aluminium gietbedrijven

Due to the persistence of the aluminum motor housing as a critical component in electric and hybrid vehicle design, understanding of behaviour is important to the product life cycle. As a protective enclosure for the motor, it protects the motor from environmental contaminants, mechanical impact, and heat buildup. This application is the reason aluminium is a gold standard in its selection. The lightweight nature of aluminum is one of the major benefits of employing this material in the first place. For example, with aluminum motor housings in electric vehicles (EVs), weight reduces directly with range and performance due to the batteries. Furthermore, the thermal conductivity of aluminum is excellent, as it is of importance to dissipate the heat produced during motor operation. It helps maintain an optimal motor performance to prevent overheating. Not only is aluminum naturally corrosion resistant, but this is important for vehicle applications that experience large variations from hot to cold, wet, or dry conditions. It is a machinable material that is meaningful for practising various manufacturing methods like die casting, sand casting, and CNC machining. Based on these methods, it is possible to integrate complex features as cooling fins, mounting brackets, and channels for a liquid cooling system. Often, common aluminium alloys such as A356, 6061-T6, and AlSi10Mg are used in terms of material selection. Therefore, each of them provides a good balance between strength, durability, and ease of production. In electric drivetrains, vibration-damping and electromagnetic interference (EMI) features may also be considered for the design of an aluminium motor housing. Aluminum motor housing is all in all superior to enhance vehicle motor’s performance, reliability and longevity. While the automotive industry is moving towards electrification and lightweight materials, aluminum is being chosen because its ability to perform and its adaptability to modern manufacturing technologies has already proven to be the preferred choice. Understanding Aluminum Motor Housing An aluminum motor housing is a protective casing for a motor to protect the inside components of the motor, i.e., the rotor, stator, and bearings. Motor housings are designed to give both mechanical protection and thermal management, and have a critical part to play in ensuring the long-term reliability of the motor. As regards its excellent properties, aluminum has already gained a market share as the material of choice for motor housing in major industries, like automotive, aerospace, manufacturing, as well as renewable energy. Another great advantage of using aluminum because of its lightweight nature and outstanding strength. As opposed to traditional materials such as steel, aluminum significantly lessens the overall weight of a motor without sacrificing its durability. Especially in industries such as electric vehicles (EVs), weight reduction is important because of the need for energy efficiency and a range. Another vital factor in the thermal conductivity. Heat generated during operation of the motors is significant, and an aluminum housing serves as an efficient heat sink, allowing the heat to be quickly dissipated, which avoids the motor overheating and conserves energy produced thereby. In addition, aluminum is a naturally corrosion-resistant material, meaning that the housing will be able to handle some of the least resistant tendencies. In a lot of cases, companies require specific designs that have been optimized for a given application. But custom aluminum die casting is just what manufacturers need in these situations, enabling the creation of motor housing parts with complex shapes and integrated cooling fins all in one process, as well as additional features for mounting. Moreover, working with the custom die casting manufacturer also guarantees that the housing meets the quality, strength, and precision standards. Further refinement through custom-machined aluminum parts can be done when needed and provides the perfect fit and finish, improving the motor’s looks while adding functionality. Aluminium motor housing A vehicle’s aluminum motor housing has the task of encasing and supporting the electric or combustion motor and protecting it. It is commonly applied in electric vehicles (EVs) and hybrids, or other kinds of automotive powertrains, to do the following: Aluminium has many key benefits for a motor housing 1. Lightweight: This decreases vehicle overall weight to, in turn, increase fuel efficiency or battery range. 2. Thermal Conductivity: It dissipated the heat produced by the motor efficiently. 3. Corrosion Resistance: Reaches deeper into the bottom waters; therefore, it extends lifespan, especially when there are harsh environments. 4. Machinability: CNC machinable and easily cast or die-cast for complex geometries. 5. Strength-to-Weight Ratio: Offers structural integrity without heavy mass. Common Aluminium Alloys Used: AlSi10Mg (for die casting): Excellent thermal and mechanical properties. 6061-T6: Usual for CNC-machined housings, they provide good strength and corrosion resistance. A356: Due to good fluidity and strength, it is often used for casting. Design Considerations: Cooling Integration: It is often fins, channels, or a cooling jacket for active/passive cooling. Vibration Dampening: Bushings or mounts may be required to reduce noise or vibration. EMI Shielding: The electric drivetrains may require blocking of electromagnetic interference in the designs. Manufacturing Methods: Die Casting: Cost-effective for high-volume production. Sand Casting: Small to medium scale production, and can also be used in prototype manufacturing.CNC Machining: Highly accurate cutting is done using it, especially when tight tolerances are required in the production of the parts. Why Aluminum for Motor Housings? Aluminum tops out all other material alternatives like steel, plastics, and composites when deciding what material should be used for motor housings. The best qualities of copper make it the material of choice for enabling applications that require performance, that require durability, and that require cost-efficiency. The second reason why aluminium is used is that it is lightweight. Motors, especially electric vehicles, industrial equipment, and aerospace motors, need to be as light as possible without compromising their strength. These properties of low density of aluminum greatly decrease the overall weight of the motor assembly, increasing efficiency, consuming less energy, and enabling the design of more flexible solutions. Aluminum’s excellent thermal conductivity is another very compelling advantage. Anything that generates heat, like inside a motor, will cook itself if the heat is not dissipated.

