Zinc turnat sub presiune

Zinc piese turnate sub presiune

Aliaj de zinc turnat sub presiune Zamak 3 Zamak 5

aluminiu turnat, zamak 2 turnare sub presiune, zamak 3, zamak 3 turnare sub presiune, zamak 5, zamak 5 turnare sub presiune, zamak turnare sub presiune, aliaj de zinc turnare sub presiune, Zinc turnat sub presiune
/

Zinc turnat sub presiune Descriere : Folosim patru aliaje de zinc de calitate superioară pentru piesele noastre turnate sub presiune din zinc - Zamak 3, Zamak 5, ZA-8 și Zamak 2 - deoarece acestea oferă avantaje unice pentru crearea de piese turnate sub presiune de înaltă precizie. Zamak 3: Fiind cel mai popular aliaj de zinc, Zamak 3 are o ductilitate și o rezistență la impact excepționale. Funcționează foarte bine cu multiple opțiuni de placare și finisare, Zamak 5: Utilizat de obicei în aplicații auto și pentru motoare mici, Zamak 5 prezintă o rezistență excelentă la fluaj, duritate și rezistență. Piese turnate sub presiune din Zamak 3 sau 5? Pentru toate piesele noastre turnate sub presiune din zinc folosim aliajul de zinc Zamak-3 sau Zamak-5. Special. Aliajul se face în secția noastră internă complet automată de aliere a zincului, unde producem toate tipurile de aliaje de zinc pentru turnare sub presiune. Capacitatea noastră zilnică de aliere a zincului este de 16 tone metrice. Fiecare căldură de aliaj este testată de un spectrometru computerizat pentru compoziția metalurgică. Am fi bucuroși să cotizăm pentru cerințele dvs. de componente de turnare sub presiune a zincului de mică precizie, cu costuri reduse și volume mari, cântărind între 0,25 și 125 de grame. Suntem specializați într-o combinație rară de ambele - Dimensiuni precise și finisare decorativă a suprafeței ZA-8: Chiar mai puternic decât Zamak 3 și 5, ZA-zamak8 este alegerea ideală pentru proiectele de turnare în cameră fierbinte. De asemenea, funcționează bine cu multiple opțiuni de placare și finisare. Zamak 2: În comparație cu alte aliaje Zamak, Zamak 2 oferă performanțe de fluaj mai ridicate și rezistență și duritate pe termen lung. Acesta servește ca un material excelent pentru rulmenți și este cunoscut pentru faptul că elimină necesitatea bucșelor și a inserțiilor de uzură în componentele turnate sub presiune. Zamak 3, Zamak 5, ZA-8 și Zamak 2 sunt potrivite pentru procesul de turnare sub presiune datorită capacității lor de a: - Să producă pereți foarte subțiri și forme aproape nete - Să atingă niveluri ridicate de precizie - Să ofere flexibilitate la temperaturi de până la 150 ° F - Să ofere fiabilitate cu proprietăți superioare ale rulmenților - Să prezinte o rezistență sporită la uzură Vă rugăm să ne trimiteți fie probele, desenul și alte detalii și vă vom trimite oferta noastră imediat.

Zinc turnat sub presiune

Producție favorabilă pentru procesele de turnare sub presiune a zincului

aluminiu turnat sub presiune, aluminiu turnat sub presiune, companii de turnare sub presiune, Zinc turnat sub presiune
/

