companii de turnare sub presiune

companii de turnare sub presiune a aluminiului

Top 10 Aluminiu Die Casting companii din China și SUA

administrator / 2024年12月20日

Are you looking for Top Aluminum Die Casting Companies in the world’s industrial powerhouses? The USA and China have become significant participants in global aluminum die-casting services over decades by offering an array of services to fulfill precision-demanding sectors. Like in any business field, the project’s success usually depends on the partner you select. The most reputable, experienced die-cast companies always guarantee high-end products formulations, and satisfied outcomes. Due to diverse aluminum die-casting companies in the USA and China, it sometimes becomes challenging to figure out the right partner for your business. Don’t fret— We will compare the leading 10 Aluminum Die Casting Companies in China & USA in this article. 1. Sincere Tech Co., Ltd. Year Established: Over 15 years Core Business Capabilities: Plastic molding, aluminum, magnesium, and zinc die casting molds/tooling, machining, surface finishing, and Prodcut assembly services. Address: Building 1, No. 30 Huan Zhen Rd, Shang Dong Village, Qi Shi Town, Dongguan City, Guangdong Province, China, P.C.: 523000 Website: www.plasticmold.net Company Overview: Sincere Tech Co., Ltd. is a the leading aluminum die casting and mold facotry in China that is located in Dongguan, China. It mainly focuses on the highly precise plastic injection mold, aluminum die-casting mold, magnesium, and zinc die-casting, and plastic molding. Originally founded over 15 years ago, the company has grown to develop exceptional tooling and die-casting capabilities for a broad range of industries. Established with modern technology and experienced staff, Sincere Tech provides precise products that conform to modern industry standards. For clients in the computer peripheral industry that need die-cast parts and/or plastic injection parts, Sincere Tech can handle design, manufacturing, assembly, and other related services to provide the best quality and lowest cost through one-stop-shopping. Key Services Their Commitment to Quality: Sincere Tech’s team makes sure every product they develop conforms to the high-quality standards of the sphere. They entail sound quality control measures that encompass each stage of product development, including design and physical prototyping, assembly included. The firm employs an automated system and also incorporates manual checks on the products to notice any flaws during the production process. As highlighted, Sincere Tech is an ISO-certified company that helps validate the firm’s anvil on credible and long-lasting products. Industries Served: Sincere Tech serves a diverse range of industries, including: Why Choose Sincere Tech? Sincere Tech is your comprehensive solution provider for Aluminum die-cast part solutions. They have been in the business for over 15 years, and provide custom services such as design, prototyping, tooling, production, and assembly. The company presents its solutions at a lower price while preserving the highest quality level. It also provides good quotes and fast turnaround time for small and large complex projects whether you are planning for a few prototypes or 1000s of production parts. If you are looking for aluminum die casting companies in China that could offer you product design and development, product assembly, aluminum die casting and plastic injection molding, then they will be one of your best options. 2. GC Precision Mold – One of Aluminum Die Casting Companies in China Year Established: 2005Core Business Capabilities: Aluminum die casting (ADC12, A380, AL 6061, 6063 die casting), zinc die casting, precision CNC machining, and assembly.Address: Dongguan City Qiaotou Town, Jinglian No.40, Donghu Road, Guangdong Province, China.Website: www.thediecasting.com Company Introduction: GC Precision Mold is ranked among the large B2B Aluminum China Die Casting Companies. It was established in 1999. The company provides services such as aluminum, magnesium, and zinc-casting services to different industries across the globe. Besides general die casting, they also offer surpassed precision CNC machining, surface finishing as well and assembling services. By employing contemporary means and skilled professionals, GC Precision Mold offers its customers standard-quality products. They produce intricate engineering part and tolerance and with Six Sigma Surface Finish. The company ensures that its clients will obtain solutions including the design processes up to fabrication of the intended parts down to the final assembly of the particular molds, which fits the specific figures to the last detail. Their Commitment to Quality: GC Precision Mold manufactures products that always follow rigorous quality standards like ISO 9001:2015. It dictates high-quality products for its clientele. The company has a comprehensive quality control procedure which guarantees the products meet the set standard and are acceptable to the market. Industries Served: GC Precision Mold serves a wide range of industries, including: Why Choose GC Precision Mold? GC Precision Mold employs modern technology with skilled manpower to ensure a satisfied customer experience. Whether a client needs high-volume production or prototype service, GC Precision Mold provides the best on-demand high-quality service on a constrained budget. If you are looking for accurate aluminum die-casting solutions in China you can trust GC Precision mold. Feel free to request an instant online quote! If you are looking for aluminum die casting companies in China that could offer you 6061 and 6063 high pressure die casting, product assembly and plastic injection molding, then they will be one of your best options. 3. CNM Casting Year Established: Over 20 years Core Business Capabilities: Aluminum, magnesium, and zinc die casting, precision CNC machining, surface finishing, and assembly. Address: Room 101, No. 40, Donghu Road, Jinglian, Qiaotou Town, Dongguan City, Guangdong Province, China, P.C.: 523520 Website: www.thediecasting.com Company Introduction: CNM Tech Co., Ltd. was founded over 20 years ago. The company is located in Dongguan, China, and provides a wide set of die-casting services that involve aluminum, magnesium, as well as zinc alloys. They also make complicated castings and precise casting with the industrial application of automobile, electronics, aerospace, and home electric appliances. CNM Tech aims to deliver forth-durable, and highly complicated parts with fine features and spacial dimensions chiefly attributable to the ultra-modern equipment and human resource capital at its disposal. They serve customers who require modest quantities of prototypes as well as clients who require sizable production batches at inexpensive rates without compromising the quality. Another critical aspect of CNM Tech is close cooperation with the customer, as well as the

