fundición a presión

Proceso de fundición a presión

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admin / 2019年4月19日

CNM Die Casting tiene la capacidad de ofrecer diversas piezas de fundición, incluyendo fundición a presión, fundición a la cera perdida, fundición en molde permanente y fundición en arena para una amplia gama de aleaciones, incluyendo todas las aleaciones de fundición a presión, muchas aleaciones de molde permanente y muchas aleaciones de magnesio. Nuestros procesos de fabricación han sido aceptados por el mercado mundial de la fundición como iguales o superiores a los de la fundición a presión convencional. Ventajas del proceso de fundición a presión de CNM Mejor control dimensional Tolerancias mejoradas de la línea de separación transversal Reducción de la porosidad del gas Propiedades mejoradas del equilibrio de las piezas giratorias acabadas Uso de insertos “fundidos in situ” Propiedades mecánicas mejoradas debido a la modificación efectiva de la aleación Mejores propiedades de desgaste debido a la microestructura de tamaño de grano más pequeño Flexibilidad mejorada con respecto a las aleaciones y los tipos de fundiciones Mecanizado La sección de mecanizado de CNM Die Casting utiliza el concepto de célula de trabajo y equipos de mecanizado flexible de alta velocidad para completar las operaciones secundarias de las piezas fundidas de CNM, de modo que una pieza o subconjunto esté listo para instalarse cuando salga de nuestras instalaciones. CNM Die Casting ha evolucionado y respondido agresivamente a las demandas de los clientes para proporcionar servicios de mecanizado y montaje de alta velocidad sin gastos de capital iniciales. Al factorizar una parte del coste del equipo existente en cada pieza, el cliente se beneficia de montajes más rápidos y desembolsos mínimos de capital inicial. CNM Die Casting dispone de 8 máquinas de fundición a presión, fabricación interna completa de moldes de fundición a presión y mecanizado CNC en unas instalaciones de más de 20.000 pies cuadrados en DONGGUAN, China. Nuestras capacidades integradas de fabricación, junto con más de 100 empleados, nos permiten ser su proveedor integral de servicios completos de fundición a presión, y ser siempre competitivos en precios, manteniendo al mismo tiempo un alto nivel de calidad. Comparación de los procesos de fundición a presión Metales que pueden fundirse Masa mínima y máxima, kg Tolerancia en dim.,% Acabado superficial, µ m Tamaño mín. de la sección, mm Ángulo de inclinación Velocidad de producción, piezas/hora Agujero mín. con núcleo, mm Porosidad Fundición en arena Aluminio Acero CI y otros 0,03, 100 0,10, 200, 000 0,03, 50, 000 0,09 a 0.03 4 8 8 3 6 3,5 4 a 7 10 a 15 6 5 Fundición en molde permanente Fundición Al y Mg 0,01, 50 0,01, 10 0,01 min 2 5 3 2 50 4,5 a 6 6 4 Fundición en coquilla Al Mg Zn 0,015, 35 0,015, 35 0,05, 80 0,0015 0,0015 1 1 1 0,8 1.2 0,5 2 2 2 75 a 150 300 a 350 2,5 2,5 0,8 2 Fundición de precisión a la cera perdida Acero Aluminio 0,005, 25 0,002, 10 0,003, a 0,005 1 1 1 0,8 1 a 3 N/A 0,5 a 1,25 1 Moldeo en coquilla Acero Fundición Aluminio 0.05, 120 0.03, 50 0.03, 15 0.01 a 0.003 6 6 2.5 3.5 3 1.5 2 a 3 30 a 80 3 a 6 1 Fundición centrífuga Aluminio Acero Fundición hasta 400 0.002 0.004 0.004 0.6 a 3.5 0.6 a 1.2 3 30 a 50 N/A 1 a

