Forkromming Aluminium

Svart pulverlakk

Overflatebehandling
/

One of the most preferred surface treatment techniques in the rapid prototyping industry is powder coating which provides improved physical and mechanical characteristics to the custom machined parts. This coating technique which has its origin from the early development of powder metallurgy has received a lot of acceptance in the recent past. It is widely utilized in the modern industry because of the following advantages: high corrosion protection, fine surface finish, and long-enduring, eco-friendly impact. This article will take a closer look at the various kinds of powder coating, how the process is done, and some useful tips for a perfect powder coating. This is where you will find all your answers concerning black chrome powder coating, and sprays. What Is Black Powder Coating Finish? Powder coating is a process of applying dry powder on the surface of the material and then using heat to set it. The powder that is employed can be thermoplastic or a thermoset polymer powder. This method forms a strong and long-lasting layer which is stronger than the liquid varnish and ideal for use on plastic, glass, and metal. Powder coating is usually done by electrostatic spray deposition (ESD) or fluidized bed technique. Both methods provide high gloss, different kinds of surface, a wide range of color and high quality of the surface. Because of these characteristics, powder coating is applied in many industries such as medical, architectural, automotive, fiberboard avionics, and many others. The Different Types of Powder Coatings Another effective painting technique that provides a very good and quite a durable coat is called powder coating. Whether you are a first time user of powder coatings or you have been using it for a long time, you will find it very strong and versatile. It remains the same from having one spray gun and a small oven to running a large line with automation. Here’s how it works: A powder spray gun is used to spray the powder particles and at the same time charges them with an electrostatic charge. The grounded areas draw the charged powder on it to ensure that an even layer of the powder is achieved. After the powder application, the parts are taken to an oven where the powder melts and fuses to the surface giving the part a hard, scratch resistant, and aesthetically appealing surface. It is mostly used on metals and for this reason it is very useful. Some of the areas that apply black powder coating spray paint are the industrial parts, medical equipment, architectural structures, automobiles, bicycles, home appliances, furniture, enclosures, trailers, and lighting among others. The possibilities are endless! Powder coatings are of different types; and each type has its own features and uses. The type of powder to be used should be chosen before the color to be used is chosen. It is, therefore, necessary that one knows the characteristics of the different types of powders to be able to get the best outcomes. The last advantage of powder coatings is that it does not have solvent at all in its formulation. This means no organic volatile compounds or VOCs are emitted, making powder coatings safer to apply, to get rid of and to ship than liquid paints. This is a green factor that has a lot of advantages to the environment for both the user and the customer. Epoxies Epoxies were the first powders in the market and are still widely used due to their high level of hardness. They provide excellent hardness and are reported to have better chemical and corrosion resistance than the other available powders. Another benefit of epoxy powders is that they are easy to apply and are available in many cure schedules. Epoxies cure very well on metals particularly when the metal has been prepared by methods like phosphate coating and sand blasting. However, one of the main disadvantages of epoxy powders is their rather low resistance to the effects of natural factors. Epoxies when left exposed to the outdoor environment turn to fade and chalk under the sun and the surface turns bad within few months. This limitation makes epoxies more appropriate for interior use where they are protected from the UV light. However, due to high adhesion and good corrosion resistance, many primers are based on epoxies. When applied as a base coat to another type of paint they offer a strong base, utilizing their advantages but at the same time minimizing their vulnerability to sunlight. Polyesters Polyesters are the most popular powders in powder coating since they are cheap and can be used in most applications. There are two main types: TGIC and TGIC-free, called ‘Primid’ In general, both types have good mechanical properties such as flexibility and impact strength, and good chemical resistance. Polyester powders also have the advantage of low curing temperatures, which makes them ideal for use on items that cannot be exposed to high temperatures. Polyesters also do not overbake and do not yellow and are easy to apply on different surfaces. Standard polyesters have UV resistance of 1-3 years and are used for indoor applications as well as some outdoor applications. Another essential aspect of polyester powders is the ability to vary the color, gloss and the special effects, which makes the list almost endless. Owing to their good general characteristics, polyesters are used most often in various coating processes. Fluoropolymers In architectural uses, fluoropolymers are chosen for their high resistance to weathering, excellent color stability, and high surface gloss. They are highly appreciated in exterior applications like curtain walls, windows, and doors. The two main types of powder coatings that are commonly used are FEVE and PVDF. PVDF fluoropolymers always need a primer, either a liquid or powder and are difficult to bond when developing metallic powders. The FEVE resins are much more preferred by the powder coating fraternity due to their exterior durability in a single coat. FEVE based fluoropolymer metallics are developed to achieve uniform dispersion of metallic particles in the powder so that

Aluminium eller aluminium

Maskinering av ekstrudert aluminium

aluminiumsstøping
/

Understanding the Aluminum Extrusion Process Aluminium extrusion machining is a process of manufacturing products with a cross-sectional profile by forcing the material through a die. This process can be likened to putting toothpaste in a tube, in this case, the toothpaste is the heated cylindrical aluminum bar also called an ingot and the tube is the die. Here’s a step-by-step breakdown: Heating and Pressing: The aluminum ingot is then heated and passed through the die which gives it the required profile of the product. Cooling: After the shaped material has come out of the die it is cooled by air or water. Stretching: Although not fully set, the profiles are pulled to relieve internal stresses and achieve the proper dimensions. Cutting and Aging: The profiles are cut and then aged – hot or cold to reach their final strength. Finishing and Surface Treatment: The last processes include polishing or other treatments meant to improve the looks and protect against corrosion. What is an Aluminum Extrusion Machining Center? An extrusion machining center is a specific type of machining center that is used to accurately process extruded aluminium profiles into the final required parts. Sawing, deburring, drilling, turning, milling, and tapping are some of the techniques used to give the required shape with features such as pockets and holes. At CNM, we have different types of extrusion machining centers that are highly accurate, fast, and very reliable. These machines are very efficient in cutting down production time and minimizing wastage during the processing of the products and are thus very suitable for use by manufacturers. CNM’s extrusion machining centers facilitate the manufacturing process and produce quality work that guarantees the aluminum extrusions are cut and profiled to the required specifications. Factors Consideration For Machining Aluminium and Aluminium Alloys The below-mentioned factors greatly influence the cnc extrusion machining of aluminum alloys. Cutting Force The cutting force needed when machining aluminum alloys is much less compared to the force needed when machining steel. For instance, the force required to machine aluminum is about one-third of that required for low-carbon steel thus chip removal is three times more efficient. For instance, aluminum alloy 2017A has the same cutting force as low-carbon steel but has similar mechanical properties as the latter. Tooling The cutting tools used in the machining of aluminium alloys must have a certain geometry. The cutting edges should be as sharp as possible and the tool faces must be smooth so that they can shed the swarf and not stick to it. The cutting angles are different according to the type of alloy, but the rake angle should be more than 6° and can be even 12°. In the case of alloys with up to 7% silicon content, it is suggested to use the tools with the application of TiN or TiCN coatings using PVD deposition. For diamond coated carbide tools and polycrystalline diamond (PCD) tools, the recommended rake angle is 15 degrees. It is much longer than the ones used for machining steel due to the proper tools being used in this process. In the special machines, the high-speed spindles can attain the machining speed of 2000 to 3000 m/min for the 2000 and 7000 series alloys. For instance, a 12 mm diameter tool can reach 50,000 rpm of cutting speed with a feed rate of 10 m/min, which results in very thin sheets and lightweight components. Cutting Speed and Feed Rate Because of the low modulus of elasticity of aluminium alloys, it is recommended to avoid high rates of advance even in roughing operations. The feed rate should be limited to 0. 3 mm per revolution. For finishing operations, the feed rate will be affected by the required surface finish. The depth of cut will be influenced by the level of accuracy that is needed on the final product. Lubrication Lubrication is crucial in machining aluminium alloys for several reasons: it reduces the temperature of the cutting area, keeps the swarf from sticking to the tools, and clears the swarf from the machining area. There are three primary types of lubrication: The three types of cutting fluids are spray mists, full cutting oil, and oil emulsions, of which the oil emulsions are most frequently used because of the heat dissipation of approximately 200 kg/J. Coolants help in reducing friction and also in tapping operations. Spray mists are not very effective when there is high heat involved. The cutting fluid composition should not react with aluminum alloys, cause stains or corrosion, contain anti-bacterial agents to discourage fungal growth, and be environmentally friendly. Benefits of Aluminum Extrusion Machining: The following are the benefits of machined aluminum extrusion: Aluminum extrusion is a process that is commonly practiced in the present generation due to the following benefits associated with aluminum extrusion. It also allows one to achieve complex and accurate forms of the needed shapes and also to produce them in a way that they will fit the intended use, thus increasing productivity and saving money. The outcome is strong and light structures that are suitable for industries that require light structures such as the aeronautics, automobile, and construction industries. Also, it is an efficient technique, which does not require a lot of material and energy and generates a small amount of waste. In conclusion, machined aluminum extrusion is cost-efficient and sustainable which improves the quality of the end product and production process. Suitability of Aluminum for Cold Extrusion Cold extrusion is a process of extruding aluminum through a mold at a temperature of not more than 150°C (300°F). The aluminum remains rigid and thin-walled parts can be fabricated as in the case of radiators, windows, and door frames. This process is slower than hot extrusion but the surface quality is high and the shapes are more accurate therefore less post-processing is required. Warm Aluminum Extrusion Warm extrusion is done at moderate temperatures while the rate of hot extrusion and the accuracy of cold extrusion are intermediate. The exact temperature is therefore arrived at