The precise metal component market experiences rapid growth globally across aerospace technology sectors and industry, including automobile, electronics and medical devices and industrial machinery. Advanced metal parts produced industrially for low-weight applications require the high-pressure die casting method. The superior position among die casting techniques belongs to aluminium since it merges durable performance with weight reduction potential while protecting against corrosion, as well as efficient heat transfer capabilities and the flexibility to shape designs. Organisations pursue efficient manufacturing by choosing experienced die casting suppliers based at locations all across the world. Businesses make their supplier selection choices based on an assessment of engineering competence, combined with quality controls and operational growth capacity and material management capabilities and tooling speed and delivery. The conditions serve as fundamental factors to preserve industry compliance while maintaining consistent, large-scale product outputs. Suppliers emerge as the best options depending on their advanced CNC machinery, as well as their mould development and surface finishing capabilities. Aluminium die casting operations in China bring together people from around the world to maintain low manufacturing costs and a consistent supply system. Performance. The aluminium die casting suppliers Sincere Tech and GC Precision Mould, and CNM Tech have established themselves through impressive manufacturing innovation and industry accreditations, which they match with personalised customer service. Global businesses can access die casting mould suppliers who deliver equal usability through U.S., European, Indian and Mexican operations, which include manufacturers who optimize technology advancement to achieve premium-quality standards. The following article analyses China-based suppliers alongside international suppliers of die casting services. The companies on this list received thorough evaluation based on operational characteristics while also considering their track record of successful projects plus client feedback about quality aluminum die casting and tool development services. What is Aluminium Die Casting? Molten aluminium experiences high-pressure injection into a die mould during aluminium die casting to create precise aluminium components. The production method serves multiple manufacturing sectors because it creates durable metal components with complex shapes and delivers superior finish quality. The production of metal parts through aluminium die casting attracts major demand from automotive and aerospace industries, alongside consumer electronics manufacturers, because of its important advantages. The processing begins with aluminium melting in a furnace until liquefaction, then dies into a steel mould by the force of a die-casting machine. The aluminium solidifies inside the mould when it cools down, since the mould contains a precise representation of the part design. The operator removes the part through the mould opening after casting is complete. Manufacturers achieve parts with complex and precise geometries through this technique, which they cannot create with conventional manufacturing tools. HPDC and low-pressure die casting represent the two principal forms within the die-casting process. HPDC requires high-speed pressures between 1,500 and 20,000 psi to inject molten metal into the mold which generates fine surface details and products with smooth finishing. For producing large-scale products experts employ low-pressure die casting technology because it delivers the metal at reduced pressure thus producing less defective outcomes. Advantages of Aluminium Die Casting The primary reason for aluminium preference as a die casting material is the combined qualities of light weight and a superior strength-to-weight ratio because of the qualities of aluminium to produce items that will have to be durable and light alike. Its good thermal and electrical conductivity, corrosion resistance, and ease of machining also make aluminium popular in industries such as automotive, aerospace, and electronics. Additionally, die-cast aluminium parts are recognised for their