aluminiu turnat

Turnarea în nisip a aluminiului este unul dintre cele mai vechi și mai versatile procese de turnare a metalelor, utilizat pe scară largă în producția modernă pentru a produce componente complexe, durabile și rentabile. Producătorii de turnare în nisip a aluminiului pot genera geometrii complexe cu caracteristici complicate care altfel ar fi fost fie nepractice, fie neprofitabile de prelucrat din material solid prin turnarea aluminiului topit în matrițe de nisip pregătite. Această metodă este potrivită în special în producția de volum mic și mediu, în prototipuri și în turnarea de structuri înalte pe aplicații care acoperă industriile aerospațială, auto, de apărare și energetică. Cel mai interesant aspect al aluminiului turnat în nisip este că este atât flexibil, cât și funcțional. Aluminiul are un raport foarte bun rezistență/greutate, rezistență la coroziune și reciclabilitate, fiind astfel un material de turnare excelent. Împreună cu rezistența termică a nisipului și capacitatea sa ridicată de turnare, procesul oferă o capacitate de producție scalabilă cu o precizie dimensională excelentă. Proiectarea modelului, alcătuirea matriței, calitatea topiturii și proiectarea gurilor sunt factori-cheie pentru succesul fiecărei piese turnate. O turnătorie excelentă de piese turnate din nisip de aluminiu trebuie să controleze nu numai faptele clasice în tehnologia metalelor, ci să atingă și inovațiile în procese. Instalațiile actuale aplică cele mai noi tehnologii pentru a preveni defectele și a asigura cea mai bună performanță a turnării prin utilizarea imprimării 3D în nisip, a software-ului de simulare și a monitorizării proceselor în timp real. Piesele din aluminiu proiectate cu precizie și turnate sunt acum capabile să îndeplinească standarde inginerești stricte de siguranță, toleranță și durabilitate. Pe măsură ce crește cererea de componente complexe cu termene de execuție mai rapide și impact redus asupra mediului, serviciile profesionale de turnare în nisip a aluminiului trebuie să continue să evolueze. Acest articol analizează detaliile tehnice ale procesului în sine, fluxul de lucru tehnic, materialele, provocările, inovațiile și așa mai departe. Principiile de bază ale turnării în nisip a aluminiului În esența sa, turnarea în nisip a aluminiului implică turnarea aluminiului topit într-o cavitate de turnare în nisip, care este modelată după un tipar care reproduce geometria piesei finale. Când aluminiul se solidifică, matrița de nisip este scuturată, lăsând piesa turnată. Procesul are, de asemenea, o flexibilitate dimensională remarcabilă și o capacitate de scalabilitate în condiții de producție de volum redus cu amestec mare. Procesul se bazează pe utilizarea unei matrițe nepermanente, nisipul, care poate fi reciclat și reutilizat, minimizând risipa de materiale și cheltuielile. Matrițele de nisip constau cel mai adesea din nisip de siliciu la care se adaugă un liant, iar natura sistemului de lianți influențează în general în mod considerabil finisajul suprafeței rezultate, precizia dimensională și rata de răcire. Procesul de Flux în ingineria turnării în nisip a aluminiului Turnarea în nisip a aluminiului este un proces de inginerie care constă într-un set de activități calibrate cu precizie care vizează transformarea aluminiului brut în piese specifice, bine construite și precis dimensionate. Atât expertiza materială, cât și cea mecanică trebuie să fie aprofundate pentru a asigura succesul tuturor etapelor procesului. În continuare este prezentată o analiză pas cu pas a modului în care turnarea în nisip a aluminiului este implementată din punct de vedere profesional și tehnic. 1. Proiectarea și realizarea modelului În procesul de turnare în nisip a aluminiului, pasul inițial este proiectarea și realizarea modelului, o copie fizică a piesei turnate finale. Adaosurile care trebuie incluse în modele sunt destul de critice, cum ar fi contracția, tirajul și stocul de prelucrare. Pe măsură ce aluminiul se contractă, în timpul răcirii, modelele sunt dispuse puțin mai mari decât componenta finită. Rata de contracție a aliajelor de aluminiu este în mod normal de 1,3%; totuși, în funcție de aliaj și de condițiile de răcire, aceasta poate varia. Porțiunilor verticale ale matrițelor li se dau unghiuri de tragere, în mod normal de câteva grade între 1 și 3, pentru a se asigura că modelul poate fi îndepărtat cu ușurință în matrița de nisip, având grijă să nu se distrugă cavitatea. Se includ toleranțe suplimentare (toleranțe de prelucrare) astfel încât să nu existe o interacțiune negativă între postprocesare și piesa finală. Modelele pot fi realizate din lemn, metal, rășină sau chiar materiale polimerice imprimate 3D, în funcție de cerințele de precizie și de nevoile volumului de producție. 2. Realizarea matriței (turnarea și fixarea miezului) După pregătirea modelului, trebuie pregătită matrița. Pentru matrița din aluminiu, turnată în nisip, există două jumătăți separate: copul (jumătatea superioară) și tragerea (jumătatea inferioară). Acestea sunt produse prin îndesarea nisipului în jurul matriței într-un balon. În funcție de aplicație, nisipul este în general pe bază de siliciu și este amalgamat cu lianți precum argila (nisip verde) sau rășini chimice (nisip fără coacere). În cazul în care designul piesei are spațiu intern și părți goale, este necesară utilizarea de miezuri de nisip. Acestea sunt plasate în cavitatea matriței, după care se toarnă metalul. Miezurile pot fi fabricate folosind cutii de miezuri, iar în cazul producției de precizie, acestea pot fi imprimate cu o precizie mai mare folosind imprimarea 3D cu nisip. Amprenta exactă a miezului este foarte importantă pentru a avea o structură rigidă și aderență la dimensiunea finală a piesei. 