zamak 5

Trykstøbning af zink

Retningslinjer for design af præcisionsdele i zinkstøbning

zamak 5, Trykstøbning af zink
/

Zinc die casting is a flexible production method which entails an injection of zinc alloy molten matter into a specially designed mold with high pressure in order to create complex and high-precision parts. Such an approach is especially appropriate for precision parts because zinc has high fluidity, a low melting point, and can be machined to tight tolerances without much post-processing. Zamak die casting is used in industries such as automotive, electronics, consumer goods, and medical devices for parts, including connectors, gears, housings, and complex mechanisms that require dimensional tolerances and longevity. Most zinc alloys are processed using hot-chamber machines, which enable quick cycle times and a steady quality. Accurate parts benefit from zinc’s ability to produce thin walls, complex geometries, and net-shape parts, reducing material waste and assembly time. Nevertheless, high success rates are achieved when specific design rules are followed, and material properties, shape, form, and processing parameters are considered. These rules help reduce defects, improve manufacturability, and enhance precision. This article identifies major guidelines supported by industry standards set by organizations to help engineers design zinc die-cast precision parts. Advantages of Zinc Die Casting of Precision Parts The use of zinc die casting offers several benefits, making it one of the best materials for precision applications. Selection Material: Zinc Alloys Selecting the correct zinc alloy is important for precision parts because it affects mechanical properties, castability, and tolerances. The Zamak die-casting series (2, 3, 5, 7) and the ZA series (8, 12, 27) have specific compositions and performance properties. The table below will summarize the kinds of zinc alloy used in the manufacture of precision parts: Types of Zinc Alloy Tensile strength (ksi/MPa) Elongation % Hardness (BHN)   Density g/cm³   Yield strength (MPa) Melting point °C Zamak 2 52/359 7 100 6.6 283 379-390 Zamak 3 41/283 10 82 6.6 269 381-387 Zamak 5 48/328 7 91 6.6 283-269 380-386 Zamak 7 41/283 13 80 6.6 310-331 381-387 ZA 8 54/372 6-10 100-106 6.3 359-379 375-404 ZA-12 59/400 4-7 95-105 6.03 145 377-432 ZA-27 62/426 2.0-3.5 116-122 5.3 N/A 372-484 These properties can be used to ensure that zinc alloys meet precision specifications and that complex parts have high fluidity scores (1-2 on a 1-4 scale; 1 best). To be more exact, manufacturers would want to choose alloys such as Zamak 3 or ZA-8 due to their stability and ability to withstand tight tolerances. Key Design Guidelines Good zinc die casting is designed to facilitate flow and ejection while maintaining strength at minimal cost. Wall Thickness The wall thickness should be uniform to avoid porosity and distortion. For precision parts, keep it within +/-10% and use a minimum thickness of 0.040 inches (1 mm) for a good surface finish, and as fine as 0.020 inches (0.5 mm) in miniature models. Ratios of thick to thin sections should be kept to less than 3:1 to minimize the chance of porosity; preferably the inscribed sphere diameter ratios should not exceed 6:1. Thickening walls enhances flow but raises the cycle time and consumption. To distances away from the ingate, minimum thickness changes: below 0.5 mm in areas less than 50 mm, up to 2 mm at 200 mm. Different simulations can be used to check designs. In zinc casting, specify a minimum of 0.025 inches (0.635 mm) in selected locations, but 0.040 inches (1.016 mm) in best-as-cast locations. Draft Angles Draft angles help eject parts and prevent damage to the die. For zinc, the minimum drafts are 0.5 ° -1 on outside surfaces, 1- -1 on internal surfaces, and 0.1 ° -1 on round holes. Short features that use moving parts (die elements) can be printed in zero, but it is more expensive. For ribs, a 5-10 taper is used when it is not parallel to the shrinkage. Different standards give draft calculations: standard tolerances are 50 (draft angle approximately 1.9 degrees at a 1-inch depth) for inside walls and 100 for outside walls. There are also precision tolerances that permit 60 and 120 constant drafts. Fillets and Radii Fillets and radii should always be added since sharp edges lead to stress concentrations and die erosion. Minimum radius of inside fillet is 0.016 inches (0.4 mm), and outside 0.031 inches (0.8 mm). Radii of larger size (up to 0.063 inches or 1.6 mm) enhance flow and strength. Minimum radii should be used (0.060 inches (1.5 mm) for bosses and ribs). Radius at high stress should not be less than 1 mm; standards suggest ±0.08/±0.04 inches (±2/±1 mm) in fillets. This improves the part’s life and reduces cracking. Ribs and Bosses Ribs enhance reinforcement without adding bulk. Create shallow, rounded ribs (height-to-thickness ratio no more than 3:1) and evenly space them so they are not distorted. Adhesion ribs to walls with fillets to avoid porosity in the intersection. The height of bosses used to mount or thread must be equal to their diameter, and when the diameter is large, they must have ribs. Keep 0.25 inches (6.5 mm) distance between bosses. Tolerances of critical heights can be contained in ribs, such as in the precision designs of ±0.001 inches (±0.025 mm) ribs. Cored Holes and Threads Holes made in the core make it lighter and allow elements such as threads. Maximum depths are around 3 mm diameter, 9 mm blind or 24 mm through; up to 12 mm diameter with larger openings. At least 0.25 inches (6 mm) in diameter, L/D ratio not more than 4:1 in small holes. Parting Line Considerations It is best to place the parting line in the largest section possible to produce the least amount of flash and to allow easy trimming. Vertical or complicated lines should be avoided; die motion plane right angles are best. Tolerances on parting lines are the sum of linear ones, by projected area. Projected area Tolerance (+in) Upto 10 +0.0045 11-20 +0.005 21-50 +0.006 51-100 +0.009 Tolerances of Precision Parts Zinc die casting has even higher precision tolerances than standard, and sometimes 65% of those special controls are