exact dimensional accuracy and smooth surface finish, where often their need renders secondary processing in the way of machining unnecessary, saving time and costs. Other than the high-pressure injection method, it also guarantees that all of the components have the same thickness, which reduces the possibility of having weak spots or flaws in the finished part. Applications of Aluminium Die Casting The automotive industry shapes components such as engine blocks and transmission casings, as well as cylinder heads, by using aluminium die casting technology. The aerospace industry employs aluminium die casting for producing lightweight, strong components, which serve to improve product strength, together with lowered fuel usage and safety levels. The process finds great favour in the production of electronic housings as well as heat sinks and a variety of complex elements that require exceptional reliability and strength. Aluminum die casting operates as a flexible production technique that enables the construction of complex intricate products with superior quality characteristics. For achieving durable components and precise product specifications manufacturers must utilize pointed-aluminum from its molten state. The requirement emerges from business demands for top performance quality parts. Sincere Tech Year of Establishment: 2005No. of Employees: 100–500Business Type: Plastic injection mould manufacturing, aluminium die casting, CNC machining, and assembly. Website and Contact: Website: plasticmold.netEmail: info@plasticmold.netPhone: +86 135 30801277Address: Building 1, No. 30 Huan Zhen Rd, Shang Dong village, Qi Shi Town, Dongguan City, Guangdong, China, 523000 Company Profile Sincere Tech is one of China’s top manufacturers of development of plastic moulds, aluminium die casting, high precision CNC machining, and full assembly. Located in Dongguan City, Guangdong Province of China, the company has between 100 and 500 skilled professionals with the capability of providing complete product development solutions from initial concept to final product. Based on a client-centric approach and cutting-edge equipment, Sincere Tech provides precision turning of die-cast aluminium parts to satisfy the stringent requirements of the automotive, electronics, medical and consumer products industries. On top of being an established die casting mould supplier, the company provides added value to customers, with services like surface finishing, prototyping, as well as quality testing. For North America, Europe and Southeast Asia, the clients have relied on sincere tech to build long-term partnerships on top aluminium die casting suppliers. Their Quality Commitments Through the entire manufacturing process, the sincere tech is committed to satisfactory quality without compromise. The company follows international standards such as ISO 9001 and ensures its quality methods, such as in-process inspection, mould flow analysis, and final dimensional validation. Sincere Tech guarantees that

Het spuitgieten is nu geëvolueerd tot een cruciale productiestap in de huidige snelle, pre-precieze computergestuurde industriële omgeving. De spuitgegoten onderdelen kunnen van auto-onderdelen tot huishoudelijke apparaten, ruimtevaartonderdelen en zelfs consumentenelektronica etc. zijn, wat de vereiste van zware bewerkingen helpt uitsluiten, waardoor de productie van complexe metalen onderdelen op schaal door middel van spuitgieten met consistente kwaliteit mogelijk wordt. Aangezien industrieën hun vraag naar lichtgewicht, duurzame en complexe ontwerpproducten verhogen, is er een constante vraag naar hoogwaardig spuitgietwerk geproduceerd uit steeds exotischere legeringen. Tegenwoordig vereisen industrieën verhoogde kwaliteit, kostenefficiënte en lichtgewicht componenten, en dus toenemende vraag naar de fabrikanten van zink en aluminium spuitgietproducten. Zink- en aluminiumlegeringen worden gebruikt om precisiedelen te produceren die worden gebruikt in automotoren, ruimtevaartstructuren en ook als elektronische apparaten. Omdat bedrijven streven naar duurzaamheid en betere prestaties, worden leveranciers steeds meer gezocht door bedrijven die op zoek zijn naar consistente kwaliteit en snelle doorlooptijden. Na verloop