companii de turnare a aluminiului

Due to the persistence of the aluminum motor housing as a critical component in electric and hybrid vehicle design, understanding of behaviour is important to the product life cycle. As a protective enclosure for the motor, it protects the motor from environmental contaminants, mechanical impact, and heat buildup. This application is the reason aluminium is a gold standard in its selection. The lightweight nature of aluminum is one of the major benefits of employing this material in the first place. For example, with aluminum motor housings in electric vehicles (EVs), weight reduces directly with range and performance due to the batteries. Furthermore, the thermal conductivity of aluminum is excellent, as it is of importance to dissipate the heat produced during motor operation. It helps maintain an optimal motor performance to prevent overheating. Not only is aluminum naturally corrosion resistant, but this is important for vehicle applications that experience large variations from hot to cold, wet, or dry conditions. It is a machinable material that is meaningful for practising various manufacturing methods like die casting, sand casting, and CNC machining. Based on these methods, it is possible to integrate complex features as cooling fins, mounting brackets, and channels for a liquid cooling system. Often, common aluminium alloys such as A356, 6061-T6, and AlSi10Mg are used in terms of material selection. Therefore, each of them provides a good balance between strength, durability, and ease of production. In electric drivetrains, vibration-damping and electromagnetic interference (EMI) features may also be considered for the design of an aluminium motor housing. Aluminum motor housing is all in all superior to enhance vehicle motor’s performance, reliability and longevity. While the automotive industry is moving towards electrification and lightweight materials, aluminum is being chosen because its ability to perform and its adaptability to modern manufacturing technologies has already proven to be the preferred choice. Understanding Aluminum Motor Housing An aluminum motor housing is a protective casing for a motor to protect the inside components of the motor, i.e., the rotor, stator, and bearings. Motor housings are designed to give both mechanical protection and thermal management, and have a critical part to play in ensuring the long-term reliability of the motor. As regards its excellent properties, aluminum has already gained a market share as the material of choice for motor housing in major industries, like automotive, aerospace, manufacturing, as well as renewable energy. Another great advantage of using aluminum because of its lightweight nature and outstanding strength. As opposed to traditional materials such as steel, aluminum significantly lessens the overall weight of a motor without sacrificing its durability. Especially in industries such as electric vehicles (EVs), weight reduction is important because of the need for energy efficiency and a range. Another vital factor in the thermal conductivity. Heat generated during operation of the motors is significant, and an aluminum housing serves as an efficient heat sink, allowing the heat to be quickly dissipated, which avoids the motor overheating and conserves energy produced thereby. In addition, aluminum is a naturally corrosion-resistant material, meaning that the housing will be able to handle some of the least resistant tendencies. In a lot of cases, companies require specific designs that have been optimized for a given application. But custom aluminum die casting is just what manufacturers need in these situations, enabling the creation of motor housing parts with complex shapes and integrated cooling fins all in one process, as well as additional features for mounting. Moreover, working with the custom die casting manufacturer also guarantees that the housing meets the quality, strength, and precision standards. Further refinement through custom-machined aluminum parts can be done when needed and provides the perfect fit and finish, improving the motor’s looks while adding functionality. Aluminium motor housing A vehicle’s aluminum motor housing has the task of encasing and supporting the electric or combustion motor and protecting it. It is commonly applied in electric vehicles (EVs) and hybrids, or other kinds of automotive powertrains, to do the following: Aluminium has many key benefits for a motor housing 1. Lightweight: This decreases vehicle overall weight to, in turn, increase fuel efficiency or battery range. 2. Thermal Conductivity: It dissipated the heat produced by the motor efficiently. 3. Corrosion Resistance: Reaches deeper into the bottom waters; therefore, it extends lifespan, especially when there are harsh environments. 4. Machinability: CNC machinable and easily cast or die-cast for complex geometries. 5. Strength-to-Weight Ratio: Offers structural integrity without heavy mass. Common Aluminium Alloys Used: AlSi10Mg (for die casting): Excellent thermal and mechanical properties. 6061-T6: Usual for CNC-machined housings, they provide good strength and corrosion resistance. A356: Due to good fluidity and strength, it is often used for casting. Design Considerations: Cooling Integration: It is often fins, channels, or a cooling jacket for active/passive cooling. Vibration Dampening: Bushings or mounts may be required to reduce noise or vibration. EMI Shielding: The electric drivetrains may require blocking of electromagnetic interference in the designs. Manufacturing Methods: Die Casting: Cost-effective for high-volume production. Sand Casting: Small to medium scale production, and can also be used in prototype manufacturing.CNC Machining: Highly accurate cutting is done using it, especially when tight tolerances are required in the production of the parts. Why Aluminum for Motor Housings? Aluminum tops out all other material alternatives like steel, plastics, and composites when deciding what material should be used for motor housings. The best qualities of copper make it the material of choice for enabling applications that require performance, that require durability, and that require cost-efficiency. The second reason why aluminium is used is that it is lightweight. Motors, especially electric vehicles, industrial equipment, and aerospace motors, need to be as light as possible without compromising their strength. These properties of low density of aluminum greatly decrease the overall weight of the motor assembly, increasing efficiency, consuming less energy, and enabling the design of more flexible solutions. Aluminum’s excellent thermal conductivity is another very compelling advantage. Anything that generates heat, like inside a motor, will cook itself if the heat is not dissipated.