Hvad er Zamak? Hvad det er, og hvorfor det er meget brugt i produktionen

Hvad er Zamak? Hvad det er, og hvorfor det er meget brugt i produktionen

zamak 5, zamak 2 trykstøbning, zamak 3, zamak 3 trykstøbning, Zamak 3 zinkstøbning
/

Legeringer bidrager væsentligt til udviklingen af sarte elektroniske dele såvel som tunge dele, der bruges i køretøjer. For eksempel har zamak-metal stille og roligt ændret den måde, mange industrier fungerer på. Dette metal er kendt, fordi det er stærkt, let at støbe og alsidigt. Ordet Zamak stammer fra tysk og står for zink, aluminium, magnesium og kobber. I de første år af det 20. århundrede havde produktionen af messinglegeringer til formål at forbedre den skørhed, der fandtes i tidligere zinkbaserede produkter. I dag bruges zamak i vid udstrækning til fremstilling af køretøjer, elektroniske enheder og hardware. Det er værdsat både for sin robuste struktur og for at få en glat finish med kun lidt arbejde. At fremstille aluminium kræver mindre energi end andre materialer, da det smelter let, og det er også attraktivt, fordi det kan genbruges. De forskellige zamak-kvaliteter passer til forskellige behov, f.eks. er zamak 3 blødere end zamak 5, som er stærkere end zamak 12. De fleste husholdningsartikler og industriprodukter fremstillet af zamak-metal opfylder de stigende behov i produktionen, fordi de er praktiske og af god kvalitet. Her vil vi forklare, hvad zamakmetal er lavet af, typer som zamak 3, zamak 5 og zamak 12, dets funktioner samt de positive og negative sider. Zamak er en type zinklegering Zamak er lavet af zink blandet med en lille mængde aluminium, magnesium og kobber. Ordet Zamak står for Zink, Aluminium, Magnesium og Kupfer, som er de tyske navne for de involverede metaller. På grund af sin høje støbekvalitet og sit udseende er zamak-metal populært til fremstilling af biler, elektronik, møbler og forbrugsvarer. Den proces, der kaldes trykstøbning, gør det muligt for Zamak-metal at forme komplekse, stærke og omkostningseffektive dele. Bøjning af zamak til stålformer, der er formet som de færdige varer, sker ved højt tryk og producerer mange komplekse former meget hurtigt, mens der kun er brug for en minimal mængde bearbejdning. Fordi smeltetemperaturen (ca. 385 °C) er lavere, kan zink formes mere effektivt end metaller som stål eller aluminium i et støberi. Hvad er zamak, og hvordan fremstilles det? Zamak er et navn, der er dannet af de tyske ord for de vigtigste metaller: Zink (zink), Aluminium (aluminium), Magnesium og Kupfer (kobber). I 1920'erne skabte New Jersey Zinc Company zamak for at hjælpe med at overvinde den skørhed, der ramte nogle zinklegeringer. Det betragtes som en zinktype af høj kvalitet, der giver bedre trykstøbning end de fleste andre materialer. De sædvanlige elementer i zamak-metal er 96% zink, 4% aluminium, en lille smule magnesium og noget kobber. Som et resultat af denne blanding er metalproduktet meget stærkt, holder længe og kan formes til nøjagtige former med høj præcision. Nøglepunkter om zamak-metal Et højdepunkt ved zamak-metal er, at det er meget nemt at støbe. Producenter kan skabe former med tynde vægge ud af aluminium, som