zamak 5

zinc turnare sub presiune

Linii directoare pentru proiectarea pieselor de precizie turnate sub presiune din zinc

zamak 5, Zinc turnat sub presiune
/

Turnarea sub presiune a zincului este o metodă de producție flexibilă care presupune injectarea cu presiune ridicată a materiei topite din aliaj de zinc într-o matriță special concepută pentru a crea piese complexe și de înaltă precizie. O astfel de abordare este potrivită în special pentru piesele de precizie, deoarece zincul are o fluiditate ridicată, un punct de topire scăzut și poate fi prelucrat la toleranțe strânse fără prea multă postprocesare. Turnarea sub presiune a zincului este utilizată în industrii precum automobile, electronică, bunuri de consum și dispozitive medicale pentru piese, inclusiv conectori, angrenaje, carcase și mecanisme complexe care necesită toleranțe dimensionale și longevitate. Majoritatea aliajelor de zinc sunt prelucrate cu ajutorul mașinilor cu cameră fierbinte, care permit cicluri rapide și o calitate constantă. Piesele precise beneficiază de capacitatea zincului de a produce pereți subțiri, geometrii complexe și piese de formă netă, reducând risipa de material și timpul de asamblare. Cu toate acestea, se obțin rate ridicate de succes atunci când sunt respectate reguli specifice de proiectare și sunt luate în considerare proprietățile materialelor, forma, forma și parametrii de prelucrare. Aceste reguli contribuie la reducerea defectelor, la îmbunătățirea fabricabilității și la sporirea preciziei. Acest articol identifică principalele orientări susținute de standardele industriale stabilite de organizații pentru a ajuta inginerii să proiecteze piese de precizie turnate sub presiune cu zinc. Avantajele turnării sub presiune a zincului pentru piese de precizie Utilizarea zincului turnat sub presiune oferă mai multe beneficii, făcându-l unul dintre cele mai bune materiale pentru aplicații de precizie. Material de selecție: Aliaje de zinc Selectarea aliajului de zinc corect este importantă pentru piesele de precizie, deoarece afectează proprietățile mecanice, capacitatea de turnare și toleranțele. Seria Zamak pentru turnare sub presiune (2, 3, 5, 7) și seria ZA (8, 12, 27) au compoziții și proprietăți de performanță specifice. Tabelul de mai jos va rezuma tipurile de aliaj de zinc utilizate în fabricarea pieselor de precizie: Tipuri de aliaje de zinc Rezistența la tracțiune (ksi/MPa) Alungire % Duritate (BHN) Densitate g/cm³ Limita de curgere (MPa) Punct de topire °C Zamak 2 52/359 7 100 6,6 283 379-390 Zamak 3 41/283 10 82 6,6 269 381-387 Zamak 5 48/328 7 91 6,6 283-269 380-386 Zamak 7 41/283 13 80 6.6 310-331 381-387 ZA 8 54/372 6-10 100-106 6.3 359-379 375-404 ZA-12 59/400 4-7 95-105 6.03 145 377-432 ZA-27 62/426 2.0-3.5 116-122 5.3 N/A 372-484 Aceste proprietăți pot fi utilizate pentru a se asigura că aliajele de zinc îndeplinesc specificațiile de precizie și că piesele complexe au scoruri de fluiditate ridicate (1-2 pe o scară 1-4; 1 cel mai bun). Pentru a fi mai exacți, producătorii ar dori să aleagă aliaje precum Zamak 3 sau ZA-8 datorită stabilității și capacității lor de a rezista toleranțelor strânse. Orientări cheie de proiectare O bună turnare sub presiune a zincului este concepută pentru a facilita curgerea și ejecția, menținând în același timp rezistența la costuri minime. Grosimea peretelui Grosimea peretelui trebuie să fie uniformă pentru a evita porozitatea și deformarea. Pentru piesele de precizie, păstrați-o în limitele +/-10% și utilizați o grosime minimă de 0,040 inci (1 mm) pentru un finisaj bun al suprafeței, și la fel de fină ca 0,020 inci (0,5 mm) în cazul modelelor miniaturale. Raportul dintre secțiunile