maskinering av aluminiumsstøping

Maskinbearbeidet støpegods

aluminiumsstøping
/

For produsenter fremstilles metallbearbeiding og støping noen ganger som binære alternativer. Det finnes imidlertid mange tilfeller der både støping og maskinering er det mest effektive produksjonsalternativet, noe som kom tydelig frem i det siste essayet om støping vs. maskinering. I denne artikkelen tar vi for oss fordelene ved å maskinbearbeide støpegods, og vi diskuterer hvordan disse produksjonsteknikkene kan brukes i ditt neste prosjekt. Hva er CNC-maskinering av støpegods? Maskinert støpegods er komponenter som opprinnelig er produsert gjennom støping og deretter foredlet gjennom CNC-maskinering. Støping, investeringsstøping eller sandstøping kan brukes for å generere den første støpeformen. Hver støpeprosess har ulemper, for eksempel dårlig overflatefinish eller begrenset design. CNC-maskinering løser disse problemene ved å forbedre kvaliteten på produktene og legge til mer komplekse design. Noen mulige maskineringsoperasjoner inkluderer Computer Numerical Control Milling, dreining, boring, saging og andre ikke-konvensjonelle støpegodsbearbeidede operasjoner for å få en førsteklasses overflate. Fordeler med maskinbearbeiding av støpte deler. Det er flere fordeler med å maskinbearbeide støpbare deler. Noen av de vanligste inkluderer: 1. Modifisering av støpte deler De støpte maskinbearbeidede delene som produseres direkte fra støpeformene, kalles “as-cast”. Disse delene inneholder ekstra materiale fra portsystemet, skillelinjer og andre støpefunksjoner. For å øke kvaliteten må produsentene kvitte seg med dette uønskede materialet, noe som kan gjøres med en enkel baufil for grovbearbeiding eller ved hjelp av CNC for nøyaktighet. For eksempel, når det gjelder bearbeiding av aluminiumstøpegods, bidrar CNC-bearbeiding av aluminium til å oppnå høye dimensjoner og nøyaktighet. Støpefeil kan enkelt kamufleres ved hjelp av CNC-maskinering, og kvaliteten på sluttproduktet kan forbedres betydelig. Det gjør det også mulig å utvikle funksjoner som ikke kan skapes ved hjelp av støping, for eksempel de buede lamellene på en turbin. Noen av designproblemene kan løses ved hjelp av teknikker som investeringsstøping, men i de fleste tilfeller er hullene, sporene og gjengene som produseres ved maskinering, av bedre kvalitet. 2. Forbedring av ferdig kvalitet Hvis støping og maskinering ikke krever ekstra funksjoner, og materialet som skal fjernes, er lett å fjerne, er det likevel viktig å bruke presisjons-CNC-maskinering for å få deler av høy kvalitet. Noen prosesser, som for eksempel støping, kan gi relativt glatte overflater som bare krever lett maskinering. Deler som produseres gjennom sandstøping eller investeringsstøping, krever imidlertid en betydelig mengde maskinering for å oppnå en flat overflate. CNC-maskinering forbedrer også kvaliteten på deler med små toleranser. Støping kan være økonomisk når produksjonen er betydelig, og CNC-maskinering garanterer at hver del får riktig form. For å få en smidig integrering må det tas hensyn til maskineringstoleransene under støpefasen. Det er lurt å innlemme tjenester for metallproduksjon i produksjonslinjen. Den største fordelen er muligheten til raskt og presist å lage lette deler av mange ulike materialer ved hjelp av ulike teknikker. Kunnskap om disse teknikkene og deres spesifikke bruk er avgjørende for å oppnå de beste resultatene og forkorte produksjonstiden. Hvordan maskinbearbeide støpte deler? Under maskinering fjernes unyttig materiale fra støpestykket for å gjøre det mer nøyaktig i størrelse. Denne prosessen er gunstig for å fjerne overflødig materiale på støpte deler etter støping og før etterbehandling. Maskinering er nyttig fordi det er nesten umulig å få små variasjoner i en kompleks støping, og dermed må sluttproduktet bearbeides til de nødvendige spesifikasjonene. Det gjøres vanligvis etter varmebehandlingen, men før den endelige overflatebehandlingen, som maling, anodisering eller plettering. I dagens verden har man tatt i bruk CNC-teknologi (Computer Numerical Control) ved maskinering av støpegods. Maskinering kan klassifiseres i mange underkategorier, som inkluderer følgende: Boring Boring er å lage hull i støpte deler ved hjelp av en borekrone. Dreiebenker og skjæremaskiner kan også brukes, men boremaskiner er de viktigste verktøyene som brukes i denne prosessen. Denne prosessen er avgjørende i støpeprosessen, siden den hjelper til med å lage hull i støpegodset. Fresing En kutter, en fikstur, et objekt og en fresemaskin er alle ting som brukes til fresing. Under freseprosessen spennes arbeidsstykket fast, og fresemaskinens kutter tar av det overflødige materialet. Man kan si at det er en av de mest brukte metodene for å justere formen og størrelsen på støpte deler. Dreining Ved dreining roterer arbeidsstykket rundt sin egen akse, mens skjæreverktøyet står stille eller ikke beveger seg. Det mest kritiske utstyret som brukes i denne prosessen er dreiebenken. Dreining er egnet til å generere innvendige og utvendige profiler på støpte deler og er svært presis. Andre bearbeidingsprosesser I tillegg til boring, fresing og dreiing brukes flere andre bearbeidingsprosesser for å foredle støpte deler: I tillegg til boring, fresing og dreiing brukes flere andre maskineringsprosesser i etterbehandlingen av støpte deler: Boring: Boring: Den forstørrer og øker nøyaktigheten til de forborede hullene i en del. Det er nyttig for å oppnå riktige dimensjons- og posisjonstoleranser for deler som krever høy presisjon og polerte overflatestrukturer. Rømning: Rømning er en prosess der man skjærer ut former og design på støpte deler ved hjelp av et skjæreverktøy med tenner. Brotsjen har progressive tenner som barberer materialet og kan lage innvendige og utvendige former. Derfor er det ideelt for kilespor, splines og andre former. Sliping: Sliping benytter en slipeskive som roterer og bringer delens overflate til ønsket posisjon. Denne prosessen gir høy overflatekvalitet og nær toleranse. Slipeskivens skjærepunkter sliper overflaten, barberer bort ujevnheter og gir en polert overflate. Alle disse bearbeidingsmetodene er viktige for å sikre at støpte deler har riktig kvalitet og størrelse for bruk eller andre prosesser. Fordeler med maskinering etter støping Maskinbearbeidede støpedeler gir mange fordeler, for eksempel Maskinbearbeidede støpedeler har derfor følgende fordeler: Forbedret presisjon Trykkstøping og