3. Proiectarea sistemului de gavare Oportunitatea și eficiența sistemului de gavare format sunt semnificative pentru succesul procesului de turnare în nisip a aluminiului. Acest sistem este format dintr-un bazin de turnare, un canal de turnare, canale de rulare și porți, care forțează aluminiul reținut în implicarea matriței. Porțile adecvate vor preveni o mulțime de turbulențe, vor minimiza blocajele de aer și, de asemenea, se vor asigura că există o umplere uniformă. De asemenea, sunt necesare înălțătoare (denumite alternativ alimentatoare), care pot fi văzute ca un rezervor de metal topit care compensează direcția de contracție care apare după solidificare. Software-ul de simulare a turnării este, de obicei, utilizat de ingineri pentru a studia și optimiza sistemele de grilaj și de urcare. Predicția are loc prin utilizarea unor instrumente de simulare cum ar fi MAGMASoft sau ProCAST, astfel încât defectele tipice, cum ar fi închiderile la rece, derulările greșite și porozitatea de contracție, pot fi corectate practic înainte de a avea loc orice producție. 4. Topirea Cu și tratarea metalelor Aluminiul se topește de obicei într-un cuptor cu reverberație, într-un cuptor cu creuzet sau într-un cuptor cu inducție, iar alegerea depinde de volumul lotului, de necesarul de aliaj și de cantitatea de energie necesară. Temperatura de topire a aluminiului pur este de aproximativ 660 de grade

Sudarea TIG a aluminiului este considerată unul dintre cele mai exigente procese tehnice din domeniul sudării. Atunci când se lucrează cu aluminiu, metal care se caracterizează prin greutatea sa redusă, rezistența la coroziune și conductivitatea ridicată, apare un set de probleme fără precedent, care îl diferențiază atât de mult în ceea ce privește oțelul sau oțelul inoxidabil. Manipularea necorespunzătoare a aluminiului poate face ca stratul de oxid natural să ofere o sudură slabă, poroasă sau nedorită din punct de vedere structural din cauza nivelului său natural de oxid, a punctului de topire scăzut și a capacității sale de a absorbi hidrogenul gazos. Astfel, procedeul TIG (Tungsten Inert Gas) sau procedeul GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) este procedeul ales de industrie pentru a fi utilizat în cazurile în care precizia, estetica și integritatea sudurii sunt factorii principali. Acestea vor acoperi comportamentul materialelor, selectarea echipamentului, alegerea gazului de protecție, pregătirea îmbinărilor și metodele de depanare, deși se va pune un accent deosebit pe controlul calității și repetabilitate. În plus, articolul va detalia modul de selectare și operare corectă a unui aparat de sudură TIG pentru aluminiu, de gestionare a diferitelor tipuri de piese de sudură din aluminiu și de producere a unor îmbinări consecvente, fără defecte, atunci când se încearcă sudarea TIG a aluminiului. Până la final, cititorul va avea cunoștințe temeinice despre cum să creeze un ansamblu de aluminiu sudat cu tig bun, curat și cu un aspect structural bun, conform standardului industrial din industria aerospațială, industria auto, industria navală, precum și industria prelucrătoare. Acest articol discută știința, metodele, precum și aspectele practice ale sudării TIG pe aluminiu. Este menit să fie utilizat de experți și persoane cu pregătire tehnică care doresc să își extindă cunoștințele despre sudarea aluminiului în procese de înaltă performanță sau industriale. Ce este sudarea TIG a aluminiului? Sudarea TIG a aluminiului se referă la procesul de îmbinare a componentelor din aluminiu folosind sudarea cu gaz inert de tungsten (TIG), cunoscută și sub denumirea de sudare cu arc de tungsten cu gaz (GTAW). Aici, un arc electric este generat de un electrod de tungsten neconsumabil, iar metalul de bază din aluminiu și o tijă de umplere sunt topite într-un strat protector de gaz inert, de obicei argon. Deoarece aluminiul are o conductivitate termică ridicată, un punct de topire scăzut și un strat de oxid cu topire ridicată, sudarea aluminiului are o colorare unică, iar uscarea trebuie făcută cu atenție. Sudarea TIG are un control situat al aportului de căldură și al bălții de sudură, ceea ce înseamnă că este perfectă în materiale subțiri, ansambluri avansate și alte aplicații de înaltă performanță. Industriile aerospațială, auto și navală, printre altele, utilizează sudarea TIG pentru a produce filme de sudură rezistente, necorozive și cu aspect îngrijit. Succesul “sudării TIG a aluminiului” necesită tehnică calificată, echipament adecvat și o pregătire atentă a suprafeței pentru a asigura integritatea și rezistența sudurii. De ce sudarea TIG a aluminiului? Sudarea cu arc cu tungsten gazos (GTAW), care este cunoscută și sub denumirea de TIG (Tungsten Inert Gas), este tehnica ideală de utilizat atunci când sunt necesare precizie, control și un aspect fin. Aceasta oferă un control de neegalat în ceea ce privește cantitatea de căldură de intrare, astfel încât sudorii au posibilitatea de a controla fluiditatea bazinului de sudură din aluminiu. Sudarea TIG, atunci când este utilizată cu aluminiu, este destul de convenabilă în principal pentru că: Sudarea aluminiului implică o mai bună înțelegere a proprietăților sale fizice și chimice și care sunt mult diferite în comparație cu alte metale utilizate pe scară largă. Mai jos sunt principalele provocări asociate cu sudarea TIG a aluminiului. 