normalt ville være dyre eller vanskelige at producere med andre materialer. Derudover har zamak en poleret overflade, som gør det velegnet til brug i dele, der skal males eller belægges. Endnu en fordel er, at stål bevarer sin form. Fordi zamak ikke let ændrer form, bruges det ofte i bil- og elektronikproduktion. Materialet er stærkt i forhold til sin vægt, hvilket gør det attraktivt. I modsætning til aluminium vejer zamak ikke meget, men det har en god holdbarhed, der gør det nyttigt til genstande, der skal være håndterbare. Anvendelser af zamak-metal Fordi det har gode mekaniske egenskaber, anvendes zamak-metal i mange produkter. I denne branche finder man rustfrit stål i dørhåndtag, spejle og flere indvendige dele. En række elektroniske dele bruger zamak, fordi det både er præcist og kan modstå varme. Møbelsektoren bruger zamak, fordi det er så alsidigt og passer til hængsler, beslag og andre dekorationer. Mange smarte ting i modebilledet indeholder zamak, fordi det er skinnende og ikke så let bliver anløbent. Processen med at fremstille Zamak-metal ved støbning 1. Legeringsforberedelse For at fremstille zamak-metal skal du kombinere zink, aluminium, magnesium og kobber i de rigtige forhold. For at udvinde metaller fra disse smeltes råmaterialerne ved moderate temperaturer. De rigtige forhold er nødvendige for at sikre, at zamak 3, zamak 5 og zamak 12 giver de ønskede kvaliteter. 2. Smeltning Materialeblandingen anbringes i en ovn og bringes op til zamaks smeltepunkt på 385 °C (725 °F). Under dette trin flyder legeringen meget godt og er derfor fremragende til trykstøbning under højt tryk. 3. Trykstøbning Zamak smeltes og lægges derefter i en trykstøbemaskine for at blive sprøjtet ind i en metalform. Takket være denne proces bliver emnerne formet til meget detaljerede og robuste former. Afhængigt af hvordan støbningen skal bruges, vælger producenterne mellem produkter, der er klassificeret som zamak 3, zamak 5 eller zamak 12, da de hver især er beregnet til forskellige formål. 4. Indsprøjtning og udstrømning Så snart zamak er sprøjtet ind, får afkøling af formen metallet til at hærde hurtigt. Når delen er taget ud af formen, er det ikke sikkert, at den skal bearbejdes, fordi legeringen har en ren finish. 5. Færdigbehandlet og belagt Når modellen er støbt, kan den blive poleret, malet eller galvaniseret i materialer som nikkel eller krom. Processerne forbedrer det fremstillede produkts udseende og modstandsdygtighed over for korrosion, især når det bruges udendørs. Anvendelser af Zamak-metal Zamak-metal bruges i flere industrier på grund af dets overlegne støbning, dets stærke egenskaber og attraktive glathed. Selv i bilindustrien spiller zamak-metal en vigtig rolle ved at være nyttigt og attraktivt. 1. Bilindustrien Mange dørhåndtag, emblemer, spejlhuse og indvendige detaljer i motorkøretøjer er fremstillet af zamak-metal. Fordi det kan designes indviklet og holdes til små mål, er det nyttigt i dele, der enten er synlige eller ikke. Grunden til, at Zamak 5 oftest bruges her, er, at det er mere holdbart og slides mindre let. 2. Forbrugerelektronik Dens stabile dimensioner og glatte udseende