Kostnader for palting av nikkel

Hvor mye koster forkromming

aluminiumsstøping
/

Hvor mye koster forkromming Ulike deler brukes i industri- og produksjonskomplekser for å få strukturene til å fungere optimalt. For det meste er aluminium, rustfritt stål og kobberdeler tilstrekkelig for å oppfylle maskineringsbehovene. Bransjer som bilindustri, romfart og elektronikk bruker materialer av hardmetall for å danne innvendige og utvendige deler. Men de kan ikke brukes i ren maskinbearbeidet form. Det er her forkrommingen kommer inn i bildet. Forkrommede stenger er spesielt viktige på grunn av deres funksjon. De ovennevnte stengene er tilgjengelige i India, og prisen varierer avhengig av materiale, dimensjoner, form, lengde og pletteringskvalitet. Disse hardforkromede stengene brukes på mange felt på grunn av deres høye styrke, fleksibilitet, slitasje og korrosjonsbestandige egenskaper. Det faktum at de kan tilpasses ytterligere, gjør dem enda mer verdifulle, spesielt i mange bransjer som anses for å være tunge. Disse stengene er mye brukt innen pneumatikk, bil, hydraulikk, trykking, tekstil og mange andre bruksområder. Mange organisasjoner foretrekker dem fordi de er hardføre og kan brukes i alle klimaer. CNM har stor produksjonskapasitet for alle sine produkter og opererer i samsvar med indiske og internasjonale standarder og lover. Dette gjør det mulig å produsere hardforkromede stenger av høy kvalitet som oppfyller kundenes krav, samtidig som de er relativt billigere. Denne artikkelen vil diskutere hvor mye forkromming koster, de påvirkende faktorene og teknikkene for forkromming. Faktorer som påvirker kostnadene for forkromming Kostnaden for forkromming av en bestemt vare avhenger av følgende viktige faktorer. Den første er størrelsen og kompleksitetsnivået til gjenstanden som skal transporteres. Store gjenstander krever vanligvis mer materiale og tid, noe som gjør forkrommingen dyrere. Videre kan gjenstander med komplisert eller asymmetrisk design kreve ekstra arbeid i forberedelsesfasen og under forkrommingsprosessen, noe som vil øke kostnadene. En annen faktor som må tas i betraktning, er hvilken type forkromming som skal utføres. Det finnes to hovedtyper: dekorativ forkromming og hardforkromming. Denne typen forkromming påføres i tynnere lag og er mer dekorativ, og brukes blant annet på bilkledning og hvitevarer. Denne typen forkromming er relativt sett billigere sammenlignet med hardforkromming, der det legges et tykkere lag med krom for å skape en hard og mer korrosjonsbestandig overflate. Hardforkroming brukes ofte i industrien, og det kan koste mer på grunn av den komplekse prosedyren og typen materialer som brukes. Kostnaden kan også påvirkes av kvaliteten på forkrommingen som brukes i pletteringsprosessen av ventilen. Krom av høyere kvalitet kan være mer rent og ha en bedre finish, og dette kan koste mer i begynnelsen. Til gjengjeld kan det ha fordeler som økt levetid, bedre utseende og mindre tilbøyelighet til å falme eller sprekke. Ved å bruke forkromming av bedre kvalitet får varen din en bedre og mer varig finish sammenlignet med forkromming av lav kvalitet. Før selve forkrommingen begynner, er det imidlertid nødvendig å klargjøre overflaten på gjenstanden som skal forkrommes. Denne forberedelsen innebærer normalt at gamle lag fjernes, overflaten glattes for å fjerne eventuelle feil, og deretter vaskes overflaten for å gi kromlaget en god overflate å feste seg på. Overflatens tilstand avgjør også hvor mye forbehandling som må gjøres på grunn av eventuelle sprekker eller rust. Produkter i dårlig forfatning kan kreve mer forbehandling enn produkter i god forfatning. Derfor kan kostnadene ved forkromming være høye. Mengden av artikler som skal forkrommes, og størrelsen på partiet, kan også påvirke kostnadene. Når flere artikler forkrommes samtidig på grunn av en batchbestilling, er kostnaden per artikkel normalt lavere enn ved forkromming av en enkelt artikkel. Siden leverandørene av forkrommingstjenester kan kjøpe inn store kvanta, kan de kanskje tilby dem til lavere priser. Når man innhenter tilbud på forkrommingstjenester, bør man ta hensyn til hvor mye som kreves. Stedet der forkrommingen skal utføres og tjenesteleverandørens troverdighet er en annen avgjørende faktor for prisen. Prisene kan variere avhengig av lønnsnivå, miljølover og andre faste kostnader i de ulike regionene. Det er også verdt å være klar over at høyere kvalitet på arbeidet og lengre erfaring hos tjenesteleverandøren kan føre til høyere priser på tjenestene. Det anbefales å sammenligne ulike leverandører av forkrommingstjenester så langt det lar seg gjøre, for å få en bedre forståelse av kvaliteten på tjenestene de kan tilby i forhold til prisen på tjenestene. Det er imidlertid andre tjenester som kan tilbys av tjenesteleverandørene, og disse kan påvirke kostnadene for hele forkrommingsprosessen. Slike tjenester kan omfatte selektiv maskering, påføring av beskyttelsesfilmer eller etterbehandlinger for å forbedre pletteringens hardhet, utseende osv. Disse tjenestene kan øke totalkostnaden, men kan være nyttige avhengig av prosjektets art og det tiltenkte resultatet. For å få et klart og rimelig pristilbud på forkromming er det nødvendig å beskrive prosjektet ditt så godt som mulig for de potensielle leverandørene. Dette inkluderer type gjenstand, dimensjoner, type overflatebehandling, antall og eventuelle spesielle behov eller ønsker som kunden måtte ha. Gjennom slik kommunikasjon og sammenligning av tilbud basert på de oppgitte detaljene, kan man være i stand til å få den beste verdien for pengene som skal brukes på forkromming. Typer forkromming Kostnaden avhenger også av den faktiske forkrommingstypen; Hardforkromming Hardforkromming er en mer kompleks prosedyre for forkromming som gjøres ved å føre en elektrisk strøm gjennom løsningen og brukes i mange