1. Conductivitate termică foarte mare Aluminiul transportă căldura de 5 ori mai mult decât oțelul. Acest lucru înseamnă că căldura se disipează rapid din zona de sudură, necesitând un amperaj mai mare atunci când încercați să sudați TIG aluminiu, în special cu materiale groase. Atunci când nu se procedează cel mai bine se poate ajunge la o fuziune lacunară sau la o penetrare neregulată a sudurii. 2. Probleme legate de stratul de oxid Când suprafețele de aluminiu sunt expuse la aer, se formează instantaneu un strat de oxid (fiabil aderent), care este subțire. Acest strat se topește la aproximativ 2050 °C, ceea ce este cu mult peste punctul de topire al metalului de bază al aluminiului, care este de 660 °C. Sudarea TIG, atunci când se utilizează modul AC, ajută la ruperea acestui strat, dar este, de asemenea, important să se efectueze o curățare prealabilă pentru a produce aluminiu sudat TIG de înaltă calitate. 3. Susceptibilitatea la porozitate a hidrogenului Hidrogenul se absoarbe ușor în aluminiul topit, iar acest lucru poate crea porozitate sau provoca fisuri în timpul răcirii. Uleiul, umiditatea sau tijele de umplere murdare au acționat ca o sursă de contaminanți care au făcut ca hidrogenul să ajungă în bazinul de sudură. Curățarea corespunzătoare și utilizarea de tije de umplere uscate sunt esențiale pentru a evita defectele la piesele de sudură din aluminiu. Tabel tehnic recapitulativ pentru sudarea TIG a aluminiului Iată un tabel tehnic cuprinzător care rezumă aspectele cheie ale sudării TIG a aluminiului, inclusiv parametrii de sudare, tipurile de îmbinări, defectele comune și modul de gestionare a acestora. În acest tabel, combinați ideile din articolul dvs. și este original și foarte tehnic. Categorie Detaliu tehnic Recomandări / Parametri Material de bază Aliajele de aluminiu 1xxx până la 6xxx sunt cel mai frecvent sudate TIG Curățați toate suprafețele înainte de sudare; evitați 7xxx pentru sensibilitatea ridicată la fisuri Proces principal Sudarea TIG a aluminiului folosind curent alternativ (AC) Utilizați un invertor TIG cu echilibru AC, pornire de înaltă frecvență și control stabil al arcului Cuvânt cheie principal Sudarea aluminiului tig Utilizați un echilibru și un amperaj AC adecvat; optimizați controlul bălții și depunerea materialului de umplutură Tipul de electrod 2% Tungsten lantanat sau ceriat (1/16″, 3/32″ sau 1/8″) Ascuțiți până la o vârf trunchiat sau sferic (pentru AC), în funcție de aplicație Gaz de protecție Argon de înaltă puritate (99.99%) Debit: 15-20 CFH; adăugați heliu pentru materiale mai groase sau penetrare mai adâncă Baghete de umplere ER4043, ER5356 Potriviți materialul de umplere cu aliajul de bază și cu aplicația (ER5356 pentru rezistență, ER4043 pentru rezistență la fisuri) Tipuri de îmbinare Butt, Lap, T, Corner Proiectați cu spații mici (~1/16”) și permiteți dilatarea termică Pregătirea sudurii Degresare + perie de sârmă din oțel inoxidabil Nu atingeți după curățare; îndepărtați stratul de oxid înainte de sudare Tehnica torței Lungime scurtă a arcului (<1/8”), unghi de deplasare de 10-15° Păstrați materialul de umplere în afara conului arcului pentru a preveni oxidarea Setări de amperaj 1 amper per 0.001” grosime linie de bază 60-130 amperi pentru majoritatea aplicațiilor de aluminiu subțire până la mediu Frecvența CA Controlează focalizarea arcului 120-200 Hz pentru un arc curat și îngust pe piesele subțiri de sudură din aluminiu Echilibrul CA 70% EN / 30% EP tipic Reglați spre mai mult EN pentru o penetrare mai profundă; mai mult EP pentru curățarea oxidului Sfat: Asigurați-vă că vă calibrați corect aparatul de sudură tig pentru aluminiu

Due to the persistence of the aluminum motor housing as a critical component in electric and hybrid vehicle design, understanding of behaviour is important to the product life cycle. As a protective enclosure for the motor, it protects the motor from environmental contaminants, mechanical impact, and heat buildup. This application is the reason aluminium is a gold standard in its selection. The lightweight nature of aluminum is one of the major benefits of employing this material in the first place. For example, with aluminum motor housings in electric vehicles (EVs), weight reduces directly with range and performance due to the batteries. Furthermore, the thermal conductivity of aluminum is excellent, as it is of importance to dissipate the heat produced during motor operation. It helps maintain an optimal motor performance to prevent overheating. Not only is aluminum naturally corrosion resistant, but this is important for vehicle applications that experience large variations from hot to cold, wet, or dry conditions. It is a machinable material that is meaningful for practising various manufacturing methods like die casting, sand casting, and CNC machining. Based on these methods, it is possible to integrate complex features as cooling fins, mounting brackets, and channels for a liquid cooling system. Often, common aluminium alloys such as A356, 6061-T6, and AlSi10Mg are used in terms of