aluminiu turnat sub presiune

Prezentare generală a industriei companiilor de turnare sub presiune a zincului

administrator / 2025年2月23日

Turnarea sub presiune a zincului este un proces de fabricație care implică producerea de piese metalice complicate și puternice folosind zinc topit. Aceasta este una dintre cele mai economice și eficiente modalități de a realiza componente de înaltă calitate cu o precizie dimensională ridicată. Este un proces de injectare a zincului topit într-o matriță de oțel sub presiune ridicată pentru a crea piese care sunt puternice, ușoare și rezistente la coroziune. Caracteristicile turnării sub presiune a zincului o fac potrivită pentru utilizarea în industrii precum industria auto, electronică, aerospațială, bunuri de consum și echipamente industriale. În lumea actuală a producției, companiile de turnare sub presiune a zincului sunt esențiale, deoarece furnizează componente de înaltă calitate, proiectate cu precizie, exact ceea ce au nevoie industriile. Majoritatea acestor tipuri de companii se specializează în crearea de piese cu forme sofisticate, suprafețe fine și toleranțe strânse. Pe lângă producția de componente de înaltă performanță turnate sub presiune, majoritatea producătorilor de zinc turnat sub presiune oferă, de asemenea, servicii cu valoare adăugată, cum ar fi proiectarea, sculele, prelucrarea și finisarea pentru a satisface cerințele clienților. Piața de turnare sub presiune a zincului este larg răspândită în întreaga lume, din America de Nord până în Asia și Europa, iar companiile își pun la dispoziție expertiza, progresele tehnologice și capacitățile de producție. Companiile din aceste regiuni sunt cunoscute pentru inovație, calitate și durabilitate în procesul de producție. Folosind echipamente de ultimă generație și tehnologii avansate, acestea garantează că fiecare produs va fi la cel mai înalt standard în ceea ce privește rezistența, durabilitatea și precizia. Turnarea sub presiune a zincului este extrem de importantă deoarece este procesul central de producție a componentelor care permit funcționalitatea multor produse pe care le folosim zilnic. Companiile de turnare sub presiune a zincului sunt furnizori importanți pentru industriile care au nevoie de piese auto, cum ar fi angrenaje și componente de motor, carcase electronice și dispozitive medicale. Se preconizează că cererea de componente de înaltă calitate, cu costuri reduse, va continua să crească, iar aceste întreprinderi de turnare sub presiune a zincului vor fi liderii în materie de inovare, dezvoltare de produse și practici de durabilitate în industria turnării sub presiune. Următoarele secțiuni vor acoperi unii dintre principalii jucători din industria de turnare sub presiune a zincului, capacitățile acestora și modul în care contribuie la piața de turnare sub presiune a zincului. Ce este turnarea sub presiune a zincului? Procesul de fabricație al turnării sub presiune a zincului constă în injectarea zincului topit sau a unui aliaj de zinc sub presiune ridicată într-o matriță sau matriță de oțel prestabilită. Aceasta se solidifică rapid într-o piesă metalică detaliată și uniformă, fără prea multe prelucrări ulterioare. Procesul, care este foarte rapid, precis și capabil să producă piese metalice ușoare care sunt suficient de puternice, se numește astfel. Datorită proprietăților neobișnuite ale zincului, cum ar fi punctul său de topire scăzut și fluiditatea ridicată, cu ajutorul zincului se pot realiza modele complicate care sunt dificil de produs cu alte metale. Caracteristicile cheie ale turnării sub presiune a zincului: Deoarece este repetabil și poate produce cantități mari de piese identice cu foarte puține variații, procesul este utilizat pe scară largă în producția de masă. Istoria și evoluția turnării sub presiune a zincului Istoria turnării sub presiune a zincului datează de la începutul secolului al XIX-lea. Odată cu evoluția în timp, procesul a trecut printr-o mulțime de evoluții odată cu avansarea materialelor, a utilajelor și a tehnicilor de fabricație. Primele evoluții (secolul al XIX-lea) Primele procese de turnare sub presiune au avut loc în anii 1830 și au fost utilizate pentru a produce caractere mobile pentru prese tipografice. Deși o industrie tipografică importantă a existat încă din cele mai vechi timpuri, introducerea turnării sub presiune a schimbat substanțial industria tipografică, făcând fabricarea pieselor metalice mai rapidă și mai exactă. Creșterea în secolul XX Până la începutul anilor 1900, turnarea sub presiune s-a extins dincolo de industria tipografică, către alte industrii, cum ar fi industria auto și cea a bunurilor de consum. Produsele turnate sub presiune mai rezistente și mai versatile au fost inventate în anii 1920, când au fost inventate aliajele de zinc și aluminiu. Turnarea sub presiune a zincului a fost cu atât mai esențială în timpul celui de-al Doilea Război Mondial cu cât producătorii aveau nevoie de componente ușoare, rezistente și de înaltă precizie pentru producția militară și aeronautică. După război, tehnologiile de turnare sub presiune au crescut odată cu expansiunea creșterii industriale postbelice. Progresele moderne (secolul XXI) În prezent, inovațiile de ultimă oră, cum ar fi mașinile automate, proiectarea asistată de calculator (CAD) și imprimarea 3D pentru dezvoltarea de modele, există în utilizarea zincului turnat sub presiune. Utilizarea zincului reciclat a sporit, de asemenea, eforturile de sustenabilitate, ceea ce a făcut ca turnarea sub presiune să fie mai ecologică. Cu toate acestea, datorită Industriei 4.0, producătorii se alătură roboticii, controlului autonom al calității AI și monitorizării datelor în timp real pentru a spori eficiența producției și a reduce defectele. Aceasta este ceea ce a făcut ca turnarea zincului sub presiune să devină o parte atât de importantă a producției moderne. Importanța turnării sub presiune a zincului în producția modernă Turnarea sub presiune a zincului este o parte importantă a multor industrii, deoarece oferă producătorilor o modalitate fiabilă, eficientă și rentabilă de a produce piese proiectate cu precizie. Ca atare, ea devine din ce în ce mai importantă pe măsură ce industriile necesită componente mai ușoare, mai puternice și mai complexe pentru aplicațiile moderne. 1. Industria automobilelor În sectorul automobilelor, zincul turnat sub presiune este utilizat pe scară largă pentru producție: Durabilitatea, proprietățile ușoare și rezistența la coroziune ale zincului fac ca aceste piese să fie mai eficiente și mai durabile, ceea ce, la rândul său, face ca vehiculele să fie mai eficiente și mai durabile. 2. Electronică și telecomunicații Zincul este un material preferat pentru dispozitivele electronice datorită conductivității sale termice și electrice excelente. Următoarele utilizări ale pieselor turnate sub presiune din zinc: 3. Bunuri de consum și electrocasnice Componentele turnate sub presiune din zinc sunt utilizate în multe produse de uz casnic de zi cu zi, cum ar fi: Producătorii pot produce componente durabile și plăcute din punct de vedere estetic, cu finisaj de suprafață neted, folosind turnarea zincului sub presiune. 4. Aplicații industriale și aerospațiale Turnarea sub presiune a zincului duce, de asemenea, la producerea de piese de înaltă precizie, ușoare, care pot rezista în medii dure și la temperaturi extreme și care își găsesc utilizarea în aplicații industriale și aerospațiale. Aceste piese sunt piese critice pentru siguranță și fiabilitate în zona critică. 5. Beneficii pentru mediu și sustenabilitate Zincul este un metal complet reciclabil, astfel încât se produc mai puține deșeuri și se reduc costurile de producție și sustenabilitate. Turnarea sub presiune a zincului necesită un consum mai redus de energie decât alte metale și, prin urmare, este o opțiune ecologică pentru producția de masă. Procesul de turnare sub presiune a zincului Există mai multe etape critice în turnarea sub presiune a zincului: 1. Matrița de oțel este acoperită cu un lubrifiant pentru a facilita eliberarea pieselor turnate în timpul pregătirii matriței. 2. Zincul topit este injectat în