van tijd, wanneer de industrieën groeien en de vraag naar spuitgietstukken toeneemt, moeten de bovengenoemde technologieën door fabrikanten worden benut om op wereldwijde schaal duurzamere, functionelere en esthetisch aantrekkelijkere spuitgietstukken te produceren. Een van de soorten materialen voor spuitgietmatrijzen is zink en aluminium. Deze twee materialen bieden unieke voordelen: ze zijn sterk, kostenefficiënt, corrosiebestendig en geschikt voor een hoog productievolume. Zowel zink spuitgietproducten als aluminium spuitgietproducten krijgen steeds meer toepassingen in de gerelateerde industrieën over de hele wereld, onder de trend van energie-efficiëntie, elektrische mobiliteit en duurzame productie. In dit artikel nemen we een diepe duik in de wereld van het zink- en aluminium spuitgieten, inclusief fabrikanten die gevestigd zijn in China, een wereldwijde hub voor productie, en de topbedrijven over de hele wereld. In dit artikel zullen we, voordat we ons gaan verdiepen in de belangrijkste spelers op de markt, onderzoeken wat spuitgieten is en welke rol zink en aluminium spelen in het proces. Wat is spuitgieten? Spuitgieten is een vorm van metaalgieten waarbij gesmolten metaal onder hoge druk en met hoge snelheid in een stalen vormholte (ook wel ‘matrijs’ genoemd) wordt geperst, bekend als een matrijs, waaraan dit gietproces zijn naam ontleent. De twee gangbare typen van deze matrijzen zijn meestal gemaakt van gehard gereedschapsstaal en ze zijn zo ontworpen dat ze complexe onderdelen met hoge precisie kunnen produceren die anders onmogelijk zijn of erg duur zouden zijn als ze op een andere manier zouden worden geproduceerd. Belangrijkste kenmerken van spuitgieten Het proces van spuitgieten is zeer efficiënt en flexibel met grootschalige productie en is daarom erg populair in de auto-, luchtvaart- en consumentenelektronica-industrie. Soorten materialen voor spuitgieten Spuitgieten kan met verschillende materialen met verschillende eigenschappen. De meest voorkomende metalen zijn: De meest gebruikte zijn zink en aluminium vanwege hun superieure eigenschappen, lage kosten en veelzijdigheid. Zinkgietproducten worden gemaakt via een economisch proces Het spuitgietproduct wordt gemaakt van zink of zinklegeringen via het spuitgietproces. Zink is gemakkelijk te gieten en biedt veel gewenste eigenschappen. Zink heeft de volgende belangrijke voordelen in het spuitgietproces: De producten die gemaakt worden van zink spuitgietwerk zijn meestal hardwareonderdelen, auto-onderdelen, connectoren, sloten en sommige consumentengoederen. Producten van spuitgietwerk met aluminium? Aluminium spuitgietproducten zijn onderdelen die worden gemaakt door gesmolten aluminium onder hoge druk in stalen mallen te injecteren. Omdat aluminium licht is en niet corrodeert, is het zeer nuttig voor structurele doeleinden wanneer sterkte en gewicht van belang zijn. Aluminium is nuttig voor spuitgieten vanwege de volgende voordelen. Producten van spuitgietwerk onder druk van aluminium zijn een ondergroep van het voorgaande, die specifiek van toepassing is op aluminium dat gegoten is door middel van de hogedrukgietmethode (HPDC). HPDC wordt op grote schaal gebruikt voor de productie van motorblokken, transmissiebehuizingen, elektronische behuizingen en nog veel meer. Wat zijn gegoten producten? Gietproducten is een algemene term voor elk voorwerp dat wordt gevormd door gesmolten metaal in een mal te gieten zodat het kan stollen en vervolgens de gevormde voorwerpen uit de mal te verwijderen. Hoewel spuitgieten een van de gietmethodes is, zijn er ook andere gietprocessen zoals zandgieten, zwaartekrachtgieten en verlorenwasgieten. Verschil tussen algemene gietproducten en spuitgietproducten Eigenschap Spuitgieten Algemene gietproducten Proces Injectie onder hoge druk Vaak gebaseerd op zwaartekracht of handmatig gieten Precisie Zeer hoog Matig Oppervlakafwerking Glad Meestal ruwer Productievolume Hoog Gemiddeld tot laag Materiaalverspilling Laag Hoger Cyclustijd Snel Langzamer Zink spuitgieten is echter een methode om zinken onderdelen te maken door middel van hogedruk spuitgieten voor gevallen waarin de vereiste van hoge precisie aanwezig is, wat impliceert dat ze niet worden verwerkt via eenvoudigere gietmethoden op basis van zwaartekracht. Waarom zijn zink en aluminium zo populair in spuitgieten? Hier zijn enkele van de redenen waarom deze twee metalen de belangrijkste kanshebbers zijn in de spuitgietindustrie. 