Dele til trykstøbning

Forskelle mellem Zamak 3 og Zamak 5 Alloy

zamak 3, zamak 5
/

Zamak-legeringer, der ofte bruges til trykstøbning, har attraktive egenskaber, som omfatter alsidighed, styrke og holdbarhed. Af alle zinklegeringer til trykstøbning er Zamak3 og Zamak5 de mest udbredte på grund af deres særlige egenskaber og alsidigheden i anvendelsesområderne. For at undgå at gå på kompromis med funktionerne er det vigtigt for producenter og ingeniører, der træffer valg, at lære og skelne mellem disse legeringers forskellige kvaliteter. Denne vejledning diskuterer alle forskelle og ligheder mellem Zamak 3 og Zamak 5 samt deres brug i forskellige sammenhænge og deres muligheder. Hvad er zamak? Zamak er et akronym for zink, aluminium, magnesium og kobber (det oprindelige tyske ord for kobber) og betegner en gruppe zinkbaserede legeringer, der er meget udbredt til trykstøbning. Nogle af de egenskaber, der gør disse legeringer eftertragtede, er: poleret udseende, præcise dimensioner og høj korrosionsbestandighed. Zamak-legeringstypen varierer afhængigt af andelen af aluminium, magnesium og kobber, den indeholder. De to almindelige former er Zamak 3 og Zamak 5, som har forskellige indstillinger af parametre til forskellige industrier. Kemisk sammensætning af Zamak 3 og Zamak 5 Dette skyldes, at Zamak 3 og Zamak 5’s ydeevne afhænger af den kemiske sammensætning. Disse to legeringer indeholder store mængder zink, men de adskiller sig i sekundære elementer, som resulterer i forskellige egenskaber. Element Zamak 3 Sammensætning (%) Zamak 5 Sammensætning (%) Zink (Zn) ~96 ~95,5 Aluminium (Al) ~3,9 ~3,9 Magnesium (Mg) ~0,04 ~0,04 Kobber (Cu) 0 ~0,75 Nøgleforskelle Zamak 3 mangler kobber, hvilket giver den lidt bedre korrosionsbestandighed i bestemte miljøer. Zamak 5 indeholder ca. 0,75% kobber, hvilket øger dens styrke og hårdhed. Sammenligning af mekaniske egenskaber Det er derfor, at Zamak 3 og Zamak 5 har nogle variationer i de mekaniske egenskaber, som er et resultat af forskellene i deres formulering. Dette påvirker deres brug og effektivitet under forskellige omstændigheder. Tabel: Mekaniske egenskaber for Zamak 3 vs. Zamak 5 Egenskab Zamak 3 Zamak 5 Densitet (g/cm³) 6,6 6,7 Udbyttestyrke (Mpa) 220 250 Forlængelse (%) 10 7 Hårdhed (Brinell) 82 90 Slagstyrke (J) Højere end Zamak 5 Lavere end Zamak 3 Analyse Styrke: Zamak 5 har højere træk- og flydespænding, hvilket gør det mere robust til krævende anvendelser. Duktilitet: Zamak 3 udviser bedre forlængelse og slagfasthed og er velegnet til dele, der kræver fleksibilitet. Hårdhed: Zamak 5's højere hårdhed sikrer bedre slidstyrke. Anvendelser af Zamak 3 og Zamak 5 trykstøbningsprodukter Egenskaberne ved Zamak 3 og Zamak 5 gør dem nemlig velegnede til bestemte anvendelser. Zamak 3 støbning Anvendelser Forbrugsvarer: Ses ofte på trykstøbte slutprodukter som f.eks. dørhåndtag til biler, lynlåse og andre små pyntedele. Elektronik: Zamak 3-støbte dele kan også opretholde en mere stabil dimension end andre trykstøbte legeringer, især til boliger eller indkapslinger. Legetøj: Zamak 3 er kendt for sin gode overfladefinish og for at være et materiale, der er let at bearbejde, og mange legetøjsdele er støbt med zamak 3 trykstøbningsprocessen Zamak 5 trykstøbning Anvendelser Bilindustrien: På grund af den høje styrke bruges Zamak 