material selection. Therefore, each of them provides a good balance between strength, durability, and ease of production. In electric drivetrains, vibration-damping and electromagnetic interference (EMI) features may also be considered for the design of an aluminium motor housing. Aluminum motor housing is all in all superior to enhance vehicle motor’s performance, reliability and longevity. While the automotive industry is moving towards electrification and lightweight materials, aluminum is being chosen because its ability to perform and its adaptability to modern manufacturing technologies has already proven to be the preferred choice. Understanding Aluminum Motor Housing An aluminum motor housing is a protective casing for a motor to protect the inside components of the motor, i.e., the rotor, stator, and bearings. Motor housings are designed to give both mechanical protection and thermal management, and have a critical part to play in ensuring the long-term reliability of the motor. As regards its excellent properties, aluminum has already gained a market share as the material of choice for motor housing in major industries, like automotive, aerospace, manufacturing, as well as renewable energy. Another great advantage of using aluminum because of its lightweight nature and outstanding strength. As opposed to traditional materials such as steel, aluminum significantly lessens the overall weight of a motor without sacrificing its durability. Especially in industries such as electric vehicles (EVs), weight reduction is important because of the need for energy efficiency and a range. Another vital factor in the thermal conductivity. Heat generated during operation of the motors is significant, and an aluminum housing serves as an efficient heat sink, allowing the heat to be quickly dissipated, which avoids the motor overheating and conserves energy produced thereby. In addition, aluminum is a naturally corrosion-resistant material, meaning that the housing will be able to handle some of the least resistant tendencies. In a lot of cases, companies require specific designs that have been optimized for a given application. But custom aluminum die casting is just what manufacturers need in these situations, enabling the creation of motor housing parts with complex shapes and integrated cooling fins all in one process, as well as additional features for mounting. Moreover, working with the custom die casting manufacturer also guarantees that the housing meets the quality, strength, and precision standards. Further refinement through custom-machined aluminum parts can be done when needed and provides the perfect fit and finish, improving the motor’s looks while adding functionality. Aluminium motor housing A vehicle’s aluminum motor housing has the task of encasing and supporting the electric or combustion motor and protecting it. It is commonly applied in electric vehicles (EVs) and hybrids, or other kinds of automotive powertrains, to do the following: Aluminium has many key benefits for a motor housing 1. Lightweight: This decreases vehicle overall weight to, in turn, increase fuel efficiency or battery range. 2. Thermal Conductivity: It dissipated the heat produced by the motor efficiently. 3. Corrosion Resistance: Reaches deeper into the bottom waters; therefore, it extends lifespan, especially when there are harsh environments. 4. Machinability: CNC machinable and easily cast or die-cast for complex geometries. 5. Strength-to-Weight Ratio: Offers structural integrity without heavy mass. Common Aluminium Alloys Used: AlSi10Mg (for die casting): Excellent thermal and mechanical properties. 6061-T6: Usual for CNC-machined housings, they provide good strength and corrosion resistance. A356: Due to good fluidity and strength, it is often used for casting. Design Considerations: Cooling Integration: It is often fins, channels, or a cooling jacket for active/passive cooling. Vibration Dampening: Bushings or mounts may be required to reduce noise or vibration. EMI Shielding: The electric drivetrains may require blocking of electromagnetic interference in the designs. Manufacturing Methods: Die Casting: Cost-effective for high-volume production. Sand Casting: Small to medium scale production, and can also be used in prototype manufacturing.CNC Machining: Highly accurate cutting is done using it, especially when tight tolerances are required in the production of the parts. Why Aluminum for Motor Housings? Aluminum tops out all other material alternatives like steel, plastics, and composites when deciding what material should be used for motor housings. The best qualities of copper make it the material of choice for enabling applications that require performance, that require durability, and that require cost-efficiency. The second reason why aluminium is used is that it is lightweight. Motors, especially electric vehicles, industrial equipment, and aerospace motors, need to be as light as possible without compromising their strength. These properties of low density of aluminum greatly decrease the overall weight of the motor assembly, increasing efficiency, consuming less energy, and enabling the design of more flexible solutions. Aluminum’s excellent thermal conductivity is another very compelling advantage. Anything that generates heat, like inside a motor, will cook itself if the heat is not dissipated.