Ce este turnarea sub presiune? Tot ce trebuie să știți despre turnarea metalelor

turnare sub presiune

administrator / 2025年2月21日

Acesta este un proces de fabricație în care metalul topit este forțat cu ajutorul presiunii pentru a umple o cavitate a matriței, cunoscută și sub denumirea de turnare sub presiune. Matrița este de obicei din oțel de înaltă calitate și, prin urmare, piesa poate fi produsă în cantități mari; termenul este utilizat pentru a desemna fabricarea multor piese. Partea finită este apoi produsă prin deschiderea matriței după ce metalul topit se răcește și formează un strat solid. Acest tip de utilizare a procesului se aplică mai ales la fabricarea metalelor complicate utilizate în producția de diferite piese care necesită o precizie ridicată în măsurare și suprafețe lustruite. Turnarea sub presiune se poate face pe aluminiu, zinc și magneziu, dar pot fi utilizate și alte metale pe un caz, în funcție de aplicație și de alte cerințe. Turnarea sub presiune este considerată a fi una dintre tehnicile de fabricație experte în concepția producției în masă a componentelor de dimensiuni mici și medii din metale. Popularitatea metodei a fost răspândită în domeniul auto, aerospațial, electronic și al mașinilor industriale datorită capacității sale de a produce piese durabile, ușoare și adaptate în mod complex. Cu toate acestea, acest proces este recunoscut pe scară largă pentru capacitatea sa de a fabrica produse cu geometrie complexă, care ar fi foarte greu de realizat folosind tehnici convenționale. Cum funcționează turnarea sub presiune Mulajul este prima parte a procesului de turnare sub presiune. Pe o parte a matriței, există o jumătate, iar aceasta este o jumătate cu un design special pentru a face matrița să aibă forma produsului final. Cavitățile și miezurile sunt proiectate pentru matrițele care sunt de obicei făcute la comandă, astfel încât piesa să poată fi reprodusă cât mai aproape posibil. 1. Injectarea metalului topit: Apoi, metalul topit este injectat în cavitatea matriței sub presiune ridicată pentru a forma forma dorită. Metalul este de obicei încălzit cu un grad peste tensiunea de topire pentru a-l face fluid. În cazul turnării sub presiune, presiunea cu care metalul topit este împins în matriță poate fi de la câteva mii la zeci de mii de psi (livre pe inch pătrat), pentru a fi siguri că metalul topit ajunge în fiecare detaliu al matriței. 2. Solidificarea: Aceasta are loc atunci când metalul este injectat în cavitatea carcasei prin care se răcește și metalul se întărește. Calitatea piesei turnate depinde de rata de răcire. Modurile suplimentare de defectare (forfecare, urcare și alunecare) intră în joc în acest caz și au ca rezultat o răcire mai rapidă, o rezistență mai mare, un finisaj de suprafață mai bun și o răcire mai lentă care ar putea duce la mai multe defecte interne și la proprietăți mecanice mai scăzute. Sistemele de răcire cu apă încorporate în matriță sunt de obicei utilizate pentru a asista procesul de răcire. 3. Ejecția: După aceasta, metalul este lăsat să se răcească și să se solidifice și apoi este ușor să se îndepărteze matrița de la turnarea mai mare și să se ejecteze piesa. Apoi, cea mai mare parte a timpului este folosită la împingerea piesei din matriță folosind un sistem mecanic de ejecție. Acest lucru depinde de complexitatea piesei care necesită alte etape suplimentare, și anume tunderea și prelucrarea pentru a oferi forma și dimensiunea finale. 4. Controlul calității: Un control al calității este apoi efectuat pe o piesă după ejecție. Aceasta poate implica verificarea dimensiunilor, inspecția vizuală și testarea mecanică pentru a confirma că piesa este egală cu sau mai bună decât cerințele. Precizia și repetabilitatea ridicată sunt teoretic atinse în turnarea sub presiune. Tipuri de turnare sub presiune Există două tipuri de turnare sub presiune, și anume turnarea sub presiune cu cameră fierbinte și turnarea sub presiune cu cameră rece. Toate acestea sunt bune și au avantajele, limitările și aplicațiile lor ideale. 1. Turnarea sub presiune cu cameră fierbinte Procesul cel mai potrivit pentru metale precum zincul, magneziul și plumbul este turnarea sub presiune cu cameră fierbinte, deoarece procesul se realizează la temperaturi ridicate și puncte de topire. Sistemul de injecție este instalat în interiorul cuptorului de topire în acest fel, metalul este întotdeauna în contact cu camera. Avantaje: Dezavantaje: 2. Turnarea sub presiune în cameră rece Metalele care au puncte de topire mai ridicate, cum ar fi aluminiul, alama și cuprul, sunt turnate în turnarea sub presiune în cameră rece. În acest caz, metalul topit este tapat dintr-un al doilea cuptor injectat în camera rece, apoi în cavitatea matriței. Avantaje: Dezavantaje: Compararea metodelor de turnare sub presiune: Cameră caldă vs. Cameră rece Iată o comparație a celor mai comune tipuri de două metode de turnare sub presiune, Caracteristică Turnare sub presiune în cameră caldă Turnare sub presiune în cameră rece Compatibilitatea metalelor Cea mai bună pentru metale cu punct de topire scăzut (de exemplu, zinc, plumb) Cea mai bună pentru metale cu punct de topire ridicat (de exemplu,, Aluminiu, alamă) Durata ciclului Durata mai rapidă a ciclului Durata mai lentă a ciclului Uzura matriței Uzura mai mare a matriței din cauza contactului direct cu metalul topit Uzura mai mică a matriței Cost Costul mai mic pentru producția de volume mari Costul inițial mai mare, dar mai bun pentru metale cu rezistență ridicată Complexitatea pieselor Bun pentru piese mai simple Mai bun pentru piese mai complexe, mai mari Avantajele turnării sub presiune Este unul dintre cele mai mari avantaje pentru care turnarea sub presiune este una dintre principalele metode preferate de fabricare la scară largă a produselor din aliaje metalice. 1. Precizie și acuratețe ridicate Există multe avantaje ale turnării sub presiune, ceea ce face convenabil să se ofere o precizie ridicată a matriței. Această metodă de producție este, de asemenea, utilizată pe scară largă pentru producția de piese, care necesită o bună precizie dimensională, care este foarte crucială, deoarece definește nivelurile de toleranță necesare într-o anumită lucrare. Trebuie remarcat faptul că turnarea sub presiune este singura tehnică de fabricație care poate produce piese date cu cele mai mari complexități, cum ar fi complexitatea geometriilor sale. 2. Rate ridicate de producție În ceea ce privește volumele mari, turnarea sub presiune este foarte eficientă. Piesele sunt produse rapid și ieftin odată ce prima matriță este creată, cu foarte puțină muncă implicată. Cererea de pulberi simulate este deosebit de mare în industrii precum cea auto și electronică, unde sunt necesare volume mari din aceleași piese. 3. Modele complexe și pereți subțiri Prin turnarea sub presiune se pot realiza modele complexe, care ar fi dificil sau imposibil de realizat prin metodele tradiționale de fabricație. Procesul poate produce piese cu pereți subțiri și structuri interne complexe și poate acomoda decupaje; astfel, îl face