5-støbegods til strukturelle og funktionelle dele i en række forskellige apparater. Hardware: Dele til skriveinstrumenter - zinkstøbte hængsler, beslag og låse - nyder godt af den øgede hårdhed. Industrielt udstyr: Zamak 5 trykstøbningsdele er valget til alle zinklegeringsdele, der udsættes for store belastninger. Tabel: Anvendelser efter branche Branche Zamak 3 trykstøbning Zamak 5 trykstøbning Forbrugsvarer Små pyntegenstande Kraftige funktionelle dele Biler Indvendige dele med lav belastning Strukturelle dele med høj belastning Elektronik Præcisionshuse Varmebestandige komponenter Fordele og begrænsninger Fordele ved Zamak 3 trykstøbningsprodukter Omkostningseffektivt: Lavere materialeomkostninger sammenlignet med Zamak 5-legeringer. Modstandsdygtighed over for korrosion: Fremragende i miljøer, hvor kobber ville fremskynde korrosion. Let at støbe: Giver bedre fluiditet under fremstillingsprocessen for zinkstøbning. Fordele ved Zamak 5 trykstøbningsprodukter Styrke og hårdhed: Højere mekanisk styrke og slidstyrke. Holdbarhed: Bedre egnet til applikationer med høj belastning. Overfladebehandling: Forbedret egnethed til plettering og efterbehandling. Begrænsninger Zamak 3: Vedligeholdelse af begrænset effekt, når der kræves drift under høje belastningsforhold. Zamak 5: Dette er en anden grund til en lidt lavere korrosionsbestandighed ved højere koncentrationer af kobber i legeringen. Trykstøbning af Zamak 3 vs. trykstøbning af Zamak 5 Trykstøbning er en proces, hvor et metal ved højt tryk presses ind i et formhulrum. Både trykstøbning af Zamak 3 og trykstøbning af Zamak 5 udmærker sig ved at producere komplicerede former med snævre tolerancer, men der er bemærkelsesværdige forskelle: Parameter Trykstøbning Zamak 3 Trykstøbning Zamak 5 Flydeevne Overlegen Lidt lavere Krympning Minimal Lidt højere Støbetemperatur Lavere (~380°C) Lidt højere (~385°C) Bearbejdelighed Fremragende God Trykstøbning Procesoversigt Vigtige overvejelser: Brugervenlighed: Zamak 3 trykstøbning har også trækfordele i forhold til de andre på grund af den relativt lavere støbetemperatur og bedre fluiditet. Stress-tolerance: Derfor kan Zamak 5 trykstøbning bruges i en applikation med robuste dele og komponenter. Valg af den rigtige legering Faktorer, der skal overvejes Anvendelseskrav: Til anvendelser, der kræver høj dimensionsstabilitet, korrosionsbestandighed og lavspændingsleje: Zamak 3-legeringsmaterialet bør anvendes. Når man vælger efter styrke og hårdhed, skal man vælge Zamak 5-legeringen til dele, der kræver høj holdbarhed og lavere spændingstolerance. Omkostninger: Det er observeret, at Zamak 3-legering er lidt billigere end Zamak 5-legering. Miljø: Zamak 3 kan klare sig bedre under ætsende omstændigheder på grund af manglen på kobber i legeringen. Beslutningstabel: Zamak 3 vs. Zamak 5 Krav Anbefalet legering Høj styrke Zamak 5-legering Omkostningseffektivitet Zamak 3-legering Korrosionsbestandighed Zamak 3-legering Slidstyrke Zamak 5-legering Praktiske brugsscenarier for Zamak 3 og Zamak 5 Vi vil derfor undersøge, hvordan vedtagne scenarier for Zamak 3 og Zamak 5 fungerer i praksis. Dette vil også gøre det klart for dem, hvilke fordele de har, og hvordan de kan anvendes til bestemte funktioner. Zamak 3 i praksis Elektronikindustrien: Zamak 3 trykstøbning bruges overvejende til applikationer i