groase și cele subțiri trebuie să fie mai mic de 3:1 pentru a minimiza riscul de porozitate; de preferință, raportul dintre diametrele sferelor înscrise nu trebuie să depășească 6:1. Îngroșarea pereților sporește debitul, dar crește durata ciclului și consumul. La distanțe depărtate de lingou, grosimea minimă se modifică: sub 0,5 mm în zone mai mici de 50 mm, până la 2 mm la 200 mm. Pot fi utilizate diferite simulări pentru a verifica proiectele. În cazul turnării zincului, specificați o grosime minimă de 0,635 mm (0,025 inch) în locurile selectate, dar de 1,016 mm (0,040 inch) în locurile cele mai bune ca turnare. Unghiuri de tragere Unghiurile de tragere ajută la ejectarea pieselor și previn deteriorarea matriței. Pentru zinc, unghiurile minime sunt de 0,5 ° -1 pe suprafețele exterioare, 1 ° -1 pe suprafețele interioare și 0,1 ° -1 pe găurile rotunde. Elementele scurte care utilizează părți mobile (elemente ale matriței) pot fi imprimate în zero, dar sunt mai scumpe. Pentru nervuri, se utilizează o conicitate de 5-10 atunci când nu este paralelă cu contracția. Diferite standarde oferă calcule de tiraj: toleranțele standard sunt de 50 (unghi de tiraj de aproximativ 1,9 grade la o adâncime de 1 inch) pentru pereții interiori și 100 pentru pereții exteriori. Există, de asemenea, toleranțe de precizie care permit un tiraj constant de 60 și 120. Filete și raze Filetele și razele trebuie adăugate întotdeauna, deoarece marginile ascuțite duc la concentrarea tensiunilor și la eroziunea matriței. Raza minimă a filetului interior este de 0,016 inci (0,4 mm), iar cea exterioară de 0,031 inci (0,8 mm). Razele de dimensiuni mai mari (până la 0,063 inci sau 1,6 mm) îmbunătățesc curgerea și rezistența. Trebuie utilizate raze minime (0,060 inci (1,5 mm) pentru bosaje și nervuri). Raza la solicitări mari nu trebuie să fie mai mică de 1 mm; standardele sugerează ±0,08/±0,04 inci (±2/±1 mm) în filete. Acest lucru îmbunătățește durata de viață a piesei și reduce fisurarea. Nervuri și bosaje Nervurile sporesc ranforsarea fără a adăuga volum. Creați nervuri puțin adânci, rotunjite (raportul înălțime/grosime nu mai mare de 3:1) și spațiați-le uniform, astfel încât să nu fie distorsionate. Lipiți nervurile de pereți cu filete pentru a evita porozitatea în intersecție. Înălțimea bosajelor utilizate pentru montare sau filetare trebuie să fie egală cu diametrul acestora, iar atunci când diametrul este mare, acestea trebuie să aibă nervuri. Păstrați o distanță de 0,25 inci (6,5 mm) între bosaje. Toleranțele de înălțimi critice pot fi conținute în nervuri, cum ar fi în cazul modelelor de precizie cu nervuri de ±0,001 inci (±0,025 mm). Găuri în miez și filete Găurile realizate în miez îl fac mai ușor și permit elemente precum filetele. Adâncimile maxime sunt de aproximativ 3 mm diametru, 9 mm orb sau 24 mm prin; până la 12 mm diametru cu deschideri mai mari. Cel puțin 6 mm (0,25 inch) în diametru, raportul L/D nu mai mare de 4:1 în găurile mici. Considerații privind linia de separație Cel mai bine este să plasați linia de separație în cea mai mare secțiune posibilă pentru a produce cea mai mică cantitate de sclipire și pentru a permite o tăiere ușoară. Trebuie evitate liniile verticale sau complicate; unghiurile drepte ale planului de mișcare al matriței sunt cele mai bune. Toleranțele la liniile de separare sunt suma celor liniare, în funcție de suprafața proiectată. Suprafața proiectată Toleranță (+in) Până la 10 +0.0045 11-20 +0.005 21-50 +0.006 51-100 +0.009 Toleranțe ale pieselor de precizie Turnarea sub presiune a zincului are toleranțe de precizie chiar mai mari decât cele standard și, uneori, 65% din aceste controale speciale sunt