Defecte obișnuite de fabricație în turnarea sub presiune înaltă: Cauze, prevenire și soluții

administrator / 2025年2月20日

Turnarea sub presiune înaltă (HPDC) este unul dintre cele mai frecvent utilizate procese de turnare a metalelor în producția actuală. Producătorii aleg HPDC deoarece permite producerea de piese metalice complexe care ating atât o precizie ridicată și rate rapide de producție, cât și o precizie dimensională superioară și finisaje netede. HPDC permite industriilor auto și aerospațiale și producției de componente electronice și bunuri de consum să producă piese durabile ușoare pentru aplicații precum motoare și carcase, elemente structurale și ansambluri mecanice. Procesul de producție al turnării sub presiune de înaltă presiune se confruntă cu numeroase riscuri care creează defecte substanțiale care scad calitatea produselor, reducând în același timp durata de viață și compromițând performanța. Diferitele defecte apar ca urmare a proiectării necorespunzătoare a matriței, a curgerii turbulente a metalului topit, a gazelor captive, a ratelor de răcire inconsecvente și a stresului termic în timpul procesului de producție. Tehnologia HPDC se confruntă cu șapte defecte principale, care includ porozitatea, închiderea la rece, defectele de contracție, formarea scânteii, defectele de suprafață, erorile de execuție, eroziunea matriței și lipirea. Aceste tipuri de defecte de fabricație cauzează deteriorarea rezistenței materialului, producând în același timp dimensiuni neregulate și efecte vizuale nedorite care pot instiga la defectarea componentelor. Producătorii combat problemele de producție prin optimizarea parametrilor de prelucrare și prin metode de subminare mai bune, împreună cu sisteme de temperatură controlată și proceduri de turnare asistată de vid. Monitorizarea în timp real și software-ul de simulare sunt metode avansate de control al calității cu eficiență și fiabilitate suplimentare în procesul de turnare sub presiune. Acest articol oferă o analiză cuprinzătoare a problemelor standard de fabricație în timpul tehnologiei de turnare sub presiune înaltă, cu explicații privind cauzele principale și strategiile de soluționare pentru diminuarea acestor defecte. Numai prin înțelegerea acestor provocări și aplicarea celor mai bune practici producătorii pot îmbunătăți calitatea, longevitatea și, bineînțeles, performanța componentelor lor turnate sub presiune și, în același timp, pot reduce deșeurile și costurile de producție. Cunoașterea acestor defecte de fabricație va ajuta inginerii de turnare sub presiune, managerii de producție și specialiștii în controlul calității să își optimizeze procesele pentru a obține cele mai bune rezultate la turnarea sub presiune. 1. Porozitate Porozitatea este definită prin găuri mici sau incluziuni de gaze găsite în matricea metalică și, ca urmare, afectează proprietățile mecanice, scăzând rezistența, inclusiv permițând aerului și gazelor să treacă prin structură și ducând la defecte de suprafață vizibile în produsele turnate sub presiune. Cauze: Prevenire și soluții: 2. Închidere la rece O închidere la rece este creată atunci când două fluxuri de metal topit nu fuzionează corespunzător și formează zone de legătură slabe sau cusături vizibile în piesă. Acest defect nu numai că scade rezistența mecanică, dar crește și riscul unei fracturi, precum și afectează negativ durabilitatea și aspectul componentei. Cauze: Prevenire și soluții: 3. Defecte de contracție Defectele de contracție apar din cauza contracției metalului în timpul răcirii, ceea ce duce la apariția unor goluri sau cavități interne, care deteriorează integritatea structurală a piesei turnate. Ca urmare, aceste defecte reduc rezistența mecanică a produsului final, cauzează posibile defecțiuni sub tensiune și determină o calitate slabă a suprafeței, afectând astfel atât funcționalitatea, cât și estetica produselor finale. Cauze: Prevenire și soluții: 4. Formarea blițului Straturile metalice subțiri în exces formate la linia de separare sau la spațiul dintre matrițe din cauza scăpării metalului la presiune ridicată sunt denumite bliț. Deși flash-ul poate fi eliminat după turnare, excesul de flash duce la creșterea risipei de material, a uzurii sculelor și a costurilor de producție asociate și reduce astfel eficiența generală a procesului de turnare sub presiune. Cauze: Prevenire și soluții: 5. Inspecția defectelor de suprafață (bășici, fisuri și riduri) O varietate de defecte de suprafață, bășici, fisuri și riduri, degradează aspectul vizual și rezistența mecanică a piesei turnate și trebuie prevenite și eliminate. Acestea cauzează defecte de sudură care reduc durabilitatea produsului, cresc rata de respingere și fac ca produsul să nu reziste bine după tratamentele ulterioare turnării, cum ar fi vopsirea sau acoperirea. Cauze: Prevenire și soluții: 6. Incluziuni și contaminare Particulele străine nedorite, cum ar fi zgura, peliculele de oxid, murdăria sau alte impurități, care sunt prinse într-o turnare finală, creează proprietăți mecanice slabe, integritate structurală slabă și defecte de suprafață și se numesc incluziuni. Prezența acestor contaminanți poate reduce performanța și durabilitatea componentelor turnate sub presiune, astfel încât acestea nu sunt adecvate pentru aplicații de înaltă precizie. Cauze: Prevenire și soluții: 7. Defecțiuni și umplere incompletă O defecțiune apare atunci când există o umplere scurtă a cavității matriței, ceea ce cauzează secțiuni lipsă, pereți subțiri și puncte slabe în componenta finală. Efecte negative asupra integrității structurale și funcționalității piesei și în acest fel nepotrivite pentru aplicații performante. Cauze: Prevenire și soluții: 8. Eroziunea și uzura matrițelor Uzura matrițelor de eroziune este pierderea suprafețelor matrițelor din cauza metalului de mare viteză care uzează continuu suprafețele pieselor matrițate până când sunt atinse dimensiunile necesare, ceea ce duce la un finisaj superficial slab și la o durată scurtă de viață a sculei matriței. Dacă apare acest defect, înlocuirea matriței este frecventă și, în consecință, costurile de producție cresc, în timp ce calitatea turnării variază. Cauze: Prevenire și soluții: 9. Fisurarea la cald Fisurile care apar în timpul stării semisolide a metalului, se datorează stresului termic ridicat și contracției excesive sunt cunoscute sub denumirea de fisurare la cald. Aceste fisuri degradează integritatea mecanică a piesei turnate, adică cresc șansele de defectare a piesei turnate în locul în care sunt prezente fisurile sub stres sau sarcină. Cauze: Prevenire și soluții: 10. Lipire Metalul topit aderă la suprafața matriței, ceea ce este dificil de îndepărtat prin turnare, cauzând defecte de suprafață, uzura matriței, precum și opriri prelungite ale producției. Inexactitățile dimensionale și finisarea slabă a suprafeței sunt, de asemenea, cauzate de acest defect, deoarece rezultă în compromiterea generală a calității produsului final. Cauze: Prevenire și soluții: Concluzie Turnarea sub presiune înaltă este un proces de fabricație puternic care creează piese metalice complexe cu o precizie ridicată și o eficiență maximă. Cu toate acestea, apar diferite tipuri de defecte folosind parametri de proces necorespunzători, probleme legate de materiale și/sau defecte de proiectare a matriței. Producătorii pot lua măsuri preventive, de exemplu, controlul optim al procesului de matriță, materialul selectat corespunzător etc., după înțelegerea acestor defecte de fabricație obișnuite. O întreprindere poate îmbunătăți calitatea produselor, reduce costurile de producție și obține o eficiență mai mare a producției în operațiunile de turnare sub presiune punând accentul pe îmbunătățirea continuă a proceselor, precum și pe strategiile de prevenire a defectelor. Întrebări frecvente (FAQ) 1. Care sunt principalele cauze ale defectelor în turnarea sub presiune de înaltă presiune? Principalele cauze