Turnarea sub presiune a aluminiului și importanța sa în industria aerospațială

administrator / 2019年10月17日

Articolele din aluminiu turnat sub presiune sunt de o utilizare remarcabilă în diferite sectoare industriale și mai ales în ingineria aerospațială, unde precizia și articolele standard de top sunt de cea mai mare importanță. Aceste elemente sunt utilizate în construirea atât a componentelor mici, cât și a celor mari din industria aeronautică. În plus, aluminiul turnat sub presiune este utilizat atât în sectorul militar esențial, cât și în cel comercial. Motivul pentru aceasta este simplu - acestea sunt soluții cu costuri reduse și oferă rezultate uimitoare. Pe lângă faptul că sunt eficiente din punct de vedere al costurilor, piesele fabricate din aluminiu turnat sub presiune sunt, în plus, pregătite să suporte situații meteorologice extreme și deteriorări crescute. Un alt motiv vital pentru utilizarea produselor din aluminiu în aeronave este faptul că masa este comparativ accesibilă decât alte metale care sunt turnate sub presiune. Suplimentar, aluminiul are potențialul de a obține cu alte metale, în scopul de a oferi durabilitate și mult flexibil. Cu produse turnate din aluminiu, nu trebuie să compromiteți standardul și totuși le puteți la costuri de producție mult mai accesibile. Mai mult, toate standardele care au fost stabilite pentru utilizarea de componente metalice, aluminiu relaxa nevoia la maxim. Prin urmare, acestea sunt certificate sigure pentru utilizarea în avioane, la prețuri accesibile și au toate calitățile care sunt necesare pentru meserii de zbor. Așadar, turnarea aluminiului este pe val ca niciodată înainte. Mai mult, cel mai bun lucru despre o piesă din aluminiu turnat sub presiune este că greutatea sa este favorabilă pentru lucrările de aeronave. Deci, cum se face de fapt turnarea aluminiului și care sunt procesele implicate? Ei bine, răspunsul este simplu. Aliajul de aluminiu este mai întâi forțat într-un oțel de calitate superioară la viteză mare și forță la o temperatură ridicată. Se obțin astfel produse de calitate superioară, foarte ușoare și cu pereți subțiri, perfecte pentru a fi utilizate ca componente de aeronave. Trebuie menționat aici că turnarea cu dietă a aluminiului este o tehnică dificilă. Numai o echipă de ingineri cu adevărat experimentată și cu standarde de top se poate asigura că piesele vin cu volume de top sau cu toleranțe și finisaje de suprafață excelente. De fapt, acest tip de turnare în forță este mult mai faimos decât turnarea în gravitație sau turnarea în nisip. Acest lucru se datorează faptului că nevoia de prelucrare este acest tip de vreme pentru turnarea de zinc sau aluminiu este extrem de scăzută datorită toleranțelor strânse de turnare. Deși costurile de scule în turnarea aluminiului sau mai degrabă a oricărui metal sunt considerabil mai mari decât celelalte 2 tipuri, proprietățile mecanice obținute astfel sunt de departe excelente în ceea ce privește funcționalitatea.

Ce este forța de strângere a turnării sub presiune

A380 Aluminiu turnare sub presiune, matrițe de turnare din aluminiu, aluminiu turnat sub presiune, companii de turnare sub presiune