Ce este Zamak? Ce este și de ce este utilizat pe scară largă în producție

Ce este Zamak? Ce este și de ce este utilizat pe scară largă în producție

zamak 5, zamak 2 turnare sub presiune, zamak 3, zamak 3 turnare sub presiune, Zamak 3 turnare zinc
/

Aliajele contribuie semnificativ la dezvoltarea pieselor electronice delicate, precum și a pieselor grele utilizate în vehicule. De exemplu, metalul zamak a schimbat în liniște modul în care funcționează multe industrii. Acest metal este renumit pentru că este puternic, poate fi turnat cu ușurință și este versatil. Cuvântul Zamak provine din limba germană și înseamnă zinc, aluminiu, magneziu și cupru. În primii ani ai secolului al XX-lea, producția de aliaje de alamă a avut ca scop îmbunătățirea fragilității găsite în produsele anterioare pe bază de zinc. În prezent, zamacul este utilizat pe scară largă în producția de vehicule, dispozitive electronice și hardware. Este apreciat atât pentru structura sa robustă, cât și pentru finisarea fără probleme cu doar puțină muncă. Producția de aluminiu necesită mai puțină energie decât alte materiale, deoarece se topește ușor, și este, de asemenea, atractivă deoarece poate fi reciclată. Fiecare grad diferit de zamak se potrivește diferitelor nevoi, cum ar fi zamak 3 care este mai moale decât zamak 5, care este mai puternic decât zamak 12. Majoritatea articolelor de uz casnic și a produselor industriale fabricate din zamak metalic răspund nevoilor crescânde de producție, deoarece sunt practice și de bună calitate. Aici, vom explica din ce este fabricat metalul zamak, tipuri precum zamak 3, zamak 5 și zamak 12, funcțiile sale, plus aspectele pozitive și negative. Zamak este un tip de aliaj de zinc Zamak este fabricat din zinc, amestecat cu o cantitate mică de aluminiu, magneziu și cupru. Cuvântul Zamak vine de la Zink, Aluminum, Magnesium și Kupfer, care sunt denumirile germane ale metalelor implicate. Datorită turnării și aspectului său de înaltă calitate, metalul zamak este popular în producția de automobile, electronice, mobilier și bunuri de consum. Procesul numit turnare sub presiune permite metalului zamak să modeleze piese complexe, puternice și rentabile. Curbarea zamakului în forme de oțel care au forma produselor finite se face la presiune ridicată, producând foarte rapid multe forme complexe și necesitând doar o cantitate minimă de prelucrare. Deoarece temperatura sa de topire (aproximativ 385°C) este mai scăzută, zincul este modelat mai eficient decât metale precum oțelul sau aluminiul într-o turnătorie. Ce este Zamak și cum este fabricat? Zamak este un nume format din cuvintele germane pentru principalele metale: Zink (zinc), Aluminium (aluminiu), Magnesium și Kupfer (cupru). În anii 1920, New Jersey Zinc Company a creat zamak pentru a ajuta la depășirea fragilității care afecta unele aliaje de zinc. Acesta este considerat un tip de zinc de înaltă calitate care oferă o turnare sub presiune mai bună decât majoritatea celorlalte materiale. Elementele obișnuite din metalul zamak sunt zinc 96%, aluminiu 4%, un pic de magneziu și ceva cupru. Ca urmare a acestui amestec, produsul său metalic este foarte puternic, durează mult timp și poate fi format în forme exacte cu o precizie ridicată. Puncte cheie despre metalul zamak Un punct culminant al metalului zamak este că este foarte ușor de turnat. Producătorii pot crea forme cu pereți subțiri din aluminiu care, de obicei, ar fi