The precise metal component market experiences rapid growth globally across aerospace technology sectors and industry, including automobile, electronics and medical devices and industrial machinery. Advanced metal parts produced industrially for low-weight applications require the high-pressure die casting method. The superior position among die casting techniques belongs to aluminium since it merges durable performance with weight reduction potential while protecting against corrosion, as well as efficient heat transfer capabilities and the flexibility to shape designs. Organisations pursue efficient manufacturing by choosing experienced die casting suppliers based at locations all across the world. Businesses make their supplier selection choices based on an assessment of engineering competence, combined with quality controls and operational growth capacity and material management capabilities and tooling speed and delivery. The conditions serve as fundamental factors to preserve industry compliance while maintaining consistent, large-scale product outputs. Suppliers emerge as the best options depending on their advanced CNC machinery, as well as their mould development and surface finishing capabilities. Aluminium die casting operations in China bring together people from around the world to maintain low manufacturing costs and a consistent supply system. Performance. The aluminium die casting suppliers Sincere Tech and GC Precision Mould, and CNM Tech have established themselves through impressive manufacturing innovation and industry accreditations, which they match with personalised customer service. Global businesses can access die casting mould suppliers who deliver equal usability through U.S., European, Indian and Mexican operations, which include manufacturers who optimize technology advancement to achieve premium-quality standards. The following article analyses China-based suppliers alongside international suppliers of die casting services. The companies on this list received thorough evaluation based on operational characteristics while also considering their track record of successful projects plus client feedback about quality aluminum die casting and tool development services. What is Aluminium Die Casting? Molten aluminium experiences high-pressure injection into a die mould during aluminium die casting to create precise aluminium components. The production method serves multiple manufacturing sectors because it creates durable metal components with complex shapes and delivers superior finish quality. The production of metal parts through aluminium die casting attracts major demand from automotive and aerospace industries, alongside consumer electronics manufacturers, because of its important advantages. The processing begins with aluminium melting in a furnace until liquefaction, then dies into a steel mould by the force of a die-casting machine. The aluminium solidifies inside the mould when it cools down, since the mould contains a precise representation of the part design. The operator removes the part through the mould opening after casting is complete. Manufacturers achieve parts with complex and precise geometries through this technique, which they cannot create with conventional manufacturing tools. HPDC and low-pressure die casting represent the two principal forms within the die-casting process. HPDC requires high-speed pressures between 1,500 and 20,000 psi to inject molten metal into the mold which generates fine surface details and products with smooth finishing. For producing large-scale products experts employ low-pressure die casting technology because it delivers the metal at reduced pressure thus producing less defective outcomes. Advantages of Aluminium Die Casting The primary reason for aluminium preference as a die casting material is the combined qualities of light weight and a superior strength-to-weight ratio because of the qualities of aluminium to produce items that will have to be durable and light alike. Its good thermal and electrical conductivity, corrosion resistance, and ease of machining also make aluminium popular in industries such as automotive, aerospace, and electronics. Additionally, die-cast aluminium parts are recognised for their exact dimensional accuracy and smooth surface finish, where often their need renders secondary processing in the way of machining unnecessary, saving time and