presisjonsstøpt

CNC-bearbeiding av aluminium

aluminiumsstøping, CNC-maskinering
/

Aluminium er mye brukt i CNC-maskinering på grunn av fordelene med maskinerte deler i forskjellige bransjer. Denne artikkelen er viet til maskinering av cnc-aluminiumsdeler og dens egenskaper, typer legeringer, maskineringsmetoder, verktøy og bruksområder. Aluminium i CNC-maskinering Maskinering av aluminium gjennom CNC foretrekkes fordi aluminium er svært maskinbearbeidbart; det er blant de mest bearbeidede materialene i verden etter stål. Noen egenskaper inkluderer myk, duktil og ikke-magnetisk, og den rene formen er sølvhvit i fargen. Det virkelig fine med aluminium er imidlertid at det kan legeres med andre elementer som mangan, kobber og magnesium for å skape en rekke aluminiumlegeringer med forbedrede egenskaper. CNC-bearbeiding av aluminium: Få mest mulig ut av fordelene: 1. Bearbeidbarhet: Aluminium er relativt enkelt å maskinbearbeide fordi det er mykt og lett kan spaltes opp, og det kan derfor bearbeides raskere og med mindre kraft enn stål, til en billigere pris. Det gjør det også lettere å deformere under bearbeidingsprosessen, noe som gjør det enklere for CNC-maskiner å produsere svært nøyaktige deler med tettere toleranser. 2. Styrke-til-vekt-forhold: Aluminium er en tredjedel lettere enn stål og har en styrke på en tiendedel av stål. Dermed egner det seg godt til bruk i deler som krever et høyt styrke/vekt-forhold. Noen av industriene som drar stor nytte av aluminium, er ved å produsere cnc-maskinerte aluminiumsdeler til bil- og luftfartsindustrien fordi det er lett, men ekstremt sterkt. 3. Motstand mot korrosjon: Aluminium har en iboende egenskap som gjør at det ikke korroderer under normale miljøforhold, og det kan beskyttes ytterligere ved anodisering, slik at materialet kan brukes i miljøer som er utsatt for marine eller atmosfæriske forhold. 4. Ytelse ved lave temperaturer: Det finnes noen materialer som endrer sine mekaniske egenskaper og blir like sterke som papir ved lave temperaturer, men dette er ikke tilfelle med aluminium. 5. Elektrisk ledningsevne: Mens ren aluminium har høy elektrisk ledningsevne, har aluminiumlegeringer også tilstrekkelig ledningsevne for elektrisk bruk, noe som oppfyller behovene til forskjellige bransjer. 6. Resirkulerbarhet og miljøvennlighet: Aluminium er et resirkulerbart materiale, noe som bidrar til å skåne miljøet ved å redusere avfallsmengden og energiforbruket i bearbeidingsprosessen. 7. Anodiseringspotensial: Det faktum at aluminiumsoverflatene kan anodiseres, forbedrer også slitasje- og korrosjonsbestandigheten til de bearbeidede aluminiumsdelene. Muligheten til å anodisere aluminium i forskjellige lyse farger ivaretar det estetiske aspektet. Mange bruksområder Aluminium er populært innen CNC-maskinering på grunn av sin allsidighet og andre egnede egenskaper i mange bransjer. Fra bildeler til flydeler, elektriske deler og til og med komplekse mekaniske deler - aluminiums holdbarhet og ytelse i ulike bruksområder er tydelig, noe som fører til kreativitet. Derfor er ikke aluminiums popularitet innen CNC-maskinering tilfeldig - det skyldes fordelene, mulighetene og perspektivene som dette materialet tilbyr innen produksjon. Aluminium brukes fortsatt i stor utstrekning til maskinbearbeidede deler på grunn av ytelsen, miljøvennligheten og fleksibiliteten etter hvert som industrien utvikler seg. Typiske aluminiumslegeringer som brukes i CNC-maskinering Aluminiumslegeringer er de mest foretrukne materialene i CNC-maskinering på grunn av deres fleksibilitet og gode mekaniske egenskaper. Nedenfor finner du noen aluminiumkvaliteter som ofte brukes i CNC-maskineringsprosesser: 1. EN AW-2007 / 3.1645 / AlCuMgPb Denne legeringen inneholder kobber i området 4-5% og er kjent for sin styrke, lette vekt og høye nytteverdi. Den brukes hovedsakelig til produksjon av maskindeler, bolter, nagler, muttere, skruer og gjengestenger. Det er også relativt sprøtt, har lav sveisbarhet og korrosjonsbestandighet, og krever derfor anodisering etter maskinering. 2. EN AW-5083 / 3.3547 / Al-Mg4,5Mn Denne legeringen er kjent for å fungere eksepsjonelt godt under ekstreme forhold; den har magnesium, krom og manga Itboaa har høy korrosjonsbestandighet og opprettholder sin styrke selv når den sveises. Den brukes blant annet i kryogenisk utstyr, marine konstruksjoner, trykkutstyr og kjemiske applikasjoner. 3. EN AW 5754 / 3. 3535 / Al-Mg3 Denne smidde aluminium-magnesiumlegeringen har god korrosjon og høy styrke, den brukes i sveisede strukturer, gulvbelegg, kjøretøykarosserier og matbehandlingsutstyr. 4. EN AW-6060 / 3. 3206 / Al-MgSi Denne legeringen er varmebehandlingsbar og har god formbarhet. Den er mye brukt i bygg- og anleggsbransjen, medisinsk utstyr og bilindustrien. 5. EN AW-7075 / 3.4365 / Al-Zn6MgCu Selv om denne legeringen bare er gjennomsnittlig når det gjelder maskinbearbeidbarhet, har den et høyt forhold mellom styrke og tetthet og god motstand mot atmosfæriske forhold og brukes i luftfarts-, våpen- og formverktøyindustrien. 6. EN AW-6061 / 3. 3211 / Al-Mg1SiCu Denne legeringen har svært høy strekkfasthet og brukes til tungt belastede konstruksjoner som jernbanevogner, maskindeler og romfartskonstruksjoner. 7. EN AW-6082 / 3. 2315 / Al-Si1Mg Denne legeringen har middels styrke og god sveisbarhet og brukes i offshorekonstruksjoner og containere fordi den er motstandsdyktig mot spenningskorrosjon. Disse aluminiumslegeringene har en rekke ulike mekaniske egenskaper. De velges i henhold til kravene til CNC-maskineringsapplikasjonene for å garantere best mulig ytelse og lang levetid i den tiltenkte bruken. Vanlige teknikker for CNC-maskinering av aluminium I CNC-maskinering av aluminium er det flere teknikker som kan brukes for å få høy nøyaktighet og presisjon i aluminiumsdelene. Disse prosessene er ment å møte ulike behov og krav, noe som vil gi det beste resultatet når det gjelder kvalitet og ytelse. CNC-dreining er fortsatt en av de grunnleggende operasjonene i aluminiumsbearbeiding. I denne operasjonen dreier arbeidsstykket rundt sin egen akse, mens skjæreverktøyet forblir fast. Dermed er det mulig å fjerne materiale og forme arbeidsstykket. Denne metoden brukes mye til å produsere sylindriske eller koniske former i aluminiumsdeler. En annen vanlig teknikk er CNC-fresing av aluminium, der verktøyet holdes stasjonært mens skjæreverktøyet roteres for å skjære i arbeidsstykket. Denne prosessen gjør det mulig å skjære i forskjellige retninger og er ideell for å skjære former og design i aluminiumsdeler. Lomme- eller lommefresing er en spesiell type CNC-fresing i aluminium