Trykstøbning af zink

Betydningen af zinkstøbning i bilindustrien

trykstøbning af aluminium, Trykstøbningsvirksomheder, trykstøbningsfirma, Producent af trykstøbning, Dele til trykstøbning, zamak 3 trykstøbning, Zamak 3 zinkstøbning, zamak 5, zamak 5 trykstøbning, zamak trykstøbning, Trykstøbning af zinklegering, Trykstøbning af zink
/

Hvad er trykstøbning? Trykstøbning er en metalstøbningsproces, som er kendetegnet ved at presse smeltet metal ind i formhulrummet. Formhulrummet laves ved hjælp af to hærdede værktøjsstålforme, der bearbejdes under forarbejdningen og fungerer på samme måde som sprøjtestøbeforme. Det meste trykstøbning er lavet af ikke-jernholdige metaller, især zink, kobber, aluminium, magnesium, tin, bly og tinbaserede legeringer. Afhængigt af hvilken type metal, der støbes, bruges en termisk eller kold motor. Zinkstøbningsprocessen er meget populær til fremstilling af dele inden for byggeri og industri, men den mest almindelige anvendelse er i bilindustrien. Faktisk har biler forskellige dele, der kan fremstilles gennem trykstøbning, på en sådan måde, at den moderne proces med trykstøbning oprindeligt blev startet til bilindustrien. Med støbeprocessen er der ofte ikke behov for yderligere bearbejdning efter støbning: ikke alene er nøjagtigheden op til 99,8%, men de støbte produkter kan også bruges rå, fordi de har en behagelig finish. Brugen af zinkstøbning er næsten 28% i bilindustrien, efterfulgt af bygge- og hardwaresektoren. Zink er blevet et af de vigtigste metaller i bildelsindustrien, især til produkter som dørlåshus, pal, tandhjul og tilbagetrækningsskiver i sikkerhedssele-systemer, men også til knastaksel- og sensorkomponenter. Ved at bruge dette metal og dets legeringer er det muligt at opnå styrke, duktilitet og fleksibilitet, som ikke ville være mulig med andre materialer. Derudover kan zink være det rigtige valg til at få æstetiske komponenter af høj kvalitet med snævre tolerancer, som ikke er mulige med andre materialer, og til at få prægninger og riller til mekaniske komponenter eller tandhjul. Zinkstøbemekanismer i bilindustrien Som sagt er bilindustrien den mest almindelige anvendelse af trykstøbning: Brug af zink og dets legeringer gør det muligt at producere komponenter, der er i stand til at opnå høj æstetisk kvalitet med stramme og snævre tolerancer for formmorfologi. Zinklegeringer bruges også til belægninger på grund af deres mange fordele, f.eks. forbedring af zinkens korrosionsbeskyttende egenskaber, som allerede er imponerende. Nedenfor kan du finde en række mulige eksempler på zinkbelægning: Interiør æstetisk sektion Soltag Sektion Mekaniske dele Motor og andre komponenter under motorhjelmen Servostyringssystem Dele og bremsesystem Klimaanlægskomponenter og -systemer Chassis hardware Dele i sikkerhedssele-systemet Komponenter til klimakontrol Brændstofsystem Fordele ved trykstøbning i zink: En effektiv og økonomisk proces, der giver mulighed for forskellige former. Højhastighedsproduktion Dimensionsnøjagtighed og stabilitet Styrke og vægt Flere efterbehandlingsteknikker er tilgængelige Enkel montering Trykstøbningsprocessen begyndte med brugen af bly og blylegeringer, magnesium- og kobberlegeringer, som hurtigt blev fulgt, og i 1930'erne er mange moderne legeringer, der stadig bruges i dag, tilgængelige. Denne proces udviklede sig fra lavtryksindsprøjtning til moderne højtryksindsprøjtning på 4.500 pund pr. kvadrattomme. Den moderne proces er i stand til at producere rene støbeformer med høj integritet og fremragende overfladefinish. Zinkstøbelegering er et stærkt, holdbart og omkostningseffektivt teknisk materiale. Deres mekaniske egenskaber er konkurrencedygtige og er normalt højere end støbt aluminium, magnesium, bronze, plast og det meste støbejern.