Procesul de turnare sub presiune cu injecție sub presiune poate fi urmărit până la mijlocul anului 1800. Componentele utilizate erau staniul și plumbul, dar utilizarea acestora a dispărut odată cu introducerea aliajelor de zinc și aluminiu. Acest proces a evoluat de-a lungul anilor, de la matrițe de injecție la presiune scăzută la matrițe de turnare la presiuni de până la 4.500 psi. Procesul poate crea produse de înaltă calitate cu suprafețe finale excelente. Turnarea sub presiune este un proces economic și eficient de realizare a diferitelor forme. Considerată superioară altor tehnici de fabricație, este durabilă și estetică și se combină perfect cu alte părți ale mașinii care fac parte din aceasta. Matrițarea are multe avantaje. Printre acestea, principalul este capacitatea sa de a produce forme complexe cu un nivel de toleranță mai ridicat decât alte metode de producție în serie. Mii de printuri identice pot fi produse înainte de a fi nevoie să adăugați noi unelte de matriță. High Die-pressure este un proces de fabricație în care aluminiul care a fost topit este injectat de o mașină de turnare sub presiune extremă pe oțel sau matrițe pentru a realiza designul și părțile de detaliu ale modelului pe care doriți să îl faceți. Turnarea în tone de strângere universală. Această înregistrare reflectă cantitatea de presiune dată pe matrice. Dimensiunea motorului variază de la 400 la 4000 de tone. Există multe avantaje în utilizarea procesului de turnare sub presiune în comparație cu altele. Turnarea sub presiune produce piese cu pereți mai subțiri, limite de dimensiuni mai înguste și procesele pot fi accelerate. Costurile cu forța de muncă și finisarea sunt cele mai scăzute cu ajutorul matriței. Acest proces facilitează obținerea de forme complicate cu toleranțe mai înguste. Spre deosebire de procesul de falsificare, puteți introduce miezul în produsul creat prin acest proces. Formele care nu pot fi obținute din tije sau tuburi pot fi obținute cu ușurință prin turnare. Numărul de procese operaționale este mai mic, ceea ce duce la reducerea deșeurilor de materiale. Turnarea sub presiune este utilizată atunci când aveți nevoie de o componentă stabilă, dimensională și durabilă. Acestea rezistă la căldură și mențin un nivel bun de toleranță, o condiție importantă pentru fiecare parte a unei mașini bune. Sunt mai rezistente și mai ușoare decât piesa realizată prin alte metode de imprimare. Piesele sale nu sunt sudate sau înșurubate, ceea ce le sporește considerabil eficiența. Un alt avantaj este reprezentat de numeroasele variante de lucru pe care le puteți obține cu lansarea. Suprafețele pot fi netede sau texturate, ceea ce facilitează aplicarea și utilizarea sa. Sperăm că aceste informații vă pot ajuta și vă mulțumim pentru citirea articolului despre Zinc Die casting.

Ce este Zamak Zinc Die Casting Parts

companie de turnare sub presiune, Die Casting Producător, piese turnate sub presiune, produse de turnare sub presiune, Zinc turnat sub presiune
/

Zinc die casting Parts is referred to as the hot-chamber process. It is the method by which zinc (zamak) is heated under high temperatures and the molten material forced into a zinc die casting mold under high pressure to produce product with a similar shape as the die. As the metal moves through the die, air escapes through the vents. Once the die is full, the high pressure is maintained until it solidifies and the die is separated to release the finished zinc cast. After casting, no further modification is usually required. Use of Zinc Die Casting Zinc (zamak) is known for its high strength, accuracy, ductility, ease of casting, high thermal and electrical conductivity, and long life. As such, the zinc die casting is applied in the manufacture of high quality industrial and building materials. Die casting started in the automotive industry and it is still widely used in the manufacture of automotive components. The door locks casing, pulley, and the camshaft are some of the car parts that are made of zinc casting. In the construction industry, zinc die casting is utilized in the manufacture of components such as door knobs, faucets, and roofing. On the other hand, there are many zinc casting machine parts, such as electrical fittings. Zinc Die Casting Process Zinc is cast using the hot-chamber process due to its low melting temperatures. Cold chamber process is applied in the casting of metals with high melting temperatures such as the aluminium. The zinc die casting process involves the preparation of the metal, die preparation, and finishing. It commences with the preparation of the die followed by the metal. Notably, the die can be used once or severally depending on the component being manufactured. If it was used before, it should be lubricated to ease the removal of the cast metal. Afterwards, the ejector die half and the cover die half are screwed. The cover die half has a sprue through which the molten metal is injected while the ejector die has ejector pins for removing the castings. Preparation of the die is followed by melting of the ZA or the ZAMALAK alloy on a furnace. The physical properties of the product dictates the choice of the alloy. Due to metal hardness and strength, the furnace temperature is usually very high. The oxidized parts of the metal are removed at this stage to raise the purity of the finished product. Various chemicals can be added to improve physical properties of the finished alloy. Once the molten metal is prepared, it is injected into the feed system under high pressure. Most of the systems have several dies for efficiency and mass production. The raised pressure ensures that the molten zinc alloy gets into the mold as fast as possible, no air gets into the molten metal, and the expulsion of the air in the die through the vents. After filling the die, the pressure is raised further until the zinc alloy casting solidifies. The process also involves cooling using water. Then, the two dies are separated and the metal cast is removed. This is followed by the cleaning of the feed system to get rid of the flash. Further finishing can be carried out depending with the final use of the product. The runner that is removed from the final product and the flash are usually recycled.