CNC-maskinering av bronse

Maskinering av bronse

CNC-maskinering
/

Kobberbronse i CNC-maskinering Bronse er et metall som brukes i en lang rekke bransjer og bruksområder. Det er laget av kobber, tinn og andre legeringer for å gi styrke, holdbarhet og korrosjonsbestandighet. På grunn av sin allsidighet er det mye brukt i CNC-maskineringsapplikasjoner, spesielt i produksjon av deler med høy nøyaktighet, som lagre, tannhjul og andre komplekse deler. Bronsens bearbeidbarhet og bruksområder Bronse har god bearbeidbarhet som gjør det enkelt å skjære, bore og forme ved hjelp av datastyrte maskiner som CNC, noe som gjør den viktig i bransjer som krever høy nøyaktighet, for eksempel romfart, bilindustri og produksjon av medisinsk utstyr. Forbedring av bronsens egenskaper Det er derfor det er mulig å forbedre bronsens mekaniske egenskaper og ytelse ved å endre bronsens sammensetning og behandling. Fosfor forbedrer for eksempel slitestyrken, mens aluminium øker styrken og hardheten for å passe til et gitt bruksområde. CNC-maskinering av bronse: Prosessens trinn CNC-maskinering av bronse innebærer bruk av CNC-maskiner (Computer Numerical Control). Prosessen begynner med en CAD-modell, og CAM-programvaren lager verktøybaner. Bronsematerialet blir deretter behandlet og plassert på CNC-maskinens arbeidsbord for fresing, dreiing, boring og annet detaljarbeid som gravering eller etsing. Kvalitetskontroll og polering Etter bearbeiding utføres inspeksjon ved hjelp av nøyaktige måleverktøy for å kontrollere at de fastsatte toleransene og kvaliteten overholdes. Noen av de siste operasjonene, som polering eller sliping, kan gjøres for å gi den nødvendige overflatefinishen før riktig pakking for transport eller for påfølgende operasjoner. Kompetanse og optimalisering av CNC-operatører er svært viktig i prosessen med å bruke CNC-maskiner til å maskinere bronse, siden de bidrar til å oppnå de beste resultatene når det gjelder nøyaktighet, ytelse og holdbarhet for de bearbeidede komponentene. Fordeler med CNC-maskinering av bronse CNC-maskinering av bronse har mange fordeler som gjør den mye brukt i forskjellige bransjer. Den første fordelen er at friksjonskoeffisienten er lav, og det er derfor ikke nødvendig å påføre smøremiddel ofte under skjæring, slik tilfellet er med andre metaller som er tettere. Denne egenskapen øker ikke bare effektiviteten i produksjonsprosessen, men påvirker også kostnadene på en positiv måte. Bronse har også høy slitestyrke og brukes på deler som må være mer slitesterke enn andre elementer i en maskin. Når det gjelder maskinering, kan følgende fordeler tilskrives bruken av bronse på en rekke måter. Den har høy bearbeidbarhet og kan derfor enkelt bearbeides til ønsket form og fasong. Den kan også formes til intrikate former uten at skjæreverktøyene blir sløve. Dette sparer ikke bare tid, men også skjæreverktøyene, noe som i sin tur bidrar til å redusere kostnadene i det lange løp. En annen egenskap ved dette metallet er at det er svært korrosjonsbestandig, som nevnt ovenfor. Dette gjør det til et foretrukket materiale for deler som er i kontakt med miljøet eller korroderende stoffer. Dessuten er bronse ganske motstandsdyktig og samtidig ganske formbart, noe som gjør det ganske allsidig. Det er ikke det hardeste av alle metaller, men den tilfredsstillende styrken, kombinert med fleksibiliteten, gjør det egnet til konstruksjonsdeler og ornamenter. Når det gjelder varmeledningsevne, er det en fordel med bronse at den har høy varmeledningsevne. Det bidrar også til avkjøling under bearbeidingsprosessen, slik at arbeidsstykket ikke blir varmt og reduserer muligheten for at det krymper eller ekspanderer i størrelse. Dette er viktig for å sikre nøyaktighet i produksjonsprosessene og for å unngå sløsing med materialer og verktøy. Komponenter som lagre, tannhjul og glideelementer egner seg spesielt godt til bruk i bronse på grunn av den lave friksjonskoeffisienten, som gjør at delene glir jevnt og over lengre tid. Ulemper med CNC-maskinering av bronse CNC-maskinering av bronse har faktisk sine fordeler, men det har også sine ulemper som bør vurderes. Problemet med bronse er at det er relativt kostbart å skaffe de riktige materialene å jobbe med i utgangspunktet. Bronse er en kombinasjon av kobber og tinn, og som sådan er det relativt kostbart enn andre materialer som kan brukes i CNC-maskinering av bronse, noe som gjør de totale kostnadene for prosjekter som krever bruk av bronse høye. En annen ulempe er problemet med når verktøyene blir sløve og må slipes. Bronse er relativt mykere, og som et resultat av dette slites maskineringsverktøyene raskere og må derfor skiftes ut ofte. Dette øker produksjonskostnadene og krever overvåking av verktøyene fra tid til annen. Når det gjelder maskinering av bronse vs messing, er CNC-maskinering av bronse også relativt lettere å få fine detaljer og former enn andre metaller. Det er på grunn av dets mykhet. Materialet er ikke like hardt som metall, og holder derfor kanskje ikke like godt på finere detaljer, noe som kan være en ulempe, spesielt for detaljerte prosjekter. Den siste ulempen med å bruke bronse i CNC-maskinering er at det vil ta lengre tid å bearbeide materialet. Den andre ulempen med bronse er at det tar relativt lengre tid å utføre maskineringsoperasjoner på bronsen enn på stål, noe som øker tiden det tar å produsere. Dette kan påvirke prosjektets tidslinje og kan kreve noen endringer i planleggingen og programmeringen av prosjektet. Dessuten genererer maskinering av bronselager mer varme enn maskinering av andre harde metaller som aluminium og stål. Denne varmen kan være svært ødeleggende for verktøyene og kvaliteten på kappingen, og det kan derfor være nødvendig å overvåke den ofte og redusere maskineringstakten for å sikre at varmerelaterte problemer er under god kontroll. Disse utfordringene viser at det er nødvendig å ta hensyn til og legge en strategi når man skal utføre CNC-maskinering av bronse i prosjekter. Vanlige bronselegeringer for CNC-maskinering Her er noen

HPDC

Topp 10 produsenter av aluminiumsstøpegods i verden

aluminiumsstøping
/

Leter du etter de riktige produsentene av aluminiumsstøping? Du har kanskje rullet mye, men kan ikke bestemme deg for hvilken som er best. Hvis jeg har rett, så er du definitivt på rett sted. Vi har gitt deg denne guiden for å hjelpe deg i dette tilfellet. Den fremhever hovedsakelig de 10 beste leverandørene av støpegods i aluminium over hele verden i 2024. Topp 10 produsenter av aluminiumstøping i verden 2024 Å bestemme mellom produsenter av aluminiumstøping er alltid utfordrende. Noen støperier gjør kanskje ikke støping, mens andre kanskje bare fokuserer på støping. I tillegg tar det vanligvis tid å undersøke gjennom Google. I hvert avsnitt nedenfor vil vi hovedsakelig fremheve fire primære aspekter ved en fabrikk. Først vil vi diskutere selskapet og dets viktigste tjenester. Fokuserer selskapet bare på støping av aluminium? Hvilke andre støpemetoder tilbyr det vanligvis? Du kan også sjekke om fabrikken tilbyr overflatebehandlinger for aluminiumsdeler. Senere vil vi lære fordeler og ulemper. Alle disse faktorene kan hjelpe deg med å finne de beste produsentene av støpegods i aluminium for prosjektet ditt. Castiny Factory #1 CNM TECH Co. Ltd. Denne støpefabrikken er den beste på listen. Det tilbyr alle nødvendige tjenester for å forberede en aluminiummetalldel, fra design til etterbehandling. Denne fabrikken ligger i Guangdong, Kina. Siden 2005 har det vært en av de 10 beste produsentene av aluminiumstøping i Kina. Merk at dette selskapet alltid prøver å følge den nyeste teknologien. For å holde standardene holder de de nyeste maskinene. Som et resultat sikrer det den høyeste kvaliteten på metalldelene. Det beste er at du kan oppnå opptil ± 0,01 mm toleranse i hver metalldel. Hovedtjenester Støping av aluminium: prototyping, verktøy, støping av aluminium, maskinering og overflatebehandling. Støping av sink, bronse og magnesium: Du kan lage HPDC og LPDC aluminiumsstøping av metalldeler. Aluminium tyngdekraftstøping Aluminium sandstøping Presisjon CNC Maskinering støpeform Fordeler Denne aluminiumsstøpefabrikken tilbyr et komplett utvalg av tjenester fra støping til etterbehandling. Det tilbyr også rask prototyping med en trinnvis utviklingsprosess. Ulike støpefunksjoner Flere støpemetoder Bearbeidingstjenester med høy toleranse: du kan oppnå toleranse opp til ± 0,01 mm. Utmerket kundeservice Utmerkede tilbakemeldinger fra kunder Kostnadene er relativt billigere enn andre merker som er nevnt på denne listen. Ulemper De tilbyr vanligvis ikke andre støpetjenester, som investeringsstøping eller støping av skallform. Fra denne fabrikken finner du for det meste støpeprodukter av aluminium. Noen er laget av sink, magnesium og bronse. CNM TECH Co, Ltd er kanskje ikke egnet for stål eller andre metaller. Du kan imidlertid få forskjellige stålsmiingstjenester fra denne fabrikken. Støperi #2 Ryobi Limited Japanske Ryobi Limited kan være ditt neste beste valg. Denne leverandøren av aluminiumstøping startet sin virksomhet i 1943. Du kan finne dem som en av de ledende produsentene av aluminiumstøping over hele verden i 2024. Selskapet er i Hiroshima-ken, Japan. Når det gjelder støpeprodukter i aluminium, fokuserer det hovedsakelig på bildeler. Honda, Volkswagen og Ford er noen av de daglige kundene. Hovedtjenester Alle metallstøpetjenester for kjøretøyer kun Byggherrer Maskinvare Utskriftsutstyr Fordeler Denne fabrikken leverer hovedsakelig produkter til bilindustrien. De kan lage ulike metalldeler, inkludert støpegods i aluminium. Avanserte maskiner og teknologi for presisjonsstøping Utmerkede tilbakemeldinger fra kunder. Ulemper Andre støpemetoder, som sandstøping, tyngdekraftstøping og investeringsstøping, er ikke inkludert i deres serviceliste. Du kan bare få kjøretøydeler, så kunder fra forskjellige bransjer kan ikke dra nytte av denne fabrikken. Produkttjenestelisten på nettstedet er uklar, noe som gjør det vanskelig å forstå deres primære tjenester. Det er relativt vanskelig å kontakte kundesupport. Støperi #3 SintoKogio Vårt nest beste valg er en annen japansk produsent av aluminiumstøpegods. Selskapet ble grunnlagt i 1934, men Sintokogio ble gjenfødt i 1960. Hovedkvarteret deres ligger i Aichi, Japan. Når det gjelder aluminiumstøping, fokuserer Sintokogio hovedsakelig på kaldboksstøping og skallformer. Produktene deres er mye brukt i fly- og bilmotordeler. Du kan imidlertid ha begrensede alternativer her. Men for bildeler kan denne fabrikken være ditt gode valg. Hovedtjenester Støperi: Aluminiumstøping, grønn sandstøping, v-prosess og kjemisk bundne metaller Overflatebehandlinger Pulverbehandling, kraftsensorer, elektriske sylindere, materialhåndtering og gulvbelegg Fordeler Flere støpemuligheter. Etter støping tilbyr denne fabrikken også omfattende muligheter for overflatebehandling. Den nyeste teknologien sikrer metalldeler med høy presisjon. Utmerkede kundesupporttjenester. Ulemper For aluminiumstøping kan du bare få aluminiumsgravitasjonsstøping og lavtrykksstøping av aluminium. Derfor kan du få begrensede alternativer for støpegodsdeler i aluminium. Kostnaden er relativt høyere. Overflatebehandlingen innebærer fjerning, peeling, opprugging, polering, forsterkning, mikromaskinering og se. Anodisering, e-belegg og andre etterbehandlingsmetoder er imidlertid avgjørende for støpegodsdeler av aluminium. Støperi #4 Redstones president Eric Milling Dette anlegget er en av de nye produsentene av støpegods i aluminium. Det åpnet i 2018 og har hovedkontor i Ohio, USA. Det har fire hovedavdelinger: Brasil, Kina, India og Mexico. Aluminiumstøping er et av selskapets hovedprodukter. Selv om nettstedet ikke nevner det, nevnte de at de kan ta masseproduksjonsordrer. Du kan få alle typer tjenester, fra design til produksjon og testing. Hovedtjenester Støpingstjenester inkluderer støping av sink, støping av aluminium og støping av kobber. Investeringsstøping Sandstøping Metallbearbeiding: metallplatefabrikk, CNC-maskinering og sprøytestøping av metall Plastsprøytestøpingstjenester Fordeler Denne produsenten av støpegods i aluminium tilbyr støping av sink, aluminium og kobber. De spesialiserer seg på trykkstøping av aluminium. Metalldeler av høy kvalitet med små toleranser Ytterligere støpemetoder er også til stede. Du kan jobbe med andre metaller som stål, kobber og titan. Ulemper Selv om de tilbyr CNC-maskinering for overflatebehandling, er det ikke nok. Som du vet, trenger metalldeler av aluminium andre typer etterbehandlingsmetoder. Typiske eksempler er anodisering, e-belegg, polering, maling og mer. Nettstedet snakker ikke om forskjellige aluminiumstøpetjenester. Aluminiumsstøpedelene deres er relativt dyre. I dette tilfellet er GC presisjonsstøping av aluminiumsstøpedeler mye bedre. Kan ikke lage