administrator / 2019年10月12日

Forța de strângere a turnării sub presiune este forța aplicată unei matrițe de unitatea de strângere a mașinii de turnare sub presiune HPDC. Forța de strângere trebuie să fie mai mare decât forța de separare. Care se aplică prin injectarea metalului topit în matriță Forța de strângere > forța de separare Cum se calculează forța de separare (forța de deschidere)? Forța de deschidere este forța care acționează asupra cavității pentru a face matrița să se extindă în timpul producției piesei de turnare sub presiune. Forța de deschidere poate fi calculată prin următoarea formulă: F=PXA F: forța de deschidere P: presiunea specifică de injecție A: suprafața totală proiectată Ce este presiunea specifică de injecție? Metalul topit este introdus prin gaura de injecție în camera rece, iar pistonul de injecție împinge metalul în matriță. Presiunea aplicată de piston pentru a împinge metalul în matriță este presiunea specifică de injecție. Presiunea de injecție se utilizează pentru diferite tipuri de piese turnate: Pentru turnarea standard =600 kg/cm2 Pentru turnarea tehnică =600-800 kg/cm2 Pentru turnarea de testare la presiune =800 kg/cm2 Ce este zona proiectată? Regiunea proiectată este o estimare a unei zone bidimensionale a unui articol tridimensional prin anticiparea formei sale pe plan. Suprafața totală proiectată = suprafața proiectată de turnare + suprafața proiectată de alunecare + suprafața proiectată de rulare + suprafața proiectată de revărsare Exemplu Suprafețe proiectate de turnare =56000mm2 Suprafețe proiectate de revărsare + rulare =22400mm2 (40% din suprafața totală proiectată de turnare ) Suprafața proiectată a alunecării = suprafața proiectată trebuie selectată în planul care este normal față de direcția de deplasare a miezului x tanꬾ Unghiul penei = unghiul unghiului camei degetelor + 2 grade Forța FY = F X Tan ꬾ ꬾ = unghiul de blocare a penei Exemplu: Suprafața proiectată a miezului de alunecare 1 = suprafața normală la direcția de deplasare × tanꬾ =5000× tan20 grade =5000× 0,36 =1800 m2 Suprafața proiectată a miezului de alunecare 2 =4500× tan 20degree= 1620mm2 deci, Suprafața proiectată totală = 56000+22400+1800+1620mm2 =81820 mm2 Ce este forța de separare (Forța de deschidere)? (Pentru turnare tehnică=600-800 kg/cm2) (800 kg/cm2 =8kg/mm2) Forța de deschidere = presiunea specifică × suprafața totală proiectată =8 kg/mm2 × 81820mm2 =654560 kg/mm2 (1 tonă = 1000kg) =654,56 T Forța de strângere a matriței Forța de strângere trebuie să fie mai mare decât forța de separare. Forța de blocare necesară =F×1,2 =654,56×1,2 =785,472 tone Selectăm mașina de 900T Ce este raportul de umplere, care este importanța sa pentru selectarea tonajului mașinii? Este procentul de metal lichid din camera vulnerabilă față de volumul absolut al camerei virusului. O altă metodă de a spune că ar fi nivelul de metal contrastat cu nivelul de aer expus la camera elementelor dure De exemplu 50% plin (de metal) = 50% aer rămas Nivelul de umplere este semnificativ în lumina faptului că este utilizat pentru a stabili viteza ideală de împușcare moderată. Aceasta poate avea un impact calitativ asupra piesei turnate. Raportul de umplere (30-40%) este bun pentru calitatea componentelor de turnare sub presiune pentru automobile.

Importanța turnării zincului sub presiune în industria auto

aluminiu turnat sub presiune, companii de turnare sub presiune, companie de turnare sub presiune, Die Casting Producător, piese turnate sub presiune, zamak 3 turnare sub presiune, Zamak 3 turnare zinc, zamak 5, zamak 5 turnare sub presiune, zamak turnare sub presiune, aliaj de zinc turnare sub presiune, Zinc turnat sub presiune

administrator / 2019年9月28日

Ce este turnarea sub presiune? Turnarea sub presiune este un proces de turnare a metalelor care se caracterizează prin presarea metalului topit în cavitatea matriței. Cavitatea matriței este realizată cu ajutorul a două matrițe din oțel pentru scule călit, care sunt prelucrate în timpul procesării și funcționează similar matrițelor de injecție. Cea mai mare parte a turnării sub presiune este realizată din metale neferoase, în special zinc, cupru, aluminiu, magneziu, staniu, plumb și aliaje pe bază de staniu. În funcție de tipul de metal care se aruncă, se utilizează un motor termic sau rece. Procesul de turnare sub presiune a zincului este foarte popular pentru realizarea de piese în domeniul construcțiilor și în cel industrial, dar cea mai comună aplicație este în industria auto. De fapt, mașinile au diferite piese care pot fi realizate prin turnare sub presiune, în așa fel încât procesul modern de turnare sub presiune a fost inițial inițiat pentru industria auto. Cu procesul de turnare, de multe ori nu este nevoie de prelucrare suplimentară după turnare: nu numai că precizia este de până la 99,8%, dar produsele turnate pot fi, de asemenea, utilizate crude, deoarece au un finisaj plăcut. Utilizarea zincului turnat sub presiune este aproape 28% în industria auto, urmată de sectorul construcțiilor și al feroneriei. Zincul a devenit unul dintre cele mai importante metale din industria pieselor auto, în special pentru produse precum carcasa încuietorii ușii, clichetul, angrenajele și scripeții retractorilor din sistemele de centuri de siguranță, dar și pentru componentele arborelui cu came și senzorilor. Prin utilizarea acestui metal și a aliajelor sale, este posibil să se obțină rezistență, ductilitate și flexibilitate care nu ar fi posibile cu alte materiale. În plus, zincul poate fi alegerea potrivită pentru a obține componente estetice de înaltă calitate, cu toleranțe strânse care nu sunt posibile cu alte materiale, și pentru a obține reliefuri și caneluri pentru componente mecanice sau angrenaje. Mecanisme de turnare sub presiune a zincului în industria automobilelor După cum s-a menționat anterior, industria automobilelor este cea mai comună aplicație de turnare sub presiune: utilizarea zincului și a aliajelor sale face posibilă producerea de componente care sunt capabile să obțină o calitate estetică ridicată, cu toleranțe strânse și înguste pentru morfologia formei. Aliajele de zinc sunt, de asemenea, utilizate pentru acoperiri datorită numeroaselor sale beneficii, cum ar fi îmbunătățirea proprietăților anti-coroziune ale zincului, care sunt deja impresionante. Mai jos puteți găsi o serie de exemple posibile de placare cu zinc: Secțiunea Estetică interioară Secțiunea Acoperișuri de soare Piese mecanice Motorul și alte componente de sub capotă Sistemul de servodirecție Piese și sistemul de frânare Componentele și sistemele de aer condiționat Feroneria șasiului Piese din sistemul centurilor de siguranță Componente ale sistemului de climatizare Sistemul de alimentare cu combustibil Avantaje pentru turnarea sub presiune a zincului: Un proces eficient și economic care oferă diverse forme și forme posibile. Producție de mare viteză Precizia și stabilitatea dimensiunilor Rezistență și greutate Sunt disponibile mai multe tehnici de finisare Asamblare simplă Procesul de turnare sub presiune a început cu utilizarea plumbului și a aliajelor de plumb, a aliajelor de magneziu și cupru, care au fost urmate rapid, iar în anii 1930 sunt disponibile multe aliaje moderne utilizate și în prezent. Acest proces a evoluat de la injecția de joasă presiune de turnare la injecția modernă de înaltă presiune de 4.500 de lire pe inch pătrat. Procesul modern este capabil să producă forme de turnare cu integritate ridicată, curate, cu finisaje de suprafață excelente. Aliajul de turnare a zincului este un material de inginerie puternic, durabil și rentabil. Proprietățile lor mecanice sunt competitive și sunt de obicei mai ridicate decât cele ale aluminiului turnat, magneziului, bronzului, plasticului și ale majorității fontei.