costisitoare sau dificil de produs folosind alte materiale. În plus, zamak are o suprafață lustruită, ceea ce îl face potrivit pentru utilizarea în piese care necesită vopsire sau placare. Un alt avantaj este faptul că oțelul își păstrează forma. Deoarece zamacul nu își schimbă forma cu ușurință, acesta este utilizat în mod obișnuit în producția de automobile și electronice. Materialul este puternic raportat la greutatea sa, ceea ce îl face atractiv. Spre deosebire de aluminiu, zamak nu cântărește foarte puțin, dar oferă un nivel bun de durabilitate care îl face util pentru articolele care trebuie să fie manevrabile. Utilizări ale metalului zamak Deoarece are caracteristici mecanice excelente, metalul zamak este aplicat în multe produse. În această industrie, oțelul inoxidabil se găsește în mânerele ușilor, oglinzi și mai multe piese de interior. O varietate de piese electronice folosesc zamakul deoarece este atât precis, cât și rezistent la căldură. Sectorul mobilei utilizează zamakul deoarece este foarte versatil, potrivindu-se în balamale, suporturi și alte decorațiuni. Multe piese de lux din modă includ zamak deoarece este strălucitor și nu se pătează ușor. Procesul de fabricare a metalului Zamak prin turnare 1. Pregătirea aliajului Pentru a produce metal zamak, trebuie să combinați zinc, aluminiu, magneziu și cupru în proporțiile potrivite. Pentru a extrage metalele din acestea, materiile prime sunt topite la temperaturi moderate. Raporturile corecte sunt necesare pentru a se asigura că zamak 3, zamak 5 și zamak 12 oferă calitățile dorite. 2. Topirea Amestecul de materiale este introdus într-un cuptor și adus până la punctul de topire zamak de 385°C (725°F). În timpul acestei etape, aliajul curge foarte bine și, prin urmare, este excelent pentru turnarea sub presiune înaltă. 3. Turnarea sub presiune Zamak-ul este topit și apoi introdus într-o mașină de turnare sub presiune pentru a fi injectat într-o matriță metalică. Datorită acestui proces, obiectele sunt modelate în forme foarte detaliate și rezistente. În funcție de modul în care va fi utilizată piesa turnată, producătorii aleg dintre produsele clasificate ca zamak 3, zamak 5 sau zamak 12, deoarece fiecare este destinat unui scop diferit. 4. Injectarea și ieșirea Imediat ce zamakul este injectat, răcirea matriței face ca metalul să se întărească rapid. După scoaterea piesei din matriță, aceasta poate să nu necesite prelucrare, deoarece aliajul are un finisaj curat. 5. Finisat și placat Când modelul este turnat, ar putea fi lustruit, vopsit sau electroplacat în materiale precum nichel sau crom. Procesele îmbunătățesc aspectul și rezistența la coroziune a produsului fabricat, mai ales atunci când este utilizat în exterior. Aplicații ale metalului zamak Metalul zamak este utilizat în mai multe industrii datorită turnării sale superioare, proprietăților sale puternice și netezimii atractive. Chiar și în industria auto, metalul zamak joacă un rol cheie, fiind util și atractiv. 1. Industria auto Multe mânere de uși, embleme, carcase de oglinzi și detalii interioare din autovehicule sunt fabricate folosind metalul zamak. Deoarece poate fi proiectat complicat și ținut la dimensiuni mici, este util în piese care sunt fie vizibile, fie nu. Motivul pentru care Zamak 5 este folosit cel mai des aici este că este mai durabil și se uzează mai puțin ușor. 2. Electronică de consum Dimensiunile sale stabile și aspectul neted