anodiserte aluminiumsdeler

Svart anodisert aluminium

Overflatebehandling av aluminium
/

Hva er svart anodisert aluminium Svart anodisert aluminium er i utgangspunktet aluminiumet som gikk gjennom anodiseringsprosessen og deretter farget til svart farge. Det naturlige og porøse oksidlaget på overflaten av aluminiumsdelen økes ved hjelp av en elektrokjemisk prosess som kalles anodisering. På denne måten blir dette laget holdbart, tykkere og hardere. Dette oksidlaget oppnås ved å dyppe aluminiumsdelen i et elektrolytisk bad og føre elektrisk strøm gjennom det. Anodisert aluminium svart anses som viktig på grunn av sin korrosjonsbestandighet, holdbarhet og estetiske attraksjon og unikhet. Aluminium har fremtredende egenskaper som lav vekt, høy styrke i forhold til vekt, korrosjonsbestandighet og varmeledningsevne. Alle disse egenskapene forblir intakte, og i tillegg får man en elegant svart finish. Denne finishen er mer holdbar og har mindre sannsynlighet for å flasse av sammenlignet med finish som oppnås ved plettering eller belegg. Dette brukes i stor utstrekning i bildeler, luftfartsindustrien, husholdningskomponenter og elektronikkdeler. Hvordan anodiseres aluminium? Dette inkluderer en metode der det produseres et dekorativt så vel som beskyttende lag på aluminiumsdelens overflate. Mange viktige faktorer må vurderes i denne prosessen, som er følgende: Utstyr og materiale Anodiseringstank Aluminiumsgjenstander Natriumhydroksid Destillert vann Elektrisk strømkilde Salpetersyre eller svovelsyre Avfettingsmiddel Anodiserende svart fargestoff Katodemateriale, dvs. bly eller aluminium Beskyttelsesutstyr Hvordan forberede aluminiumsdelens overflate? Overflatebehandling er en fremtredende faktor før du utfører anodiseringsprosessen. Den består av forskjellige trinn, inkludert rengjøring, etsing og desmutting. Først og fremst rengjøres overflaten på aluminiumsobjektet fullstendig ved hjelp av sure eller alkaliske rengjøringsmidler. Dette vil grundig fjerne alle slags forurensninger som smuss, fett eller olje. Nå blir det rengjorte aluminiumsobjektet utsatt for etseprosessen. Under denne prosessen etses aluminiumsdelen i natriumhydroksidløsning. Etsingsprosessen fjerner det naturlige oksidlaget og skaper en glatt overflatefinish. Etsingsprosessen etterlater ofte restpartikler på overflaten. For å fjerne disse restene, utføres desmutting-prosessen. I denne prosessen dyppes aluminiumsdelen etter etseprosessen i en sur løsning, f.eks. salpetersyre. Hvordan utføre svart anodisering av aluminiumsprosessen? Denne prosessen utføres i en elektrolytisk celle som består av en anode, katode og en elektrolytisk løsning i badet. Dette badet inneholder for det meste svovelsyre, men fosforsyre og kromsyre brukes også. Aluminiumsobjektet som er ferdig preparert dyppes i badet. I den elektrolytiske cellen er den positive elektroden aluminiumsobjektet som vil fungere som anode. Den negative elektroden som er laget av rustfritt stål eller bly vil fungere som katode. Dette vil fullføre kretsen, og en elektrisk strøm føres gjennom denne kretsen. I løpet av denne prosessen vil oksygenioner fra det elektrolytiske badet kombinere seg med aluminiumsatomene på overflaten av aluminiumsobjektet og danne aluminiumoksid. Denne prosessen fortsetter, og tykkelsen på dette oksidlaget fortsetter å øke. Det er viktig å merke seg at veksten av dette oksidlaget skjer innover og utover fra aluminiumsoverflaten, og til slutt vil dette resultere i dannelsen av en porøs struktur. Faktorer som påvirker dannelsen av oksidlaget Tykkelsen på oksidlaget styres av følgende faktorer. Elektrolyttens temperatur Prosessens varighet Strømtetthet Hvilken type syre som brukes Hvordan farges aluminium svart? Denne prosessen utføres etter anodisering av aluminiumsgjenstanden. På slutten av anodiseringsprosessen dannes det et porøst oksidlag på aluminiumsgjenstanden som er i stand til å absorbere og akseptere fargestoffer. Under fargeprosessen senkes aluminiumsgjenstanden ned i et fargebad. Dette fargebadet inneholder det svarte fargestoffet. Det svarte fargestoffet trenger inn i porene i det porøse oksidlaget som ble dannet i anodiseringsprosessen. For å oppnå ønsket svartfarge og jevn farging må nedsenkningstiden og temperaturen kontrolleres nøye. Etter at ønsket farge og nyanse er oppnådd, utføres forseglingsprosessen. I denne prosessen låses det absorberte fargestoffet ved å lukke porene i oksidlaget, og aluminiumsobjektet forsegles. Følgende materialer brukes vanligvis til forseglingsformål. Nikkelacetatoppløsning Ionisert vanndamp Aluminiumsgjenstanden skylles grundig for å fjerne eventuelle rester. Deretter tørkes delen helt. Dette vil øke korrosjonsbestandigheten, holdbarheten og overflatefinishen. Definisjon av det svartanodiserte aluminiumsrøret Dette er et hult og sylindrisk rør laget av aluminium og er formet som et rør. Dette aluminiumsrøret blir først utsatt for anodiseringsprosess der oksidlaget økes i tykkelse og etter det blir det farget i svart farge for å få en bedre finish. Anodisert svart aluminiumsrør har kombinasjonen av aluminiumsegenskaper som korrosjonsbestandighet, lett vekt, holdbarhet og fordelene med anodisering sammen med svart etterbehandling. Disse rørene finner sine anvendelser i stor utstrekning i byggesektoren, marine applikasjoner, bilindustrien og til dekorasjonsformål. Definisjon av anodisert svart aluminiumsark En aluminiumsplate er et flatt og tynt aluminiummetallstykke som har de fremtredende egenskapene som korrosjonsbestandighet, lett vekt og høy styrke. Dette aluminiumsarket gjennomgår anodiseringsprosess som til slutt forbedrer overflatehardheten og korrosjonsbestandigheten til aluminiumsarket. I tillegg øker denne prosessen også arkets evne til å absorbere fargestoffer og belegg. Etter det er dette arket farget i svart farge. Deretter vil dette gi estetikk og beskyttelse mot slitasje og korrosjon. Disse platene brukes blant annet på områder der holdbarhet og utseende er av største betydning, for eksempel arkitektur, elektronikk, skilting og dekorative behov. Fordeler med svart anodisert aluminium Svart anodisert aluminium gir mange fordeler som gjør det egnet til å bli brukt i mange applikasjoner. Noen av fordelene er som følger. Forbedrede mekaniske egenskaper: Svart anodisert aluminium gir bedre slitestyrke og