Procesul de turnare sub presiune pas cu pas

matrițe de turnare din aluminiu, aluminiu turnat sub presiune, turnare sub presiune, aluminiu turnat sub presiune, companii de turnare sub presiune, companie de turnare sub presiune, Die Casting Producător

administrator / 2019年9月25日

Faza de urcare: Primul pas este pregătirea jumătăților de matriță pentru turnare prin curățarea fețelor fiecărei matrițe, apoi aplicarea lubrifiantului sau a agentului de eliberare. După ce matrița a fost pregătită, jumătățile matriței sunt închise și fixate împreună cu ajutorul presiunii aplicate de mașina de turnare sub presiune. Forța de strângere va depinde de dimensiunea mașinii, dar trebuie să fie mai mare decât forța opusă care încearcă să deschidă matrița în timpul procesului de turnare. Faza de injecție: Lingourile sunt adăugate în cuptor și menținute topite la o temperatură stabilită în funcție de metalul utilizat. Metalul topit este transferat într-o cameră de injecție și injectat în matrița închisă la o presiune cuprinsă între 1000 și 20.000 psi. Presiunea este menținută în timp ce metalul se solidifică. Cantitatea injectată în matriță este cunoscută sub numele de ‘injecție’ Injecția de metal în matriță este foarte scurtă, ceea ce asigură că metalele nu încep să se solidifice înainte ca matrița să fie complet umplută. Faza de răcire: După ce injecția este completă, metalul topit trebuie să se solidifice înainte de deschiderea matriței. Timpul de răcire va depinde de geometria piesei, precum și de proprietățile termodinamice ale metalului. Grosimea peretelui pieselor joacă un rol important în timpul de răcire; cu cât este mai groasă secțiunea peretelui, cu atât este mai lung timpul de răcire necesar. Faza de ejecție: După trecerea timpului de răcire, cele două jumătăți de matriță pot fi deschise. Un mecanism de ejecție împinge apoi piesa turnată solidificată afară din matriță. Forța de ejecție va fi determinată de dimensiunea piesei, ținând cont de faptul că piesa se micșorează în timpul procesului de răcire și tinde să se lipească de suprafața matriței. După ce piesa a fost ejectată, matrița poate fi închisă și pregătită pentru următorul ciclu de injecție. Faza de tăiere În timpul fazei de răcire și solidificare, piesa turnată se va solidifica ca o unitate turnată completă, care include piesa, scânteia și orice sistem de rulare Acest material în exces trebuie să fie tăiat pentru a lăsa doar produsul turnat principal. Metoda de tăiere include unelte de tăiere, ferăstrăul cu bandă și tăierea manuală. Orice metal tăiat este fie casat, fie reciclat, dacă este permis. Avantajele turnării sub presiune: Turnarea sub presiune este rapidă Turnarea sub presiune poate fi produsă în câteva secunde fiecare piesă și în cantități de sute până la mii de piese metalice în fiecare zi. Forma aproape netă Turnarea sub presiune este produsă “aproape de forma netă”, indiferent de complexitatea formei și de toleranțele strânse. Greutăți mai ușoare Piesele turnate sub presiune sunt mai puternice datorită pielii suprafeței materialului, nu datorită grosimii materialelor, astfel încât piesele pot cântări mai puțin cu grosimi mai mici ale pereților de turnare. Turnarea sub presiune este versatilă Multe alte forme și dimensiuni ale pieselor pot fi produse utilizând procesul de fabricație prin turnare sub presiune. Piesele turnate sub presiune sunt durabile Piesele turnate sub presiune sunt metalice și au o durată lungă de viață. Piesele turnate sub presiune sunt ieftine Piesele turnate sub presiune sunt rapid de produs și sunt materiale inutile. Turnarea sub presiune sunt de obicei mai puțin costisitoare decât majoritatea celorlalte procese de fabricație a pieselor metalice.