piese turnate sub presiune

Diferențe între aliajul Zamak 3 și Zamak 5

zamak 3, zamak 5
/

Zamak alloys used commonly in die casting have attractive characteristics which include versatility, strength, and durability. Of all the Zinc die-casting alloys, Zamak3 and Zamak5 are the most prevalent due to their special characteristics and the versatility of the application areas. To avoid compromising its functions, it is important for manufacturers and engineers who make choices to learn and distinguish the various qualities of those alloys. This guide discusses all the differences and similarities between Zamak 3 and Zamak 5 as well as their use in multiple settings and their capabilities. What is Zamak? Zamak, a term that is an acronym for Zinc, Aluminum, Magnesium, and Kupfer, (original German for copper), denotes a group of zinc-based alloys widely used for die casting. Some of the properties that make these alloys desirable is; polished appearance, precise dimension, and high corrosion resistance. The Zamak type of alloy varies depending on the proportion of aluminum, magnesium, and copper it contains. The two common forms are Zamak 3 and Zamak 5, which have Different settings of parameters for different industries. Chemical Composition of Zamak 3 and Zamak 5 This is because the performance of Zamak 3 and Zamak 5 depends on the chemical composition. These two alloys contain major proportions of zinc but they differ in secondary elements which result in different properties. Element Zamak 3 Composition (%) Zamak 5 Composition (%)   Zinc (Zn) ~96 ~95.5 Aluminum (Al) ~3.9 ~3.9 Magnesium (Mg) ~0.04 ~0.04 Copper (Cu) 0 ~0.75 Key Differences Zamak 3 lacks copper, giving it slightly better corrosion resistance in specific environments. Zamak 5 contains about 0.75% copper, enhancing its strength and hardness. Mechanical Properties Comparison It is for this reason that Zamak 3 and Zamak 5 have some variations of the mechanical properties, which are a result of the differences in their formulation. This affects their usage as well as working efficiency under different circumstances. Table: Mechanical Properties of Zamak 3 vs. Zamak 5 Property Zamak 3 Zamak 5   Density (g/cm³) 6.6 6.7 Yield Strength (Mpa) 220 250 Elongation (%) 10 7 Hardness (Brinell) 82 90 Impact Strength (J) Higher than Zamak 5 Lower than Zamak 3 Analysis Strength: Zamak 5 has higher tensile and yield strength, making it more robust for demanding applications. Ductility: Zamak 3 exhibits better elongation and impact resistance, suitable for parts requiring flexibility. Hardness: Zamak 5’s higher hardness ensures better wear resistance. Applications of Zamak 3 and Zamak 5 die casting products Namely, the properties of Zamak 3 and Zamak 5 make them suitable for particular uses. Zamak 3 casting Applications Consumer Goods: Commonly seen on die-cast end products such as car door handles, zippers, and other small ornamental parts. Electronics: Zamak 3 die casting parts can also maintain a more stable dimension than other die-cast alloys, especially for housing or enclosure applications. Toys: Otherwise known for its good surface finish and easy-to-machine material, many die cast toys made with zamak 3 die casting process Zamak 5 die casting Applications Automotive Industry: Owing to high strength, Zamak 5 alloy die casting parts are used in the structural and functional parts of a variety of apparatus. Hardware: Writing instrument parts – zinc die casting hinges, brackets, locks, benefit from its increased hardness. Industrial Equipment: Zamak 5 die casting parts are the choice for all the zinc alloy parts experiencing high stresses. Table: Applications by Industry Industry Zamak 3 die casting   Zamak 5 die casting Consumer Goods Small decorative items Heavy-duty functional parts Automotive Low-stress interior parts High-stress structural parts Electronics Precision housings Heat-resistant components Advantages and Limitations Advantages of Zamak 3 die casting products Cost-Effective: Lower material cost compared to Zamak 5 alloys. Corrosion Resistance: Excellent in environments where copper would accelerate corrosion. Ease of Casting: Offers better fluidity during zinc die casting manufacturing process. Advantages of Zamak 5 die casting products Strength and Hardness: Higher mechanical strength and wear resistance. Durability: Better suited for high-stress applications. Surface Treatment: Enhanced suitability for plating and finishing. Limitations Zamak 3:      Maintenance of limited power when required to operate under high stress conditions. Zamak 5: This is another reason for a slightly lower corrosion resistance at higher concentrations of                                        copper present in the alloy. Die Casting Zamak 3 vs. Die Casting Zamak 5                Die casting is a process of forcing a metal at high pressure into a mold cavity. Both die-casting Zamak 3 and die-casting Zamak 5 excel in producing intricate shapes with tight tolerances, but there are notable differences: Parameter Die Casting Zamak 3 Die Casting Zamak 5 Fluidity Superior Slightly lower Shrinkage Minimal Slightly higher Casting Temperature Lower (~380°C) Slightly higher (~385°C) Machinability Excellent Good Die Casting Process Overview  Key Considerations: Ease of Use: Zamak 3 die casting also has drawing advantages over the other because of its comparatively lower casting temperature and better fluidity. Stress Tolerance: Therefore, Zamak 5 die casting can be used in an application with robust parts and components. Choosing the Right Alloy Factors to Consider Application Requirements: For applications that need high dimensional stability, corrosion resistance, and low-stress bearing: the Zamak 3 alloy material should be used. When selecting for strength and hardness choose Zamak 5 alloy for parts that require high levels of durability, and lower stress tolerance. Cost: It is observed that Zamak 3 alloy is slightly cheaper than Zamak 5 alloy. Environment: Zamak 3 may do better in corrosive circumstances because of a lack of copper in the alloy. Decision Table: Zamak 3 vs. Zamak 5 Requirement Recommended Alloy   High strength Zamak 5 alloy Cost efficiency Zamak 3 alloy Corrosion resistance Zamak 3 alloy Wear resistance Zamak 5 alloy Practical Use Cases for Zamak 3 and Zamak 5 Thus, we will investigate how adopted scenarios of Zamak 3 and Zamak 5 work in practice. This will also make clear to them the benefits and the nature of their applicability to certain functions. Zamak 3 in Practice  Electronics Industry: Zamak 3 die casting is used predominantly for applications in