Zamak 3 zinkstøbning

Zamak 3 Trykstøbning

Støbning af aluminium, zamak 3, zamak 3 trykstøbning, Zamak 3 zinkstøbning, zamak 5, zamak trykstøbning, Trykstøbning af zinklegering, Trykstøbning af zink
/

Vi tilbyder ZAMAK 3 trykstøbning til fremstilling af ZAMAK 3-produkter. Vores ZAMAK 3-produkter, produktionskapacitet og lagerfaciliteter giver dig kvalitetsdele til konkurrencedygtige priser. ZAMAK 3 er den mest populære af ZAMAK-serien af legeringer til zinkstøbning på grund af dens støbbarhed og dimensionsstabilitet. ZAMAK 3 egenskaber: Ultimate Tensile Strength: psi x 103 (MPa) 41 (283) Yield Strength - 0.2% Offset: psi x 103 (MPa) 32 (221) Elongation: % i 2″ 10 Forskydningsstyrke: psi x 103 (MPa) 31 (214) Hårdhed: Brinell 82 Slagstyrke: ft-lb (J) 432 (58) Udmattelsesstyrke Rotationsbøjning - 5×108 cyklusser: psi x 103 (MPa) 6,9 (48) Trykudbyttestyrke 0,1% Offset: psi x 103 (MPa) 604 (414) Elasticitetsmodul - psi x 106 (MPa x 103) 12.46 (85.5) Poisson¡¯s Ratio 0.27 Densitet: lb/cu in (g/cm3) .24 (6.6) Smelteområde: ¡ãF (¡ãC) 718-728 (381-387) Elektrisk ledningsevne: %IACS 27 Varmeledningsevne: BTU/ft/hr/¡ãF (W/m/hr/¡ãC) 65,3 (113,0) Termisk udvidelseskoefficient: 68-212¡ãF µin/in/¡ãF (100-200¡ãC µm/mm/¡ãC) 15,2 (27,4) Specifik varme: BTU/lb/¡ãF (J/kg/¡ãC) .10 (419) Krympemønster: in/in .007 Zinc Die Castings Applikationer Sportsudstyr - Omkostningsbesparende tilgange til bearbejdede komponenter; - Belægninger, der matcher zinkdele; - Styrke til hårde applikationer; Medicinsk - Innovative evner; - Præcisionsdesign som støbt; - Til brug i mange vanskelige applikationer; Kontakt - Flere hulrum for omkostningsbesparelser; - Multislide; Fastgørelsesmidler - Mange størrelser af panelmøtrikker, der allerede er værktøjsbehandlet; - Højhastighedstappeevner; Stik - Fire slide-teknologi for at eliminere dyre sekundære; - Tøndebelægning til kemisk nikkel giver omkostningseffektiv beskyttelse og æstetik; - Fremragende ledende legeringer; Fiberoptik - I stand til at støbe komplekse designs; - Tæt tolerance, som støbte, komponenter; - Udstyr og erfaring til at levere små komponenter; Apparater - Tynde vægstøbninger med styrken til at holde op i applikationer; - Overfladebehandlinger giver slidstyrke; - Legeringer designet til applikationsspecifikationer; Automotive - Evne til at indarbejde flere komponenter i en enkelt zinkstøbning; - Korrosionsbestandige støbninger og plader; - Sekundære tappekapaciteter; - Zink er et fremragende dæmpningsmateriale; Detaljen af Zamak 3 zinkstøbning Model No: Zamak 3 zinkstøbning Produktnavn: Zamak 3 eller 5 trykstøbning Produktets oprindelse: Kina Mærkenavn: CNM TECH Prisbetingelser: FOB SZ Betalingsbetingelser: T / T CIF L / C Forsyningsevne: 300.000-400.000 sæt / måned Leveringstid: ca. 30 dage Hvis du vil købe eller vide mere information om Zamak 3 zinkstøbning,