Producție favorabilă pentru procesele de turnare sub presiune a zincului

aluminiu turnat sub presiune, aluminiu turnat sub presiune, companii de turnare sub presiune, Zinc turnat sub presiune

administrator / 2019年9月14日

Procesul de turnare sub presiune cu injecție sub presiune poate fi urmărit până la mijlocul anului 1800. Componentele utilizate erau staniul și plumbul, dar utilizarea acestora a dispărut odată cu introducerea aliajelor de zinc și aluminiu. Acest proces a evoluat de-a lungul anilor, de la matrițe de injecție la presiune scăzută la matrițe de turnare la presiuni de până la 4.500 psi. Procesul poate crea produse de înaltă calitate cu suprafețe finale excelente. Turnarea sub presiune este un proces economic și eficient de realizare a diferitelor forme. Considerată superioară altor tehnici de fabricație, este durabilă și estetică și se combină perfect cu alte părți ale mașinii care fac parte din aceasta. Matrițarea are multe avantaje. Printre acestea, principalul este capacitatea sa de a produce forme complexe cu un nivel de toleranță mai ridicat decât alte metode de producție în serie. Mii de printuri identice pot fi produse înainte de a fi nevoie să adăugați noi unelte de matriță. High Die-pressure este un proces de fabricație în care aluminiul care a fost topit este injectat de o mașină de turnare sub presiune extremă pe oțel sau matrițe pentru a realiza designul și părțile de detaliu ale modelului pe care doriți să îl faceți. Turnarea în tone de strângere universală. Această înregistrare reflectă cantitatea de presiune dată pe matrice. Dimensiunea motorului variază de la 400 la 4000 de tone. Există multe avantaje în utilizarea procesului de turnare sub presiune în comparație cu altele. Turnarea sub presiune produce piese cu pereți mai subțiri, limite de dimensiuni mai înguste și procesele pot fi accelerate. Costurile cu forța de muncă și finisarea sunt cele mai scăzute cu ajutorul matriței. Acest proces facilitează obținerea de forme complicate cu toleranțe mai înguste. Spre deosebire de procesul de falsificare, puteți introduce miezul în produsul creat prin acest proces. Formele care nu pot fi obținute din tije sau tuburi pot fi obținute cu ușurință prin turnare. Numărul de procese operaționale este mai mic, ceea ce duce la reducerea deșeurilor de materiale. Turnarea sub presiune este utilizată atunci când aveți nevoie de o componentă stabilă, dimensională și durabilă. Acestea rezistă la căldură și mențin un nivel bun de toleranță, o condiție importantă pentru fiecare parte a unei mașini bune. Sunt mai rezistente și mai ușoare decât piesa realizată prin alte metode de imprimare. Piesele sale nu sunt sudate sau înșurubate, ceea ce le sporește considerabil eficiența. Un alt avantaj este reprezentat de numeroasele variante de lucru pe care le puteți obține cu lansarea. Suprafețele pot fi netede sau texturate, ceea ce facilitează aplicarea și utilizarea sa. Sperăm că aceste informații vă pot ajuta și vă mulțumim pentru citirea articolului despre Zinc Die casting.

Piese turnate sub presiune de înaltă calitate

companii de turnare sub presiune, companie de turnare sub presiune, Die Casting Producător, piese turnate sub presiune, Zinc turnat sub presiune

administrator / 2019年5月2日

Your High-Quality Source For Aluminum, Magnesium and Zinc Die Castings; Machined and Finished, Ready For Assembly. Setting product quality as the company goal, CNM Die Casting has risen to the top of its industry during the past ten years. Die casting buyers to look to CNM TECH to help reduce reject problems they have encountered with other component part suppliers. A manufacturer of natural gas valves experienced reject levels of up to 40% until they were cast by CNM TECH. Now, very few of their parts fail to meet a rigorous 100% testing level for pressure leaks. Quality based on engineering experience At CNM TECH Die Casting company, quality begins with experienced engineering assistance. Consultation on part design and aluminum alloy selection are part of the service. Sometimes minor changes in part design can increase production rates and eliminate potential quality problems. The end result is a better part at a lower unit cost. To be sure finished die casting parts to meet alloy specifications, both incoming materials and finished product samples are checked on the Jarrell-Ash spectrometer. Quality that moves with production instead of just a final part check Production starts after a final part design is accepted. Our quality control program then begins a series of checks to determine that the part has been produced within the specified tolerances. First, alloys are tested to make sure they meet our customer’s specifications. Then, statistical sampling during the casting and machining processes provides an early warning of manufacturing defects and helps to prevent the production of defective finished parts. Inspection frequencies can be predetermined by the job requirements to make certain that the parts you receive are parts you can use. A Three Coordinate Measuring Machine (CMM) allows completed part dimensions to be checked against computer-stored specifications to assure that accuracy has been maintained throughout the entire production run. Fatigue testing for completed parts can also be carried out under simulated operating conditions if required by the customer. Whether your specifications call for pressure tightness, critical dimensions and details, or freedom from subsurface discontinuities, CNM TECH quality assurance people have the equipment and training for the job. A regular inspection program on casting and machining equipment helps us maintain close tolerances. Equipment that’s in top operating condition benefits our customers in both reduced costs and shorter lead times. In-plant maintenance personnel can quickly correct machine problems and smooth production flow. This online catalogue will introduce you to our capabilities and give you a brief tour of our facility. Over 150 employees share our interest in providing on-time delivery of ready-for-assembly die casting parts and our objective of striving for the highest quality. CNM TECH engineers are available for consultation at early design stages to help assure finished parts meet tolerance and quality requirements while making economical use of die casting processes. The dimensional coordinate measuring machine is used to measure castings against specified tolerances. Proven, rigid quality assurance techniques applied at CNM TECH Die Casting manufacturer can meet the most demanding industrial standards.