Alegerea companiei de turnare sub presiune a aliajului potrivit: Un ghid complet

aluminiu turnat sub presiune, companii de turnare sub presiune

administrator / 2025年2月18日

Turnarea sub presiune a aliajelor este esențială pentru industria prelucrătoare, deoarece aceasta se bazează în mare măsură pe componente metalice de înaltă precizie, durabile și rentabile. Cu un impact revoluționar asupra producției moderne, acest proces a făcut posibilă producția în masă de piese metalice complicate la un standard foarte ridicat de precizie și consecvență. De către companii specializate, cum ar fi companiile de turnare sub presiune a aliajelor, în industriile de servicii, cum ar fi industria auto, aerospațială, electronică, medicală și a mașinilor grele pentru construirea de componente metalice personalizate în domeniile lor specifice de necesități. O companie profesionistă de turnare sub presiune a aliajelor utilizează cele mai recente tehnologii și materiale de înaltă calitate, împreună cu un proces strict de control al calității pentru a vă livra produse care corespund standardelor industriei. Dacă alegerea companiei potrivite contează, puteți alege, într-un fel sau altul, între un produs cu adevărat fiabil care va dura ani de zile și o componentă defectă care se va defecta devreme. Articolul vă oferă o prezentare detaliată a turnării sub presiune a aliajelor, subliniind importanța acesteia, beneficiile și cei mai esențiali factori de care trebuie să țineți cont atunci când alegeți cea mai bună companie de turnare sub presiune a aliajelor. Cunoștințele despre turnarea sub presiune a aliajelor sunt esențiale dacă sunteți un producător care caută să producă piese proiectate cu precizie sau o afacere în căutare de opțiuni de producție economice. Ce este turnarea sub presiune a aliajului? Procesul de fabricare a metalelor în care metalul topit este injectat într-o matriță (matriță) sub presiune ridicată se numește turnare sub presiune a aliajelor. Implementarea acestei metode este utilizată pe scară largă pentru producerea de forme complexe cu toleranțe strânse. Utilizarea curentă a diferitelor aliaje metalice, cum ar fi aluminiul, zincul și magneziul, în turnarea sub presiune se datorează proprietăților lor bune de rezistență și rezistenței la coroziune. Tipuri de aliaje utilizate în turnarea sub presiune Aliajele utilizate în turnarea sub presiune au un efect mare asupra selecțiilor în procesul de turnare sub presiune, aceasta conduce direct la rezistența și greutatea, rezistența la coroziune și performanța generală a produsului final. Aliajele care diferă variază în funcție de diferite industrii pe baza proprietăților mecanice, a durabilității și a utilizării finale necesare pentru acestea. Cele mai frecvent utilizate aliaje în turnarea sub presiune sunt menționate mai jos. 1. Aliaje de aluminiu O bună conductivitate termică, combinată cu rezistența la coroziune și rezistența ușoară, înseamnă că turnarea sub presiune a aluminiului este preferată de cercetători și producători din întreaga lume. În industriile care necesită componente durabile și relativ ușoare, se utilizează acest tip de aliaj. Caracteristici principale: Aplicații: 2. Aliaje de zinc Deoarece are rezistență ridicată, punct de topire scăzut și precizie excelentă, zincul este un alt aliaj utilizat frecvent în turnarea sub presiune. Este ideal pentru fabricarea pieselor mici și detaliate. Caracteristici principale: Aplicații: 3. Aliaje de magneziu Luminozitatea sa îl face extrem de potrivit pentru a fi utilizat de industriile care doresc să reducă greutatea fără a compromite rezistența, de aceea acest metal este denumit magneziu. Caracteristici principale: Aplicații: 4. Aliaje pe bază de cupru Alama și bronzul sunt exemple de aliaje pe bază de cupru care sunt mari conductori electrici, rezistente la coroziune și bune rezistențe la uzură. Aceste aliaje sunt utilizate pentru aplicații în care performanțele electrice și termice trebuie să fie excelente. Caracteristici principale: Aplicații: Beneficiile colaborării cu o companie fiabilă de turnare sub presiune a aliajelor Compania potrivită de turnare sub presiune a aliajelor vă permite să selectați produse de înaltă calitate care respectă standardele industriei. Iată care sunt principalele beneficii: 1. Precizie ridicată și consistență O companie de top de turnare sub presiune are utilaje bune și măsuri riguroase de control al calității pentru a produce dimensiunile cu foarte puține defecte. 2. Eficiența costurilor Turnarea sub presiune este un proces foarte eficient care, de asemenea, reduce semnificativ costurile cu materialele și energia produsului final în comparație cu alte procese de formare a metalelor. 3. Personalizare și versatilitate O companie de turnare bazată pe soluții personalizate este o companie de renume care oferă soluții personalizate care se bazează pe anumite necesități ale industriei și oferă diferite opțiuni de aliaj. 4. Producție mai rapidă și termene de livrare scurte Sistemele automatizate sunt utilizate în companiile moderne de turnare sub presiune pentru a crește viteza de producție și pentru a respecta termenele stricte. 5. Durabilitate și rezistență Piesele din aliaj turnate sub presiune sunt bine cunoscute pentru a fi foarte durabile și, prin urmare, potrivite pentru utilizare în condiții solicitante. Cum să alegeți cea mai bună companie de turnare sub presiune a aliajelor Atunci când selectați un producător de turnare sub presiune, trebuie să luați în considerare următoarele: 1. Experiență și expertiză în industrie Verificați cu dosarul companiei, dacă a avut ani de experiență făcând turnare sub presiune a aliajelor, dacă încercarea sa în industria dvs. a fost dovedită. 2. Certificări și standarde de calitate Asigurați-vă că afacerea urmează codecul industriei care ar putea fi: 3. Tehnologie și echipamente avansate Pentru a menține acuratețea și a reduce nevoia de muncă fizică, o companie modernă de turnare sub presiune va utiliza echipamente precum o mașină CNC, turnare în vid și automatizare robotizată. 4. Selectarea materialelor și personalizarea Aveți o companie cu mai multe opțiuni de aliaj și personalizare, astfel încât să puteți găsi designul specific pe care îl oferă compania dvs. 5. Lanț de aprovizionare puternic și livrare la timp Logistica eficientă și livrarea rapidă a produselor sunt aduse de furnizorii de încredere. 6. Prototipuri și capacități de testare Foarte critică este prototiparea și cu teste riguroase de calitate (inspecție cu raze X și rezistență la tracțiune) pe produs. 7. Prețuri competitive Deși prețul nu trebuie să fie singurul considerent, o firmă bună de turnare sub presiune poate oferi prețuri competitive fără a sacrifica calitatea. Industrii care se bazează pe turnarea sub presiune a aliajelor 1. Industria auto 2. Industria aerospațială 3. Industria electronică 4. Echipamente medicale 5. Produse de larg consum Provocări în turnarea sub presiune a aliajelor și modul în care companiile le depășesc Turnarea sub presiune a aliajelor este un proces de fabricație bine cunoscut, care se confruntă cu unele provocări și care au un impact asupra calității, costurilor și durabilității. Soluțiile inovatoare sunt, de asemenea, implementate de către cele mai importante companii de turnare sub presiune a aliajelor pentru a depăși aceste probleme, rezultând într-o producție de înaltă calitate, costuri optimizate, precum și un impact minim asupra mediului. 1. Gestionarea porozității și a defectelor Porozitatea este una dintre cele mai frecvente probleme întâlnite în turnarea sub presiune, în care apar bule de gaz sau cavități de contracție în interiorul metalului. De asemenea, poate reduce integritatea structurală a piesei și afecta funcționalitatea. Această problemă ar putea fi abordată de producători prin utilizarea turnării sub presiune asistată de vid, prinderea unei cantități minime de aer și îmbunătățirea densității metalului. În plus, porozitatea poate fi redusă prin utilizarea tehnicilor de turnare etanșă la presiune, proiectarea matriței și