costs. Other than the high-pressure injection method, it also guarantees that all of the components have the same thickness, which reduces the possibility of having weak spots or flaws in the finished part. Applications of Aluminium Die Casting The automotive industry shapes components such as engine blocks and transmission casings, as well as cylinder heads, by using aluminium die casting technology. The aerospace industry employs aluminium die casting for producing lightweight, strong components, which serve to improve product strength, together with lowered fuel usage and safety levels. The process finds great favour in the production of electronic housings as well as heat sinks and a variety of complex elements that require exceptional reliability and strength. Aluminum die casting operates as a flexible production technique that enables the construction of complex intricate products with superior quality characteristics. For achieving durable components and precise product specifications manufacturers must utilize pointed-aluminum from its molten state. The requirement emerges from business demands for top performance quality parts. Sincere Tech Year of Establishment: 2005No. of Employees: 100–500Business Type: Plastic injection mould manufacturing, aluminium die casting, CNC machining, and assembly. Website and Contact: Website: plasticmold.netEmail: info@plasticmold.netPhone: +86 135 30801277Address: Building 1, No. 30 Huan Zhen Rd, Shang Dong village, Qi Shi Town, Dongguan City, Guangdong, China, 523000 Company Profile Sincere Tech is one of China’s top manufacturers of development of plastic moulds, aluminium die casting, high precision CNC machining, and full assembly. Located in Dongguan City, Guangdong Province of China, the company has between 100 and 500 skilled professionals with the capability of providing complete product development solutions from initial concept to final product. Based on a client-centric approach and cutting-edge equipment, Sincere Tech provides precision turning of die-cast aluminium parts to satisfy the stringent requirements of the automotive, electronics, medical and consumer products industries. On top of being an established die casting mould supplier, the company provides added value to customers, with services like surface finishing, prototyping, as well as quality testing. For North America, Europe and Southeast Asia, the clients have relied on sincere tech to build long-term partnerships on top aluminium die casting suppliers. Their Quality Commitments Through the entire manufacturing process, the sincere tech is committed to satisfactory quality without compromise. The company follows international standards such as ISO 9001 and ensures its quality methods, such as in-process inspection, mould flow analysis, and final dimensional validation. Sincere Tech guarantees that

Turnarea sub presiune a devenit în prezent o etapă crucială de producție în mediul industrial actual, rapid și precis, controlat de calculator. Piesele turnate sub presiune pot fi de la componente auto la aparate de uz casnic, piese aerospațiale și chiar electronice de consum etc., ceea ce ajută la excluderea cerinței de prelucrare grea, făcând producția de piese metalice complexe la scară largă prin turnare sub presiune cu o calitate constantă. Pe măsură ce industriile își sporesc cererea de produse ușoare, durabile și cu un design complex, există o cerere constantă de piese turnate sub presiune de înaltă performanță produse din aliaje din ce în ce mai exotice. În prezent, industriile necesită componente de calitate sporită, eficiente din punct de vedere al costurilor și ușoare și, prin urmare, o creștere a cererii pentru producătorii de produse de turnare sub presiune din zinc și aluminiu. Aliajele de zinc și aluminiu sunt utilizate pentru a produce piese de precizie care sunt utilizate în motoarele auto, structurile aerospațiale și, de asemenea, ca dispozitive electronice. Pe măsură ce întreprinderile se îndreaptă către durabilitate, precum și către creșterea performanței, furnizorii devin din ce în ce mai căutați de întreprinderile care caută consecvența calității și termene de răspuns rapide. Cu timpul, industriile cresc și sporesc cererea de piese turnate sub presiune, tehnologiile menționate mai sus trebuie să fie exploatate de către producători pentru a produce piese turnate sub presiune mai durabile, mai funcționale și mai