proceso de fundición a presión

Es uno de los procesos de fabricación de metales más utilizados y es muy eficaz: produce componentes de alta precisión, duraderos y complejos para muchas industrias. Inyecta metal fundido, como aluminio, zinc o magnesio, dentro de un molde de acero (matriz) a muy alta presión. Proporciona uniformidad, resistencia interna y acabados superficiales aplastantes, por lo que es la elección adecuada para su uso en automoción, aeroespacial, electrónica, equipos médicos y bienes de consumo. Un proveedor de fundición a presión es una empresa muy importante para la fabricación de piezas de alta calidad que satisfagan los requisitos de la industria. Son proveedores especialmente implicados en el diseño, la fabricación y el acabado de los componentes o piezas que utilizan metal con tolerancias estrictas y geometrías intrincadas. La elección del proveedor adecuado es muy importante para el éxito de cualquier proyecto de fundición a presión, ya que un buen proveedor debe poseer la experiencia adecuada, la tecnología más avanzada y un historial de éxito en la entrega de piezas precisas y de bajo coste.La fundición a presión es eficaz en la producción en serie y produce piezas ligeras pero resistentes, por lo que la demanda de fundición a presión está aumentando en todo el mundo. Algunos ejemplos son la reducción del peso de un vehículo y la mejora de la eficiencia del combustible mediante el uso de componentes de aluminio y magnesio fundidos a presión en la industria del automóvil. Del mismo modo, la industria electrónica emplea la fundición a presión para fabricar disipadores de calor, carcasas y piezas estructurales propensas a una gran durabilidad y conductividad eléctrica. Cuando se busca un proveedor de fundición a presión, hay que tener en cuenta no sólo la capacidad de fabricación sino, lo que es más importante, su proceso de control de calidad, su experiencia en materiales y todo lo que pueda quedar en manos del proveedor, como el mecanizado, el revestimiento y el acabado. De este modo, se dispone de un proveedor bien establecido, con lo que se reducen los plazos de entrega, se minimizan los defectos y se consigue una producción rentable. En este artículo se explica el proceso de fundición a presión, los materiales utilizados, las aplicaciones, las ventajas y las consideraciones importantes a la hora de elegir un proveedor de fundición a presión. Las piezas metálicas necesarias para satisfacer las aplicaciones industriales requieren un alto rendimiento y un proveedor fiable cumple este criterio tanto para la producción de lotes pequeños como para la producción a gran escala. El proceso de fundición a presión: Guía paso a paso 1. Preparación del molde Preparación del molde La preparación y el diseño del molde (matriz) constituyen el paso inicial de este proceso. Las matrices de acero de dos partes constan de una sección de matriz de cubierta estacionaria y una sección de matriz eyectora móvil. La lubricación aplicada ayuda a que el material metálico moldeado fluya con suavidad a la vez que evita que el material se adhiera. 2. Los metales elegidos, aluminio y zinc, junto con el magnesio, se funden a alta temperatura. Debido a la alta presión de entre 1.500 y 25.000 psi, el metal fundido entra en la cavidad del molde. La alta presión de inyección produce piezas precisas y uniformes con bajos niveles de defectos. 3. Enfriamiento y solidificación El metal fundido alcanza rápidamente la forma sólida durante este proceso al conformar las piezas a su forma designada. Los componentes alcanzan propiedades superiores de alta resistencia gracias al rápido proceso de enfriamiento. 4. Expulsión de la pieza Tras la solidificación del metal, el molde se abre mientras los pasadores eyectores extraen la pieza terminada de su cámara. Un ciclo de molde finaliza cuando se cierra antes de comenzar otra ronda de producción. 5. Los maquinistas eliminan de la pieza todos los restos indeseables, incluidas las rebabas y las correderas. El componente requiere acciones de acabado suplementarias que implican el chorreado de arena junto con operaciones de recubrimiento en polvo y anodizado para desarrollar un aspecto superior junto con la funcionalidad. Diferencias entre fundición a presión de cámara caliente y de cámara fría El proceso de fundición a presión funciona en formatos de fundición a presión de cámara caliente o de fundición a presión de cámara fría. La principal diferencia radica en el tratamiento que recibe el metal fundido antes de la inyección en el molde durante estas dos técnicas. Los dos métodos difieren en puntos fuertes específicos junto con restricciones que los hacen adecuados para determinados materiales y necesidades de producción. En la siguiente sección se ofrece una comparación detallada entre los sistemas de fundición a presión en cámara caliente y los sistemas de fundición a presión en cámara fría. 1. Descripción general del proceso Fundición a presión en cámara caliente - Requiere un horno incorporado, que mantiene el metal en estado fundido. - El sistema de inyección se sumerge en el metal fundido, succionándolo a través de la inyección de un centro y suministrándolo a la cavidad del molde. - El proceso es más rápido, ya que no es necesario transportar el metal desde una estación de fusión independiente, como en otros procesos. Fundición a presión en cámara fría - Utiliza un horno externo para calentar el metal y producir el cambio de estado requerido. - El metal fundido se vierte manual o automáticamente en el sistema de inyección y, a continuación, se inyecta en el molde. - El proceso es más lento que el de cámara caliente porque el paso adicional de transferir el metal fundido lleva tiempo. 2. Metales adecuados Fundición a presión en cámara caliente - Como los metales que se funden por debajo de esta temperatura, como los que no son adecuados para erosionar el sistema de inyección. - Las materias primas más comunes son: zinc, magnesio, plomo y estaño. Fundición a presión en cámara fría - Se aplica para trabajar con metales que tienen un punto de fusión alto que tiende a deformar el sistema de cámara caliente. - Materiales comunes: aluminio, latón, cobre y aleaciones de magnesio. 3. Velocidad de producción Fundición a presión en cámara caliente - Mayor velocidad de las operaciones que normalmente oscilan entre 5 y 15 ciclos de operación por minuto. - La alimentación directa del metal ayuda a evitar el uso del proceso de cuchara en la fabricación del producto. Fundición a presión en cámara fría - Algunas de las desventajas son la lentitud de los ciclos debido a la transferencia manual o totalmente automatizada del metal. - Otros factores pueden llevar más tiempo en el proceso de enfriamiento y solidificación en este caso con algunas de las aleaciones. 4. Durabilidad del equipo Fundición a presión en cámara caliente - El sistema de inyección sumergida tiene una vida útil corta ya que se trata de metales de bajo punto de fusión. - Mayor vida útil del equipo con un mantenimiento adecuado. Fundición a presión en cámara fría - El desgaste aumenta con el aumento de las altas temperaturas, especialmente en el caso de las aleaciones de aluminio y cobre. - El mobiliario y los equipos pueden durar menos tiempo y, por lo tanto, pueden necesitar sustitución y mantenimiento constantes. 5. Coste y eficiencia Fundición a presión en cámara caliente - Alta producción ya que el tiempo necesario para completar un ciclo de producción es corto. - Menores costes operativos debido a la manipulación integrada del metal. Fundición a presión en cámara fría - Mayores costes energéticos por