CNC-maskinering av prototyper

CNC-bearbeiding av prototyper

aluminiumsstøping, CNC-maskinering
/

En omfattende guide til CNC-bearbeiding av prototyper CNC-bearbeiding av prototyper er et verdifullt valg for å produsere små mengder prototyper til store volumer raskt sammenlignet med de andre metodene. Flere typer prototyper kan enkelt lages ved CNC-prototypbearbeiding. Utseendeprototyper, som for eksempel bilprototyper, gir visuelle ledetråder om den endelige delens utseende og oppførsel. Funksjonelle prototyper krever derimot mer presisjon, og de understreker derfor produktets struktur og stabilitet. Artikkelen viser hva CNC-maskinerte prototyper er, og hvilke fordeler og ulemper de har. Videre vil den fremheve de viktigste aspektene, inkludert; Hva er Prototype CNC Maskinering? Prototypen cnc-bearbeiding er en subtraktiv produksjonsprosess for nøyaktig produksjon av prototypekomponenter som kan brukes til forskjellige formål. Disse prototypekomponentene brukes til testing og designfaser for delfunksjonaliteter. I tillegg er de primære formålene med slike tester for å identifisere visuals, markedsføring eller fundraising. I utgangspunktet produserer cnc-prototypemaskinering prøvene av et produkt eller en maskin som, hvis godkjent, vil fortsette til stadiene av designfinalisering, produksjon og salg. CNCs allsidighet gjør at du kan lage prototyper fra forskjellige materialer som økonomisk plast til høystyrkemetaller for å lage prototyper. Hvorfor er CNC-maskinering en verdifull prosess? CNC-maskinering er et eksepsjonelt alternativ for prototyping av detaljerte funksjonsdeler. For det første gir den høy presisjon, nøyaktighet og dimensjonsstabilitet til deler på grunn av de datastyrte kontrollene som strengt overvåker bevegelsen til arbeidsstykket og skjæreverktøyet. Denne graden av kontroll garanterer at prototypen som produseres, er nøyaktig den samme som designet. I tillegg er hurtigbearbeiding av prototyper bemerkelsesverdig rask, og gjør det mulig å gjenskape kompliserte prototypemønstre med toleranser på opptil +/- 0,005x. I motsetning til prosesser som sprøytestøping, smiing eller 3D-utskrift, som ofte tar flere måneder å oppfylle strenge toleransekrav, og støpeformer. Med avanserte CNC-maskiner kan du derfor lage prototyper umiddelbart etter at CAD-modellen er konvertert til CAM-filer eller g-koder. Typer CNC-maskiner som brukes til prototyping: Det finnes forskjellige maskineringsmetoder som brukes til å forme funksjonelle prototyper og sluttbruksprodukter. CNC-dreining av prototyper: CNC-dreining, ved hjelp av en roterende maskin kalt dreiebenker, for å lage cnc-prototyping av avrundede eller symmetriske komponenter. Prosessen er en kombinasjon av materialet som spinnes raskt og et skjæreverktøy i henhold til programmert kode for å forme deler eller produkter av høy kvalitet med nøyaktige spesifikasjoner. Dreiebenkmaskinene anses som ideelle maskiner for prototyper med runde midtseksjoner på grunn av deres spesialisering i runde komponenter. CNC-fresing av prototyper: For intrikate prototyper kan det være nødvendig med en CNC-maskin som har opptil fem akser, cnc-fresing er troverdig. De ekstra aksene er de som gjør det mulig å ha en mer nøyaktig skjæring, og dermed opprettelsen av de kompliserte delene, men kostnadene er høyere. Ved CNC-fresing av prototyper skjærer det datastyrte verktøyhodet ut den endelige prototypen fra den store materialblokken. Startblokken er grunnlaget for hele maskineringsprosessen. CNC-rutere CNC-ruteren er den beste måten å lage prototyper på, fordi den lar deg designe produktet akkurat slik du vil ha det. CNC-rutere er som CNC-freser og -maskiner, men de er rimeligere, og de har et gantry-system som gjør arbeidsområdet større enn maskinens størrelse. Denne utformingen begrenser likevel kompleksiteten. Freser er det beste alternativet for arbeid med materialer som tre, plast og myke metaller som aluminium. De brukes vanligvis av industrielle maskinister og småbedrifter for å replikere eksakte designprodukter. Vanligvis brukes 3-aksede eller 2-aksede fresere mye til intrikate design. Blant disse brukes 2-dimensjonale fresere til enklere geometriske komponenter, mens 3-dimensjonale deler lages ved hjelp av 3-dimensjonale komponenter. Likevel kan de ikke være like presise som CNC-freser. Fordi prosessen med å lage eller snu detaljerte CNC-filer basert på verktøyet og maskinen tilegner seg mye dyktighet eller dyktige fagfolk. CNC Laser Cutter CNC Laser Cutter er en teknikk som bruker en høyenergistråle med laserskjæring for å forme et prototypeprodukt, som deretter testes og forbedres til det endelige produktet er laget. Laserskjærerne som er sterke nok til å brukes av små selskaper, kan håndtere metaller som aluminium, så vel som solid plast som akryl, tekstiler, kompositter og tre for prototyp CNC-bearbeiding. Deres fleksibilitet er grunnen til at de er de mest populære blant de små bedriftene som ønsker å lage mange prototyper uten å gå utover budsjettet. Laserskjærere kan imidlertid forårsake “svimerker” på prototypdelens overflate på grunn av varmen som genereres under skjæreprosessen. I tillegg er designkompleksiteten vanligvis begrenset, ettersom disse CNC-maskinene for det meste kan bruke flere akser til produktutvikling. CNC-maskinering anses som en ideell prosess som brukes i ulike produksjonsfelt. Den bidrar til å forme svært detaljerte og komplekse deler med eksepsjonell dimensjonsstabilitet og høy grad av presisjon. I de fleste bransjer er en fungerende prototype, eller til og med en versjon som viser produktets funksjonalitet, det aller viktigste. For funksjonelle prototyper som krever høy styrke, mekanisk stabilitet og spesifikke egenskaper som additive metoder ikke kan tilby, er maskinbearbeidede verktøy derimot vanligvis det beste valget. Bruksområder for CNC-maskinering av presisjonsprototyper La oss diskutere ulike bransjer som bruker maskinering av presisjonsprototyper til å forme lette komponenter for testing og validering av design før de setter i gang produksjonsprosjekter i større skala. Her er noen av de vanligste bransjene som bruker CNC-maskinering som en primær kilde til å produsere deler eller produkter med streng standardkvalitet og eksakte spesifikasjoner. Medisinsk industri I det medisinske feltet er CNC-maskinering den mest avgjørende faktoren som gjør prototypingsprosessen raskere. For eksempel trenger farmasøytiske selskaper vanligvis prototyper for å demonstrere at produktet fungerer før den endelige produksjonen. Presisjon og nøyaktighet er de viktigste faktorene, spesielt innen medisinsk utstyr, og CNC-maskinering sørger for at prototypene er nøyaktige kopier av det endelige produktet og kan fungere perfekt i deres