Zinc turnat sub presiune

Importanța turnării zincului sub presiune în industria auto

aluminiu turnat sub presiune, companii de turnare sub presiune, companie de turnare sub presiune, Die Casting Producător, piese turnate sub presiune, zamak 3 turnare sub presiune, Zamak 3 turnare zinc, zamak 5, zamak 5 turnare sub presiune, zamak turnare sub presiune, aliaj de zinc turnare sub presiune, Zinc turnat sub presiune
/

Ce este turnarea sub presiune? Turnarea sub presiune este un proces de turnare a metalelor care se caracterizează prin presarea metalului topit în cavitatea matriței. Cavitatea matriței este realizată cu ajutorul a două matrițe din oțel pentru scule călit, care sunt prelucrate în timpul procesării și funcționează similar matrițelor de injecție. Cea mai mare parte a turnării sub presiune este realizată din metale neferoase, în special zinc, cupru, aluminiu, magneziu, staniu, plumb și aliaje pe bază de staniu. În funcție de tipul de metal care se aruncă, se utilizează un motor termic sau rece. Procesul de turnare sub presiune a zincului este foarte popular pentru realizarea de piese în domeniul construcțiilor și în cel industrial, dar cea mai comună aplicație este în industria auto. De fapt, mașinile au diferite piese care pot fi realizate prin turnare sub presiune, în așa fel încât procesul modern de turnare sub presiune a fost inițial inițiat pentru industria auto. Cu procesul de turnare, de multe ori nu este nevoie de prelucrare suplimentară după turnare: nu numai că precizia este de până la 99,8%, dar produsele turnate pot fi, de asemenea, utilizate crude, deoarece au un finisaj plăcut. Utilizarea zincului turnat sub presiune este aproape 28% în industria auto, urmată de sectorul construcțiilor și al feroneriei. Zincul a devenit unul dintre cele mai importante metale din industria pieselor auto, în special pentru produse precum carcasa încuietorii ușii, clichetul, angrenajele și scripeții retractorilor din sistemele de centuri de siguranță, dar și pentru componentele arborelui cu came și senzorilor. Prin utilizarea acestui metal și a aliajelor sale, este posibil să se obțină rezistență, ductilitate și flexibilitate care nu ar fi posibile cu alte materiale. În plus, zincul poate fi alegerea potrivită pentru a obține componente estetice de înaltă calitate, cu toleranțe strânse care nu sunt posibile cu alte materiale, și pentru a obține reliefuri și caneluri pentru componente mecanice sau angrenaje. Mecanisme de turnare sub presiune a zincului în industria automobilelor După cum s-a menționat anterior, industria automobilelor este cea mai comună aplicație de turnare sub presiune: utilizarea zincului și a aliajelor sale face posibilă producerea de componente care sunt capabile să obțină o calitate estetică ridicată, cu toleranțe strânse și înguste pentru morfologia formei. Aliajele de zinc sunt, de asemenea, utilizate pentru acoperiri datorită numeroaselor sale beneficii, cum ar fi îmbunătățirea proprietăților anti-coroziune ale zincului, care sunt deja impresionante. Mai jos puteți găsi o serie de exemple posibile de placare cu zinc: Secțiunea Estetică interioară Secțiunea Acoperișuri de soare Piese mecanice Motorul și alte componente de sub capotă Sistemul de servodirecție Piese și sistemul de frânare Componentele și sistemele de aer condiționat Feroneria șasiului Piese din sistemul centurilor de siguranță Componente ale sistemului de climatizare Sistemul de alimentare cu combustibil Avantaje pentru turnarea sub presiune a zincului: Un proces eficient și economic care oferă diverse forme și forme posibile. Producție de mare viteză Precizia și stabilitatea dimensiunilor Rezistență și greutate Sunt disponibile mai multe tehnici de finisare Asamblare simplă Procesul de turnare sub presiune a început cu utilizarea plumbului și a aliajelor de plumb, a aliajelor de magneziu și cupru, care au fost urmate rapid, iar în anii 1930 sunt disponibile multe aliaje moderne utilizate și în prezent. Acest proces a evoluat de la injecția de joasă presiune de turnare la injecția modernă de înaltă presiune de 4.500 de lire pe inch pătrat. Procesul modern este capabil să producă forme de turnare cu integritate ridicată, curate, cu finisaje de suprafață excelente. Aliajul de turnare a zincului este un material de inginerie puternic, durabil și rentabil. Proprietățile lor mecanice sunt competitive și sunt de obicei mai ridicate decât cele ale aluminiului turnat, magneziului, bronzului, plasticului și ale majorității fontei.