1. Zink en aluminium zijn vrij goedkoop, waarschijnlijk goedkoper dan andere legeringen die gebruikt worden bij het spuitgieten. Bovendien maken ze snelle cyclustijden en een lange levensduur van de matrijs mogelijk, wat de productiekosten verlaagt. 2. Veelzijdigheid Dergelijk materiaal kan worden gebruikt om micro-onderdelen, grote structurele onderdelen of praktisch alles wat men maar kan bedenken te vervaardigen. Zink en aluminium zijn betrouwbare keuzes voor bijvoorbeeld het maken van ingewikkelde tandwielen of lichtgewicht motoronderdelen. 3. Duurzaamheid Beide metalen zijn 100% recyclebaar. Meestal wordt er gewerkt met gerecycled aluminium en zink en dit wordt een groener proces genoemd dan gieten. 4. Aanpasbaarheid aan afwerkingsprocessen Zinken en aluminium onderdelen kunnen worden afgewerkt met onder andere verven, poedercoaten, plating en anodiseren. Dat geeft functionele pluspunten zoals corrosiebestendigheid, samen met oogstrelende kwaliteiten. Hoe kies je de juiste producent van spuitgietmatrijzen? Het ontdekken van de prijs is minder dan het vinden van de juiste leverancier. Om af te ronden, laten we eerst het volgende bekijken: 1. Materiaal Deskundigheid Fabrikanten

Zwaartekrachtgieten is een veelgebruikt metaalgietproces waarbij de vorm van de mal wordt geleverd door een matrijs en gesmolten metaal in de matrijs wordt geperst door de zwaartekracht, in plaats van een externe matrijslocatie (positieve lokalisatie). Deze methode verschilt van hogedrukgieten in die zin dat het gesmolten metaal onder druk in de matrijs wordt geperst, maar dat de zwaartekracht de enige manier is om materiaal in de matrijs te brengen. De matrijs is meestal gemaakt van duurzame metalen zoals staal of gietijzer, herbruikbaar met een hoge maatnauwkeurigheid en een hoge oppervlakteafwerking. Deze techniek is ook erg populair bij de productie van non-ferro metalen onderdelen zoals aluminium, zink, magnesium en hun legeringen. Het metaal wordt verhit tot metaal en daarna in een voorverwarmde permanente mal gegoten. Het gesmolten metaal stroomt naar de zwaartekracht en naar beneden naar de vormholte, waardoor deze wordt gevuld. Daarna wordt de mal geopend en wordt het gietstuk uitgeworpen, dat mogelijk moet worden bijgesneden, bewerkt of op een andere manier behandeld om het oppervlak te verbeteren. Een van de meest voorkomende toepassingen van dit proces is aluminium spuitgieten, omdat aluminium licht van gewicht is, corrosiebestendig en goede mechanische eigenschappen heeft. De techniek wordt op grote schaal gebruikt in verschillende industrieën, waaronder de auto-industrie, lucht- en ruimtevaart, industriële machines en consumentengoederen, om duurzame, complexe onderdelen te maken, zoals motoronderdelen, behuizingen, beugels en dergelijke. Een van de redenen om gebruik te maken van zwaartekrachtgieten is de mogelijkheid om middelgrote tot grote volumes onderdelen van hoge kwaliteit (lage porositeit) te gieten voor een goede mechanische sterkte. Hoewel er enkele beperkingen zijn, zoals hogere initiële gereedschapskosten en minder complexe producten dan andere gietsystemen, maken de voordelen dit een geschikte en goedkope methode voor veel productiebehoeften. In essentie is zwaartekrachtgieten een nauwkeurig, herhaalbaar en rationeel materiaal, wat belangrijk is in het moderne metaalbewerkingsproces. Hoe het proces van het spuitgieten met zwaartekracht te begrijpen? Dat was een eenvoudige, efficiënte techniek in de kern van het gravitatiematrijzen gieten. Een voorverwarmde metalen mal van staal of ijzer is bekleed met een lossingsmiddel, klaar om te gieten, de gietstukken worden gemakkelijk verwijderd. Nadat de mal klaar is, wordt gesmolten metaal, zoals aluminium-, magnesium- of koperlegeringen, in de mal gegoten. Om het metaal de holte te laten vullen, koelt de mal gewoon af en stolt, alleen door de zwaartekracht. Daarna wordt de mal geopend en wordt het gietstuk verwijderd. Zo niet, dan wordt het overtollige materiaal dat overblijft, of het nu de poort of het runnersysteem of een ander onderdeel