Kina sinklegering pressstøping

sink trykkstøping Kina

aluminiumsstøping
/

Utforske dynamikken i sinkstøping i Kina Sinkstøping i Kina er en sentral prosess i produksjonsindustrien, som gir enestående presisjon, kostnadseffektivitet og holdbarhet. Innenfor dette området fremstår Kina som en nøkkelaktør som bidrar betydelig til det globale markedet for trykkstøping av sink. Et bemerkelsesverdig selskap som skaper bølger i denne bransjen er CNM TECH, en ledende produsent av sinkstøpegods i Kina. I denne omfattende artikkelen vil vi gå nærmere inn på sinkstøping, fordelene det gir og Kinas fremtredende rolle i denne dynamiske sektoren. Fordeler med sinkstøping sammenlignet med støping av aluminium: Støping av sink og støping av aluminium er begge populære metoder for å produsere metallkomponenter av høy kvalitet, og hver av dem har sine unike fordeler. Her skal vi se nærmere på fordelene med sinkstøping sammenlignet med aluminiumstøping: Kostnadseffektivitet: Støping av sink: Sink er generelt mer kostnadseffektivt enn aluminium. Det lavere smeltepunktet til sink muliggjør raskere produksjonssykluser, noe som reduserer energiforbruket og de totale produksjonskostnadene. Verktøy- og maskineringsprosessene er også vanligvis rimeligere. Støping av aluminium: Aluminium har et høyere smeltepunkt enn sink, noe som kan føre til lengre produksjonssykluser og høyere energikostnader. Verktøy- og maskineringsprosessene kan være mer komplekse og kostbare. Presisjon og detaljer: Støping av sink: Sink gir utmerket dimensjonsstabilitet og mulighet for intrikate detaljer. Den flytende sinksmelten gjør det mulig å produsere komplekse og detaljerte deler med små toleranser. Støping av aluminium: Selv om aluminium kan oppnå presisjon, gir sink som regel bedre resultater når det gjelder intrikate design og fine detaljer på grunn av det lavere smeltepunktet. Overflatebehandling: Støping i sink: Sink gir en overflatefinish av høy kvalitet med minimal etterbehandling. Den finkornede strukturen i sink gir jevnere og mer estetisk tiltalende overflater. Støping av aluminium: Selv om aluminium kan gi en god overflatefinish, krever sink ofte mindre etterbehandling for å oppnå et polert og visuelt tiltalende utseende. Styrke og holdbarhet: Støping av sink: Sinklegeringer har utmerket styrke og holdbarhet, noe som gjør dem egnet for et bredt spekter av bruksområder. Den iboende styrken til sink gjør det mulig å produsere robuste komponenter med lang levetid. Støping av aluminium: Aluminium har også god styrke, men sinkens høyere hardhet og slitestyrke kan være fordelaktig i visse bruksområder. Tynnveggsstøping: Støping av sink: Sinkens lave smeltepunkt og gode flyteegenskaper gjør den velegnet til tynnveggsstøping. Dette er spesielt fordelaktig i bruksområder der det er viktig med lav vekt og intrikate design. Støping av aluminium: Selv om aluminium kan brukes til tynnveggsstøping, er sink ofte bedre enn aluminium når det gjelder enkelhet og presisjon ved fremstilling av kompliserte og lette komponenter. Motstand mot korrosjon: Støping av sink: Sinklegeringer gir god korrosjonsbestandighet, spesielt når de er riktig belagt. Dette er fordelaktig i applikasjoner der eksponering for tøffe miljøforhold er en bekymring. Pressstøping av aluminium: Aluminium gir også korrosjonsbestandighet, men det kan være nødvendig med en spesifikk legering og overflatebehandling for å forbedre denne egenskapen. Selv om både sink- og aluminiumstøpemetoder har sine fordeler, utmerker sinkstøping seg når det gjelder kostnadseffektivitet, presisjon, overflatefinish og spesifikke bruksområder der tynnveggsstøping og korrosjonsbestandighet er kritiske faktorer. Valget mellom sink og aluminium avhenger til syvende og sist av de spesifikke kravene til prosjektet og de ønskede egenskapene til sluttproduktet. Støpeprosessen for sink: Støpeprosessen i sink er en svært effektiv og allsidig produksjonsmetode som brukes til å produsere kompliserte metallkomponenter med utmerket dimensjonsnøyaktighet og overflatefinish. Her er en oversikt over de typiske trinnene som inngår i sinkstøpeprosessen: Formdesign og verktøy: Prosessen begynner med utformingen av formene som skal forme det endelige produktet. Disse formene er vanligvis laget av herdet stål og består av to halvdeler - “matrisen” - som, når de lukkes, danner et hulrom i form av den ønskede delen. CNC-maskinering eller andre presisjonsteknikker brukes til å lage formen med nøyaktige spesifikasjoner. Smelting og injisering av sink: Sink, som er et metall med lavt smeltepunkt, varmes deretter opp til flytende tilstand i en ovn. Temperaturen varierer vanligvis fra 780 til 950 grader Fahrenheit (415 til 510 grader Celsius). Når det flytende sinket er smeltet, sprøytes det inn i formen under høyt trykk ved hjelp av en hydraulisk presse eller en spesialisert sinkstøpemaskin. Trykket sørger for at det smeltede metallet fyller hele hulrommet i formen. Avkjøling og størkning: Etter injeksjonen kjøles den smeltede sinken raskt ned og stivner i formhulen. Avkjølingstiden kontrolleres nøye for å oppnå de ønskede materialegenskapene og forhindre defekter. Størkningsprosessen er avgjørende for å opprettholde den strukturelle integriteten og dimensjonsnøyaktigheten til den endelige komponenten. Utstøping og fjerning: Når sinket har størknet, skilles de to formhalvdelene fra hverandre, og den nyformede delen, som nå kalles støpestykket, støpes ut av formen. For å gjøre det lettere å ta ut støpegodset fra formen brukes det ofte automatiserte utstøtingspinner eller -mekanismer. Trimming og etterbehandling: Støpegodset kan ha overflødig materiale eller ujevnheter, såkalt flash, som fjernes gjennom trimming eller andre prosesser etter støping. Ytterligere etterbehandlingsprosesser, som maskinering, sandblåsing eller vibrerende etterbehandling, kan brukes for å oppnå ønsket overflatefinish og dimensjonell presisjon. Kvalitetskontroll: Strenge kvalitetskontrolltiltak implementeres gjennom hele sinkstøpeprosessen. Inspeksjoner og tester kan omfatte dimensjonskontroller, visuelle inspeksjoner og materialtesting for å sikre at komponentene oppfyller de spesifiserte kravene. Moderne teknologi, som røntgen- eller ultralydinspeksjoner, kan også brukes for å oppdage interne defekter. Overflatebelegg (valgfritt): Avhengig av bruksområde kan de sinkstøpte komponentene overflatebehandles for å øke korrosjonsbestandigheten, forbedre utseendet eller gi dem flere funksjoner. Hele prosessen med trykkstøping i sink kjennetegnes av sin hastighet, repeterbarhet og evne til å produsere komplekse former med høy presisjon. Den er mye brukt i ulike bransjer, inkludert bilindustrien, elektronikk og forbruksvarer, der fordelene med sink, som kostnadseffektivitet og overlegne støpeegenskaper, er svært fordelaktige. Bedrifter som CNM TECH sinkstøping

Skroll til toppen

Få et tilbud