The precise metal component market experiences rapid growth globally across aerospace technology sectors and industry, including automobile, electronics and medical devices and industrial machinery. Advanced metal parts produced industrially for low-weight applications require the high-pressure die casting method. The superior position among die casting techniques belongs to aluminium since it merges durable performance with weight reduction potential while protecting against corrosion, as well as efficient heat transfer capabilities and the flexibility to shape designs. Organisations pursue efficient manufacturing by choosing experienced die casting suppliers based at locations all across the world. Businesses make their supplier selection choices based on an assessment of engineering competence, combined with quality controls and operational growth capacity and material management capabilities and tooling speed and delivery. The conditions serve as fundamental factors to preserve industry compliance while maintaining consistent, large-scale product outputs. Suppliers emerge as the best options depending on their advanced CNC machinery, as well as their mould development and surface finishing capabilities. Aluminium die casting operations in China bring together people from around the world to maintain low manufacturing costs and a consistent supply system. Performance. The aluminium die casting suppliers Sincere Tech and GC Precision Mould, and CNM Tech have established themselves through impressive manufacturing innovation and industry accreditations, which they match with personalised customer service. Global businesses can access die casting mould suppliers who deliver equal usability through U.S., European, Indian and Mexican operations, which include manufacturers who optimize technology advancement to achieve premium-quality standards. The following article analyses China-based suppliers alongside international suppliers of die casting services. The companies on this list received thorough evaluation based on operational characteristics while also considering their track record of successful projects plus client feedback about quality aluminum die casting and tool development services. What is Aluminium Die Casting? Molten aluminium experiences high-pressure injection into a die mould during aluminium die casting to create precise aluminium components. The production method serves multiple manufacturing sectors because it creates durable metal components with complex shapes and delivers superior finish quality. The production of metal parts through aluminium die casting attracts major demand from automotive and aerospace industries, alongside consumer electronics manufacturers, because of its important advantages. The processing begins with aluminium melting in a furnace until liquefaction, then dies into a steel mould by the force of a die-casting machine. The aluminium solidifies inside the mould when it cools down, since the mould contains a precise representation of the part design. The operator removes the part through the mould opening after casting is complete. Manufacturers achieve parts with complex and precise geometries through this technique, which they cannot create with conventional manufacturing tools. HPDC and low-pressure die casting represent the two principal forms within the die-casting process. HPDC requires high-speed pressures between 1,500 and 20,000 psi to inject molten metal into the mold which generates fine surface details and products with smooth finishing. For producing large-scale products experts employ low-pressure die casting technology because it delivers the metal at reduced pressure thus producing less defective outcomes. Advantages of Aluminium Die Casting The primary reason for aluminium preference as a die casting material is the combined qualities of light weight and a superior strength-to-weight ratio because of the qualities of aluminium to produce items that will have to be durable and light alike. Its good thermal and electrical conductivity, corrosion resistance, and ease of machining also make aluminium popular in industries such as automotive, aerospace, and electronics. Additionally, die-cast aluminium parts are recognised for their exact dimensional accuracy and smooth surface finish, where often their need renders secondary processing in the way of machining unnecessary, saving time and costs. Other than the high-pressure injection method, it also guarantees that all of the components have the same thickness, which reduces the possibility of having weak spots or flaws in the finished part. Applications of Aluminium Die Casting The automotive industry shapes components such as engine blocks and transmission casings, as well as cylinder heads, by using aluminium die casting technology. The aerospace industry employs aluminium die casting for producing lightweight, strong components, which serve to improve product strength, together with lowered fuel usage and safety levels. The process finds great favour in the production of electronic housings as well as heat sinks and a variety of complex elements that require exceptional reliability and strength. Aluminum die casting operates as a flexible production technique that enables the construction of complex intricate products with superior quality characteristics. For achieving durable components and precise product specifications manufacturers must utilize pointed-aluminum from its molten state. The requirement emerges from