Qué es la fundición a presión

fundición a presión

admin / 2018年10月13日

Qué es la fundición a presión La fundición a presión es un proceso de fabricación para producir piezas metálicas de dimensiones exactas, bien definidas y de superficie lisa o texturizada. Se consigue forzando metal fundido a alta presión en matrices metálicas reutilizables. El proceso suele describirse como la distancia más corta entre la materia prima y el producto acabado. El término “fundición a presión” también se utiliza para describir la pieza acabada. El término “fundición en coquilla por gravedad” se refiere a las piezas fundidas en moldes metálicos bajo un cabezal de gravedad. En EE.UU. y Canadá se conoce como fundición en molde permanente. Lo que aquí llamamos “fundición a presión” se conoce como “fundición a alta presión” en Europa. Cómo se fabrican las piezas fundidas a presión En primer lugar, un molde de acero capaz de producir decenas de miles de piezas fundidas en rápida sucesión debe fabricarse en al menos dos secciones para permitir la extracción de las piezas fundidas. Estas secciones se montan firmemente en una máquina y se disponen de modo que una sea fija (mitad de la matriz fija) y la otra móvil (mitad de la matriz inyectora). Para iniciar el ciclo de fundición, la máquina sujeta firmemente las dos mitades de la matriz. El metal fundido se inyecta en la cavidad de la matriz, donde se solidifica rápidamente. Las dos mitades de la matriz se separan y se expulsa la pieza fundida. Las matrices de fundición a presión pueden ser simples o complejas, con correderas móviles, núcleos u otras secciones en función de la complejidad de la fundición. El ciclo completo del proceso de fundición a presión es, con diferencia, el más rápido conocido para producir piezas precisas de metales no férreos. Esto contrasta notablemente con la fundición en arena, que requiere un nuevo molde de arena para cada colada. Aunque el proceso de molde permanente utiliza moldes de hierro o acero en lugar de arena, es considerablemente más lento y no tan preciso como la fundición a presión. Tipos de máquinas para la fundición a presión Independientemente del tipo de máquina que se utilice, es esencial que las mitades de las matrices, los núcleos y/u otras secciones móviles queden bien bloqueados en su sitio durante el ciclo de fundición. Generalmente, la fuerza de sujeción de la máquina se rige por (a) la superficie proyectada de la pieza fundida (medida en la línea de separación de la matriz) y (b) la presión utilizada para inyectar metal en la matriz. La mayoría de las máquinas utilizan mecanismos de tipo basculante accionados por cilindros hidráulicos (a veces presión de aire) para lograr el bloqueo. Otras utilizan presión hidráulica de acción directa. Se utilizan sistemas de enclavamiento de seguridad para evitar que la matriz se abra durante los ciclos de fundición. Las máquinas de fundición a presión, grandes o pequeñas, sólo se diferencian fundamentalmente en el método utilizado para inyectar el metal fundido en la matriz. Se clasifican y describen como máquinas de fundición a presión de cámara caliente o de cámara fría. Máquinas de fundición a presión de cámara caliente Las máquinas de cámara caliente (Fig.1) se utilizan principalmente para zinc y aleaciones de bajo punto de fusión que no atacan ni erosionan fácilmente los recipientes, cilindros y émbolos metálicos. La tecnología avanzada y el desarrollo de nuevos materiales de mayor temperatura han ampliado el uso de este equipo para la fundición a presión de aleaciones de magnesio. Figura 1: Máquina de cámara caliente. El diagrama ilustra el