Turnare sub presiune a aluminiului

China Die Casting Service

aluminiu turnat sub presiune, companie de turnare sub presiune, Die Casting Producător, Zinc turnat sub presiune
/

Capacitatea de a vă satisface nevoile de turnare sub presiune a aluminiului, magneziului, zincului și vidului. Aluminiu turnat sub presiune Furnizarea de piese din aluminiu turnat sub presiune de înaltă calitate la prețuri competitive necesită echipamente moderne de turnare sub presiune. Pentru a reduce efectele pe care temperaturile extreme de răcire le au asupra matrițelor, CNM TECH își convertește sistemul de răcire a matrițelor de la apă la ulei. Uleiul menține o temperatură mai ridicată a matriței care contribuie la o turnare mai uniformă și prelungește durata de viață a matriței, un factor important în costurile pieselor. Compania CNM TECH Die Casting adaptează comenzile robotizate pentru operarea mașinilor de turnare sub presiune. Acest lucru permite o creștere substanțială a ratelor de producție, importantă atât pentru controlul costurilor, cât și pentru îndeplinirea cerințelor de livrare. De asemenea, ne permite să ne folosim oamenii într-un mod care să le valorifice mai bine abilitățile și experiența. Pentru a reduce costurile de producție, producătorul de piese turnate sub presiune CNM TECH a dezvoltat și patentat noi cuptoare de topire a aluminiului eficiente din punct de vedere energetic, cu volum redus. Deoarece aluminiul poate fi topit eficient în cantități mici, acesta permite companiei să furnizeze simultan mașinilor de turnare diferite aliaje de aluminiu. Mașinile de turnare nu trebuie să aștepte ca un cuptor mare să furnizeze aliajul potrivit. Programele nu sunt construite în funcție de ce aliaj se află în cuptor. Zinc turnat sub presiune Pentru aplicațiile în care rezistența ridicată la impact, costul redus și limitele dimensionale apropiate sunt considerente de proiectare importante, zincul turnat sub presiune joacă un rol important. Zincul permite în mod normal rate de producție mai mari decât aluminiul, iar piesele pot fi proiectate cu secțiuni transversale mai subțiri. Piesele rezultate sunt foarte rezistente la coroziune și pot fi finisate cu o varietate de finisaje frumoase. Ratele ridicate de producție și calitatea uniformă sunt menținute de mașinile de turnare sub presiune cu extractoare automate. Turnare sub presiune în vid Turnarea sub presiune în vid este preferată de mulți cumpărători de piese turnate deoarece rezultă într-o piesă mai puțin poroasă. Mașinile Vert-a-Cast de la CNM TECH, cu o forță de strângere de 400 de tone, sunt capabile să producă piese turnate automat într-un ritm mult mai rapid decât mașinile orizontale acționate manual. Turnarea în vid sub presiune, o capabilitate CNM TECH de zece ani, este adesea singura modalitate economică de a îndeplini specificațiile critice de porozitate. Întreținerea, reparațiile, modificările și corecțiile matrițelor sunt efectuate cu promptitudine în atelierul de scule și matrițe complet echipat al CNM TECH. Materialele din aliaj sunt topite, fluxate și curățate în cuptorul central înainte de a fi transferate către echipamentul de turnare sub presiune. Dacă aveți orice cerință de turnare sub presiune, sunteți binevenit să ne trimiteți cerința dvs. pentru o ofertă de preț.