business demands for top performance quality parts. Sincere Tech Year of Establishment: 2005No. of Employees: 100–500Business Type: Plastic injection mould manufacturing, aluminium die casting, CNC machining, and assembly. Website and Contact: Website: plasticmold.netEmail: info@plasticmold.netPhone: +86 135 30801277Address: Building 1, No. 30 Huan Zhen Rd, Shang Dong village, Qi Shi Town, Dongguan City, Guangdong, China, 523000 Company Profile Sincere Tech is one of China’s top manufacturers of development of plastic moulds, aluminium die casting, high precision CNC machining, and full assembly. Located in Dongguan City, Guangdong Province of China, the company has between 100 and 500 skilled professionals with the capability of providing complete product development solutions from initial concept to final product. Based on a client-centric approach and cutting-edge equipment, Sincere Tech provides precision turning of die-cast aluminium parts to satisfy the stringent requirements of the automotive, electronics, medical and consumer products industries. On top of being an established die casting mould supplier, the company provides added value to customers, with services like surface finishing, prototyping, as well as quality testing. For North America, Europe and Southeast Asia, the clients have relied on sincere tech to build long-term partnerships on top aluminium die casting suppliers. Their Quality Commitments Through the entire manufacturing process, the sincere tech is committed to satisfactory quality without compromise. The company follows international standards such as ISO 9001 and ensures its quality methods, such as in-process inspection, mould flow analysis, and final dimensional validation. Sincere Tech guarantees that

Turnarea sub presiune a devenit în prezent o etapă crucială de producție în mediul industrial actual, rapid și precis, controlat de calculator. Piesele turnate sub presiune pot fi de la componente auto la aparate de uz casnic, piese aerospațiale și chiar electronice de consum etc., ceea ce ajută la excluderea cerinței de prelucrare grea, făcând producția de piese metalice complexe la scară largă prin turnare sub presiune cu o calitate constantă. Pe măsură ce industriile își sporesc cererea de produse ușoare, durabile și cu un design complex, există o cerere constantă de piese turnate sub presiune de înaltă performanță produse din aliaje din ce în ce mai exotice. În prezent, industriile necesită componente de calitate sporită, eficiente din punct de vedere al costurilor și ușoare și, prin urmare, o creștere a cererii pentru producătorii de produse de turnare sub presiune din zinc și aluminiu. Aliajele de zinc și aluminiu sunt utilizate pentru a produce piese de precizie care sunt utilizate în motoarele auto, structurile aerospațiale și, de asemenea, ca dispozitive electronice. Pe măsură ce întreprinderile se îndreaptă către durabilitate, precum și către creșterea performanței, furnizorii devin din ce în ce mai căutați de întreprinderile care caută consecvența calității și termene de răspuns rapide. Cu timpul, industriile cresc și sporesc cererea de piese turnate sub presiune, tehnologiile menționate mai sus trebuie să fie exploatate de către producători pentru a produce piese turnate sub presiune mai durabile, mai funcționale și mai atractive din punct de vedere estetic la scară globală. Unul dintre tipurile de materiale de turnare sub presiune pentru care puteți opta sunt metalele zinc și aluminiu. Dintre aceste două materiale, ele oferă avantaje unice: puternice, rentabile, rezistente la coroziune și potrivite pentru un volum mare de producție. Atât produsele din zinc turnat sub presiune, cât și cele din aluminiu turnat sub presiune câștigă din ce în ce mai multe aplicații în industriile conexe din întreaga lume, sub tendința de eficiență energetică, mobilitate electrică și producție durabilă. În acest articol, facem o scufundare adâncă în lumea produselor de turnare sub presiune a zincului și aluminiului, inclusiv a producătorilor care își au sediul în China, un centru global pentru producție, și a companiilor de top din întreaga lume. În acest articol, înainte de a săpa în cei mai importanți jucători de pe piață, vom explora ce este turnarea sub presiune și ce roluri joacă zincul și aluminiul în acest proces. Ce este turnarea sub presiune? Turnarea sub presiune este un tip de turnare a metalelor în care metalul topit este forțat sub presiune ridicată și la viteză mare într-o cavitate a unei matrițe din oțel (poate fi numită ‘matriță’), cunoscută sub numele de matriță, dând astfel numele acestui proces de turnare. Cele două tipuri comune de astfel de matrițe sunt, de obicei, realizate din oțel pentru scule călit și sunt concepute astfel încât să producă componente complexe de înaltă precizie, care altfel sunt imposibile sau ar costa foarte mult dacă ar fi produse prin alte mijloace. Caracteristicile principale ale turnării sub presiune Procesul de turnare sub presiune este foarte eficient și agil în cazul producției la scară largă și, prin urmare, este foarte popular în industriile auto, aerospațială și electronică de consum. Tipuri de materiale de turnare sub presiune Turnarea sub presiune poate fi realizată cu diferite materiale, care au diverse atribute. Cele mai comune metale includ: În toate acestea, cele mai utilizate sunt zincul și aluminiul datorită proprietăților lor superioare, costului scăzut și versatilității. Turnarea zincului Produsele sunt create printr-un proces economic Produsul turnat