mecanismo del émbolo que se sumerge en metal fundido. Las máquinas modernas se accionan hidráulicamente y están equipadas con controles de ciclo automáticos y dispositivos de seguridad. En la máquina de cámara caliente, el mecanismo de inyección se sumerge en metal fundido en un horno adosado a la máquina. Al subir el émbolo, se abre un orificio que permite que el metal fundido llene el cilindro. A medida que el émbolo se mueve hacia abajo sellando el puerto, fuerza el metal fundido a través del cuello de cisne y la boquilla hacia la matriz. Una vez solidificado el metal, se retira el émbolo, se abre la matriz y se expulsa la pieza fundida resultante. Las máquinas de cámara caliente funcionan rápidamente. Los tiempos de ciclo varían desde menos de un segundo para piezas pequeñas que pesan menos de una onza hasta treinta segundos para una pieza fundida de varias libras. Los moldes se llenan rápidamente (normalmente entre cinco y cuarenta milisegundos) y el metal se inyecta a altas presiones (de 1.500 a más de 4.500 psi). No obstante, la tecnología moderna permite controlar estrechamente estos valores, con lo que se obtienen piezas fundidas con detalles finos, tolerancias estrechas y gran resistencia. Máquinas de fundición a presión de cámara fría Las máquinas de cámara fría (Fig. 2) se diferencian de las de cámara caliente principalmente en un aspecto: el émbolo y el cilindro de inyección no están sumergidos en metal fundido. El metal fundido se vierte en una “cámara fría” a través de un puerto o ranura de vertido mediante una cuchara manual o automática. Un émbolo accionado hidráulicamente, que avanza hacia delante, sella el puerto forzando el metal en la matriz bloqueada a altas presiones. Las presiones de inyección oscilan entre 3.000 y más de 10.000 psi para aleaciones de aluminio y magnesio, y entre 6.000 y más de 15.000 psi para aleaciones base cobre. Figura 2: Máquina de cámara fría. El diagrama ilustra la matriz, la cámara fría y el émbolo horizontal (en posición de carga). La fundición a presión proporciona formas complejas con tolerancias más estrechas que muchos otros procesos de producción en serie. En una máquina de cámara fría, se vierte en la cámara más metal fundido del necesario para llenar la cavidad de la matriz. Esto ayuda a mantener una presión suficiente para rellenar sólidamente la cavidad con aleación de fundición. El exceso de metal se expulsa junto con la pieza fundida y forma parte de la inyección completa. El funcionamiento de una máquina de “cámara fría” es un poco más lento que el de una máquina de “cámara caliente” debido a la operación de colada. Una máquina de cámara fría se utiliza para aleaciones de fundición a presión de alto punto de fusión porque los conjuntos de émbolo y cilindro están menos sujetos a ataques al no estar sumergidos en metal fundido. Fundición a presión y su construcción Las matrices de fundición a presión (Fig. 3) se fabrican con aceros aleados para herramientas en al menos dos secciones denominadas mitad de matriz fija y mitad de matriz expulsora. La mitad de la matriz fija se monta en el lado orientado hacia el sistema de inyección de metal fundido. La mitad de la matriz eyectora, a la que se adhiere la pieza fundida y de la que se expulsa cuando se abre la matriz, está montada en el plato móvil de la máquina. La mitad fija de la matriz está diseñada para contener el orificio del bebedero a través del cual el metal fundido entra en la matriz. La mitad expulsora suele contener los canales (vías de paso) y las compuertas (entradas) que conducen el metal fundido a la cavidad (o cavidades) de la matriz. El eyector