Piese turnate sub presiune

Piese turnate sub presiune de înaltă calitate

companii de turnare sub presiune, companie de turnare sub presiune, Die Casting Producător, piese turnate sub presiune, Zinc turnat sub presiune
/

Your High-Quality Source For Aluminum, Magnesium and Zinc Die Castings; Machined and Finished, Ready For Assembly. Setting product quality as the company goal, CNM Die Casting has risen to the top of its industry during the past ten years. Die casting buyers to look to CNM TECH to help reduce reject problems they have encountered with other component part suppliers. A manufacturer of natural gas valves experienced reject levels of up to 40% until they were cast by CNM TECH. Now, very few of their parts fail to meet a rigorous 100% testing level for pressure leaks. Quality based on engineering experience At CNM TECH Die Casting company, quality begins with experienced engineering assistance. Consultation on part design and aluminum alloy selection are part of the service. Sometimes minor changes in part design can increase production rates and eliminate potential quality problems. The end result is a better part at a lower unit cost. To be sure finished die casting parts to meet alloy specifications, both incoming materials and finished product samples are checked on the Jarrell-Ash spectrometer. Quality that moves with production instead of just a final part check Production starts after a final part design is accepted. Our quality control program then begins a series of checks to determine that the part has been produced within the specified tolerances. First, alloys are tested to make sure they meet our customer’s specifications. Then, statistical sampling during the casting and machining processes provides an early warning of manufacturing defects and helps to prevent the production of defective finished parts. Inspection frequencies can be predetermined by the job requirements to make certain that the parts you receive are parts you can use. A Three Coordinate Measuring Machine (CMM) allows completed part dimensions to be checked against computer-stored specifications to assure that accuracy has been maintained throughout the entire production run. Fatigue testing for completed parts can also be carried out under simulated operating conditions if required by the customer. Whether your specifications call for pressure tightness, critical dimensions and details, or freedom from subsurface discontinuities, CNM TECH quality assurance people have the equipment and training for the job. A regular inspection program on casting and machining equipment helps us maintain close tolerances. Equipment that’s in top operating condition benefits our customers in both reduced costs and shorter lead times. In-plant maintenance personnel can quickly correct machine problems and smooth production flow. This online catalogue will introduce you to our capabilities and give you a brief tour of our facility. Over 150 employees share our interest in providing on-time delivery of ready-for-assembly die casting parts and our objective of striving for the highest quality. CNM TECH engineers are available for consultation at early design stages to help assure finished parts meet tolerance and quality requirements while making economical use of die casting processes. The dimensional coordinate measuring machine is used to measure castings against specified tolerances. Proven, rigid quality assurance techniques applied at CNM TECH Die Casting manufacturer can meet the most demanding industrial standards.

Despre serviciile de turnare a metalelor

aluminiu turnat sub presiune, companii de turnare sub presiune, piese turnate sub presiune, turnare sub presiune înaltă, Turnarea magneziului, Magnesiu turnat sub presiune, Zinc turnat sub presiune
/