sub presiune este realizat din zinc sau din aliaje pe bază de zinc, utilizând procesul de turnare sub presiune. Zincul este ușor de turnat și oferă multe proprietăți de dorit. Zincul are următoarele beneficii cheie în procesul de turnare sub presiune: Produsele fabricate din zinc turnat sub presiune sunt de obicei componente hardware, piese auto, conectori, încuietori și unele bunuri de consum. Produse fabricate din aluminiu turnat sub presiune? Produsele din aluminiu turnat sub presiune sunt acele piese care sunt realizate prin injectarea de aluminiu topit în matrițe de oțel sub presiune ridicată. Deoarece aluminiul este ușor și nu corodează, este foarte util în scopuri structurale atunci când rezistența și greutatea contează. Aluminiul este util pentru turnarea sub presiune datorită următoarelor beneficii. Printre acestea, produsele de aluminiu turnat sub presiune sunt un subset al celor de mai sus, care se aplică în special aluminiului turnat prin metoda turnării sub presiune înaltă (HPDC). HPDC este utilizată pe scară largă pentru producția de blocuri motor, carcase de transmisie, carcase electronice și multe altele. Ce sunt produsele turnate? Produse turnate este un termen general pentru orice element format prin turnarea metalului topit într-o matriță, permițându-i să se solidifice și apoi îndepărtând obiectele formate din matriță. Deși turnarea sub presiune este un tip de metodă de turnare, există anumite alte tipuri de procese de turnare, cum ar fi turnarea în nisip, turnarea prin gravitație și turnarea de investiții. Diferența dintre produsele de turnare generală și produsele de turnare sub presiune Caracteristică Turnare sub presiune Produse de turnare generală Proces Injecție de înaltă presiune Se bazează adesea pe gravitație sau pe turnare manuală Precizie Foarte ridicată Moderată Finisaj de suprafață Neted De obicei mai rugos Volum de producție Ridicat Mediu până la scăzut Deșeuri de materiale Scăzut Mai ridicat Timp de ciclu Rapid Încet Cu toate acestea, turnarea sub presiune a zincului este o metodă de creare a pieselor din zinc prin turnare sub presiune de înaltă presiune pentru cazurile în care este necesară o precizie ridicată, ceea ce implică faptul că acestea nu sunt prelucrate prin metode de turnare mai simple bazate pe gravitație. De ce sunt zincul și aluminiul atât de populare în turnarea sub presiune? Iată câteva dintre motivele pentru care aceste două metale sunt principalii concurenți în industria turnării sub presiune. 1. Economie și eficiență Zincul și aluminiul sunt destul de ieftine, probabil mai ieftine decât ar fi cu alte aliaje utilizate în turnare. În plus, acestea permit timpi rapizi de ciclu și o durată lungă de viață a matriței, ceea ce reduce costurile de fabricație. 2. Versatilitate Aceste materiale pot fi utilizate pentru fabricarea de microcomponente, piese structurale de mari dimensiuni sau, practic, orice altceva care poate fi imaginat. Zincul și aluminiul sunt alegeri de încredere pentru lucruri precum fabricarea angrenajelor complicate sau a pieselor de motor ușoare. 3. Sustenabilitate Ambele metale sunt 100% reciclabile. În cea mai mare parte, se lucrează cu aluminiu și zinc reciclat și este numit un proces mai ecologic decât turnarea. 4. Adaptabilitate la procesele de finisare Piesele din zinc și aluminiu pot fi finisate, printre altele, cu vopsire, acoperire cu pulbere, placare și anodizare. Acest lucru oferă plusuri funcționale, cum ar fi rezistența la coroziune, împreună cu calitățile care plac ochiului. Cum să alegeți producătorul potrivit de piese turnate sub presiune? Descoperirea prețului este mai puțin importantă decât găsirea furnizorului potrivit. Pentru a încheia, să ne uităm mai întâi la următoarele: 1. Expertiza materialului Producători

Turnarea prin gravitație este un procedeu de turnare a metalelor utilizat în mod obișnuit, în care forma matriței este dată de o matriță, iar metalul topit este forțat să intre în matriță prin gravitație, mai degrabă decât printr-o localizare externă a matriței (localizare pozitivă). Această metodă diferă de turnarea sub presiune de înaltă presiune prin faptul că metalul topit este introdus în matriță sub presiune, dar gravitația este singura modalitate de a introduce materialul în matriță. Matrița este de obicei realizată din metale durabile, cum ar fi oțelul sau fonta, reutilizabilă, cu o precizie dimensională ridicată și un finisaj de suprafață ridicat. De asemenea, această tehnică este foarte favorizată în producția de piese din metale neferoase precum aluminiu, zinc, magneziu și aliajele acestora. Încălzirea metalului până la starea metalică și apoi turnarea acestuia într-o matriță permanentă preîncălzită. Metalul topit curge spre gravitație și coboară spre cavitatea matriței, ceea ce determină umplerea acesteia. Ulterior, matrița este deschisă și este ejectată piesa turnată, care poate fi nevoie să fie tăiată, prelucrată sau tratată în alt mod pentru îmbunătățirea suprafeței. Una dintre cele mai comune aplicații ale acestui proces este turnarea prin gravitație a aluminiului, deoarece aluminiul este ușor, rezistent la coroziune și are proprietăți mecanice bune. Tehnica este utilizată pe scară largă în diverse industrii, inclusiv în industria auto, aerospațială, a utilajelor industriale și a bunurilor de consum, pentru a produce piese durabile și complexe, cum ar fi piese de motor, carcase, suporturi și altele asemenea. Unul dintre motivele pentru care se respectă turnarea prin gravitație este capacitatea de a turna volume medii sau mari