhalten, die mit anderen Materialien nicht möglich sind, und um Prägungen und Rillen für mechanische Komponenten oder Zahnräder zu erhalten. Zinkdruckgussmechanismen in der Automobilindustrie Wie bereits erwähnt, ist die Automobilindustrie die häufigste Druckgussanwendung: Die Verwendung von Zink und seinen Legierungen ermöglicht die Herstellung von Bauteilen, die eine hohe ästhetische Qualität mit engen Toleranzen für die Formmorphologie erreichen können. Zinklegierungen werden auch für Beschichtungen verwendet, da sie viele Vorteile bieten, wie z. B. die Verbesserung der bereits beeindruckenden Korrosionsschutzeigenschaften von Zink. Nachfolgend finden Sie eine Reihe von möglichen Beispielen für die Verzinkung: Innenraum ästhetischer Bereich Schiebedächer Bereich Mechanische Teile Motor und andere Komponenten unter der Motorhaube Servolenkung Teile und Bremssystem Klimakomponenten und -systeme Fahrwerksbeschläge Teile im Sicherheitsgurtsystem Komponenten der Klimakontrolle Kraftstoffsystem Vorteile für Zinkdruckguss: Ein effizientes & wirtschaftliches Verfahren, das verschiedene Formen und Ausprägungen ermöglicht. Hochgeschwindigkeitsproduktion Maßgenauigkeit & Stabilität Festigkeit & Gewicht Verschiedene Nachbearbeitungstechniken sind möglich Einfache Montage Das Druckgussverfahren begann mit der Verwendung von Blei und Bleilegierungen, Magnesium- und Kupferlegierungen, die schnell folgten, und in den 1930er Jahren sind viele moderne Legierungen verfügbar, die heute noch verwendet werden. Dieses Verfahren entwickelte sich vom Gießen mit Niederdruckinjektion bis zur modernen Hochdruckinjektion mit 4.500 Pfund pro Quadratzoll. Das moderne Verfahren ist in der Lage, hochintegrierte, saubere Gussformen mit hervorragender Oberflächenbeschaffenheit herzustellen. Zinkgusslegierungen sind ein starkes, haltbares und kostengünstiges technisches Material. Ihre mechanischen Eigenschaften sind wettbewerbsfähig und liegen in der Regel über denen von Aluminium, Magnesium, Bronze, Kunststoff und den meisten Gusseisen.

Günstige Fertigung für Zinkdruckguss-Verfahren

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admin / 2019年9月14日

The process of die casting with pressure injection can be followed until mid-1800. The components used were tin and lead, but the use has disappeared with the introduction of zinc and Aluminium alloys. This process has evolved over the years, from low-pressure injection molds to casting molds at pressures of up to 4,500 psi. The process can create high-quality products with excellent end surfaces. Die Casting is an economical and efficient process for making various shapes. Considered superior to other manufacturing techniques, it is durable and aesthetic and combines perfectly with other parts of the machine that are part thereof. Dying has many advantages. Among these, the main is its ability to produce complex forms with a higher tolerance level than other mass-production methods. Thousands of identical prints can be produced before you need to add new mold tools. High Die-pressure is a manufacturing process where aluminum that has been melted is injected by a casting machine under extreme pressure on steel or molds to make the design and detail parts of the model you want to make. Casting in tons of universal tightening. This record reflects the amount of pressure given on the matrix. The engine size varies from 400 to 4000 tons. There are many advantages to using the die casting process compared to others. Die casting produces parts with thinner walls, narrower size limits and processes can be accelerated. Labor costs and finishing are the lowest with the dice. This process facilitates to obtain intricate forms with narrower tolerances. Unlike the forgery process, you can insert the kernel into the product created by this process. Forms that cannot be obtained from rods or tubes can be easily achieved with casting. The number of operational processes is smaller, which leads to the reduction of waste materials. Die casting is used when you need a stable, dimensional and durable component. They withstand heat and maintain a good level of tolerance, an important condition for each part of a good machine. They are stronger and lighter than the part made by other printing methods. Its parts are not welded or screwed, which greatly increases its efficiency. Another advantage is the many workarounds that you can get with the launch. Surfaces can be smooth or textured, which facilitates the application and its use. Hopefully, this information can help you and thank you for reading the article about Zinc Die casting.

Aluminiumdruckguss