atractive din punct de vedere estetic la scară globală. Unul dintre tipurile de materiale de turnare sub presiune pentru care puteți opta sunt metalele zinc și aluminiu. Dintre aceste două materiale, ele oferă avantaje unice: puternice, rentabile, rezistente la coroziune și potrivite pentru un volum mare de producție. Atât produsele din zinc turnat sub presiune, cât și cele din aluminiu turnat sub presiune câștigă din ce în ce mai multe aplicații în industriile conexe din întreaga lume, sub tendința de eficiență energetică, mobilitate electrică și producție durabilă. În acest articol, facem o scufundare adâncă în lumea produselor de turnare sub presiune a zincului și aluminiului, inclusiv a producătorilor care își au sediul în China, un centru global pentru producție, și a companiilor de top din întreaga lume. În acest articol, înainte de a săpa în cei mai importanți jucători de pe piață, vom explora ce este turnarea sub presiune și ce roluri joacă zincul și aluminiul în acest proces. Ce este turnarea sub presiune? Turnarea sub presiune este un tip de turnare a metalelor în care metalul topit este forțat sub presiune ridicată și la viteză mare într-o cavitate a unei matrițe din oțel (poate fi numită ‘matriță’), cunoscută sub numele de matriță, dând astfel numele acestui proces de turnare. Cele două tipuri comune de astfel de matrițe sunt, de obicei, realizate din oțel pentru scule călit și sunt concepute astfel încât să producă componente complexe de înaltă precizie, care altfel sunt imposibile sau ar costa foarte mult dacă ar fi produse prin alte mijloace. Caracteristicile principale ale turnării sub presiune Procesul de turnare sub presiune este foarte eficient și agil în cazul producției la scară largă și, prin urmare, este foarte popular în industriile auto, aerospațială și electronică de consum. Tipuri de materiale de turnare sub presiune Turnarea sub presiune poate fi realizată cu diferite materiale, care au diverse atribute. Cele mai comune metale includ: În toate acestea, cele mai utilizate sunt zincul și aluminiul datorită proprietăților lor superioare, costului scăzut și versatilității. Turnarea zincului Produsele sunt create printr-un proces economic Produsul turnat sub presiune este realizat din zinc sau din aliaje pe bază de zinc, utilizând procesul de turnare sub presiune. Zincul este ușor de turnat și oferă multe proprietăți de dorit. Zincul are următoarele beneficii cheie în procesul de turnare sub presiune: Produsele fabricate din zinc turnat sub presiune sunt de obicei componente hardware, piese auto, conectori, încuietori și unele bunuri de consum. Produse fabricate din aluminiu turnat sub presiune? Produsele din aluminiu turnat sub presiune sunt acele piese care sunt realizate prin injectarea de aluminiu topit în matrițe de oțel sub presiune ridicată. Deoarece aluminiul este ușor și nu corodează, este foarte util în scopuri structurale atunci când rezistența și greutatea contează. Aluminiul este util pentru turnarea sub presiune datorită următoarelor beneficii. Printre acestea, produsele de aluminiu turnat sub presiune sunt un subset al celor de mai sus, care se aplică în special aluminiului turnat prin metoda turnării sub presiune înaltă (HPDC). HPDC este utilizată pe scară largă pentru producția de blocuri motor, carcase de transmisie, carcase electronice și multe altele. Ce sunt produsele turnate? Produse turnate este un termen general pentru orice element format prin turnarea metalului topit într-o matriță, permițându-i să se solidifice și apoi îndepărtând obiectele formate din matriță. Deși turnarea sub presiune este un tip de metodă de turnare, există anumite alte tipuri de procese de turnare, cum ar fi turnarea în nisip, turnarea prin gravitație și turnarea de investiții. Diferența dintre produsele de turnare generală și produsele de turnare sub presiune Caracteristică Turnare sub presiune Produse de turnare generală Proces Injecție de înaltă presiune Se bazează adesea pe gravitație sau pe turnare manuală Precizie Foarte ridicată Moderată Finisaj de suprafață Neted De obicei mai rugos Volum de producție Ridicat Mediu până la scăzut Deșeuri de materiale Scăzut Mai ridicat Timp de ciclu Rapid Încet Cu toate acestea, turnarea sub presiune a zincului este o metodă de creare a pieselor din zinc prin turnare sub presiune de înaltă presiune pentru cazurile în care este necesară o precizie ridicată, ceea ce implică faptul că acestea nu sunt prelucrate prin metode de turnare mai simple bazate pe gravitație. De ce sunt zincul și aluminiul atât de populare în turnarea sub presiune? Iată câteva dintre motivele pentru care aceste două metale sunt principalii concurenți în industria turnării sub presiune. 