Zamak 3 turnare zinc

Zamak 3 Turnare sub presiune

aluminiu turnat, zamak 3, zamak 3 turnare sub presiune, Zamak 3 turnare zinc, zamak 5, zamak turnare sub presiune, aliaj de zinc turnare sub presiune, Zinc turnat sub presiune
/

Oferim turnare sub presiune ZAMAK 3 pentru fabricarea produselor ZAMAK 3. Produsele noastre ZAMAK 3, capacitățile de producție și facilitățile de depozitare vă vor oferi piese de calitate la prețuri competitive. ZAMAK 3 este cel mai popular din seria de aliaje ZAMAK pentru turnarea sub presiune a zincului datorită capacității sale de turnare și stabilității dimensionale. Proprietăți ZAMAK 3: Rezistența maximă la tracțiune: psi x 103 (MPa) 41 (283) Rezistența la întindere - 0,2% Offset: psi x 103 (MPa) 32 (221) Alungire: % în 2″ 10 Rezistență la forfecare: psi x 103 (MPa) 31 (214) Duritate: Brinell 82 Rezistență la impact: ft-lb (J) 432 (58) Rezistență la oboseală Încovoiere rotativă - 5×108 cicluri: psi x 103 (MPa) 6.9 (48) Rezistență la compresiune 0.1% Offset: psi x 103 (MPa) 604 (414) Modul de elasticitate - psi x 106 (MPa x 103) 12.46 (85.5) Raport Poisson 0.27 Densitate: lb/cu in (g/cm3) .24 (6.6) Interval de topire: ¡ãF (¡ãC) 718-728 (381-387) Conductivitate electrică: %IACS 27 Conductivitate termică: BTU/ft/hr/¡ãF (W/m/hr/¡ãC) 65.3 (113.0) Coeficient de dilatare termică: 68-212¡ãF µin/in/¡ãF (100-200¡ãC µm/mm/¡ãC) 15.2 (27.4) Căldură specifică: BTU/lb/¡ãF (J/kg/¡ãC) .10 (419) Model de contracție a matriței: in/in .007 Zinc turnat sub presiune Aplicații Articole sportive - Abordări de economisire a costurilor pentru componentele prelucrate; - Acoperiri pentru a se potrivi cu piesele din zinc; - Rezistență pentru aplicații dificile; Medical - Capacități inovatoare; - Proiecte de precizie ca turnate; - Pentru utilizare în multe aplicații dificile; Comutator - Cavități multiple pentru economisirea costurilor; - Multislide; Elemente de fixare - Multe dimensiuni de piulițe de panou deja prelucrate; - Capacități de filetare de mare viteză; Conector - Tehnologia cu patru glisiere pentru a elimina secundare costisitoare; - Placarea butoiului pentru nichel chimic oferă protecție și estetică rentabile; - Aliaje conductive excelente; Fibre optice - Capabile de turnare a unor modele complexe; - Componente turnate, cu toleranță strânsă; - Echipament și experiență pentru a furniza componente mici; Aparate electrocasnice - Piese turnate cu pereți subțiri, cu rezistența necesară pentru a rezista în aplicații; - Finisajele de suprafață oferă rezistență la uzură; - Aliaje proiectate pentru aplicații specifice; Automobile - Capacitatea de a încorpora mai multe componente într-o singură piesă turnată din zinc; - Piese turnate și placate rezistente la coroziune; - Capacități de filetare secundară; - Zincul este un material de amortizare excelent; Detaliul piesei turnate din zinc Zamak 3 Model No: Zamak 3 turnare zinc ProductName: Zamak 3 sau 5 turnare sub presiune Originea produsului: China Brand Name: CNM TECH Condiții de preț: FOB SZ Termeni de plată: T / T CIF L / C Capacitatea de aprovizionare: 300,000-400,000sets / lună Livrare Timp de livrare: aproximativ 30 de zile Dacă doriți să cumpărați sau să aflați mai multe informații despre turnarea zincului Zamak 3,