Furnizor de turnare sub presiune: Proces, aplicații și considerații cheie

Die Casting Producător, procesul de turnare sub presiune

administrator / 2025年2月17日

It is one of the widely used metal manufacturing processes, and it is highly efficient: producing high precision, durable, and complex components for many Industries. It injects molten metal, like aluminium, Zinc, or magnesium, inside of a steel mold (die) at very high pressure. It provides uniformity, internal strength and smashing surface finishes making it the right choice for use in automotive, aerospace, electronics, medical equipment, as well as consumer goods. A die-casting supplier is a very important company for the manufacture of high-quality parts that satisfy the industry requirements. They are suppliers, who are especially involved in designing, manufacturing and finishing the components or parts utilizing metal with strict tolerances and intricate geometries. Choosing the right supplier matters a lot for the success of any die-casting project as a good supplier should possess adequate expertise, state-of-the-art technology, and a history of successfully delivering precise and low-cost parts.Die casting is efficient in mass production and produces lightweight, yet strong parts, and as a result, the demand for die casting is increasing worldwide. Examples include reducing the weight of a vehicle, and enhancing fuel efficiency, through the use of die-cast aluminum and magnesium components in the automotive industry. In the same way, the electronics industry employs die casting to make heat sinks, enclosures and structural parts that are prone to high durability and electrical conductivity. When looking for a die-casting supplier, one should consider not only manufacturing capabilities but, more importantly, their quality control process, material expertise, and anything that may be left up to the supplier, such as machining, coating, and finishing. This provides a well-established supplier, therefore, reducing lead times, minimal defects and cost-effective production. In this article, the die-casting process, materials used, the applications, advantages and important considerations of choosing a die-casting supplier are covered. Metal parts required to meet industrial applications need high performance and a reliable supplier fulfils this criterion for both small-batch production and large-scale production. The Die Casting Process: Step-by-Step Guide 1. Mold Preparation Mold (die) preparation and design accompany the initial step of this process. The two-part steel dies consist of a stationary cover die section and the movable ejector die section. Applied lubrication helps the molded flow metallic material smoothly while stopping the material from clinging. 2. Molten Metal Injection The chosen metals aluminum and zinc along with magnesium undergo high-temperature melting. Due to high pressure between 1,500 to 25,000 psi the molten metal enters the mold cavity. High injection pressure produces both accurate and even parts with low levels of flaws. 3. Cooling and Solidification The molten metal quickly reaches solid form during this process when forming parts to their designated shape. The components achieve superior high-strength properties because of the fast cooling process. 4. Ejection of the Part After metal solidification, the mold opens while ejector pins extract the completed part from its chamber. One mold cycle ends when it closes before starting another round of production. 5. Trimming and Finishing Machinists remove all undesirable remnants including flash and both sprees and runners from the part. The component requires supplementary finishing actions which involve sandblasting together with powder coating and anodizing operations to develop superior looks alongside functionality. Differences between Hot Chamber and Cold Chamber die-casting The die-casting process operates in either hot chamber die-casting or cold chamber die-casting formats. The main difference exists in how molten metal receives treatment before mould injection during these two techniques. The two methods differ in specific strengths together with restrictions which make them suitable for particular materials and production needs. The following section provides an elaborate comparison between hot chamber die-casting systems along cold chamber die-casting systems. 1. Process Overview Hot Chamber Die Casting • It requires a built-in furnace, which keeps the metal in a molten state. • Injection system is immersed in the molten metal, sucking it through the injection of a center and supplying it to the mold cavity. • The process is faster since there is no need to convey the metal from an independent melting station as in other processes. Cold Chamber Die Casting • Utilizes an external furnace for heating the metal to produce the required change in its state. • The molten metal is either ladled manually or automatically into the injection system and then it is injected into the mold. • The process is slower than the hot chamber one because the extra step of transferring molten metal takes time. 2. Suitable Metals Hot Chamber Die Casting • Like metals that melt below this temperature such as those that are not suitable to erode the injection system. • Common raw materials include: zinc, magnesium, lead and tin. Cold Chamber Die Casting • Applied to work with metals that have high a melting point which tends to deform the hot chamber system. • Common materials: aluminum, brass, copper, and magnesium alloys. 3. Production Speed Hot Chamber Die Casting • Higher speed of operations normally ranging between 5 to 15 operation cycles per minute. • The direct metal feed helps in avoiding the use of the ladling process in the making of the product. Cold Chamber Die Casting • Some of the disadvantages are the slow cycle times because of manual or fully automated metal transfer. • Other factors may take longer in the cooling and solidification process in this case with some of the alloys. 4. Equipment Durability Hot Chamber Die Casting • The submerged injection system has short service life since it deals with low-melting-point metals. • Longer equipment lifespan with proper maintenance. Cold Chamber Die Casting • Wear and tear increases with the rise in high temperatures especially in the case of aluminum and copper alloys. • Furniture and equipment may last for a shorter time and, therefore, may need constant replacement and maintenance. 5. Cost and Efficiency Hot Chamber Die Casting • High production since the time taken to complete a production cycle is short. • Lower operational costs because of integrated metal handling. Cold Chamber Die Casting • Increased energy costs by