Procesul de turnare sub presiune

aluminiu turnat sub presiune, turnare sub presiune, companii de turnare sub presiune, matriță de turnare sub presiune, piese turnate sub presiune, procesul de turnare sub presiune

administrator / 2019年4月19日

CNM Die Casting are capacitatea de a oferi diverse piese turnate, inclusiv turnare sub presiune, turnare de investiții, turnare în matriță permanentă și turnare în nisip pentru o gamă largă de aliaje, inclusiv toate aliajele turnate sub presiune, multe aliaje pentru matriță permanentă și multe aliaje de magneziu. Procesele noastre de fabricație au fost acceptate de piața mondială de turnare ca fiind egale sau superioare turnării sub presiune convenționale. Avantajele procesului de turnare sub presiune CNM Control dimensional mai bun Toleranțe îmbunătățite ale liniei de separare transversală Reducerea porozității gazelor Proprietăți de echilibru îmbunătățite ale pieselor rotative finite Utilizarea inserțiilor “turnate la fața locului” Proprietăți mecanice îmbunătățite datorită modificării eficiente a aliajului Proprietăți de uzură mai bune datorită microstructurii cu granulație mai mică Flexibilitate îmbunătățită în ceea ce privește aliajele și tipurile de piese turnate Prelucrare Secția de prelucrare a CNM Die Casting utilizează conceptul de celulă de lucru și echipamente de prelucrare flexibile de mare viteză pentru a efectua operații secundare la piesele turnate de CNM, astfel încât o piesă sau un subansamblu să fie gata de instalare atunci când părăsește unitatea noastră. CNM Die Casting a evoluat și a răspuns agresiv la cererile clienților de a furniza servicii de prelucrare și asamblare de mare viteză fără cheltuieli inițiale de capital. Prin includerea unei părți din costul echipamentului existent în fiecare piesă, clientul beneficiază de setări mai rapide și de cheltuieli inițiale minime de capital. CNM Die Casting operează 8 mașini de turnare sub presiune, producție internă completă de matrițe de turnare sub presiune și prelucrare CNC într-o unitate de peste 20.000 de metri pătrați în DONGGUAN, China. Capacitățile noastre integrate de producție, împreună cu peste 100 de angajați, ne permit să fim One-Stop, servicii complete de turnare sub presiune, și să fim în mod constant preț competitiv, menținând în același timp un standard ridicat de calitate. Mai jos sunt prezentate comparații ale proceselor de turnare sub presiune Metale care pot fi turnate Masă minimă și maximă, kg Toleranță la dim.,% Finisaj de suprafață, µ m Dimensiunea minimă a secțiunii, mm Tiraj deg Rata de producție, buc/oră Gaura minimă în caroiaj, mm Porozitate Turnare în nisip Aluminiu Oțel CI și altele 0,03, 100 0,10, 200, 000 0,03, 50, 000 0,09 până la 0.03 4 8 8 3 6 3,5 4 până la 7 10 până la 15 6 5 Turnare în matriță permanentă Fontă Al și Mg 0,01, 50 0,01, 10 0,01 min 2 5 3 2 50 4,5 până la 6 6 4 Turnare sub presiune Al Mg Zn 0,015, 35 0,015, 35 0,05, 80 0,0015 0,0015 1 1 1 0,8 1.2 0,5 2 2 2 75 până la 150 300 până la 350 2,5 2,5 0,8 2 Turnare de precizie la cald Oțel aluminiu 0,005, 25 0,002, 10 0,003, până la 0,005 1 1 1 0,8 1 până la 3 N/A 0,5 până la 1,25 1 Turnare în cochilie Oțel fontă aluminiu 0.05, 120 0,03, 50 0,03, 15 0,01 până la 0,003 6 6 6 2,5 3,5 3 1,5 2 până la 3 30 până la 80 3 până la 6 1 Turnare centrifugă Aluminiu Oțel Fontă până la 400 0,002 0,004 0,004 0,6 până la 3,5 0,6 până la 1,2 3 30 până la 50 N/A 1 până la