1. Economie și eficiență Zincul și aluminiul sunt destul de ieftine, probabil mai ieftine decât ar fi cu alte aliaje utilizate în turnare. În plus, acestea permit timpi rapizi de ciclu și o durată lungă de viață a matriței, ceea ce reduce costurile de fabricație. 2. Versatilitate Aceste materiale pot fi utilizate pentru fabricarea de microcomponente, piese structurale de mari dimensiuni sau, practic, orice altceva care poate fi imaginat. Zincul și aluminiul sunt alegeri de încredere pentru lucruri precum fabricarea angrenajelor complicate sau a pieselor de motor ușoare. 3. Sustenabilitate Ambele metale sunt 100% reciclabile. În cea mai mare parte, se lucrează cu aluminiu și zinc reciclat și este numit un proces mai ecologic decât turnarea. 4. Adaptabilitate la procesele de finisare Piesele din zinc și aluminiu pot fi finisate, printre altele, cu vopsire, acoperire cu pulbere, placare și anodizare. Acest lucru oferă plusuri funcționale, cum ar fi rezistența la coroziune, împreună cu calitățile care plac ochiului. Cum să alegeți producătorul potrivit de piese turnate sub presiune? Descoperirea prețului este mai puțin importantă decât găsirea furnizorului potrivit. Pentru a încheia, să ne uităm mai întâi la următoarele: 1. Expertiza materialului Producători

Turnarea prin gravitație este un procedeu de turnare a metalelor utilizat în mod obișnuit, în care forma matriței este dată de o matriță, iar metalul topit este forțat să intre în matriță prin gravitație, mai degrabă decât printr-o localizare externă a matriței (localizare pozitivă). Această metodă diferă de turnarea sub presiune de înaltă presiune prin faptul că metalul topit este introdus în matriță sub presiune, dar gravitația este singura modalitate de a introduce materialul în matriță. Matrița este de obicei realizată din metale durabile, cum ar fi oțelul sau fonta, reutilizabilă, cu o precizie dimensională ridicată și un finisaj de suprafață ridicat. De asemenea, această tehnică este foarte favorizată în producția de piese din metale neferoase precum aluminiu, zinc, magneziu și aliajele acestora. Încălzirea metalului până la starea metalică și apoi turnarea acestuia într-o matriță permanentă preîncălzită. Metalul topit curge spre gravitație și coboară spre cavitatea matriței, ceea ce determină umplerea acesteia. Ulterior, matrița este deschisă și este ejectată piesa turnată, care poate fi nevoie să fie tăiată, prelucrată sau tratată în alt mod pentru îmbunătățirea suprafeței. Una dintre cele mai comune aplicații ale acestui proces este turnarea prin gravitație a aluminiului, deoarece aluminiul este ușor, rezistent la coroziune și are proprietăți mecanice bune. Tehnica este utilizată pe scară largă în diverse industrii, inclusiv în industria auto, aerospațială, a utilajelor industriale și a bunurilor de consum, pentru a produce piese durabile și complexe, cum ar fi piese de motor, carcase, suporturi și altele asemenea. Unul dintre motivele pentru care se respectă turnarea prin gravitație este capacitatea de a turna volume medii sau mari de piese de înaltă calitate (porozitate redusă) pentru o bună rezistență mecanică. Deși există unele limitări, cum ar fi costurile inițiale mai ridicate pentru scule și produse mai puțin complexe decât alte sisteme de turnare, avantajele sale fac din aceasta o metodă adecvată și cu costuri reduse pentru multe nevoi de producție. În esență, turnarea gravitațională sub presiune este un material de precizie, repetabil și rațional, care este important în procesul modern de prelucrare a metalelor. Cum să înțelegeți procesul de turnare sub presiune prin gravitație? Aceasta a fost o tehnică ușoară și eficientă la baza turnării sub presiune prin gravitație. Matrița metalică preîncălzită din oțel sau fier este acoperită cu un agent de eliberare, gata de turnare, piesele turnate sunt ușor de îndepărtat. După ce matrița este gata, metalul topit, cum ar fi aliajele de aluminiu, magneziu sau cupru, este turnat în matriță. Pentru ca metalul să umple cavitatea, matrița pur și simplu se răcește și se solidifică, doar cu ajutorul gravitației. După aceea, matrița este deschisă, iar piesa turnată este