Top 10 Aluminiu Die Casting companii din China și SUA

companii de turnare sub presiune

administrator / 2024年12月20日

Are you looking for Top Aluminum Die Casting Companies in the world’s industrial powerhouses? The USA and China have become significant participants in global aluminum die-casting services over decades by offering an array of services to fulfill precision-demanding sectors. Like in any business field, the project’s success usually depends on the partner you select. The most reputable, experienced die-cast companies always guarantee high-end products formulations, and satisfied outcomes. Due to diverse aluminum die-casting companies in the USA and China, it sometimes becomes challenging to figure out the right partner for your business. Don’t fret— We will compare the leading 10 Aluminum Die Casting Companies in China & USA in this article. 1. Sincere Tech Co., Ltd. Year Established: Over 15 years Core Business Capabilities: Plastic molding, aluminum, magnesium, and zinc die casting molds/tooling, machining, surface finishing, and Prodcut assembly services. Address: Building 1, No. 30 Huan Zhen Rd, Shang Dong Village, Qi Shi Town, Dongguan City, Guangdong Province, China, P.C.: 523000 Website: www.plasticmold.net Company Overview: Sincere Tech Co., Ltd. is a the leading aluminum die casting and mold facotry in China that is located in Dongguan, China. It mainly focuses on the highly precise plastic injection mold, aluminum die-casting mold, magnesium, and zinc die-casting, and plastic molding. Originally founded over 15 years ago, the company has grown to develop exceptional tooling and die-casting capabilities for a broad range of industries. Established with modern technology and experienced staff, Sincere Tech provides precise products that conform to modern industry standards. For clients in the computer peripheral industry that need die-cast parts and/or plastic injection parts, Sincere Tech can handle design, manufacturing, assembly, and other related services to provide the best quality and lowest cost through one-stop-shopping. Key Services Their Commitment to Quality: Sincere Tech’s team makes sure every product they develop conforms to the high-quality standards of the sphere. They entail sound quality control measures that encompass each stage of product development, including design and physical prototyping, assembly included. The firm employs an automated system and also incorporates manual checks on the products to notice any flaws during the production process. As highlighted, Sincere Tech is an ISO-certified company that helps validate the firm’s anvil on credible and long-lasting products. Industries Served: Sincere Tech serves a diverse range of industries, including: Why Choose Sincere Tech? Sincere Tech is your comprehensive solution provider for Aluminum die-cast part solutions. They have been in the business for over 15 years, and provide custom services such as design, prototyping, tooling, production, and assembly. The company presents its solutions at a lower price while preserving the highest quality level. It also provides good quotes and fast turnaround time for small and large complex projects whether you are planning for a few prototypes or 1000s of production parts. If you are looking for aluminum die casting companies in China that could offer you product design and development, product assembly, aluminum die casting and plastic injection molding, then they will be one of your best options. 2. GC Precision Mold – One of Aluminum Die Casting Companies in China Year Established: 2005Core Business Capabilities: Aluminum die casting (ADC12, A380, AL 6061, 6063 die casting), zinc die casting, precision CNC machining, and assembly.Address: Dongguan City Qiaotou Town, Jinglian No.40, Donghu Road, Guangdong Province, China.Website: www.thediecasting.com Company Introduction: GC Precision Mold is ranked among the large B2B Aluminum China Die Casting Companies. It was established in 1999. The company provides services such as aluminum, magnesium, and zinc-casting services to different industries across the globe. Besides general die casting, they also offer surpassed precision CNC machining, surface finishing as well and assembling services. By employing contemporary means and skilled professionals, GC Precision Mold offers its customers standard-quality products. They produce intricate engineering part and tolerance and with Six Sigma Surface Finish. The company ensures that its clients will obtain solutions including the design processes up to fabrication of the intended parts down to the final assembly of the particular molds, which fits the specific figures to the last detail. Their Commitment to Quality: GC Precision Mold manufactures products that always follow rigorous quality standards like ISO 9001:2015. It dictates high-quality products for its clientele. The company has a comprehensive quality control procedure which guarantees the products meet the set standard and are acceptable to the market. Industries Served: GC Precision Mold serves a wide range of industries, including: Why Choose GC Precision Mold? GC Precision Mold employs modern technology with skilled manpower to ensure a satisfied customer experience. Whether a client needs high-volume production or prototype service, GC Precision Mold provides the best on-demand high-quality service on a constrained budget. If you are looking for accurate aluminum die-casting solutions in China you can trust GC Precision mold. Feel free to request an instant online quote! If you are looking for aluminum die casting companies in China that could offer you 6061 and 6063 high pressure die casting, product assembly and plastic injection molding, then they will be one of your best options. 3. CNM Casting Year Established: Over 20 years Core Business Capabilities: Aluminum, magnesium, and zinc die casting, precision CNC machining, surface finishing, and assembly. Address: Room 101, No. 40, Donghu Road, Jinglian, Qiaotou Town, Dongguan City, Guangdong Province, China, P.C.: 523520 Website: www.thediecasting.com Company Introduction: CNM Tech Co., Ltd. was founded over 20 years ago. The company is located in Dongguan, China, and provides a wide set of die-casting services that involve aluminum, magnesium, as well as zinc alloys. They also make complicated castings and precise casting with the industrial application of automobile, electronics, aerospace, and home electric appliances. CNM Tech aims to deliver forth-durable, and highly complicated parts with fine features and spacial dimensions chiefly attributable to the ultra-modern equipment and human resource capital at its disposal. They serve customers who require modest quantities of prototypes as well as clients who require sizable production batches at inexpensive rates without compromising the quality. Another critical aspect of CNM Tech is close cooperation with the customer, as well as the