Despre serviciile de turnare a metalelor

aluminiu turnat sub presiune, companii de turnare sub presiune, piese turnate sub presiune, turnare sub presiune înaltă, Turnarea magneziului, Magnesiu turnat sub presiune, Zinc turnat sub presiune

administrator / 2019年4月14日

Serviciile de turnare a metalelor implică modelarea metalelor lichide care curg liber prin utilizarea de matrițe, matrițe sau modele. În general, piesele turnate sunt finisate grosier datorită naturii producției lor. În multe cazuri, este necesară o finisare suplimentară pentru a îndepărta bavurile și alte artefacte ale procesului de turnare. Serviciile de turnare a metalelor sunt utilizate pentru proiectarea unei game largi de componente și produse finite. Totul, de la cuie și elemente de fixare simple până la blocuri motor, poate fi fabricat cu ajutorul serviciilor de turnare a metalelor. Procesele comune de turnare a metalelor includ turnarea cu nisip, turnarea sub presiune, turnarea în matriță permanentă, turnarea în investiție, turnarea centrifugă și turnarea cu spumă pierdută. Turnarea în nisip Turnarea în nisip este utilizată pentru a realiza piese mari (de obicei din fier, dar și din bronz, alamă, aluminiu). Metalul topit este turnat într-o cavitate a matriței formată din nisip (natural sau sintetic). Piesele turnate în nisip au în general o suprafață rugoasă, uneori cu impurități de suprafață și variații de suprafață. Turnarea sub presiune include o serie de procese în care sunt utilizate matrițe sau matrițe reutilizabile pentru a produce piese turnate. Matrița conține o amprentă a produsului finit împreună cu sistemele sale de funcționare, alimentare și aerisire. Matrița este capabilă de un ciclu regulat și de disiparea (rapidă) a căldurii metalului turnat în ea. Odată ce metalul lichid s-a răcit suficient, matrița este deschisă, iar piesele turnate pot fi îndepărtate și finisate. Turnarea în matriță permanentă În turnarea în matriță permanentă, metalul topit este turnat în matrițe din fontă, acoperite cu o spălare ceramică a matriței. Miezurile pot fi un metal, nisip, coajă de nisip sau alte materiale. Când sunt finalizate, matrițele sunt deschise și piesele turnate sunt ejectate. Serviciile de turnare prin presiune implică modelarea modelelor prin injectarea unei ceară speciale într-o matriță metalică. Modelele sunt asamblate într-un grup în jurul unui sistem de rulare a cerii. ‘Copacul’ de modele este apoi acoperit cu 8-10 straturi de material refractar. Ansamblul este încălzit pentru a îndepărta ceara. Matrița fierbinte este turnată, iar când se răcește, materialul matriței este îndepărtat prin impact, vibrații, sablare cu nisip, sablare cu apă la presiune ridicată sau dizolvare chimică, lăsând piesele turnate, care sunt apoi îndepărtate din sistemul de canale. Turnare centrifugă Serviciile de turnare centrifugă sunt utilizate pentru a produce piese turnate care au formă cilindrică. În turnarea centrifugă, o matriță permanentă este rotită în jurul axei sale la viteze mari în timp ce metalul topit este turnat. Metalul topit este aruncat centrifug spre peretele interior al matriței, unde se solidifică. Turnarea este de obicei o turnare cu granulație fină, cu un diametru exterior cu granulație foarte fină, care este rezistent la coroziunea atmosferică, o necesitate tipică în cazul țevilor. Diametrul interior are mai multe impurități și incluziuni, care pot fi îndepărtate prin prelucrare. Turnare cu spumă pierdută Turnarea cu spumă pierdută (LFC) este un serviciu de turnare a metalelor care utilizează modele umplute cu spumă pentru a produce piese turnate. Spuma este injectată într-un model, umplând toate zonele, fără a lăsa cavități. Atunci când metalul topit este injectat în model, spuma este arsă, permițând piesei turnate să prindă formă. Turnare sub presiune Turnarea sub presiune și turnarea metalelor include o serie de procese în care sunt utilizate matrițe sau matrițe reutilizabile pentru a produce piese turnate. Matrița este capabilă de un ciclu regulat și de a disipa (rapid) căldura metalului turnat în ea. Odată ce metalul lichid s-a răcit suficient, matrița sau este deschisă, iar piesele turnate pot fi îndepărtate și finisate. În procesul de turnare sub presiune, metalul topit este injectat sub presiune într-o matriță sau matriță reutilizabilă. Matrița conține o amprentă a piesei turnate împreună cu sistemele sale de funcționare, alimentare și aerisire. Matrița este capabilă de un ciclu regulat și de disiparea (rapidă) a căldurii metalului turnat în ea. Odată ce metalul lichid s-a răcit suficient, matrița sau este deschisă, iar metalul turnat poate fi îndepărtat și finisat. turnare sub presiune înaltă Procesul de turnare sub presiune înaltă este cel mai utilizat, reprezentând aproximativ 50% din întreaga producție de turnare a aliajelor ușoare. Turnarea sub presiune joasă reprezintă în prezent aproximativ 20% din producție și utilizarea sa este în creștere. Turnarea prin gravitație reprezintă restul, cu excepția unei contribuții mici, dar în creștere, a proceselor de turnare sub vid și de turnare prin stoarcere, recent introduse. proiectarea matrițelor de turnare sub presiune scăzută și prin gravitație pentru o umplere îmbunătățită a matriței, un model de solidificare optimizat și un randament maxim. Turnarea sub presiune prin gravitație este potrivită pentru producția de masă și pentru turnarea complet mecanizată. Turnarea sub presiune joasă este potrivită în special pentru producția de componente care sunt simetrice în jurul unei axe de rotație. Roțile auto ușoare sunt în mod normal fabricate prin această tehnică. Metalele de turnare sub presiune pot varia foarte mult, iar diferite companii de turnare sub presiune pot avea capacitatea de a lucra cu oricare sau mai multe dintre acestea. Unele dintre cele mai comune tipuri de metal turnat includ aluminiu turnat sub presiune, alamă turnată sub presiune, plumb turnat sub presiune (cel mai popular pentru modele turnate sub presiune), magneziu turnat sub presiune și zinc turnat sub presiune. Sper că toate aceste informații sunt suficiente pentru referință, dar dacă doriți să aflați mai multe informații, sunteți bineveniți să ne contactați prin telefon sau e-mail.