is, afgesneden en kan het gietstuk worden afgewerkt door machinale bewerking of op een andere manier. Vergeleken met zandgieten worden mallen waarin gietstukken van zand worden gemaakt maar één keer gebruikt. Het onderdeel dat gegoten wordt in een zwaartekrachtmatrijs wordt aanzienlijk verbeterd in termen van productie-efficiëntie en productconsistentie omdat metalen matrijzen in zwaartekrachtgieten hergebruikt kunnen worden. Verschillende opties voor oppervlakteafwerking bij zwaartekrachtgieten Een ander voordeel van zwaartekrachtgieten is dat het onderdelen met een gladde, consistente oppervlakteafwerking direct vanuit de matrijs mogelijk maakt. Andere oppervlakteafwerkingstechnieken kunnen echter, afhankelijk van de functionele en esthetische eisen van het eindproduct, worden toegevoegd aan het afwerkingsproces om het uiterlijk of de duurzaamheid te verbeteren of om het onderdeel voor te bereiden op verdere processen zoals verven of plateren. De meest gebruikte oppervlakteafwerkingen op spuitgegoten onderdelen staan hieronder: 1. Dit is het natuurlijke oppervlak dat het resultaat is van het gietproces. Als het echter goed voorbereid is en de procesomstandigheden optimaal zijn, kan zwaartekrachtgieten een vrij glad oppervlak produceren in vergelijking met zandgieten. Interne componenten of onderdelen waarvoor het uiterlijk niet kritisch is, accepteren meestal als gegoten oppervlakken. 2. Kogelstralen / Gritstralen Dit is het kogelstralen, waarbij kleine stalen of keramische bolletjes op het gietoppervlak worden gespoten om aanslag, uitvloeiing of andere resten te verwijderen. Dit proces zorgt voor een uniforme matte textuur van het oppervlak, reinigt het oppervlak beter en is zeer geschikt voor onderdelen die verder worden afgewerkt, zoals poedercoaten of verven. 3. Polijsten Het mechanisch verwijderen van kleine onvolkomenheden wordt gebruikt voor polijsten om de gladheid en glans van het oppervlak te verbeteren. Vooral bij esthetische onderdelen en waar een lagere wrijving nodig is. Polijsten kan basispolijsten zijn, handmatig of geautomatiseerd, of een spiegelende afwerking omvatten. 4. Poedercoating Bij poedercoating wordt poeder op het gietoppervlak aangebracht en onder hitte uitgehard, waardoor een harde en beschermende laag wordt gevormd. De uitstekende weerstand tegen corrosie, schokken en UV heeft het geschikt gemaakt voor auto-onderdelen en onderdelen voor buitengebruik die geproduceerd zijn in aluminium spuitgietwerk met zwaartekracht. 5. Anodiseren Bij aluminium onderdelen van het zwaartekrachtgietwerk zijn er veel redenen om te kiezen voor anodiseren. Het oppervlak wordt elektrochemisch verdikt door een natuurlijke oxidelaag die de corrosiebestendigheid verbetert en de mogelijkheid biedt om de kleur aan te passen. Geanodiseerde oppervlakken zijn duurzaam, de kleuren worden niet moe en ze hebben een strakke, professionele uitstraling. 6. Bewerking voor precisieoppervlakken In veel gevallen worden de gegoten zwaartekrachtonderdelen na het gieten op zijn minst gedeeltelijk bewerkt, met name om exacte toleranties te verkrijgen of om kritieke oppervlakken glad te maken. CNC-verspaning wordt gebruikt om vlakke oppervlakken en schroefdraad te verfijnen, samen met het afdichten van gebieden waar de behoefte aan precisie het vermogen van de matrijs zelf overstijgt. 7. Schilderen en coaten Onderdelen die een merknaam, kleurcodering of bescherming nodig hebben, kunnen op een van de methoden van conventioneel natlakken worden aangebracht. Het aanbrengen van verflagen gebeurt meestal handmatig of met geautomatiseerde spuitlijnen, vaak na oppervlaktereiniging of priming. 8. Chromatering / Chemische behandelingen Chromatering of chemische conversie coatings kunnen worden toegepast voor een betere corrosiebescherming en een betere verfhechting. De passieve beschermende film die door zulke behandelingen wordt geproduceerd heeft weinig invloed op de afmetingen, maar beschermt wel het aluminium oppervlak. Voordelen van Gravity Die Casting De superieure mechanische eigenschappen zijn een van de belangrijkste redenen waarom fabrikanten de voorkeur geven aan gravity die casting. Als gevolg daarvan hebben gietstukken die door dit proces worden geproduceerd minder luchtbellen, of porositeiten, en daarom,