Avantajele turnării sub presiune

aluminiu turnat

administrator / 2021年9月26日

Why would a product designer choose a die casting over a component manufactured by another competing process? What are the capabilities of a product made with the die casting? During this session, we will answer those questions. We will also explore the length and breadth of die casting applications, and explain the unique characteristics and optimum die casting configuration. After completing this chapter, you will be able to: List the advantages of using die casting process Identify die casting List the characteristics of the optimum die casting configure Identify the components of the die casting shot The information presented in this chapter is of general interest and is background information for material presented in following chapters. In the previous information you learned general information about the die casting industry in China. In this chapter you will learn specific information about the die casting. The following new terms are used in this chapter. Die casting “shot” Defined as a noun in this chapter, not a verb. Sprue Cone-shaped metal part of the shot that connects the nozzle and runner. Overflows Small pockets of metal around the perimeter of the part and also in openings. Runner The path the metal must flow through to get from the sprue or biscuit to the casting. The Die Casting Advantage Die casting produces components at high speed from a range of durable zinc, magnesium , and aluminum alloys while faithfully capturing the most intricate design details. This capability makes it a prime production option for high volume production components. The ability to maintain close tolerances, often eliminating all machining, can make the process the optimum choice for lower-volume production as well. Modern process technology that insures consistent quality Computer control of the significant process variables has led to consistent dimensional control and internal integrity. The process responds to statistical control and statistical problem solving techniques. Freedom to design intricate configurations Design configuration is only limited to the designer’s imagination and the mold maker’s ingenuity to build the casting die. A typical example of an intricate configuration is the automotive transmission valve body. Net-shape casting economies, even at lower volumes Elimination of machining and secondary operations can make die casting competitive at low production volumes. Wide variety of available alloys and alloy properties Recall that the typical metals are alloys of aluminum, magnesium and zinc. Small volumes of alloys made from copper and lead are also routinely die cast. Iron and titanium materials have also been die cast. Current alloy development includes the use of composite materials, aluminum and silicon carbide for example. The rigidity, look and feel of metal The perceived quality of a metal component is higher than that made from a non-metallic material. Rigidity is analogous to strength, and is based on the modulus of elasticity, and configuration. Good rigidity also reduces vibration. Meets moderate to high strength performance Die cast alloy strengths are above plastics and slightly below those of sheet steels. Moderate to high impact and dent resistance Selected alloys have very high-energy absorption capability. Documented fatigue strength characteristics Published values of fatigue strength are conservative. High density casting processes minimize defects, such as porosity, that initiate fatigue. Excellent sound damping properties Studies indicate zinc and ZA alloys are good at sound damping. Magnesium has demonstrated sound damping in drive train components. Bearing properties that often eliminate separate bearings ZA alloys have good bearing properties. Aluminum 390 alloy shows good wear resistance. Inherent EMI shielding for electronic applications High conductivity provides inherent shielding Pressure tightness for hydraulic and pneumatic components Alloy selection, gating technology and vacuum systems greatly reduce trapped gases and shrinkage porosity. High quality surface finishes for decorative applications Good surface finish is relatively easy to achieve. A variety of surface treatments are easy to apply. Meets criteria for serviceability and recyclability Alloys are “green”, easily recycled. The aluminum alloys are usually produced from recycled materials. The die casting alloy recycling stream is based on a worldwide metal reclamation infrastructure that has been operative for more than 50 years. Today, with the introduction of new, higher performing die casting alloys and new process technologies, many of the old design assumptions about process limitations have become obsolete. New specifications for dimensional control, draft and flatness have been issued. These specifications are reviewed and updated on a periodic basis. New process enhancements including vacuum technology, squeeze casting, semi-solid casting and thixotropic molding have been developed and have led to significantly reduced levels of porosity. The Optimum Die Casting Configuration Before a die casting project is undertaken, the casting design should be evaluated in terms of manufacturability. In other words, can the casting be manufactured? Is the casting design optimum? The optimum die casting configuration will: Fill completely with metal. Solidify quickly without defects. Eject readily from the die. The optimum casting configuration does not just happen. Engineers and designers must work together to make sure the casting design fulfills the product requirements and can be manufactured. To achieve both of these goals, the die casting must be designed with features that capitalize on the characteristics of the die casting process. The following six principles should be used in working toward and developing the optimum die casting configuration.

Turnarea sub presiune a aluminiului și importanța sa în industria aerospațială

aluminiu turnat, matrițe de turnare din aluminiu, aluminiu turnat sub presiune, aluminiu turnat sub presiune, companii de turnare sub presiune, companie de turnare sub presiune

administrator / 2019年10月17日

Articolele din aluminiu turnat sub presiune sunt de o utilizare remarcabilă în diferite sectoare industriale și mai ales în ingineria aerospațială, unde precizia și articolele standard de top sunt de cea mai mare importanță. Aceste elemente sunt utilizate în construirea atât a componentelor mici, cât și a celor mari din industria aeronautică. În plus, aluminiul turnat sub presiune este utilizat atât în sectorul militar esențial, cât și în cel comercial. Motivul pentru aceasta este simplu - acestea sunt soluții cu costuri reduse și oferă rezultate uimitoare. Pe lângă faptul că sunt eficiente din punct de vedere al costurilor, piesele fabricate din aluminiu turnat sub presiune sunt, în plus, pregătite să suporte situații meteorologice extreme și deteriorări crescute. Un alt motiv vital pentru utilizarea produselor din aluminiu în aeronave este faptul că masa este comparativ accesibilă decât alte metale care sunt turnate sub presiune. Suplimentar, aluminiul are potențialul de a obține cu alte metale, în scopul de a oferi durabilitate și mult flexibil. Cu produse turnate din aluminiu, nu trebuie să compromiteți standardul și totuși le puteți la costuri de producție mult mai accesibile. Mai mult, toate standardele care au fost stabilite pentru utilizarea de componente metalice, aluminiu relaxa nevoia la maxim. Prin urmare, acestea sunt certificate sigure pentru utilizarea în avioane, la prețuri accesibile și au toate calitățile care sunt necesare pentru meserii de zbor. Așadar, turnarea aluminiului este pe val ca niciodată înainte. Mai mult, cel mai bun lucru despre o piesă din aluminiu turnat sub presiune este că greutatea sa este favorabilă pentru lucrările de aeronave. Deci, cum se face de fapt turnarea aluminiului și care sunt procesele implicate? Ei bine, răspunsul este simplu. Aliajul de aluminiu este mai întâi forțat într-un oțel de calitate superioară la viteză mare și forță la o temperatură ridicată. Se obțin astfel produse de calitate superioară, foarte ușoare și cu pereți subțiri, perfecte pentru a fi utilizate ca componente de aeronave. Trebuie menționat aici că turnarea cu dietă a aluminiului este o tehnică dificilă. Numai o echipă de ingineri cu adevărat experimentată și cu standarde de top se poate asigura că piesele vin cu volume de top sau cu toleranțe și finisaje de suprafață excelente. De fapt, acest tip de turnare în forță este mult mai faimos decât turnarea în gravitație sau turnarea în nisip. Acest lucru se datorează faptului că nevoia de prelucrare este acest tip de vreme pentru turnarea de zinc sau aluminiu este extrem de scăzută datorită toleranțelor strânse de turnare. Deși costurile de scule în turnarea aluminiului sau mai degrabă a oricărui metal sunt considerabil mai mari decât celelalte 2 tipuri, proprietățile mecanice obținute astfel sunt de departe excelente în ceea ce privește funcționalitatea.