Turnare sub presiune înaltă

aluminiu turnat sub presiune, companii de turnare sub presiune, turnare sub presiune înaltă, turnare sub presiune

administrator / 2018年8月25日

Metal casting is highly crucial in modern manufacturing. It is technically shaping the whole world. As you know, you can create a wide range of metal parts from this method. High Pressure Die Casting is one of the most popular metal casting methods here. A typical metal casting method pours molten metal into a mold to create complex and precise shapes. Every industry needs these casting parts for many applications. They may need them for structural support or in their main products. One popular way to shape metal is through die-casting, and high pressure die casting is one of the most common die-casting methods. This method is what this article is mostly about. You will learn about how they are made, their benefits, and how they can be used. You will also find out how HPDC and LPDC are different. Overview of High Pressure Die Casting (HPDC) HPDC stands for High-Pressure Die Casting. As the name suggests, this metal casting method needs high pressure. HPDC casting is suitable for making many metal parts with high tolerances. In HPDC die casting, molten metal is injected into a steel mold or die at high speeds and pressure. As a result, you can create hundreds of casting parts in less time. The pressure needed here is to ensure that the molten metal fills the detailed feature of the die. Because of this, high-pressure die casting is suitable for high-volume production. An high pressure die casting machine is made up of several primary components. All of them are very important to the system. You might also find other parts, though. However, these four parts are the most important things in high pressure die casting process. They usually decide how good the casting parts are in the end. Die Cast Molds Die-cast molds, or dies, are high pressure die casting machine parts that generally determine the final shape. They have two main halves: stationery and movable. They are usually made from high-strength steel. Making these HPDC die-cast molds is called high pressure die casting tooling. Note that HPDC tooling is crucial for the best quality of metal casting. Ejector Pins Ejector Pins are another important components in high pressure die casting mold. They facilitate the removal of the solidified cast from the die. You can find these pins within the movable die half. Once your metal casting is cooled and solidified, you can actuate these pins to remove it. It mainly plays a crucial role in the production cycle. Cold chamber die casting machine Cold chamber die casting machine is a most important machinie which has injection system, press system, ejection systems and so on. all of die casting process will be done by this cold chamber die casting machine. Heating Components Heating components may include furnaces and heating elements. They typically do not melt the metal but keep the temperature constant. The main goal of this high pressure die casting machine part is to ensure the metal is in liquid form. Note that consistent heating is crucial for the quality and consistency of the final castings. How DoesHigh Pressure Die Casting Work? Generally, high pressure die casting works in five steps. Each step is crucial for the final quality of the castings. Therefore, when starting a die-casting process, always inspect the device. Check for any defects or loose screws. Always tune your device to its optimal settings. Check whether the cooling system is properly working or not. Once you have checked your device correctly, you can proceed to the primary high pressure die casting process. Always wear safety gear, such as gloves, clothes, and glasses. Step #1 Preparing the Die Cast Mold You can prepare the high pressure die casting mold in two main steps. First, if it has already been made, check it for defects and contamination before using it. Second, designing the mold is necessary for customized products. Designing a die-cast mold has several stages. First, you can draw your design using 3D software like SolidWorks, AutoCAD, and more. Ensure you have properly organized the gate runner and mold base when designing it. The cooling system is also a crucial part of this design process. Finally, check the venting & ejection system. Once you are done with the design, proceed with the draft analysis. You can check its functionality on various simulation software. After testing and quality inspection, you can use the die casting tooling for your final production. Step #2 Molten Metal Injection In this HPDC casting process, the machine injects molten metal into the die cavity. Unlike other methods, high-pressure casting uses high pressure and speed for this job, which is why it is called high-pressure die casting. First, tightly connect the two halves of the die-casting mold. Then, with a button push, the HPDC machine forces the molten metal into the chamber. This pressure technically ensures that the molten metal fills the entire cavity. Once the injection is done, the molten metal is allowed to cool and solidify. Two primary injection methods are used in the HPDC die-casting system. You can choose the correct method for the job based on your project needs. Hot Chamber Injection When your injection mechanism is immersed in the molten metal reservoir, it is called hot chamber injection. When the plunger moves, it draws the molten metal into the chamber and injects it into the die cavity. This type of injection is suitable for metals with low melting points. You may often find this hot chamber die casting machine is used zinc and magnesium alloys. Cold Chamber Injection Cold chamber injection, on the other hand, uses a separate melting furnace. You can pour the molten metal using a manual or automated system. In manufacturing, the automatic system is generally operated by a hydraulic plunger. It forces the molten metal to insert into the mold cavity. Cold chamber injection is a common technique for aluminum HPDC casting. Step #3 Cooling & Solidification After injection, the molten metal quickly cools within the die cavity. Some