¿Qué es la fundición por gravedad?

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admin / 2018年7月14日

Diferencias entre la fundición a presión de aluminio y la fundición por gravedad La fundición a presión de aluminio es algo más que una excusa para jugar con el metal fundido, en realidad es una gran manera de crear arte y complicadas piezas de maquinaria u otros artículos que de otro modo serían casi imposibles de hacer. La fundición a presión de aluminio es realmente una gran manera de ahorrar dinero... mientras se juega con el metal fundido. La razón por la que la fundición a presión de aluminio ha sobrevivido al paso del tiempo es una cuestión de eficacia. Algunos de los primeros ejemplos de fundición se han encontrado en China y datan de hace miles y miles de años. De hecho, todas las civilizaciones importantes, desde los egipcios hasta los romanos, practicaban la fundición de aluminio. Esta habilidad volvió a ponerse de moda durante el Renacimiento y ha seguido avanzando y evolucionando desde entonces. Mientras que la fundición en arena es el proceso de fundición más popular, hay muchos, muchos más procesos disponibles para las fundiciones de patio trasero. No todo el mundo va a fundir piezas pesadas como piezas de motor o fundir sus propias motocicletas. Así que para aquellos que sólo quieren hacer piezas decorativas, no va a utilizar el mismo proceso de fundición como estos fundidores de alta resistencia. Para los artistas que crean estatuas o adornos a pequeña escala y para los aficionados que necesitan un toque decorativo a su modelo de avión o barco puede ser que desee considerar el uso de fundición por gravedad para sus necesidades. Qué es la fundición por gravedad La fundición por gravedad parece ser especialmente útil cuando se trata de aluminio y otras aleaciones ligeras. La idea básica de este proceso de fundición es más o menos la que sugiere su nombre. El metal se introduce en el molde por la fuerza de la gravedad. La mayoría de los demás procesos de fundición utilizan una diferencia de presión natural, como en algunos procedimientos de fundición en arena, o bien una presión forzada, como en la fundición centrífuga, para introducir el metal fundido en el molde. Uno de los usos más comunes de la fundición por gravedad es cuando se van a utilizar moldes permanentes. También llamado matriz, el molde permanente es realmente económico sólo para aquellos que planean utilizar el mismo molde numerosas veces y necesitarán mantener la calidad a un nivel constante. Aunque algunos moldes temporales pueden utilizarse repetidamente, la calidad del producto acabado empezará a deteriorarse con el tiempo. Con los moldes de troquel, la calidad seguirá siendo la misma. Los moldes para troqueles deben considerarse una inversión. Sí, serán más costosos que otros moldes; sin embargo, durarán más que las opciones más baratas de moldes. Los moldes permanentes se crean utilizando hierro fundido, acero y otros metales. La fundición por gravedad se utiliza para el proceso de moldes permanentes con resultados agradables. La fundición por gravedad suele utilizarse cuando el producto final tiene una base más visual que estructural, razón por la cual este método es el favorito de los artistas e incluso de algunos joyeros. La pérdida de resistencia se debe a la falta de presión en este proceso. Para aquellos que necesitan la fuerza, pero todavía quiere utilizar la fundición por gravedad, más del metal fundido tendrá que ser utilizado, lo que aumentará el peso. ir a https://www.aludiecasting.com/ para saber más acerca de la fundición por gravedad Confiar en la gravedad se necesita paciencia, aunque será necesario para los productos más grandes. Si necesita un servicio de fundición por gravedad o de fundición a presión de aluminio, fundición a presión de magnesio o fundición a presión de zinc para su empresa. Le invitamos a que nos envíe su solicitud de presupuesto, sólo tiene que enviarnos el diseño de la pieza en 3D y su requisito, entonces usted puede sentarse y vamos a hacer el resto para usted, para trabajar con nosotros sólo tiene que cuidar el mercado de su lado, y vamos a ser su respaldo para cuidar de plazo de entrega, envío, calidad y técnica.