îndepărtată. În caz contrar, rămâne materialul în exces, fie că este vorba de sistemul de poartă sau de canal sau de o altă parte, acesta este tăiat, iar turnarea poate fi finisată prin prelucrare sau în alte moduri. În comparație cu turnarea în nisip, matrițele în care se produc piese turnate din nisip sunt utilizate o singură dată. Componenta turnată într-o matriță gravitațională este semnificativ îmbunătățită în ceea ce privește eficiența producției și consistența produsului, deoarece matrițele metalice pentru turnarea gravitațională pot fi reutilizate. Diferite opțiuni de finisare a suprafeței pentru turnarea sub presiune prin gravitație Un alt avantaj al turnării sub presiune prin gravitație este acela că poate permite obținerea de piese cu finisaje de suprafață netede și constante direct din matriță. Cu toate acestea, în funcție de cerințele funcționale și estetice ale produsului final, pot fi adăugate la procesul de finisare alte tehnici (tehnici) de finisare a suprafeței, pentru a îmbunătăți aspectul, durabilitatea sau pentru a pregăti piesa pentru procese ulterioare, cum ar fi vopsirea sau placarea. Cele mai frecvent utilizate finisaje de suprafață pentru piesele turnate sub presiune sunt enumerate mai jos: 1. Finisaj ca turnat Este suprafața naturală rezultată direct din procesul de turnare. Cu toate acestea, dacă este pregătită corespunzător, iar condițiile de proces sunt optime, turnarea prin gravitație poate produce o suprafață destul de netedă în comparație cu turnarea cu nisip. Componentele interne sau piesele pentru care aspectul nu este critic acceptă de obicei suprafețe ca turnate. 2. Găurire / sablare cu granule Aceasta formează Găurirea, propulsarea de mici bile de oțel sau ceramice pe suprafața de turnare pentru a îndepărta calcarul, strălucirea sau orice reziduuri. Acest proces face o textură mată uniformă a suprafeței, precum și curăță suprafața mai bine și mult potrivit pentru astfel de piese care trec mai departe prin finisare, cum ar fi acoperirea cu pulbere sau vopsire. 3. Șlefuirea Îndepărtarea mecanică a imperfecțiunilor minore este utilizată pentru șlefuire pentru a îmbunătăți netezimea și strălucirea suprafeței. În special în cazul pieselor estetice și unde este necesară o frecare mai redusă. Lustruirea poate fi o lustruire de bază, manuală sau automată, sau poate cuprinde un finisaj în oglindă. 4. Acoperirea cu pulbere La acoperirea cu pulbere, pulberea se aplică pe suprafața piesei turnate și se întărește la căldură, formând un strat dur și protector. Rezistența excelentă la coroziune, impact și UV a făcut-o potrivită pentru componente auto și componente de exterior produse în aluminiu turnat prin gravitație. 5. Anodizarea Piesele din aluminiu turnate gravitațional au multe motive de alegere pentru alegerea anodizării. Suprafața este îngroșată electrochimic de un strat de oxid natural, care îmbunătățește rezistența la coroziune și oferă posibilitatea de a personaliza culoarea. Suprafețele anodizate sunt durabile, culorile nu se vor obosi și au un aspect elegant, profesional. 6. Prelucrarea pentru suprafețe de precizie În multe cazuri, piesele turnate gravitațional sunt cel puțin parțial prelucrate după turnare, în special pentru toleranțe exacte sau pentru a face suprafețele critice netede. Prelucrarea CNC este utilizată pentru a rafina fețele plate și filetele, împreună cu zonele de etanșare unde nevoia de precizie depășește capacitatea matriței în sine. 7. Vopsirea și acoperirea Piesele care necesită etichetare, coduri de culori sau protecție pot fi realizate prin oricare dintre metodele utilizate în vopsirea convențională umedă. Aplicarea straturilor de vopsea se face, de obicei, fie manual, fie folosind linii automate de pulverizare, frecvent după curățarea sau amorsarea suprafeței. 8. Cromare / Tratamente chimice Se pot aplica acoperiri de cromare sau de conversie chimică pentru o protecție sporită împotriva coroziunii, precum și pentru îmbunătățirea aderenței vopselei. Pelicula de protecție pasivă produsă de astfel de tratamente are o influență redusă asupra dimensiunilor, dar protejează suprafața aluminiului. Avantajele turnării gravitaționale sub presiune Proprietățile mecanice superioare sunt unul dintre principalele motive pentru care producătorii preferă turnarea gravitațională sub presiune. Ca urmare, piesele turnate produse prin acest proces tind să aibă mai puține pungi de aer sau porozități și, prin urmare,