Dele til trykstøbning i zink

Trykstøbning af zinklegering Zamak 3 Zamak 5

Støbning af aluminium, zamak 2 trykstøbning, zamak 3, zamak 3 trykstøbning, zamak 5, zamak 5 trykstøbning, zamak trykstøbning, Trykstøbning af zinklegering, Trykstøbning af zink
/

Beskrivelse af zinkstøbning: Vi bruger fire zinklegeringer af høj kvalitet til vores zinkstøbedele - Zamak 3, Zamak 5, ZA-8 og Zamak 2 - fordi de giver unikke fordele ved fremstilling af trykstøbninger med høj præcision. Zamak 3: Som den mest populære zinklegering har Zamak 3 en enestående duktilitet og slagstyrke. Zamak 5: Zamak 5 bruges typisk i bilindustrien og til små motorer og har en fremragende kryberesistens, hårdhed og styrke. Zamak 3 eller 5 trykstøbte dele? Til alle vores zinkstøbninger bruger vi enten Zamak-3 eller Zamak-5 zinklegering. Det er noget særligt. Legeringen sker i vores fuldautomatiske in-house zinklegeringsafdeling, hvor vi fremstiller alle former for zinklegeringer til trykstøbning. Vores daglige zinklegeringskapacitet er 16 metriske tons. Hver legeringsvarme testes af et computeriseret spektrometer for metallurgisk sammensætning. Vi giver gerne et tilbud på dine behov for billige, små præcisionszinkstøbekomponenter med høj volumen, der vejer mellem 0,25 og 125 gram. Vi har specialiseret os i en sjælden kombination af begge dele - nøjagtige størrelser og dekorativ overfladefinish ZA-8: ZA-zamak8 er endnu stærkere end Zamak 3 og 5 og er det ideelle valg til varmkammerstøbningsprojekter. Den fungerer også godt med flere pletterings- og efterbehandlingsmuligheder. Zamak 2: Sammenlignet med andre Zamak-legeringer giver Zamak 2 højere krybeevne og langsigtet styrke og hårdhed. Den fungerer som et fremragende lejemateriale og er kendt for at eliminere behovet for bøsninger og slidindsatser i trykstøbte komponenter. Zamak 3, Zamak 5, ZA-8 og Zamak 2 er velegnede til trykstøbningsprocessen på grund af deres evne til at: - Producere meget tynde vægge og nær nettoformer - Opnå høje niveauer af nøjagtighed - Tilbyde temperaturfleksibilitet op til 150° F - Give pålidelighed med overlegne lejeegenskaber - Udvise øget slidstyrke Send os venligst enten dine prøver, tegninger og andre detaljer, så sender vi dig vores tilbud med det samme.

Rul til toppen

Få et tilbud