admin / 2018年3月30日

What is die casting? Die casting, from a mold shop perspective, is less about simply shaping molten metal and more about repeatedly “copying” a part using a hardened steel tool. In daily production, molten alloy is injected into the die cavity under high pressure, filling the geometry in a fraction of a second. Once the metal solidifies, the mold opens and the part is ejected, ready for the next cycle. The whole process runs fast, but the real work is in the tooling and process setup rather than the machine alone. On the die casting shop floor, what matters most is consistency. After the die is properly tuned, the process can deliver thousands of identical parts with stable dimensions and surface quality. However, this reliability depends heavily on early-stage mold design—issues like venting, shrinkage, and flow balance must be solved upfront, because they are difficult to fix later in production. What is Aluminum die casting? Aluminum die casting is a casting liquid die forging method. Die casting process is a kind of special high pressure die casting machine to accomplish the process. Its basic technological process is: first metal or aluminium alloy liquid in low or high-speed casting filling into the die mold cavity, die with a moveable type cavity surface. It with the liquid aluminum alloy cooling process pressure forging blank, both the elimination of shrinkage defects, also make the rough internal Aluminum Die Casting organization to forge the broken crystal. Rough comprehensive mechanical properties are improved significantly. How To Find Right Aluminum Die Casting Sources Are you looking for the high quality and ultimate die casting services for your business? Well, you better need to hire the right service provider who must be experienced in the very same domain. Yes, it is highly necessary to invest some time who can offer very high-quality results and that is by paying the very affordable amount. Before we talk about how to find the right company, it is highly necessary to know more about Die casting. Well, this is the most important manufacturing technology which is used by many industries which are looking for all sorts of parts to commence the work and for that it is necessary to go with the aluminum die casting process. With the help of die casting mold, it will help in molding the complexity of the metal substance exactly in the same manner as you are looking to have. Yes, the final product can have virtually any size depending on what designer desires, thus there is nothing impossible for the best and great service providers at all. When it comes to finding a right service provider for aluminum casting parts, you better invest time over the net and find out the most experienced, reliable and friendly service provider to meet the exact requirements without any fail. Also, you better find out someone who can easily work on any customized requirements of the clients as well as they must possess great goodwill in the market. Also, you can investigate their previous projects and check how best they are in the die casting and how they have helped other companies to complete their requirements. Not only this, even, you need to disclose them the complete information about your project requirements and check how well they are in offering you the correct guidance as well as what price they are quoting you up. Even, you can do this with different sources and go up with the best one who offers great services at the best prices. Moving up with the pro means they will consider mechanical properties, including tensile strength, yield, impact, hardness, and other various specifications in advance to offer you the best solutions. Not only this, pros will help in picking up the right metal which they perform by checking out the physical properties of the metal. Yes, before going up with the aluminum die casting, it is very important to know more about its conductivity or how it behaves under extreme stress or heat. Pros also determine the composition of different alloys, check what are the common uses for the primary element, they also check out a complete list of die-cast alloys, check out the needed properties, and everything to offer you something the best to meet your exact requirements. Why don’t you check out to go to the suggested source? Well, it will offer you the best services by offering you the casting of metal in the shortest possible of time, will make everything from the scratch and the best part is everything will be done in a budget-friendly manner. Technology is improving day by day and we are the one enjoying it up fully. Today, we can have every possible thing to make our work the best as well as offer us full convenience and complete peace of mind. Apart from others, talking about Die casting, it is a manufacturing process that can produce geometrically unique and impossible metal parts with the best use of reusable molds, called dies. The die casting process is very important and pros always make sure to use all the necessary things, called- furnace, metal, die casting machine, die and other various materials. The metal which is used here is always non-ferrous alloy, like- Zinc and aluminum, later it is melted in the furnace and then injected into the dies in the die casting machine for producing very complex metal parts. It is always better to approach the right company for aluminum casting parts as they always go with the best and authentic procedures in order to produce something the best. They may use different types of die casting machines, called – hot chamber machines and cold chamber machines for a perfect die casting solution. Hot chamber machines are used for those alloys which have low melting temperatures, such as zinc. And Cold chamber machines are used for those alloys with high melting temperatures, such as aluminum. Both machines work the same and once they are done with the molten metal, they inject the same