Serviciile de turnare a metalelor implică modelarea metalelor lichide care curg liber prin utilizarea de matrițe, matrițe sau modele. În general, piesele turnate sunt finisate grosier datorită naturii producției lor. În multe cazuri, este necesară o finisare suplimentară pentru a îndepărta bavurile și alte artefacte ale procesului de turnare. Serviciile de turnare a metalelor sunt utilizate pentru proiectarea unei game largi de componente și produse finite. Totul, de la cuie și elemente de fixare simple până la blocuri motor, poate fi fabricat cu ajutorul serviciilor de turnare a metalelor. Procesele comune de turnare a metalelor includ turnarea cu nisip, turnarea sub presiune, turnarea în matriță permanentă, turnarea în investiție, turnarea centrifugă și turnarea cu spumă pierdută. Turnarea în nisip Turnarea în nisip este utilizată pentru a realiza piese mari (de obicei din fier, dar și din bronz, alamă, aluminiu). Metalul topit este turnat într-o cavitate a matriței formată din nisip (natural sau sintetic). Piesele turnate în nisip au în general o suprafață rugoasă, uneori cu impurități de suprafață și variații de suprafață. Turnarea sub presiune include o serie de procese în care sunt utilizate matrițe sau matrițe reutilizabile pentru a produce piese turnate. Matrița conține o amprentă a produsului finit împreună cu sistemele sale de funcționare, alimentare și aerisire. Matrița este capabilă de un ciclu regulat și de disiparea (rapidă) a căldurii metalului turnat în ea. Odată ce metalul lichid s-a răcit suficient, matrița este deschisă, iar piesele turnate pot fi îndepărtate și finisate. Turnarea în matriță permanentă În turnarea în matriță permanentă, metalul topit este turnat în matrițe din fontă, acoperite cu o spălare ceramică a matriței. Miezurile pot fi un metal, nisip, coajă de nisip sau alte materiale. Când sunt finalizate, matrițele sunt deschise și piesele turnate sunt ejectate. Serviciile de turnare prin presiune implică modelarea modelelor prin injectarea unei ceară speciale într-o matriță metalică. Modelele sunt asamblate într-un grup în jurul unui sistem de rulare a cerii. ‘Copacul’ de modele este apoi acoperit cu 8-10 straturi de material refractar. Ansamblul este încălzit pentru a îndepărta ceara. Matrița fierbinte este turnată, iar când se răcește, materialul matriței este îndepărtat prin impact, vibrații, sablare cu nisip, sablare cu apă la presiune ridicată sau dizolvare chimică, lăsând piesele turnate, care sunt apoi îndepărtate din sistemul de canale. Turnare centrifugă Serviciile de turnare centrifugă sunt utilizate pentru a produce piese turnate care au formă cilindrică. În turnarea centrifugă, o matriță permanentă este rotită în jurul axei sale la viteze mari în timp ce metalul topit este turnat. Metalul topit este aruncat centrifug spre peretele interior al matriței, unde se solidifică. Turnarea este de obicei o turnare cu granulație fină, cu un diametru exterior cu granulație foarte fină, care este rezistent la coroziunea atmosferică, o necesitate tipică în cazul țevilor. Diametrul interior are mai multe impurități și incluziuni, care pot fi îndepărtate prin prelucrare. Turnare cu spumă pierdută Turnarea cu spumă pierdută (LFC) este un serviciu de turnare a metalelor care utilizează modele umplute cu spumă pentru a produce piese turnate. Spuma este injectată într-un model, umplând toate zonele, fără a lăsa cavități. Atunci când metalul topit este injectat în model, spuma este arsă, permițând piesei turnate să prindă formă. Turnare sub presiune Turnarea sub presiune și turnarea metalelor include o serie de procese în care sunt utilizate matrițe sau matrițe reutilizabile pentru a produce piese turnate. Matrița este capabilă de un ciclu regulat și de a disipa (rapid) căldura metalului turnat în ea. Odată ce metalul lichid s-a răcit suficient, matrița sau este deschisă, iar piesele turnate pot fi îndepărtate și finisate. În procesul de turnare sub presiune, metalul topit este injectat sub presiune într-o matriță sau matriță reutilizabilă. Matrița conține o amprentă a piesei turnate împreună cu sistemele sale de funcționare, alimentare și aerisire. Matrița este capabilă de un ciclu regulat și de disiparea (rapidă) a căldurii metalului turnat în ea. Odată ce metalul lichid s-a răcit suficient, matrița sau este deschisă, iar metalul turnat poate fi îndepărtat și finisat. turnare sub presiune înaltă Procesul de turnare sub presiune înaltă este cel mai utilizat, reprezentând aproximativ 50% din întreaga producție de turnare a aliajelor ușoare. Turnarea sub presiune joasă reprezintă în prezent aproximativ 20% din producție și utilizarea sa este în creștere. Turnarea prin gravitație reprezintă restul, cu excepția unei contribuții mici, dar în creștere, a proceselor de turnare sub vid și de turnare prin stoarcere, recent introduse. proiectarea matrițelor de turnare sub presiune scăzută și prin gravitație pentru o umplere îmbunătățită a matriței, un model de solidificare optimizat și un randament maxim. Turnarea sub presiune prin gravitație este potrivită pentru producția de masă și pentru turnarea complet mecanizată. Turnarea sub presiune joasă este potrivită în special pentru producția de componente care sunt simetrice în jurul unei axe de rotație. Roțile auto ușoare sunt în mod normal fabricate prin această tehnică. Metalele de turnare sub presiune pot varia foarte mult, iar diferite companii de turnare sub presiune pot avea capacitatea de a lucra cu oricare sau mai multe dintre acestea. Unele dintre cele mai comune tipuri de metal turnat includ aluminiu turnat sub presiune, alamă turnată sub presiune, plumb turnat sub presiune (cel mai popular pentru modele turnate sub presiune), magneziu turnat sub presiune și zinc turnat sub presiune. Sper că toate aceste informații sunt suficiente pentru referință, dar dacă doriți să aflați mai multe informații, sunteți bineveniți să ne contactați prin telefon sau e-mail.

Derulați la început

Obțineți o ofertă