Zinc piese turnate sub presiune

Aliaj de zinc turnat sub presiune Zamak 3 Zamak 5

aluminiu turnat, zamak 2 turnare sub presiune, zamak 3, zamak 3 turnare sub presiune, zamak 5, zamak 5 turnare sub presiune, zamak turnare sub presiune, aliaj de zinc turnare sub presiune, Zinc turnat sub presiune
/

Zinc turnat sub presiune Descriere : Folosim patru aliaje de zinc de calitate superioară pentru piesele noastre turnate sub presiune din zinc - Zamak 3, Zamak 5, ZA-8 și Zamak 2 - deoarece acestea oferă avantaje unice pentru crearea de piese turnate sub presiune de înaltă precizie. Zamak 3: Fiind cel mai popular aliaj de zinc, Zamak 3 are o ductilitate și o rezistență la impact excepționale. Funcționează foarte bine cu multiple opțiuni de placare și finisare, Zamak 5: Utilizat de obicei în aplicații auto și pentru motoare mici, Zamak 5 prezintă o rezistență excelentă la fluaj, duritate și rezistență. Piese turnate sub presiune din Zamak 3 sau 5? Pentru toate piesele noastre turnate sub presiune din zinc folosim aliajul de zinc Zamak-3 sau Zamak-5. Special. Aliajul se face în secția noastră internă complet automată de aliere a zincului, unde producem toate tipurile de aliaje de zinc pentru turnare sub presiune. Capacitatea noastră zilnică de aliere a zincului este de 16 tone metrice. Fiecare căldură de aliaj este testată de un spectrometru computerizat pentru compoziția metalurgică. Am fi bucuroși să cotizăm pentru cerințele dvs. de componente de turnare sub presiune a zincului de mică precizie, cu costuri reduse și volume mari, cântărind între 0,25 și 125 de grame. Suntem specializați într-o combinație rară de ambele - Dimensiuni precise și finisare decorativă a suprafeței ZA-8: Chiar mai puternic decât Zamak 3 și 5, ZA-zamak8 este alegerea ideală pentru proiectele de turnare în cameră fierbinte. De asemenea, funcționează bine cu multiple opțiuni de placare și finisare. Zamak 2: În comparație cu alte aliaje Zamak, Zamak 2 oferă performanțe de fluaj mai ridicate și rezistență și duritate pe termen lung. Acesta servește ca un material excelent pentru rulmenți și este cunoscut pentru faptul că elimină necesitatea bucșelor și a inserțiilor de uzură în componentele turnate sub presiune. Zamak 3, Zamak 5, ZA-8 și Zamak 2 sunt potrivite pentru procesul de turnare sub presiune datorită capacității lor de a: - Să producă pereți foarte subțiri și forme aproape nete - Să atingă niveluri ridicate de precizie - Să ofere flexibilitate la temperaturi de până la 150 ° F - Să ofere fiabilitate cu proprietăți superioare ale rulmenților - Să prezinte o rezistență sporită la uzură Vă rugăm să ne trimiteți fie probele, desenul și alte detalii și vă vom trimite oferta noastră imediat.

Derulați la început

Obțineți o ofertă