de piese de înaltă calitate (porozitate redusă) pentru o bună rezistență mecanică. Deși există unele limitări, cum ar fi costurile inițiale mai ridicate pentru scule și produse mai puțin complexe decât alte sisteme de turnare, avantajele sale fac din aceasta o metodă adecvată și cu costuri reduse pentru multe nevoi de producție. În esență, turnarea gravitațională sub presiune este un material de precizie, repetabil și rațional, care este important în procesul modern de prelucrare a metalelor. Cum să înțelegeți procesul de turnare sub presiune prin gravitație? Aceasta a fost o tehnică ușoară și eficientă la baza turnării sub presiune prin gravitație. Matrița metalică preîncălzită din oțel sau fier este acoperită cu un agent de eliberare, gata de turnare, piesele turnate sunt ușor de îndepărtat. După ce matrița este gata, metalul topit, cum ar fi aliajele de aluminiu, magneziu sau cupru, este turnat în matriță. Pentru ca metalul să umple cavitatea, matrița pur și simplu se răcește și se solidifică, doar cu ajutorul gravitației. După aceea, matrița este deschisă, iar piesa turnată este îndepărtată. În caz contrar, rămâne materialul în exces, fie că este vorba de sistemul de poartă sau de canal sau de o altă parte, acesta este tăiat, iar turnarea poate fi finisată prin prelucrare sau în alte moduri. În comparație cu turnarea în nisip, matrițele în care se produc piese turnate din nisip sunt utilizate o singură dată. Componenta turnată într-o matriță gravitațională este semnificativ îmbunătățită în ceea ce privește eficiența producției și consistența produsului, deoarece matrițele metalice pentru turnarea gravitațională pot fi reutilizate. Diferite opțiuni de finisare a suprafeței pentru turnarea sub presiune prin gravitație Un alt avantaj al turnării sub presiune prin gravitație este acela că poate permite obținerea de piese cu finisaje de suprafață netede și constante direct din matriță. Cu toate acestea, în funcție de cerințele funcționale și estetice ale produsului final, pot fi adăugate la procesul de finisare alte tehnici (tehnici) de finisare a suprafeței, pentru a îmbunătăți aspectul, durabilitatea sau pentru a pregăti piesa pentru procese ulterioare, cum ar fi vopsirea sau placarea. Cele mai frecvent utilizate finisaje de suprafață pentru piesele turnate sub presiune sunt enumerate mai jos: 1. Finisaj ca turnat Este suprafața naturală rezultată direct din procesul de turnare. Cu toate acestea, dacă este pregătită corespunzător, iar condițiile de proces sunt optime, turnarea prin gravitație poate produce o suprafață destul de netedă în comparație cu turnarea cu nisip. Componentele interne sau piesele pentru care aspectul nu este critic acceptă de obicei suprafețe ca turnate. 2. Găurire / sablare cu granule Aceasta formează Găurirea, propulsarea de mici bile de oțel sau ceramice pe suprafața de turnare pentru a îndepărta calcarul, strălucirea sau orice reziduuri. Acest proces face o textură mată uniformă a suprafeței, precum și curăță suprafața mai bine și mult potrivit pentru astfel de piese care trec mai departe prin finisare, cum ar fi acoperirea cu pulbere sau vopsire. 3. Șlefuirea Îndepărtarea mecanică a imperfecțiunilor minore este utilizată pentru șlefuire pentru a îmbunătăți netezimea și strălucirea suprafeței. În special în cazul pieselor estetice și unde este necesară o frecare mai redusă. Lustruirea poate fi o lustruire de bază, manuală sau automată, sau poate cuprinde un finisaj în oglindă. 4. Acoperirea cu pulbere La acoperirea cu pulbere, pulberea se aplică pe suprafața piesei turnate și se întărește la căldură, formând un strat dur și protector. Rezistența excelentă la coroziune, impact și UV a făcut-o potrivită pentru componente auto și componente de exterior produse în aluminiu turnat prin gravitație. 5. Anodizarea Piesele din aluminiu turnate gravitațional au multe motive de alegere pentru alegerea anodizării. Suprafața este îngroșată electrochimic de un strat de oxid natural, care îmbunătățește rezistența la coroziune și oferă posibilitatea de a personaliza culoarea. Suprafețele anodizate sunt durabile, culorile nu se vor obosi și au un aspect elegant, profesional. 6. Prelucrarea pentru suprafețe de precizie În multe cazuri, piesele turnate gravitațional sunt cel puțin parțial prelucrate după turnare, în special pentru toleranțe exacte sau pentru a face suprafețele critice netede. Prelucrarea CNC este utilizată pentru a rafina fețele plate și filetele, împreună cu zonele de etanșare unde nevoia de precizie depășește capacitatea matriței în sine. 7. Vopsirea și acoperirea Piesele care necesită etichetare, coduri de culori sau protecție pot fi realizate prin oricare dintre metodele utilizate în vopsirea convențională umedă. Aplicarea straturilor de vopsea se face, de obicei, fie manual, fie folosind linii automate de pulverizare, frecvent după curățarea sau amorsarea suprafeței. 8. Cromare / Tratamente chimice Se pot aplica acoperiri de cromare sau de conversie chimică pentru o protecție sporită împotriva coroziunii, precum și pentru îmbunătățirea aderenței vopselei. Pelicula de protecție pasivă produsă de astfel de tratamente are o influență redusă asupra dimensiunilor, dar protejează suprafața aluminiului. Avantajele turnării gravitaționale sub presiune Proprietățile mecanice superioare sunt unul dintre principalele motive pentru care producătorii preferă turnarea gravitațională sub presiune. Ca urmare, piesele turnate produse prin acest proces tind să aibă mai puține pungi de aer sau porozități și, prin urmare,