Importanța turnării zincului sub presiune în industria auto

aluminiu turnat sub presiune, companii de turnare sub presiune, companie de turnare sub presiune, Die Casting Producător, piese turnate sub presiune, zamak 3 turnare sub presiune, Zamak 3 turnare zinc, zamak 5, zamak 5 turnare sub presiune, zamak turnare sub presiune, aliaj de zinc turnare sub presiune, Zinc turnat sub presiune

administrator / 2019年9月28日

What is Die Casting? Die casting is a metal casting process which is characterized by pressing molten metal into the mold cavity. The mold cavity is made using two hardened tool steel molds that are worked on during processing and work similarly to injection molds. Most die-casting is made from non-ferrous metals, especially zinc, copper, aluminum, magnesium, tin, lead, and tin-based alloys. Depending on the type of metal being thrown, a thermal or cold engine is used. The zinc die casting process is very popular for making parts in building and industrial fields, but the most common application is in the automotive industry. In fact, cars have different parts that can be made through die casting, in such a way that the modern process of die casting was originally started for the automotive industry. With the casting process often no further machining is needed after casting: not only is the accuracy up to 99.8%, but the casted products can also be used raw because they have a pleasant finish. The use of zinc die casting is almost 28% in the automotive industry, followed by the building and hardware sector. Zinc has become one of the most important metals in the auto parts industry, especially for products such as door lock housing, pawl, gears and retractor pulleys in seat belt systems, but also for camshaft and sensor components. By using this metal and its alloys, it is possible to achieve strength, ductility, and flexibility that would not be possible with other materials. In addition, zinc can be the right choice to get high-quality aesthetic components, with tight tolerances that are not possible with other materials, and to get embossing and grooves for mechanical components or gears. Zinc Die Casting Mechanisms in Automotive As said before, the automotive industry is the most common die casting application: using zinc and its alloys makes it possible to produce components that are able to achieve high aesthetic quality, with tight and narrow tolerance for shape morphology. Zinc alloys are also used for coatings because of its many benefits, such as improving the anti-corrosion properties of zinc which are already impressive. Below you can find a number of possible examples of zinc plating: Interior aesthetic section Sunroofs Section Mechanical parts Engine and other underhood components Power steering system Parts and brake system Air conditioning components and systems Chassis hardware Parts in the seat belt system Components of climate control Fuel system Advantages for Zinc Die Casting: An efficient & economical process offering various forms & forms possible. High-Speed Production Dimension Accuracy & Stability Strength & weight Several finishing techniques are available Simple Assembly The Die Casting process began with the use of lead and lead alloys, magnesium and copper alloys which were quickly followed, and in the 1930s, many modern alloys still in use today are available. This process evolved from casting low-pressure injection to modern high-pressure injection of 4,500 pounds per square inch. The modern process is capable of producing high integrity, clean casting forms with excellent surface finishes. Zinc casting alloy is a strong, durable and cost-effective engineering material. Their mechanical properties are competitive and are usually higher than cast aluminum, magnesium, bronze, plastic and most cast iron.

Producție favorabilă pentru procesele de turnare sub presiune a zincului

aluminiu turnat sub presiune, aluminiu turnat sub presiune, companii de turnare sub presiune, Zinc turnat sub presiune

administrator / 2019年9月14日

Procesul de turnare sub presiune cu injecție sub presiune poate fi urmărit până la mijlocul anului 1800. Componentele utilizate erau staniul și plumbul, dar utilizarea acestora a dispărut odată cu introducerea aliajelor de zinc și aluminiu. Acest proces a evoluat de-a lungul anilor, de la matrițe de injecție la presiune scăzută la matrițe de turnare la presiuni de până la 4.500 psi. Procesul poate crea produse de înaltă calitate cu suprafețe finale excelente. Turnarea sub presiune este un proces economic și eficient de realizare a diferitelor forme. Considerată superioară altor tehnici de fabricație, este durabilă și estetică și se combină perfect cu alte părți ale mașinii care fac parte din aceasta. Matrițarea are multe avantaje. Printre acestea, principalul este capacitatea sa de a produce forme complexe cu un nivel de toleranță mai ridicat decât alte metode de producție în serie. Mii de printuri identice pot fi produse înainte de a fi nevoie să adăugați noi unelte de matriță. High Die-pressure este un proces de fabricație în care aluminiul care a fost topit este injectat de o mașină de turnare sub presiune extremă pe oțel sau matrițe pentru a realiza designul și părțile de detaliu ale modelului pe care doriți să îl faceți. Turnarea în tone de strângere universală. Această înregistrare reflectă cantitatea de presiune dată pe matrice. Dimensiunea motorului variază de la 400 la 4000 de tone. Există multe avantaje în utilizarea procesului de turnare sub presiune în comparație cu altele. Turnarea sub presiune produce piese cu pereți mai subțiri, limite de dimensiuni mai înguste și procesele pot fi accelerate. Costurile cu forța de muncă și finisarea sunt cele mai scăzute cu ajutorul matriței. Acest proces facilitează obținerea de forme complicate cu toleranțe mai înguste. Spre deosebire de procesul de falsificare, puteți introduce miezul în produsul creat prin acest proces. Formele care nu pot fi obținute din tije sau tuburi pot fi obținute cu ușurință prin turnare. Numărul de procese operaționale este mai mic, ceea ce duce la reducerea deșeurilor de materiale. Turnarea sub presiune este utilizată atunci când aveți nevoie de o componentă stabilă, dimensională și durabilă. Acestea rezistă la căldură și mențin un nivel bun de toleranță, o condiție importantă pentru fiecare parte a unei mașini bune. Sunt mai rezistente și mai ușoare decât piesa realizată prin alte metode de imprimare. Piesele sale nu sunt sudate sau înșurubate, ceea ce le sporește considerabil eficiența. Un alt avantaj este reprezentat de numeroasele variante de lucru pe care le puteți obține cu lansarea. Suprafețele pot fi netede sau texturate, ceea ce facilitează aplicarea și utilizarea sa. Sperăm că aceste informații vă pot ajuta și vă mulțumim pentru citirea articolului despre Zinc Die casting.