Fundición inyectada de aluminio

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admin / 2017年3月22日

What is Aluminum die Casting Aluminum die casting can be understood as a highly controlled metal “injection” process rather than a simple pouring method. In a typical aluminum die casting manufacturing company, molten aluminum is forced into a hardened steel die under high pressure, allowing the metal alloys to fill even very thin sections and complex geometries within milliseconds. What makes this process valuable is not just speed, but repeatability—once the mold is tuned, thousands of parts can be produced with consistent dimensions and surface quality. From a practical manufacturing perspective, die casting is often chosen when a part demands tight tolerances, good surface finish, and minimal secondary machining. The upfront investment in tooling is relatively high, but it is offset by lower per-unit cost in volume production. Engineers also favor aluminum die casting because it combines lightweight properties with decent strength, corrosion resistance, and thermal conductivity. Benefits of aluminum die casting Metals and precautions related to aluminium die casting. Different types of aluminium alloys can be used in die Casting and aluminium molds, types of casting methods are used for making aluminum die casting, zinc die casting, magnesium die casting and many more. Type of Die Casting process Die Casting is the process of making Aluminium suitable for producing different types of products. It is a simple and inexpensive way to provide a wide variety of aluminium products. Some of the examples are Washington Monument, car engines, and power transmissions, etc, which were all produced through aluminum casting alloys process. Aluminium casting can be done in 3 ways:- Auminum die casting Mold Casting Sand Casting DIE CASTING Die casting is a manufacturing process for producing metal parts. In die casting, die or mold cavities are created with hardened tool steel that has been previously machined to a particular shape. Here in die casting, Aluminium is melted first and is poured into a steel die under high pressure forcefully. This manufacturing technique is normally used for high volume production, the process we normally called high pressure die casting or pressure die casting process MOLD CASTING About mold casting, mold and cores can be of either steel or any other metal. Here also the aluminium is melted first and is poured in the mold provided. Sometimes vacuum is also applied. In some situations, Permanent mold casting is seemed to be stronger than both die casting and sand casting methods. Semi-permanent mold casting techniques are used when permanent cores are impossible to remove from the finished part. SAND CASTING: Sand casting is the most versatile method of producing aluminium products. Usually, the molted aluminium is poured into a mold which is virtually pressed into a fine sand mixture. The pattern will be little larger than which needed for the aluminium shrinkage during solidification and cooling. Sand Casting is usually a slow process than both die casting and mold casting. Usually, it is used for small quantity products. Aluminum Casting Alloys The most important cast aluminum casting alloys system is Al-Si. Here high levels of Silicon contribute to give good casting characteristics. aluminum casting alloys are widely used in engineering structures and components where lightweight or corrosion-resistant is required. Methods and benefits of Aluminium die casting Metals and precautions related with aluminium die casting Different types of aluminium can be used for die Casting, Aluminum casting manufacturer & aluminum casting is used in order to cover different types of metals by using different types of methods. There are many methods used for aluminum casting and different types of benefits are obtained. With the help of aluminum casting and aluminum die casting it is possible to increase the life of metals and these can be used for a long time period with an amazing look and charm of metal. Methods Different types of methods are used for aluminium die casting. The main thing is to melt aluminum. High temperature is needed for melting aluminum. Special structures are used for the melting of aluminum. When aluminum casting is melted then it is poured on the target metals. Then the melted aluminum casting is allowed to get hard and it is ready to be used after some time period. There are special containers that are made to be used for the melting of aluminum. These structures are available in the market in different shapes and sizes. You are also able to make these structures at home by using the desired ingredients. You have many options in making these structures. If you are going to buy this structure from the market then you have to make a selection of the size and shapes. There are many options in terms of sizes and shapes and different types of prices are charged by makers. Working of these structures is also different as some use fuels and some use manual efforts for getting heat to make sure that aluminum casting could be heated and melted effectively. High temperatures are obtained in these structures and then aluminum casting is melted and then used on the target metals for the casting process. Benefits Aluminium Die Casting There are many types of benefits of aluminum die casting. Mainly this type of casting is done to make sure that the metal can remain safe from corrosion. Atmosphere conditions and moisture is bad for iron and casting can help to protect iron and increase its useful life. aluminium die casting is able to resist moisture and other harmful effects of the environment due to which it can be used on metals through casting. The protective shield is made on iron to make sure that it can be used for a long time period. aluminium die casting companies can be cast on iron and make a protective sheet. This protection is in the form of a shining layer which is obtained by using high temperatures. This layer is permanent and good looking along with increasing strength and useful life of metal. Mostly iron is cast with the help of aluminum. This is a cheap process and the user is able

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